JP2003271223A

JP2003271223A - 自動車製造ラインの投入順計画立案装置

Info

Publication number: JP2003271223A
Application number: JP2002071985A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Kizawa; 均鬼澤; Masanori Sato; 正紀佐藤; Hiroshi Nakamura; 啓中村; Atsumi Ichikawa; 篤実市川; Hiroshi Soejima; 洋副島; Shinichi Sakagami; 伸一坂上; Yutaka Sanada; 裕真田
Original assignee: Hitachi Engineering Co Ltd; Hitachi Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Hitachi Engineering Co Ltd; Hitachi Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2002-03-15
Filing date: 2002-03-15
Publication date: 2003-09-26
Anticipated expiration: 2022-03-15
Also published as: US7577485B2; JP3735079B2; EP1486840A4; EP1486840A1; US20050182505A1; CN100377139C; CN1643460A; KR100639279B1; WO2003079124A1; KR20040098653A

Abstract

(57)【要約】【課題】効率的な投入順が作成可能な自動車製造ライン
の投入順計画立案装置を提供することにある。【解決手段】製造すべき車両情報を入力する入力部１
と、この入力部１に入力された車両情報に基づき最適な
投入順を決定する演算部３と、演算部３で求めた投入順
計画を外部に出力する出力部５とを有する。演算部３
は、車両の投入順を作成するとともに、入力部１から入
力した作業投入時の制約条件に基づいて、作成された投
入順の不満足度をペナルティ値として求め、複数の投入
順を作成しながら、それぞれの投入順毎の制約条件に対
するペナルティ値を求め、ペナルティ最小となる投入順
を求める。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の工程毎の投
入順・作業順を作成する自動車製造ラインの投入順計画
立案装置に係り、特に、自動車製造業に代表される混流
ラインを持った製造業において用いるに好適な自動車製
造ラインの投入順計画立案装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車製造業では、一般に、車体工程
（メイン、メタル）、塗装工程（ペイント）、組立工程
（トリム）、最終試験工程（ファイナル）等の複数の工
程を持って自動車を製造している。各々の工程内部で
は、レールで連結され、等間隔、等速度で車両が移動す
るが、各工程における作業負荷・作業時間は異なってい
る。これらの工程間に余分な滞留車両を持たせず、かつ
車両順序の入れ替え作業等を発生させずに、つまり恰も
連続したラインのように、各工程の作業順序を決定する
ことが、ラインの効率化の点で必要となっている。

【０００３】従来、全体工程を同時に満足させる投入順
を決定することは、独特のノウハウを必要とするため熟
練計画担当者の手作業に依存する形で行われていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ここで、混流ラインと
呼ばれる製造ラインでは、ライン分岐，ライン合流が発
生し、ラインを移動する車両の順序を作業管理ポイント
で把握することは、工程業務、ラインの特性、流れる車
両の属性、仕様・オプションの作業内容等の全てを把握
した熟練者でないと投入順を決定できないものであっ
た。

【０００５】さらに、消費者ニーズの多様化や、製造メ
ーカー自身が他社との差別化のために用意する各種オプ
ション設定等で、異なる仕様、オプションの車両が増加
すると、計画担当者の負担が大きくなり、効率的な投入
順が作成できない場合も生ずるという問題があった。

【０００６】本発明の目的は、効率的な投入順が作成可
能な自動車製造ラインの投入順計画立案装置を提供する
ことにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】（１）上記目的を達成す
るために、本発明は、製造すべき車両情報を入力する入
力部と、この入力部に入力された上記車両情報に基づき
最適な投入順を決定する演算部と、この演算部で求めた
投入順計画を外部に出力する出力部とを有する自動車製
造ラインの投入順計画立案装置において、上記演算部
は、車両の投入順を作成するとともに、上記入力部から
入力した作業投入時の制約条件に基づいて、作成された
投入順の不満足度をペナルティ値として求め、複数の投
入順を作成しながら、それぞれの投入順毎の制約条件に
対するペナルティ値を求め、ペナルティ最小となる投入
順を求めるようにしたものである。かかる構成により、
効率的な投入順が作成可能となる。

