JP2003275876A - 異種金属接合部材及び異種金属部材の接合方法 - Google Patents
異種金属接合部材及び異種金属部材の接合方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 異種金属部材を容易かつ確実に接合すること
ができる接合方法及びその接合方法により接合してなる
異種金属接合部材を提供すること。 【解決手段】 融点の異なる異種金属よりなる２種類の
金属部材を接合する方法である。融点の高い方の第１金
属部材１と，融点の低い方の第２金属部材２とを重ね合
せる。肩面５１と肩面５１から突出させた突起部５２と
を先端に有すると共に第２金属部材２よりも硬質の回転
工具５を用いる。回転工具５を回転させながら突起部５
２を第２金属部材２の表面から差し込み，突起部５２を
第１金属部材１に直接接触しない位置に位置させると共
に，第２金属部材２の金属を摩擦熱を発生させた状態で
撹拌し，その撹拌域を第１金属部材１に達する範囲に形
成することにより，第１金属部材１と第２金属部材２と
を接合する。
ができる接合方法及びその接合方法により接合してなる
異種金属接合部材を提供すること。 【解決手段】 融点の異なる異種金属よりなる２種類の
金属部材を接合する方法である。融点の高い方の第１金
属部材１と，融点の低い方の第２金属部材２とを重ね合
せる。肩面５１と肩面５１から突出させた突起部５２と
を先端に有すると共に第２金属部材２よりも硬質の回転
工具５を用いる。回転工具５を回転させながら突起部５
２を第２金属部材２の表面から差し込み，突起部５２を
第１金属部材１に直接接触しない位置に位置させると共
に，第２金属部材２の金属を摩擦熱を発生させた状態で
撹拌し，その撹拌域を第１金属部材１に達する範囲に形
成することにより，第１金属部材１と第２金属部材２と
を接合する。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，摩擦撹拌接合法を用いて異種金
属を接合する方法及び異種金属接合部材に関する。
属を接合する方法及び異種金属接合部材に関する。
【０００２】
【従来技術】例えば，鉄鋼材料とアルミニウム合金材料
という異種金属部材を接合して使用したい場合がある。
この場合に，従来の融接によって両者を接合した場合に
は，接合界面に脆い金属間化合物（Ｆｅ2Ａｌ5等）が生
成するので接合強度が低いという問題がある。このよう
な問題は，アルミニウム合金とマグネシウム合金との接
合，その他の異種金属部材の接合においても同様であ
る。そのため，融接以外の異種金属部材の接合方法とし
て，爆着，接着，回転摩擦圧接，リベット又はボルトに
よる接合，かしめなどが採用されてきた。
という異種金属部材を接合して使用したい場合がある。
この場合に，従来の融接によって両者を接合した場合に
は，接合界面に脆い金属間化合物（Ｆｅ2Ａｌ5等）が生
成するので接合強度が低いという問題がある。このよう
な問題は，アルミニウム合金とマグネシウム合金との接
合，その他の異種金属部材の接合においても同様であ
る。そのため，融接以外の異種金属部材の接合方法とし
て，爆着，接着，回転摩擦圧接，リベット又はボルトに
よる接合，かしめなどが採用されてきた。
【０００３】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の異
種金属部材の接合方法においては，次の問題がある。即
ち，上記爆着は，大がかりな設備が必要であり，さらに
爆音が問題とならない環境が必要となる。また，上記接
着は，その養生に長時間かかり，かつ，長期信頼性が低
い。上記回転摩擦圧接も信頼性に問題がある。リベット
又はボルトによる機械的接合は，これらボルト等の第３
部材が必要であるうえ，緩み発生のおそれがある。ま
た，かしめによる接合も，接合強度が低く，緩み発生の
おそれがある。
種金属部材の接合方法においては，次の問題がある。即
ち，上記爆着は，大がかりな設備が必要であり，さらに
爆音が問題とならない環境が必要となる。また，上記接
着は，その養生に長時間かかり，かつ，長期信頼性が低
い。上記回転摩擦圧接も信頼性に問題がある。リベット
又はボルトによる機械的接合は，これらボルト等の第３
部材が必要であるうえ，緩み発生のおそれがある。ま
た，かしめによる接合も，接合強度が低く，緩み発生の
おそれがある。
【０００４】このような背景のもと，異種金属部材を従
来よりも容易かつ確実に接合することができる方法の開
発が求められていた。本発明はかかる従来の問題点に鑑
みてなされたもので，異種金属部材を容易かつ確実に接
合することができる接合方法及びその接合方法により接
合してなる異種金属接合部材を提供しようとするもので
ある。
来よりも容易かつ確実に接合することができる方法の開
発が求められていた。本発明はかかる従来の問題点に鑑
みてなされたもので，異種金属部材を容易かつ確実に接
合することができる接合方法及びその接合方法により接
合してなる異種金属接合部材を提供しようとするもので
ある。
【０００５】
【課題の解決手段】第１の発明は，融点の異なる異種金
属よりなる２種類の金属部材を接合する方法であって，
融点の高い方の第１金属部材と，融点の低い方の第２金
属部材とを重ね合せ，肩面と該肩面から突出させた突起
部とを先端に有すると共に上記第２金属部材よりも硬質
の回転工具を用い，該回転工具を回転させながら上記突
起部を上記第２金属部材の表面から差し込み，上記突起
部の先端と上記第１金属部材との間に間隔を保持すると
共に，上記第２金属部材の金属を摩擦熱を発生させた状
態で撹拌し，その撹拌域を上記第１金属部材に達する範
囲に形成することにより，上記第１金属部材と上記第２
金属部材とを接合することを特徴とする異種金属部材の
接合方法にある（請求項１）。
属よりなる２種類の金属部材を接合する方法であって，
融点の高い方の第１金属部材と，融点の低い方の第２金
属部材とを重ね合せ，肩面と該肩面から突出させた突起
部とを先端に有すると共に上記第２金属部材よりも硬質
の回転工具を用い，該回転工具を回転させながら上記突
起部を上記第２金属部材の表面から差し込み，上記突起
部の先端と上記第１金属部材との間に間隔を保持すると
共に，上記第２金属部材の金属を摩擦熱を発生させた状
態で撹拌し，その撹拌域を上記第１金属部材に達する範
囲に形成することにより，上記第１金属部材と上記第２
金属部材とを接合することを特徴とする異種金属部材の
接合方法にある（請求項１）。
【０００６】本発明の接合方法においては，いわゆる摩
擦撹拌接合方法に用いられる回転工具と同様の上記回転
工具を用いて，上記第１金属部材と第２金属部材を重ね
合わせて接合を行う。このとき，上記回転工具は，上記
のごとく，その突起部を融点の低い方の第２金属部材に
差し込み，これが第１金属部材には直接接触しないよう
に，間隔を保持して位置させる。