【０００８】（２）上記（１）において、好ましくは、
上記制約条件は、同一仕様車両の平準化分配，特定仕様
車の最小投入間隔，連続投入台数の考慮，連続投入時の
最大連続台数，最小連続台数としたものである。

【０００９】（３）上記（１）において、好ましくは、
上記演算部は、組立完了工程であるオフライン工程の投
入順列を、工程間の滞留台数や蓄積台数を使ったリード
タイムずらしを用いて、前工程や後工程へ投入順を伝播
させ、前後工程の投入順を決定するようにしたものであ
る。

【００１０】（４）上記（１）において、好ましくは、
上記演算部は、分岐や合流を伴う混流ラインにおいて
も、工程間の滞留台数や蓄積台数を利用して、車両毎に
異なるリードタイムを算出して、リードタイムずらしを
行い、前工程や後工程へ投入順を伝播させ、前後工程の
投入順を決定するようにしたものである。

【００１１】（５）上記（３）において、好ましくは、
ツートンカラー塗装作業等でラインを２度通過する車両
に対して、時間または台数を付加してリードタイムを補
正するようにしたものである。

【００１２】（６）上記（１）において、好ましくは、
上記演算部は、仕様，オプション毎にペナルティ計算時
の重みを変えられるようにしたものである。

【００１３】（７）上記（１）において、好ましくは、
上記演算部は、相互結合型ニューラルネットワークや遺
伝的アルゴリズム等の最適化手法を用いて、ペナルティ
値が最小となる投入順を求めるようにしたものである。

【００１４】（８）上記（１）において、好ましくは、
上記演算部は、上記制約条件を、投入順を決定する工程
毎に設定し得るようにしたものである。

【００１５】（９）上記目的を達成するために、本発明
は、製造すべき車両情報を入力する入力部と、この入力
部に入力された上記車両情報に基づき最適な投入順を決
定する演算部と、この演算部で求めた投入順計画を外部
に出力する出力部とを有する自動車製造ラインの投入順
計画立案装置において、上記演算部は、車両の投入順を
作成するとともに、上記入力部から入力した作業投入時
の制約条件に基づいて、作成された投入順の不満足度を
ペナルティ値として求め、複数の投入順を作成しなが
ら、それぞれの投入順毎の制約条件に対するペナルティ
値を求め、ペナルティ最小となる投入順を求め、さら
に、組立完了工程であるオフライン工程の投入順列を、
工程間の滞留台数や蓄積台数を使ったリードタイムずら
しを用いて、前工程や後工程へ投入順を伝播させ、前後
工程の投入順を決定するようにしたものである。かかる
構成により、効率的な投入順が作成可能となる。

【００１６】（１０）上記目的を達成するために、本発
明は、製造すべき車両情報を入力する入力部と、この入
力部に入力された上記車両情報に基づき最適な投入順を
決定する演算部と、この演算部で求めた投入順計画を外
部に出力する出力部とを有する自動車製造ラインの投入
順計画立案装置において、上記演算部は、車両の投入順
を作成するとともに、上記入力部から入力した作業投入
時の同一仕様車両の平準化分配，特定仕様車の最小投入
間隔，連続投入台数の考慮，連続投入時の最大連続台
数，最小連続台数からなる制約条件に基づいて、作成さ
れた投入順の不満足度をペナルティ値として求め、複数
の投入順を作成しながら、それぞれの投入順毎の制約条
件に対するペナルティ値を求め、ペナルティ最小となる
投入順を求め、さらに、組立完了工程であるオフライン
工程の投入順列を、工程間の滞留台数や蓄積台数を使っ
たリードタイムずらしを用いて、前工程や後工程へ投入
順を伝播させ、前後工程の投入順を決定するようにした
ものである。かかる構成により、効率的な投入順が作成
可能となる。

【００１７】（１１）上記目的を達成するために、本発
明は、製造すべき車両情報を入力する入力部と、この入
力部に入力された上記車両情報に基づき最適な投入順を
決定する演算部と、この演算部で求めた投入順計画を外
部に出力する出力部とを有する自動車製造ラインの投入
順計画立案装置において、上記演算部は、車両の投入順
を作成するとともに、上記入力部から入力した作業投入
時の同一仕様車両の平準化分配，特定仕様車の最小投入
間隔，連続投入台数の考慮，連続投入時の最大連続台
数，最小連続台数からなる制約条件に基づいて、作成さ
れた投入順の不満足度をペナルティ値として求め、複数
の投入順を作成しながら、それぞれの投入順毎の制約条
件に対するペナルティ値を求め、ペナルティ最小となる
投入順を決定するようにしたものである。かかる構成に
より、効率的な投入順が作成可能となる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、図１〜図３２を用いて、本
発明の一実施形態による自動車製造ラインの投入順計画
立案装置の構成及び動作について説明する。最初に、図
１及び図２を用いて、本実施形態による自動車製造ライ
ンの投入順計画立案装置の全体構成について説明する。
図１は、本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置の全体構成を示すシステムブロック
図である。図２は、図１に示した本実施形態による自動
車製造ラインの投入順計画立案装置の要部の詳細構成を
示すシステムブロック図である。

【００１９】図１に示すように、本実施形態による自動
車製造ラインの投入順計画立案装置は、入力部１と、演
算部３と、出力部５の他に、メモリ２，４，６，７，８
とか構成されている。

【００２０】入力部１は、ＬＡＮ装置１ａと、キーボー
ド１ｂと、表示装置１ｃと、入力記憶部１ｄとを備えて
いる。キーボード１ｂ及び表示装置１ｃを用いて入力さ
れる情報及び外部の他装置からＬＡＮ装置１ａ等の通信
手順で入力する情報は、入力記憶部１ｄに格納される。

【００２１】入力部１から入力される情報としては、１）順列作成ポイント工程毎の日々の生産台数情報とし
ての順列作成ポイント毎工程計画台数情報、２）順列作成ポイント工程の操業カレンダー情報、３）投入順を作成すべき工程である順列作成ポイント情
報、４）投入順を作成する車両情報としての組立車両オーダ
ー情報、５）計画対象の工場のライン構成、工程構成等の工場諸
元情報、６）車体番号であるシャシーＮｏ情報、７）前回作成投入順計画により実作業が行われた結果と
しての引継ぎ情報である繰越情報、８）順列作成時に使用する仕様，オプションに対する投
入順作成時の評価用基礎情報、９）稼動、非稼動を加味した操業時間割情報、等があ
る。キーボード１ｂ若しくはＬＡＮ装置１ａから入力し
たこれの情報は、入力記憶部１ｄに記憶される。入力記
憶部１ｄに記憶された入力情報は、メモリ２を介して、
演算部３に引き継がれる。

【００２２】演算部３は、入力部１からの入力情報に基
づき、投入順計画を作成する。メモリ４には、演算部３
で実行されるプログラム群が記憶されている。演算部３
は、メモリ４に記憶されたプログラム群に基づいて、処
理を実行する。

【００２３】演算部３は、順列作成部３ａと、時刻割付
部３ｂと、シャシーＮｏ割付部３ｃとから構成されてい
る。順列作成部３ａは、入力情報に基づいて、各工程に
対する投入順列を作成する。作成された投入順列情報
は、メモリ６に格納される。順列作成部３ａの詳細構成
については、図２を用いて後述する。

【００２４】時刻割付部３ｂは、メモリ６に記憶されて
いる順列作成部３ａの出力結果である投入順列情報に、
実暦の時刻を割り当てる処理を行う。割り当てられた実
歴情報は、メモリ７に記憶される。