擦撹拌接合方法に用いられる回転工具と同様の上記回転
工具を用いて，上記第１金属部材と第２金属部材を重ね
合わせて接合を行う。このとき，上記回転工具は，上記
のごとく，その突起部を融点の低い方の第２金属部材に
差し込み，これが第１金属部材には直接接触しないよう
に，間隔を保持して位置させる。
【０００７】そして，上記回転工具によって，上記第２
金属部材の金属を摩擦熱を発生させた状態で攪拌し，そ
の攪拌域を上記第１金属部材の表面，すなわち第１金属
部材と第２金属部材との接合界面にまで到達させる。こ
れにより，撹拌された第２金属部材の金属が第１金属部
材に強固に接合される。
金属部材の金属を摩擦熱を発生させた状態で攪拌し，そ
の攪拌域を上記第１金属部材の表面，すなわち第１金属
部材と第２金属部材との接合界面にまで到達させる。こ
れにより，撹拌された第２金属部材の金属が第１金属部
材に強固に接合される。
【０００８】そして，この第１金属部材と第２金属部材
の接合部は，溶融することなく形成されるので，融接を
行った場合のように脆い金属間化合物が生成して接合強
度が低くなるといったような問題が生じない。さらに，
従来の他の接合法における問題点も解消することがで
き，異種金属である第１金属部材と第２金属部材とを容
易かつ確実に接合することができる。
の接合部は，溶融することなく形成されるので，融接を
行った場合のように脆い金属間化合物が生成して接合強
度が低くなるといったような問題が生じない。さらに，
従来の他の接合法における問題点も解消することがで
き，異種金属である第１金属部材と第２金属部材とを容
易かつ確実に接合することができる。
【０００９】また，本発明においては，上記回転工具を
上記第１金属部材に直接接触させることなく接合を行
う。そのため，第１金属部材が非常に高硬度のものであ
っても，第１金属部材や回転工具にダメージを与えるこ
となく接合を実現することができる。
上記第１金属部材に直接接触させることなく接合を行
う。そのため，第１金属部材が非常に高硬度のものであ
っても，第１金属部材や回転工具にダメージを与えるこ
となく接合を実現することができる。
【００１０】このように本発明によれば，異種金属部材
を容易かつ確実に接合することができる接合方法を提供
することができる。
を容易かつ確実に接合することができる接合方法を提供
することができる。
【００１１】第２の発明は，融点の異なる異種金属より
なる２種類の金属部材を接合する方法であって，融点の
高い方の第１金属部材と，融点の低い方の第２金属部材
とを重ね合せ，肩面と該肩面から突出させた突起部とを
先端に有すると共に上記第１金属部材よりも硬質の回転
工具を用い，該回転工具を回転させながら上記突起部を
上記第２金属部材の表面から差し込み，上記突起部を上
記第１金属部材に直接接触させてその表面粗さを粗くす
ると共に，上記第２金属部材の金属を摩擦熱を発生させ
た状態で撹拌し，その撹拌域を上記第１金属部材に達す
る範囲に形成し，かつ，上記回転工具を上記第１金属部
材と上記第２金属部材との接合界面に平行に移動させる
ことにより，上記第１金属部材と上記第２金属部材とを
線接合することを特徴とする異種金属部材の接合方法に
ある（請求項１１）。
なる２種類の金属部材を接合する方法であって，融点の
高い方の第１金属部材と，融点の低い方の第２金属部材
とを重ね合せ，肩面と該肩面から突出させた突起部とを
先端に有すると共に上記第１金属部材よりも硬質の回転
工具を用い，該回転工具を回転させながら上記突起部を
上記第２金属部材の表面から差し込み，上記突起部を上
記第１金属部材に直接接触させてその表面粗さを粗くす
ると共に，上記第２金属部材の金属を摩擦熱を発生させ
た状態で撹拌し，その撹拌域を上記第１金属部材に達す
る範囲に形成し，かつ，上記回転工具を上記第１金属部
材と上記第２金属部材との接合界面に平行に移動させる
ことにより，上記第１金属部材と上記第２金属部材とを
線接合することを特徴とする異種金属部材の接合方法に
ある（請求項１１）。
【００１２】本発明の接合方法においては，上記のごと
く，上記回転工具として第１金属部材よりも硬質のもの
を用いる。そして，上記回転工具を回転させながら融点
の低い方の第２金属部材に差し込み，上記第１金属部材
に突起部を直接接触させる。これにより，上記突起部に
よって第１金属部材の表面を面粗しすることができる。
く，上記回転工具として第１金属部材よりも硬質のもの
を用いる。そして，上記回転工具を回転させながら融点
の低い方の第２金属部材に差し込み，上記第１金属部材
に突起部を直接接触させる。これにより，上記突起部に
よって第１金属部材の表面を面粗しすることができる。
【００１３】そして，上記回転工具を回転させながら接
合界面に平行に移動させることによって，上記第２金属
部材の金属を摩擦熱を発生させた状態で攪拌し，その攪
拌域を上記第１金属部材における面粗しした面に到達さ
せる。これにより，撹拌された第２金属部材の金属が第
１金属部材に強固に接合され，回転工具の移動に沿った
線状の接合部が形成される。
合界面に平行に移動させることによって，上記第２金属
部材の金属を摩擦熱を発生させた状態で攪拌し，その攪
拌域を上記第１金属部材における面粗しした面に到達さ
せる。これにより，撹拌された第２金属部材の金属が第
１金属部材に強固に接合され，回転工具の移動に沿った
線状の接合部が形成される。
【００１４】特に本発明では，上記回転工具によって第
１金属部材の表面を面粗しして，この面を接合界面とす
ることができるので，より強固な接合効果を得ることが
できる。また第１金属部材の面粗しを予めやっておく必
要もない。その他は，上記第１の発明と同様の作用効果
を得ることができる。このように上記第２の発明によっ
ても，異種金属部材を容易かつ確実に接合することがで
きる接合方法を提供することができる。
１金属部材の表面を面粗しして，この面を接合界面とす
ることができるので，より強固な接合効果を得ることが
できる。また第１金属部材の面粗しを予めやっておく必
要もない。その他は，上記第１の発明と同様の作用効果
を得ることができる。このように上記第２の発明によっ
ても，異種金属部材を容易かつ確実に接合することがで
きる接合方法を提供することができる。
【００１５】第３の発明は，融点の異なる異種金属より
なる２種類の金属部材を接合してなる異種金属接合部材
であって，上記第１の発明又は第２の発明の接合方法に
より接合してなることを特徴とする異種金属接合部材に
ある（請求項１４）。本発明の異種金属接合部材は，上
記の第１の発明又は第２の発明の優れた接合方法により
接合してある。そのため，融接あるいはその他の接合方
法により接合した異種金属接合部材に比べて，接合の信
頼性が高く，また緩みの発生もない。そしてそのため，
本発明の異種金属接合部材は，その適用範囲を従来より
も拡大することもできる。