【００２５】シャシーＮｏ割付部３ｃは、メモリ７に記
憶された時刻付きの投入順列の車両１台毎に、車体管理
番号であるシャシーＮｏを付与し、データをユニークな
ものとする。シャシーＮｏが付与された時点でエンドユ
ーザが紐付けられる。シャシーＮｏの割り付けられた車
両のデータは、メモリ８に記憶される。

【００２６】出力部５は、プリンタ５ａと、表示装置５
ｂと、計画記憶部５ｃと、ＬＡＮ装置５ｄを備えてい
る。出力部５は、順列作成部３ａと、時刻割付部３ｂ
と、シャシーＮｏ割付部３ｃの処理結果が記憶されたメ
モリ６，７，８にアクセス可能であり、演算部３の処理
結果である投入順情報を参照可能であり、また、順列作
成ポイント毎仕様付車両投入時刻順情報を出力する。出
力部５は、プリンタ５ａへの作業指示書等の出力や、デ
ィスプレー等の表示装置５ｂへの表示や、ディスクファ
イル等の計画記憶部５ｄへの記憶や、ＬＡＮ装置等の通
信手順を用いて、他装置への開示を行う。実際には、表
示装置５ｂから対話形式での修正を可能としている。

【００２７】次に、図２を用いて、順列作成部３ａの構
成について説明する。順列作成部３ａは、入力情報取込
み部３１と、繰越し固定範囲決定部３２と、初期オフラ
イン順列作成部３３と、初期リードタイム展開部３４
と、順列評価部３５と、評価判定記憶部３６と、処理終
了判定部３７と、オフライン順列作成部３８と、リード
タイム展開部３９とを備えている。

【００２８】ここで、図３を用いて、本実施形態による
自動車製造ラインの投入順計画立案装置の中の順列作成
部３ａの処理動作について説明する。図３は、本発明の
一実施形態による自動車製造ラインの投入順計画立案装
置の中の順列作成部３ａの処理を示すフローチャートで
ある。

【００２９】ステップｓ１０において、入力情報取込み
部３１は、入力部１の入力記憶装置１ｄからメモリに情
報を読み上げる。

【００３０】次に、ステップｓ１５において、繰越し固
定範囲決定部３２は、前回出力した投入順計画範囲で、
まだ作業着手していない車両情報としての繰越し情報と
前回出力した投入順計画とを比較し、繰越し情報で指定
されない車両、つまり作業着手している車両を全工程に
おいて固定し、順序を入れ替えない設定を行う。繰越し
情報は、作業が先頭工程から行われるために、先頭の順
列作成ポイント工程で指示される。先頭順列作成ポイン
トから下流工程に対して、指定車両を追跡して投入順を
固定する。但し、新たに受信した製造すべき車両が割り
込むことは許している。

【００３１】次に、ステップｓ２０において、初期オフ
ライン順列作成部３３は、組立工程の完了工程であるオ
フライン（組立完了した車両がラインを離れるため、オ
フラインと呼ぶ）ポイントでの初期投入順を作成する。
初期投入順はランダムでも良いが、初期並び順の出来が
最適投入順としての並び順を得るまでの探索回数に影響
を及ぼすことになる。実際には、仕様，オプションの平
準化を考慮した初期並び順を作成し、最適投入順に到達
する収束回数の短縮を図っている。

【００３２】次に、ステップｓ２５において、初期リー
ドタイム展開部３４は、初期オフライン順列作成部３３
で作成した初期並び順を元に、リードタイムずらし，補
正を行い、前後の順列作成対象工程に順列を展開する。
リードタイムずらし及びリードタイム補正の詳細につい
ては、図１６〜図２０を用いて後述する。

【００３３】次に、ステップｓ３０において、順列評価
部３５は、初期リードタイム展開部３４で作成された全
工程の投入順の評価を行う。ここでの評価は、仕様，オ
プションに設定された要求条件を満足しない部分をチェ
ックし、検出都度、ペナルティ値を算出する。全ての仕
様、オプションに対して、全工程の投入順をチェック
し、ペナルティ合算値を求める。ペナルティ値について
は、図６〜図１５を用いて後述する。