なる２種類の金属部材を接合してなる異種金属接合部材
であって，上記第１の発明又は第２の発明の接合方法に
より接合してなることを特徴とする異種金属接合部材に
ある（請求項１４）。本発明の異種金属接合部材は，上
記の第１の発明又は第２の発明の優れた接合方法により
接合してある。そのため，融接あるいはその他の接合方
法により接合した異種金属接合部材に比べて，接合の信
頼性が高く，また緩みの発生もない。そしてそのため，
本発明の異種金属接合部材は，その適用範囲を従来より
も拡大することもできる。
【００１６】
【発明の実施の形態】まず上記第１の発明（請求項１）
の好ましい実施の形態につき説明する。上記突起部を上
記第２金属部材に差し込んだ際の上記突起部の先端と上
記第１金属部材との間隔は，上記第２金属部材における
上記突起部を差し込む部位の厚みの５０％以下であるこ
とが好ましい（請求項２）。
の好ましい実施の形態につき説明する。上記突起部を上
記第２金属部材に差し込んだ際の上記突起部の先端と上
記第１金属部材との間隔は，上記第２金属部材における
上記突起部を差し込む部位の厚みの５０％以下であるこ
とが好ましい（請求項２）。
【００１７】上記間隔が５０％を超えると，上記回転工
具の回転により形成される撹拌域が第１金属部材に達し
ない，あるいは達しても接触面積が小さくなり，十分な
接合が得られないおそれがある。そのため，より好まし
くは上記間隔を上記第２金属部材における上記突起部を
差し込む部位の厚みの３０％以下とするのがよい。ま
た，特に上記間隔の絶対値としては０．５ｍｍ未満とす
ることが好ましい。０．５ｍｍを超えると，上述したよ
うな撹拌域が第１金属部材に接する面積が小さくなって
接合強度が弱くなるという不具合が生じやすくなる。な
お，安定した接合作業を実現するためには，上記間隔を
０．０５ｍｍ以上に設定することが好ましい。
具の回転により形成される撹拌域が第１金属部材に達し
ない，あるいは達しても接触面積が小さくなり，十分な
接合が得られないおそれがある。そのため，より好まし
くは上記間隔を上記第２金属部材における上記突起部を
差し込む部位の厚みの３０％以下とするのがよい。ま
た，特に上記間隔の絶対値としては０．５ｍｍ未満とす
ることが好ましい。０．５ｍｍを超えると，上述したよ
うな撹拌域が第１金属部材に接する面積が小さくなって
接合強度が弱くなるという不具合が生じやすくなる。な
お，安定した接合作業を実現するためには，上記間隔を
０．０５ｍｍ以上に設定することが好ましい。
【００１８】上記回転工具の上記突起部は，その突出量
が上記第２金属部材における上記突起部を差し込む部位
の厚みより小さいことが好ましい（請求項３）。この場
合には，上記回転工具を第２金属部材に差し込んだ際に
上記突起部が第１金属部材に接触することをより確実に
回避することができる。
が上記第２金属部材における上記突起部を差し込む部位
の厚みより小さいことが好ましい（請求項３）。この場
合には，上記回転工具を第２金属部材に差し込んだ際に
上記突起部が第１金属部材に接触することをより確実に
回避することができる。
【００１９】また，上記突起部を上記第２金属部材に差
し込んだ際には，上記肩面をも該第２金属部材内部に差
し込み，かつ上記肩面の差し込み量は，上記第２金属部
材における上記肩面を差し込む部位の厚みの３０％以下
であることが好ましい（請求項４）。この場合には，上
記肩面を差し込んでの回転によって上記撹拌域を広くす
ることができ，接合部の強度を高めることができる。一
方，上記肩面の差し込み量がその差し込み部位の厚みの
３０％を超える場合には，接合部分の厚みが薄くなり，
接合強度向上効果が低下してくるという問題がある。そ
れ故，より好ましくは，上記肩面の差し込み量をその差
し込み部位の厚みの１０％以下とすることがよい。
し込んだ際には，上記肩面をも該第２金属部材内部に差
し込み，かつ上記肩面の差し込み量は，上記第２金属部
材における上記肩面を差し込む部位の厚みの３０％以下
であることが好ましい（請求項４）。この場合には，上
記肩面を差し込んでの回転によって上記撹拌域を広くす
ることができ，接合部の強度を高めることができる。一
方，上記肩面の差し込み量がその差し込み部位の厚みの
３０％を超える場合には，接合部分の厚みが薄くなり，
接合強度向上効果が低下してくるという問題がある。そ
れ故，より好ましくは，上記肩面の差し込み量をその差
し込み部位の厚みの１０％以下とすることがよい。
【００２０】上記突起部を上記第２金属部材に差し込ん
だ後，その差し込み方向と逆方向に引き抜くことにより
点接合を行うことが好ましい（請求項５）。この場合に
は，上記回転工具を回転させながら第２金属部材に差し
込み，これをそのまま後退させて引き抜くことにより，
容易に接合を実現することができる。そのため，接合装
置の構造，接合作業等を簡単にすることができる。
だ後，その差し込み方向と逆方向に引き抜くことにより
点接合を行うことが好ましい（請求項５）。この場合に
は，上記回転工具を回転させながら第２金属部材に差し
込み，これをそのまま後退させて引き抜くことにより，
容易に接合を実現することができる。そのため，接合装
置の構造，接合作業等を簡単にすることができる。
【００２１】また，上記突起部を上記第２金属部材に差
し込んだ状態で，上記回転工具を上記第１金属部材と上
記第２金属部材との接合界面に平行に移動させることに
より線接合を行うこともできる（請求項６）。この場合
には，線状の接合部分を形成することができ，より強固
な接合を実現することができる。
し込んだ状態で，上記回転工具を上記第１金属部材と上
記第２金属部材との接合界面に平行に移動させることに
より線接合を行うこともできる（請求項６）。この場合
には，線状の接合部分を形成することができ，より強固
な接合を実現することができる。
【００２２】また，上記第２金属部材の端面が上記第１
金属部材の表面上に位置するように該第２金属部材を配
置し，上記回転工具の上記突起部を，上記第２金属部材
の端面又はその近傍から，上記第１金属部材と上記第２
金属部材との接合界面に対する垂直方向から所定角度傾
斜させた状態で差し込むこともできる（請求項７）。こ
の場合には，いわゆる隅肉接合を実現することができ
る。
金属部材の表面上に位置するように該第２金属部材を配
置し，上記回転工具の上記突起部を，上記第２金属部材
の端面又はその近傍から，上記第１金属部材と上記第２
金属部材との接合界面に対する垂直方向から所定角度傾
斜させた状態で差し込むこともできる（請求項７）。こ
の場合には，いわゆる隅肉接合を実現することができ
る。
【００２３】また，上記第１金属部材は鋼部材であり，
上記第２金属部材はアルミニウム合金部材であることが
好ましい（請求項８）。この場合には，上記接合方法の
作用効果を特に有効に発現させることができ，従来困難
であった鋼部材とアルミニウム合金部材との接合を容易
かつ強固に行うことができる。
上記第２金属部材はアルミニウム合金部材であることが
好ましい（請求項８）。この場合には，上記接合方法の
作用効果を特に有効に発現させることができ，従来困難
であった鋼部材とアルミニウム合金部材との接合を容易
かつ強固に行うことができる。
【００２４】また，少なくとも上記第２金属部材との接
合界面における上記第１金属部材の表面粗さはＲｚで１
〜２０μｍの範囲内にあることが好ましい（請求項
９）。ここでいうＲｚは，ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８
２に示されている十点平均粗さであって，その測定方法
も上記ＪＩＳ規格に規定された方法を用いる。
合界面における上記第１金属部材の表面粗さはＲｚで１
〜２０μｍの範囲内にあることが好ましい（請求項
９）。ここでいうＲｚは，ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８
２に示されている十点平均粗さであって，その測定方法
も上記ＪＩＳ規格に規定された方法を用いる。
【００２５】また，上記表面粗さを調整する方法として
は，ペーパーややすり等の研磨具による研磨，エッチン
グ，レーザ等の高密度エネルギービームの照射による面
粗し，凹凸のあるロールを用いた圧延等，様々な方法を
用いることができる。なお，この表面粗さの調整は，少
なくとも接合界面となる表面に行えばよい。
は，ペーパーややすり等の研磨具による研磨，エッチン
グ，レーザ等の高密度エネルギービームの照射による面
粗し，凹凸のあるロールを用いた圧延等，様々な方法を
用いることができる。なお，この表面粗さの調整は，少
なくとも接合界面となる表面に行えばよい。
【００２６】上記第１金属部材の表面粗さがＲｚで１μ
ｍ未満の場合には，上記接合方法による接合力が十分に
得られない場合があり，それ故，より好ましくは２μｍ
以上がよい。一方，上記Ｒｚが２０μｍを超える場合に
は，接合界面に空気層（隙間）が残り接合強度が低下す
るという問題があり，それ故，より好ましくは１０μｍ
以下がよい。
ｍ未満の場合には，上記接合方法による接合力が十分に
得られない場合があり，それ故，より好ましくは２μｍ
以上がよい。一方，上記Ｒｚが２０μｍを超える場合に
は，接合界面に空気層（隙間）が残り接合強度が低下す
るという問題があり，それ故，より好ましくは１０μｍ
以下がよい。
【００２７】また，少なくとも上記第２金属部材との接
合界面における上記第１金属部材の表面粗さはＲｍａｘ
で５〜１００μｍの範囲内にあることが好ましい（請求
項１０）。ここでいうＲｍａｘは，ＪＩＳ Ｂ０６０１
−１９８２に示されている最大高さであって，その測定
方法も上記ＪＩＳ規格に規定された方法を用いる。
合界面における上記第１金属部材の表面粗さはＲｍａｘ
で５〜１００μｍの範囲内にあることが好ましい（請求
項１０）。ここでいうＲｍａｘは，ＪＩＳ Ｂ０６０１
−１９８２に示されている最大高さであって，その測定
方法も上記ＪＩＳ規格に規定された方法を用いる。
【００２８】上記第１金属部材の表面粗さがＲｍａｘで
５μｍ未満の場合には，上記接合方法による接合力が十
分に得られない場合があり，それ故，より好ましくは１
０μｍ以上がよい。一方，上記Ｒｍａｘが１００μｍを
超える場合には，接合界面に空気層（隙間）が残り接合
強度が低下するという問題があり，それ故，より好まし
くは５０μｍ以下がよい。
５μｍ未満の場合には，上記接合方法による接合力が十
分に得られない場合があり，それ故，より好ましくは１
０μｍ以上がよい。一方，上記Ｒｍａｘが１００μｍを
超える場合には，接合界面に空気層（隙間）が残り接合
強度が低下するという問題があり，それ故，より好まし
くは５０μｍ以下がよい。
【００２９】次に，上記第２の発明（請求項１１）の好
ましい実施の形態について説明する。上記第２の発明に
おいては，上記のごとく，回転工具の突起部を第２金属
部材から差し込み，これを第１金属部材の表面に接触さ
せてその面粗しを実施する。この際，上記突起部と第１
金属部材との接触が強すぎると，面粗しの目的を外れ，
第１金属部材あるいは回転工具にダメージを与えるおそ
れがある。そのため，上記第２の発明においては，上記
突起部と上記第１金属部材との接触深さが１００μｍ以
下であることが好ましい。
ましい実施の形態について説明する。上記第２の発明に
おいては，上記のごとく，回転工具の突起部を第２金属
部材から差し込み，これを第１金属部材の表面に接触さ
せてその面粗しを実施する。この際，上記突起部と第１
金属部材との接触が強すぎると，面粗しの目的を外れ，
第１金属部材あるいは回転工具にダメージを与えるおそ
れがある。そのため，上記第２の発明においては，上記
突起部と上記第１金属部材との接触深さが１００μｍ以
下であることが好ましい。
【００３０】また，第２の発明においても，上記と同様
の理由により，上記突起部を上記第２金属部材に差し込
んだ際には，上記肩面をも該第２金属部材内部に差し込
み，かつ上記肩面の差し込み量は，上記第２金属部材に
おける上記肩面を差し込む部位の厚みの３０％以下であ
ることが好ましい（請求項１２）。
の理由により，上記突起部を上記第２金属部材に差し込
んだ際には，上記肩面をも該第２金属部材内部に差し込
み，かつ上記肩面の差し込み量は，上記第２金属部材に
おける上記肩面を差し込む部位の厚みの３０％以下であ
ることが好ましい（請求項１２）。
【００３１】また，上記第２の発明においても，第１の
発明と同様に，上記第１金属部材は鋼部材であり，上記
第２金属部材はアルミニウム合金部材であることが好ま
しい（請求項１３）。
発明と同様に，上記第１金属部材は鋼部材であり，上記
第２金属部材はアルミニウム合金部材であることが好ま
しい（請求項１３）。
【００３２】また，上記いずれの発明においても，上記
回転工具としては，高硬度の工具鋼又は超硬等の材料よ
り構成したものを用いることができる。
回転工具としては，高硬度の工具鋼又は超硬等の材料よ
り構成したものを用いることができる。
【００３３】
【実施例】本発明の実施例に係る異種金属接合部材及び
異種金属部材の接合方法につき，図１〜図７を用いて説
明する。 （実施例１）本例は，図１，図２に示すごとく，融点の
異なる異種金属よりなる２種類の金属部材として，第１
金属部材１と第２金属部材２を準備し，点接合をした例
である。第１金属部材１は厚さＴ1が１ｍｍの冷延鋼板
（ＳＰＣＣ）であり，第２金属部材２は厚さＴ2が１ｍ
ｍのアルミニウム合金板（５１８２）である。本例で
は，冷延鋼板よりなる第１金属部材１の接合界面となる
表面をあらかじめペーパーで研磨し，表面粗さがＲａで
５μｍ，Ｒｍａｘで２０μｍになっていることを確認し
た。
異種金属部材の接合方法につき，図１〜図７を用いて説
明する。 （実施例１）本例は，図１，図２に示すごとく，融点の