【００３４】次に、ステップｓ３５において、評価判定
記憶部３６は、初期順列の評価時はその値をメモリ６に
記憶する。また、評価判定記憶部３６は、２回目以降の
場合は、記憶しているペナルティ値と比較し、ペナルテ
ィ値の良い方をメモリ６に記憶する。

【００３５】次に、ステップｓ４０において、オフライ
ン順列作成部３８は、乱数を用いて、オフライン工程で
の投入順列の別パターンを作成する。

【００３６】次に、ステップｓ４５において、リードタ
イム展開部３９は、オフライン順列作成部３８の見直さ
れたオフライン順列に従い、前後工程へのリードタイム
ずらし、補正を行い、全体工程の投入順列を作成する。

【００３７】次に、ステップｓ５０において、順列評価
部３５は、全体工程の投入順を評価して、評価値（ペナ
ルティ値）を算出する。

【００３８】次に、ステップｓ５５において、評価判定
記憶部３６は、記憶している評価値と、新しく求めた評
価値を比較する。

【００３９】そして、ステップｓ６０において、評価判
定記憶部３６は、評価値が改善されたか否かを判定し、
改善された場合には、ステップｓ６５に進み、改善され
ていない場合には、ステップｓ７０に進む。

【００４０】評価値が改善された場合には、ステップｓ
６５において、評価判定記憶部３６は、新しく求めた順
列作成ポイントの全ての投入順を採用して、メモリ６に
記憶する。

【００４１】評価値が改善されていない場合には、ステ
ップｓ７０において、評価判定記憶部３６は、新しく求
めた順列作成ポイント全ての投入順を破棄する。

【００４２】さらに、ステップｓ７５において、処理終
了判定部３７は、繰返し探索が指定された回数完了した
かをチェックし、指定回数終了していれば処理を終了す
る。指定回数終了していなければ、ステップｓ４０に戻
り、上述の処理を繰り返し実行する。

【００４３】以下、図４〜図２０を用いて、本実施形態
による自動車製造ラインの投入順計画立案装置の中の順
列作成部３３の処理動作について説明する。最初に、図
４を用いて、本実施形態による自動車製造ラインの投入
順計画立案装置で投入順を作成する自動車製造工場にお
ける基本的な工程及び製造ラインの一例について説明す
る。図４は、本発明の一実施形態による自動車製造ライ
ンの投入順計画立案装置で投入順を作成する自動車製造
工場における基本的な工程及び製造ラインの一例の説明
図である。

【００４４】工程は、例えば、車体工程（メイン、メタ
ル）Ｋ１，塗装工程（ペイント）Ｋ２，組立工程（トリ
ム）Ｋ３，ファイナル工程（ファイナル）Ｋ４の４工程
に大きく区分けされており、車体工程，塗装工程，組立
工程，ファイナル工程の順で工程が進むものである。車
体工程Ｋ１は、車両の枠組みを溶接加工する工程であ
る。塗装工程Ｋ２は、塗装をする工程である。組立工程
Ｋ３は、通常、トリミング工程と呼ばれ、仕様，オプシ
ョンを組み込む工程である。

【００４５】図中、矢印付き細線で示すのは、ラインＬ
である。車両は、このラインＬの上を台車に乗るイメー
ジで矢印方向に進みながら作業が行われ、完成車両の形
を整えて行く。車体工程Ｋ１，塗装工程Ｋ２，組立工程
Ｋ３，ファイナル工程Ｋ４内は、各々、その工程内部で
はラインＬに沿ってレールで連結され、等間隔，等速度
で車両が移動する。