異なる異種金属よりなる２種類の金属部材として，第１
金属部材１と第２金属部材２を準備し，点接合をした例
である。第１金属部材１は厚さＴ1が１ｍｍの冷延鋼板
（ＳＰＣＣ）であり，第２金属部材２は厚さＴ2が１ｍ
ｍのアルミニウム合金板（５１８２）である。本例で
は，冷延鋼板よりなる第１金属部材１の接合界面となる
表面をあらかじめペーパーで研磨し，表面粗さがＲａで
５μｍ，Ｒｍａｘで２０μｍになっていることを確認し
た。
【００３４】また，回転工具５としては，図１，図２に
示すごとく，肩面５１と該肩面５１から突出させた突起
部５５とを先端に有すると共に上記第２金属部材２より
も硬質の回転工具を用いた。より具体的には，本例の回
転工具５は，図２に示すごとく，突起部５２の長さＬが
０．９ｍｍ，外径Ｄ1が３ｍｍ，肩面５１の肩径Ｄ2が１
２ｍｍの硬質回転工具である。
示すごとく，肩面５１と該肩面５１から突出させた突起
部５５とを先端に有すると共に上記第２金属部材２より
も硬質の回転工具を用いた。より具体的には，本例の回
転工具５は，図２に示すごとく，突起部５２の長さＬが
０．９ｍｍ，外径Ｄ1が３ｍｍ，肩面５１の肩径Ｄ2が１
２ｍｍの硬質回転工具である。
【００３５】上記２つの異種金属材料を接合するに当た
っては，図１に示すごとく，まず，第１金属部材１と第
２金属部材２とを，融点の低い方のアルミニウム合金板
よりなる第２金属部材２を上にして重ね合わせる。次
に，回転工具５を回転数１５００ｒｐｍで回転させなが
ら突起部５２を第２金属部材２の表面から差し込み，肩
面５１がその表面に当接するまで前進させる。そして，
その後すぐに回転工具５を後退させて引き抜く。
っては，図１に示すごとく，まず，第１金属部材１と第
２金属部材２とを，融点の低い方のアルミニウム合金板
よりなる第２金属部材２を上にして重ね合わせる。次
に，回転工具５を回転数１５００ｒｐｍで回転させなが
ら突起部５２を第２金属部材２の表面から差し込み，肩
面５１がその表面に当接するまで前進させる。そして，
その後すぐに回転工具５を後退させて引き抜く。
【００３６】このとき，回転工具５が差し込まれた状態
においては，図２に示すごとく，突起部５２は第１金属
部材１と直接接触することなく間隔を保っている。本例
では，その間隔Ｋは約０．１ｍｍに設定した。上記回転
工具５の回転によって，第２金属部材２の金属が摩擦熱
を発生させた状態で撹拌され，その撹拌域２５が第１金
属部材１に達する範囲に形成される。これにより，第１
金属部材１と第２金属部材２とが接合され，冷延鋼板と
アルミニウム合金板との異種金属を接合してなる異種金
属接合部材が得られる。
においては，図２に示すごとく，突起部５２は第１金属
部材１と直接接触することなく間隔を保っている。本例
では，その間隔Ｋは約０．１ｍｍに設定した。上記回転
工具５の回転によって，第２金属部材２の金属が摩擦熱
を発生させた状態で撹拌され，その撹拌域２５が第１金
属部材１に達する範囲に形成される。これにより，第１
金属部材１と第２金属部材２とが接合され，冷延鋼板と
アルミニウム合金板との異種金属を接合してなる異種金
属接合部材が得られる。
【００３７】次に，本例では，得られた異種金属接合部
材の接合強度を引張剪断荷重を測定することにより評価
した。継手の引張剪断荷重の測定は，ＪＩＳ Ｚ ３１
３６に規定されている方法により行った。その結果，継
手の引張剪断荷重は４．１ｋＮと非常に高かった。
材の接合強度を引張剪断荷重を測定することにより評価
した。継手の引張剪断荷重の測定は，ＪＩＳ Ｚ ３１
３６に規定されている方法により行った。その結果，継
手の引張剪断荷重は４．１ｋＮと非常に高かった。
【００３８】また，接合部の断面観察および分析も行っ
た。断面観察は，観察部位を樹脂に埋め込み，観察断面
を研磨して現出させ，その断面を５％フッ酸によりエッ
チングして組織観察した。また，分析では，断面観察し
たサンプルを用い，ＥＰＭＡ面分析により金属間化合物
の元素の分析を行った。その結果，接合界面では脆いＦ
ｅ−Ａｌ系の金属間化合物の層は１μｍ以上の厚さには
成長しておらず，欠陥のない健全な接合部であった。
た。断面観察は，観察部位を樹脂に埋め込み，観察断面
を研磨して現出させ，その断面を５％フッ酸によりエッ
チングして組織観察した。また，分析では，断面観察し
たサンプルを用い，ＥＰＭＡ面分析により金属間化合物
の元素の分析を行った。その結果，接合界面では脆いＦ
ｅ−Ａｌ系の金属間化合物の層は１μｍ以上の厚さには
成長しておらず，欠陥のない健全な接合部であった。
【００３９】なお，本例では，突起部５２を差し込んだ
際の回転工具５の肩面５１の位置を，ほぼ第２金属部材
２の表面位置と同じ位置に保持した。これに代えて，肩
面５１を第２金属部材２にめり込むように差し込むこと
もでき，この場合には撹拌領域２５を大きくすることが
できるので，さらに接合強度の向上を図ることができ
る。
際の回転工具５の肩面５１の位置を，ほぼ第２金属部材
２の表面位置と同じ位置に保持した。これに代えて，肩
面５１を第２金属部材２にめり込むように差し込むこと
もでき，この場合には撹拌領域２５を大きくすることが
できるので，さらに接合強度の向上を図ることができ
る。
【００４０】（比較例１）比較例１は，実施例１と同じ
第１金属部材と第２金属部材を用い，これらをスポット
溶接した例である。即ち，まず厚さ１ｍｍの冷延鋼板
（ＳＰＣＣ）と厚さ１ｍｍのアルミニウム合金板（５１
８２）を重ねて拘束した。接合界面に当たる鋼板の表面
は，あらかじめペーパーで研磨し，表面粗さがＲａで５
μｍ，Ｒｍａｘで２０μｍになっていることを確認して
おいた。
第１金属部材と第２金属部材を用い，これらをスポット
溶接した例である。即ち，まず厚さ１ｍｍの冷延鋼板
（ＳＰＣＣ）と厚さ１ｍｍのアルミニウム合金板（５１
８２）を重ねて拘束した。接合界面に当たる鋼板の表面
は，あらかじめペーパーで研磨し，表面粗さがＲａで５
μｍ，Ｒｍａｘで２０μｍになっていることを確認して
おいた。
【００４１】次いで，単相交流抵抗スポット溶接機を用
いて２５ｋＡ，２７０ＭＰａで第１金属部材と第２金属
部材との溶接を行った。得られた異種金属接合部材の接
合強度を実施例１と同様に引張剪断荷重を測定すること
により評価した。その結果，継手の引張剪断荷重は１．
５ｋＮと低かった。また，実施例１と同様に断面観察お
よび分析を行った結果，界面では脆いＦｅ−Ａｌ系等の
金属間化合物の層が２〜８μｍ以上の厚さに成長してい
た。
いて２５ｋＡ，２７０ＭＰａで第１金属部材と第２金属
部材との溶接を行った。得られた異種金属接合部材の接
合強度を実施例１と同様に引張剪断荷重を測定すること
により評価した。その結果，継手の引張剪断荷重は１．
５ｋＮと低かった。また，実施例１と同様に断面観察お
よび分析を行った結果，界面では脆いＦｅ−Ａｌ系等の
金属間化合物の層が２〜８μｍ以上の厚さに成長してい
た。
【００４２】（実施例２）本例では，実施例１における
第１金属部材１の冷延鋼板に代えて，厚さ１ｍｍの亜鉛
めっき鋼板を用いて同様に点接合した。そして，実施例
１と同様に継手の引張剪断荷重を測定した結果，３．６
ｋＮと高かった。
第１金属部材１の冷延鋼板に代えて，厚さ１ｍｍの亜鉛
めっき鋼板を用いて同様に点接合した。そして，実施例
１と同様に継手の引張剪断荷重を測定した結果，３．６
ｋＮと高かった。
【００４３】（実施例３）本例では，実施例１における
第１金属部材１の冷延鋼板に代えて，厚さ３ｍｍのマグ
ネシウム鋳物用い，第２金属部材２のアルミニウム合金
板に代えて厚さ２ｍｍのアルミニウム合金板（６Ｎ０
１）を用い，このアルミニウム合金板を上にして重ねて
拘束し，実施例１と同様に点接合を行った。
第１金属部材１の冷延鋼板に代えて，厚さ３ｍｍのマグ
ネシウム鋳物用い，第２金属部材２のアルミニウム合金
板に代えて厚さ２ｍｍのアルミニウム合金板（６Ｎ０
１）を用い，このアルミニウム合金板を上にして重ねて
拘束し，実施例１と同様に点接合を行った。
【００４４】本例では，回転工具として，突起部の長さ
が１．９ｍｍ，外径が４ｍｍ，肩面の肩径が１５ｍｍの
硬質回転工具を用いた。そして，この回転工具を，実施
例１と同様に，アルミニウム合金板側から回転数２００
０ｒｐｍで回転させながら肩面がアルミニウム合金板の
表面に当たるまで差し込み，すぐに抜いて重ね接合し
た。
が１．９ｍｍ，外径が４ｍｍ，肩面の肩径が１５ｍｍの
硬質回転工具を用いた。そして，この回転工具を，実施
例１と同様に，アルミニウム合金板側から回転数２００
０ｒｐｍで回転させながら肩面がアルミニウム合金板の
表面に当たるまで差し込み，すぐに抜いて重ね接合し
た。
【００４５】本例においても，実施例１と同様に得られ
た異種金属接合部材の接合強度を引張剪断荷重を測定す
ると共に，接合部の断面観察および分析を行った。その
結果，継手の引張剪断荷重は７．２ｋＮと高かった。断
面観察および分析の結果，界面では脆いＡｌ−Ｍｇ系の
金属間化合物の層は１μｍ以上の厚さには成長していな
かった。
た異種金属接合部材の接合強度を引張剪断荷重を測定す
ると共に，接合部の断面観察および分析を行った。その
結果，継手の引張剪断荷重は７．２ｋＮと高かった。断
面観察および分析の結果，界面では脆いＡｌ−Ｍｇ系の
金属間化合物の層は１μｍ以上の厚さには成長していな
かった。
【００４６】（実施例４）本例は，図３に示すごとく，
異種金属部材を線接合により接合した例である。即ち，
同図に示すごとく，まず第１金属部材１としての厚さ８
ｍｍの鋼板の上に，第２金属部材２としての厚さ３ｍｍ
の１１００アルミニウム合金板を載せて固定した。
異種金属部材を線接合により接合した例である。即ち，
同図に示すごとく，まず第１金属部材１としての厚さ８
ｍｍの鋼板の上に，第２金属部材２としての厚さ３ｍｍ
の１１００アルミニウム合金板を載せて固定した。
【００４７】回転工具５としては，突起部の長さ２．８
ｍｍ，突起部の外径５ｍｍ，肩面の肩径２０ｍｍの硬質
回転工具を用いた。そしてこの回転工具５を第２金属部
材２のアルミニウム合金板側から回転数３０００ｒｐｍ
で回転させながら肩面が第２金属部材２の表面に当たる
まで差し込んだ。そして回転工具５の突起部を第２金属
部材２に差し込んだ状態で，第１金属部材２と第２金属
部材２との接合界面に平行に，５００ｍｍ／ｍｉｎの速
度で移動させた。これにより，撹拌領域２５の軌跡が線
状の接合部として得られた。
ｍｍ，突起部の外径５ｍｍ，肩面の肩径２０ｍｍの硬質
回転工具を用いた。そしてこの回転工具５を第２金属部
材２のアルミニウム合金板側から回転数３０００ｒｐｍ
で回転させながら肩面が第２金属部材２の表面に当たる
まで差し込んだ。そして回転工具５の突起部を第２金属
部材２に差し込んだ状態で，第１金属部材２と第２金属
部材２との接合界面に平行に，５００ｍｍ／ｍｉｎの速
度で移動させた。これにより，撹拌領域２５の軌跡が線
状の接合部として得られた。
【００４８】得られた異種金属接合部材について，その
引張剪断荷重を測定すると共に，接合部の断面観察およ
び分析を行った。本例での引張剪断荷重の測定は，ＪＩ
ＳＺ ３１２１の規定に従った。断面観察及び分析方法
は実施例１と同様である。その結果，継手の引張剪断荷
重は７．５ｋＮと高かった。断面観察および分析の結
果，接合部に欠陥はなく，界面では脆いＡｌ−Ｍｇ系の
金属間化合物の層は１μｍ以上の厚さには成長していな
かった。
引張剪断荷重を測定すると共に，接合部の断面観察およ
び分析を行った。本例での引張剪断荷重の測定は，ＪＩ
ＳＺ ３１２１の規定に従った。断面観察及び分析方法
は実施例１と同様である。その結果，継手の引張剪断荷
重は７．５ｋＮと高かった。断面観察および分析の結
果，接合部に欠陥はなく，界面では脆いＡｌ−Ｍｇ系の
金属間化合物の層は１μｍ以上の厚さには成長していな
かった。
【００４９】（実施例５）本例では，図４に示すごと
く，第１金属部材１としての０．７ｍｍ×５００ｍｍ×
２００ｍｍの鋼板と，第２金属部材２としての１．０ｍ
ｍ×５００ｍｍ×７００ｍｍの６０００系アルミニウム
合金板の５００ｍｍ側の端部を重ね代Ｓが１５ｍｍとな
るように重ねて拘束して線接合した。
く，第１金属部材１としての０．７ｍｍ×５００ｍｍ×
２００ｍｍの鋼板と，第２金属部材２としての１．０ｍ
ｍ×５００ｍｍ×７００ｍｍの６０００系アルミニウム
合金板の５００ｍｍ側の端部を重ね代Ｓが１５ｍｍとな
るように重ねて拘束して線接合した。
【００５０】接合界面に当たる鋼板（第１金属部材１）
は，重なる部分の表面をあらかじめ凹凸のついた最終仕
上げロールで圧延し，その部分の表面粗さがＲａで３μ
ｍ，Ｒｍａｘで１５μｍになっていることを確認した。
回転工具５としては，突起部の長さ０．９ｍｍ，突起部
の外径３ｍｍ，肩面の肩径１２ｍｍの硬質回転工具を用
いた。そして，回転工具５をアルミニウム合金板（第２
金属部材２）側から回転数１５００ｒｐｍで回転させな
がら肩面が第２金属部材の表面に当たるまで差し込み，
重ねた部分に沿って直線的に移動した。これにより，重
ねた部分に線接合部が形成された。
は，重なる部分の表面をあらかじめ凹凸のついた最終仕
上げロールで圧延し，その部分の表面粗さがＲａで３μ
ｍ，Ｒｍａｘで１５μｍになっていることを確認した。
回転工具５としては，突起部の長さ０．９ｍｍ，突起部
の外径３ｍｍ，肩面の肩径１２ｍｍの硬質回転工具を用
いた。そして，回転工具５をアルミニウム合金板（第２
金属部材２）側から回転数１５００ｒｐｍで回転させな
がら肩面が第２金属部材の表面に当たるまで差し込み，
重ねた部分に沿って直線的に移動した。これにより，重
ねた部分に線接合部が形成された。
【００５１】得られた異種金属接合部材の断面観察およ
び分析を行った結果，界面では脆いＦｅ−Ａｌ系等の金