【００４６】ラインＬとしては、例示するものでは、例
えば、主たるラインＬ１，Ｌ２に対して、車体工程Ｋ１
に設けられたラインＬ３は、ラインＬ２から分離して、
ラインＬ１に合流するラインである。塗装工程Ｋ２に設
けられたループ状のラインＬ４は、ラインＬ１の一部か
ら分離するとともに、ラインＬ１とは逆方向に車両を移
動して、再び、ラインＬ１に合流している。塗装工程Ｋ
２に設けられたラインＬ５も、ラインＬ２の一部から分
離するとともに、ラインＬ２とは逆方向に車両を移動し
て、再び、ラインＬ２に合流している。ラインＬ４，Ｌ
５は、例えば、車両の塗装をツートンカラーにする場合
に、２度塗装ブースを通して２度塗りする場合に用いら
れる。組立工程Ｋ３において設けられたラインＬ５は、
ラインＬ１から分離するとともに、ファイナル工程Ｋ４
では、再びラインＬ１に合流している。

【００４７】また、太線は、車種毎の製造ルートＭＲを
示している。例えば、セダンタイプの製造ルートＭＲ
１，ミニバン・ワゴンタイプの製造ルートＭＲ２，ＲＶ
タイプの製造ルートＭＲ３を示している。車体工程Ｋ１
では、ミニバン・ワゴンタイプの車両及びＲＶタイプの
車両は、ラインＬ２で製造される。ミニバン・ワゴンタ
イプの車両の枠組みは、セダンタイプの車両よりも、Ｒ
Ｖタイプの車両に近いため、ミニバン・ワゴンタイプの
車両及びＲＶタイプの車両は、同一のラインＬ２で製造
される。一方、塗装に関すると、ミニバン・ワゴンタイ
プの車両の塗装は、車高等の形状によりセダンタイプの
車両の塗装に近いため、ラインＬ１で塗装される。ライ
ンＬ２からラインＬ１に移動するために、ライン間の分
離・合流のためのラインＬ３が設けられている。

【００４８】組立工程Ｋ３では、搭載される仕様やオプ
ションは、セダンタイプ，ミニバン・ワゴンタイプ，Ｒ
Ｖタイプは、それぞれ異なるため、ラインＬ１，Ｌ２に
加えて、独立したラインＬ６を備えている。

【００４９】図中には示していないが、４個の大工程の
間に車両を蓄積できるバッファを持つ場合がある。この
バッファ内で順序の入れ替えを行える設備もあるが、以
下の説明では、先入れ先出しの設備としている。

【００５０】次に、図５を用いて、本実施形態による自
動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる投入順序
決定ポイントの一例について説明する。図５は、本発明
の一実施形態による自動車製造ラインの投入順計画立案
装置で用いる投入順序決定ポイントの一例の説明図であ
る。なお、図４と同一符号は、同一部分を示している。

【００５１】図５では、図４に示した大工程を更にブレ
ークダウンした、製造工程上のチェックポイントＰを示
している。通常、自動車製造業では、１５〜２０のチェ
ックポイントを有するが、ここでは、説明を簡単にする
ため、代表的な６ポイントで説明する。すなわち、図示
するように、車体工程Ｋ１の入口と出口に、それぞれ、
セットアップポイントＰ１と、車体完ポイントＰ２を有
する。また、塗装工程Ｋ２の出口に塗装完ポイントＰ３
を有する。さらに、組立工程Ｋ３の入口と出口に、組立
入りポイントＰ４とオフラインポイントＰ５を有する。
また、さらに、ファイナル工程Ｋ４の出口に、ファイナ
ル完ポイントＰ６を有する。

【００５２】この６個のポイントを押さえることによ
り、製造しようとする車両の製造ルートを、図中に示す
番号で表すことができる。例えば、図４に示したミニバ
ンの製造ルートＭＲ２は、「セットアップ３」−「車体
完１」−「塗装１」−「組立入１」−「オフライン２」
−「ファイナル完１」となる。この番号をライン区分と
称し、「３１１１２１」のように表している。