属間化合物の層は１μｍ以上の厚さには成長しておら
ず，欠陥のない健全な接合部が得られていたことが分か
った。また，本例で得られた異種金属接合部材は，いわ
ゆる異材差厚テーラードブランクとして用いることがで
きる。そのため，これを自動車のドアインナーの形にプ
レス成形する試験を行った結果，割れを生じることなし
に成形することができた。
び分析を行った結果，界面では脆いＦｅ−Ａｌ系等の金
属間化合物の層は１μｍ以上の厚さには成長しておら
ず，欠陥のない健全な接合部が得られていたことが分か
った。また，本例で得られた異種金属接合部材は，いわ
ゆる異材差厚テーラードブランクとして用いることがで
きる。そのため，これを自動車のドアインナーの形にプ
レス成形する試験を行った結果，割れを生じることなし
に成形することができた。
【００５２】（実施例６）本例は，図５に示すごとく，
実施例４と同様に異種金属部材を線接合により接合した
例であるが，実施例４の回転工具に代えて，突起部５２
が長い回転工具５を用いてその先端５２０を第１金属部
材１に接触させた例である。
実施例４と同様に異種金属部材を線接合により接合した
例であるが，実施例４の回転工具に代えて，突起部５２
が長い回転工具５を用いてその先端５２０を第１金属部
材１に接触させた例である。
【００５３】即ち，同図に示すごとく，まず第１金属部
材１としての厚さ８ｍｍの鋼板の上に，第２金属部材２
としての厚さ３ｍｍの１１００アルミニウム合金板を載
せて固定した。回転工具５としては，突起部５２の長さ
３．０ｍｍ，突起部５２の外径５ｍｍ，肩面５１の肩径
２０ｍｍの硬質回転工具を用いた。そしてこの回転工具
５を第２金属部材２のアルミニウム合金板側から回転数
３０００ｒｐｍで回転させながら肩面が第２金属部材２
の表面に当たるまで差し込んだ。また，この状態で，突
起部５２の先端は第１金属部材１の表面にわずかに接触
している。
材１としての厚さ８ｍｍの鋼板の上に，第２金属部材２
としての厚さ３ｍｍの１１００アルミニウム合金板を載
せて固定した。回転工具５としては，突起部５２の長さ
３．０ｍｍ，突起部５２の外径５ｍｍ，肩面５１の肩径
２０ｍｍの硬質回転工具を用いた。そしてこの回転工具
５を第２金属部材２のアルミニウム合金板側から回転数
３０００ｒｐｍで回転させながら肩面が第２金属部材２
の表面に当たるまで差し込んだ。また，この状態で，突
起部５２の先端は第１金属部材１の表面にわずかに接触
している。
【００５４】そして回転工具５を，第１金属部材２と第
２金属部材２との界面に平行に，５００ｍｍ／ｍｉｎの
速度で移動させた。これにより，撹拌領域２５の軌跡が
線状の接合部として得られた。このとき，本例では，接
合界面における第１金属部材１の表面が，順次回転工具
５によって面粗しされ，その粗い表面に撹拌領域２５が
到達して線状の接合部が形成される。
２金属部材２との界面に平行に，５００ｍｍ／ｍｉｎの
速度で移動させた。これにより，撹拌領域２５の軌跡が
線状の接合部として得られた。このとき，本例では，接
合界面における第１金属部材１の表面が，順次回転工具
５によって面粗しされ，その粗い表面に撹拌領域２５が
到達して線状の接合部が形成される。
【００５５】得られた異種金属接合部材について，その
引張剪断荷重を測定すると共に，接合部の断面観察およ
び分析を行った。その結果，継手の引張剪断荷重は６．
８ｋＮと高かった。断面観察および分析の結果，接合部
に欠陥はなく，界面では脆いＡｌ−Ｍｇ系の金属間化合
物の層は１μｍ以上の厚さには成長していなかった。
引張剪断荷重を測定すると共に，接合部の断面観察およ
び分析を行った。その結果，継手の引張剪断荷重は６．
８ｋＮと高かった。断面観察および分析の結果，接合部
に欠陥はなく，界面では脆いＡｌ−Ｍｇ系の金属間化合
物の層は１μｍ以上の厚さには成長していなかった。
【００５６】（実施例７）本例は，図６，図７に示すご
とく，異種金属部材を線接合により隅肉接合した例であ
る。まず図６に示すごとく，第１金属部材１としての厚
さ８ｍｍの鋼板の上に，第２金属部材２としての厚さ３
ｍｍの１１００アルミニウム合金板を載せて固定した。
このとき，第２金属部材２の端面２８が第１金属部材１
の表面上に位置するように第２金属部材２を配置した。
とく，異種金属部材を線接合により隅肉接合した例であ
る。まず図６に示すごとく，第１金属部材１としての厚
さ８ｍｍの鋼板の上に，第２金属部材２としての厚さ３
ｍｍの１１００アルミニウム合金板を載せて固定した。
このとき，第２金属部材２の端面２８が第１金属部材１
の表面上に位置するように第２金属部材２を配置した。
【００５７】回転工具５としては，突起部５２の長さ１
ｍｍ，突起部５２の外径５ｍｍ，肩面の肩径２０ｍｍの
硬質回転工具を用いた。そしてこの回転工具５を第２金
属部材２のアルミニウム合金板側から回転数３０００ｒ
ｐｍで回転させながら，第２金属部材２の端面２８の近
傍から，斜めに前進させて差し込んだ。具体的には，上
記突起部５２の方向，即ち回転工具５の軸線方向Ｃ２
を，第１金属部材１と第２金属部材２との接合界面に対
する垂直方向Ｃ１から８°傾斜させた状態で差し込ん
だ。
ｍｍ，突起部５２の外径５ｍｍ，肩面の肩径２０ｍｍの
硬質回転工具を用いた。そしてこの回転工具５を第２金
属部材２のアルミニウム合金板側から回転数３０００ｒ
ｐｍで回転させながら，第２金属部材２の端面２８の近
傍から，斜めに前進させて差し込んだ。具体的には，上
記突起部５２の方向，即ち回転工具５の軸線方向Ｃ２
を，第１金属部材１と第２金属部材２との接合界面に対
する垂直方向Ｃ１から８°傾斜させた状態で差し込ん
だ。
【００５８】図７に示すごとく，回転工具５を第２金属
部材２に差し込んだ状態では，第１金属部材１と第２金
属部材２との接合界面と肩面５１とのなす角度βが上記
傾斜角αと同じ８°となり，突起部５２の先端と第１金
属部材１との間隔Ｋが約０．１ｍｍとなっている。本例
では，このように突起部５２を差し込んで回転させるこ
とによって，断面くさび状の撹拌領域２５が形成され
る。
部材２に差し込んだ状態では，第１金属部材１と第２金
属部材２との接合界面と肩面５１とのなす角度βが上記
傾斜角αと同じ８°となり，突起部５２の先端と第１金
属部材１との間隔Ｋが約０．１ｍｍとなっている。本例
では，このように突起部５２を差し込んで回転させるこ
とによって，断面くさび状の撹拌領域２５が形成され
る。
【００５９】そして回転工具５の突起部５２を第２金属
部材２に差し込んだ状態で，第１金属部材２と第２金属
部材２との接合界面に平行に，５００ｍｍ／ｍｉｎの速
度で移動させた。これにより，撹拌領域２５の軌跡が，
第２金属部材２の端面２８に沿って線状に得られ，線状
の接合部が形成された。この場合には，いわゆる隅肉部
の溶接を行うことができ実施例４とほぼ同様の接合特性
が得られた。
部材２に差し込んだ状態で，第１金属部材２と第２金属