【００５３】ライン区分で指定されるポイントで投入順
列を決定すれば、工場全体の作業計画となる。但し、ポ
イントでの投入順とは、この投入順決定ポイントに対す
る車両の通過順番であり、ライン作業であるため、同時
にポイントを通過できないため、時間差を持った通過順
番を投入順または投入順列、単に順列と称している。

【００５４】次に、図６を用いて、本実施形態による自
動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる仕様，オ
プションに対して設定される投入順列作成上の制限条件
の一例について説明する。図６は、本発明の一実施形態
による自動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる
仕様，オプションに対して設定される投入順列作成上の
制限条件の一例の説明図である。

【００５５】「仕様，オプション」とは、自動車を購入
する場合、「ナビゲーション装置を付ける」とか、「４
ＷＤ車にする」とか検討するが、「ナビゲーション装
置」，「４ＷＤ」等は、全て、仕様，オプションであ
る。さらに、付記すると、車種はセダンで、色は黒で、
排気量は２０００ｃｃで等と検討する全てが、製造者側
から見ると仕様となる。一般にスペックと呼でいる。車
両のオーダーは基準車系、型式があり、あとは全て、仕
様アドオンのスタイルとなっている。

【００５６】本実施形態では、これら仕様，オプション
に対して、投入順列を作成する上で、図６（Ａ）〜
（Ｅ）に示す５種類の条件（Ａ：構成比率平準化，Ｂ：
最小間隔台数，Ｃ：最大連続台数，Ｄ：ロット条件，
Ｅ：割付範囲指定）を付加可能としている。

【００５７】第１は、図６（Ａ）に示す構成比率による
平準化である。仕様Ａを持つ車両をＡ車とするとき、組
立車両オーダー全体の中で、Ａ車が３０％を占める場
合、Ａ車以外の７０％に対して、Ａ車が均等に配置され
ることが望ましいと言う条件である。例えば、図６
（Ａ）に示すように、組立車両が２０台で、そのうちＡ
車が６台の場合、Ａ車を１台目，４台目，８台目，１１
台目，１４台目，１７台目のように、分散して配置する
ものである。

【００５８】第２は、図６（Ｂ）に示す最小間隔台数で
あり、Ａ車とＡ車の間には少なくても指定されたＡ車以
外の車両を挟むことが望ましいと言う条件である。例え
ば、図６（Ｂ）に示すように、最小間隔台数が１台の場
合には、Ａ車を１台目，３台目，７台目，９台目，１４
台目，２０台目のように配置して、Ａ車とＡ車の間に、
Ａ車以外を１台以上挟むようにするものである。

【００５９】第３は、図６（Ｃ）に示す最大連続台数で
あり、Ａ車が連続しても良いが、最大でも指定された台
数以下に抑えることが望ましいと言う条件である。例え
ば、図６（Ｃ）に示すように、最大連続台数が３台の場
合には、Ａ車を２台目，３台目，８台目，１０台目，１
１台目，１２台目のように配置して、Ａ車を最大３台ま
で連続して配置可能とするものである。

【００６０】第４は、図６（Ｄ）に示すロット条件であ
り、Ａ車を最小何台、最大何台の条件で連続するように
ロットまとめすることが望ましいと言う条件である。例
えば、図６（Ｄ）に示すように、組立車両が２４台で、
そのうちＡ車が１０台の場合、ロット条件が最大５台，
最小２台であるならば、Ａ車を１台目，２台目，３台
目，９台目，１０台目，１１台目，１２台目，１３台
目，２１台目，２２台目のように、最大５台まで連続し
て配置可能であり、また、最小２台まで連続して配置可
能とするものである。

【００６１】第５は、図６（Ｅ）に示す割付範囲指定で
あり、オーダー全体の中でどの範囲で投入を行いなさい
と言う条件である。本来輸送トラックの荷まとめ等の条
件から来る指定である。このため、何時から何時までと
言った時間帯指定であるか、全オーダー内の先頭何％か
ら何％以内で生産投入と言った比率指定で行われる。例
えば、図６（Ｅ）に示すように、組立車両（オフライン
車両）が３０台で、そのうちＡ車が７台の場合、割付け
範囲指定が０〜５０％であるならば、Ａ車を１台目，４
台目，６台目，９台目，１１台目，１３台目，１５台目
のように、Ａ車を０〜５０％の範囲，すなわち、１台目
〜１５台目の範囲に配置するものである。