部材２との接合界面に平行に，５００ｍｍ／ｍｉｎの速
度で移動させた。これにより，撹拌領域２５の軌跡が，
第２金属部材２の端面２８に沿って線状に得られ，線状
の接合部が形成された。この場合には，いわゆる隅肉部
の溶接を行うことができ実施例４とほぼ同様の接合特性
が得られた。
【図１】実施例１における，異種金属部材の接合方法を
示す説明図。
示す説明図。
【図２】実施例１における，回転工具を第２金属部材に
差し込んだ状態を示す説明図。
差し込んだ状態を示す説明図。
【図３】実施例４における，異種金属部材を線接合によ
り接合している状態を示す説明図。
り接合している状態を示す説明図。
【図４】実施例５における，異種金属部材を線接合によ
り接合している状態を示す説明図。
り接合している状態を示す説明図。
【図５】実施例６における，回転工具を第２金属部材に
差し込んだ状態を示す説明図。
差し込んだ状態を示す説明図。
【図６】実施例７における，回転工具を第２金属部材に
差し込む前の状態を示す説明図。
差し込む前の状態を示す説明図。
【図７】実施例７における，回転工具を第２金属部材に
差し込んだ状態を示す説明図。
差し込んだ状態を示す説明図。
１．．．第１金属部材，
２．．．第２金属部材，
２５．．．撹拌領域，
５．．．回転工具，
５１．．．突起部，
５２．．．肩面，
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 田中 直
東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金
属工業株式会社内
Ｆターム(参考） 4E067 AA05 CA04 DA09 DA13 EC03
Claims (14)
- 【請求項１】 融点の異なる異種金属よりなる２種類の
金属部材を接合する方法であって，融点の高い方の第１
金属部材と，融点の低い方の第２金属部材とを重ね合
せ，肩面と該肩面から突出させた突起部とを先端に有す
ると共に上記第２金属部材よりも硬質の回転工具を用
い，該回転工具を回転させながら上記突起部を上記第２
金属部材の表面から差し込み，上記突起部の先端と上記
第１金属部材との間に間隔を保持すると共に，上記第２
金属部材の金属を摩擦熱を発生させた状態で撹拌し，そ
の撹拌域を上記第１金属部材に達する範囲に形成するこ
とにより，上記第１金属部材と上記第２金属部材とを接
合することを特徴とする異種金属部材の接合方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記突起部を上記第
２金属部材に差し込んだ際の上記突起部の先端と上記第
１金属部材との間隔は，上記第２金属部材における上記
突起部を差し込む部位の厚みの５０％以下であることを
特徴とする異種金属部材の接合方法。 - 【請求項３】 請求項１において，上記回転工具の上記
突起部は，その突出量が上記第２金属部材における上記
突起部を差し込む部位の厚みより小さいことを特徴とす
る異種金属部材の接合方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項において，
上記突起部を上記第２金属部材に差し込んだ際には，上
記肩面をも該第２金属部材内部に差し込み，かつ上記肩
面の差し込み量は，上記第２金属部材における上記肩面
を差し込む部位の厚みの３０％以下であることを特徴と
する異種金属部材の接合方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか１項において，
上記突起部を上記第２金属部材に差し込んだ後，その差
し込み方向と逆方向に引き抜くことにより点接合を行う
ことを特徴とする異種金属部材の接合方法。 - 【請求項６】 請求項１〜４のいずれか１項において，
上記突起部を上記第２金属部材に差し込んだ状態で，上
記回転工具を上記第１金属部材と上記第２金属部材との
接合界面に平行に移動させることにより線接合を行うこ
とを特徴とする異種金属部材の接合方法。 - 【請求項７】 請求項６において，上記第２金属部材の
端面が上記第１金属部材の表面上に位置するように該第
２金属部材を配置し，上記回転工具の上記突起部を，上
記第２金属部材の端面又はその近傍から，上記第１金属
部材と上記第２金属部材との接合界面に対する垂直方向
から所定角度傾斜させた状態で差し込むことを特徴とす
る異種金属部材の接合方法。 - 【請求項８】 請求項１〜７のいずれか１項において，
上記第１金属部材は鋼部材であり，上記第２金属部材は
アルミニウム合金部材であることを特徴とする異種金属
部材の接合方法。 - 【請求項９】 請求項１〜８のいずれか１項において，
少なくとも上記第２金属部材との接合界面における上記
第１金属部材の表面粗さは，Ｒｚで１〜２０μｍの範囲
内にあることを特徴とする異種金属部材の接合方法。 - 【請求項１０】 請求項１〜９のいずれか１項におい
て，少なくとも上記第２金属部材との接合界面における
上記第１金属部材の表面粗さは，Ｒｍａｘで５〜１００
μｍの範囲内にあることを特徴とする異種金属部材の接
合方法。 - 【請求項１１】 融点の異なる異種金属よりなる２種類
の金属部材を接合する方法であって，融点の高い方の第
１金属部材と，融点の低い方の第２金属部材とを重ね合
せ，肩面と該肩面から突出させた突起部とを先端に有す
ると共に上記第１金属部材よりも硬質の回転工具を用
い，該回転工具を回転させながら上記突起部を上記第２
金属部材の表面から差し込み，上記突起部を上記第１金
属部材に直接接触させてその表面粗さを粗くすると共
に，上記第２金属部材の金属を摩擦熱を発生させた状態
で撹拌し，その撹拌域を上記第１金属部材に達する範囲
に形成し，かつ，上記回転工具を上記第１金属部材と上
記第２金属部材との接合界面に平行に移動させることに
より，上記第１金属部材と上記第２金属部材とを線接合
することを特徴とする異種金属部材の接合方法。 - 【請求項１２】 請求項１１において，上記突起部を上
記第２金属部材に差し込んだ際には，上記肩面をも該第
２金属部材内部に差し込み，かつ上記肩面の差し込み量
は，上記第２金属部材における上記肩面を差し込む部位
の厚みの３０％以下であることを特徴とする異種金属部
材の接合方法。 - 【請求項１３】 請求項１１又は１２のいずれか１項に
おいて，上記第１金属部材は鋼部材であり，上記第２金
属部材はアルミニウム合金部材であることを特徴とする
異種金属部材の接合方法。 - 【請求項１４】 融点の異なる異種金属よりなる２種類
の金属部材を接合してなる異種金属接合部材であって，
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の接合方法により
接合してなることを特徴とする異種金属接合部材。
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