【００６２】上述の条件が、「望ましい」と言う、絶対
的な命令形でない表現をするのは、全ての条件を必ず守
れるオーダー投入順が存在しない場合が、オーダーパタ
ーンによってはあり得るため、「できれば条件を守っ
て」の表現である「望ましい」になる。では、守れなか
った場合、何かしらの罰則を設けないと、条件として成
立しないことになる。そこで、本実施形態では、守れな
かった場合は「ペナルティ」を与えることとし、各条件
毎に、ペナルティを計算するようにしている。ペナルテ
ィの計算方法については、図７〜図９を用いて説明す
る。

【００６３】投入順列作成上の制限条件としては、上述
の条件の他に、他の条件を設けることも可能である。ま
た、仕様，オプションに対して設定される投入順列作成
上の制限条件としては、図６（Ａ）〜（Ｅ）に示す５種
類の条件の内、Ａ：構成比率平準化，Ｂ：最小間隔台
数，Ｃ：最大連続台数，Ｄ：ロット条件は必須の条件で
ある。Ｅ：割付範囲指定については、必要に応じて設定
することができるものである。

【００６４】次に、図７を用いて、本実施形態による自
動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる制限条件
の中の構成比率平準化条件に対するペナルティの計算方
法について説明する。図７は、本発明の一実施形態によ
る自動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる制限
条件の中の構成比率平準化条件に対するペナルティの計
算方法の説明図である。

【００６５】構成比率による平準化条件は、図６（Ａ）
に示したように、組立車両オーダー全体の中で、Ａ車が
３０％を占める場合、Ａ車以外の７０％に対して、Ａ車
が均等に配置されることが望ましいと言う条件である。
例えば、図７に示すように、組立車両が１０台で、その
うちＡ車が３台の場合、Ａ車を１台目，４台目，１０台
目のように、分散して配置された場合のペナルティにつ
いて説明する。

【００６６】全体の台数中、Ａ車とＡ車の間に、Ａ車以
外が入れる台数（期待間隔台数）を求める。期待間隔台
数は、（（全台数−Ａ車台数）／Ａ車台数）によって求
めることができる。例えば、全体１０台中、Ａ車が３台
含まれる場合、期待間隔台数は、２．３台（＝（１０−
３）／３）となる。

【００６７】図７に示したように３台のＡ車が１０台の
中の１台目，４台目，１０台目に配置される並び順で
は、間隔台数が２台と、５台である。これは、期待間隔
台数２．３台に対して、両者差異があるため、両方とも
ペナルティが課せられる。

【００６８】ペナルティ値は、（ペナルティの重み）×
（期待間隔台数との差分の絶対値の２乗）により求め
る。図７の例では、重みを「−５」とすると、間隔が２
台の場合のペナルティ値は、−０．４５（＝（−５）×
（０．３）×（０．３））であり、間隔が５台の場合の
ペナルティ値は、−３６．４５（＝（−５）×（２．
３）×（２．３））となる。ペナルティとして、マイナ
スイメージを出している。ペナルティが増えると、負の
値が増加するため、負の値が小さい（０に近い）方が良
いことになる。間隔が２台の場合は、−０．４５ポイン
ト、間隔が５台の場合は−３６．４５ポイントと、Ａ車
は接近し過ぎても、離れ過ぎてもペナルティとなる。

【００６９】次に、図８を用いて、本実施形態による自
動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる制限条件
の中の最小間隔台数条件に対するペナルティの計算方法
について説明する。図８は、本発明の一実施形態による
自動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる制限条
件の中の最小間隔台数条件に対するペナルティの計算方
法の説明図である。

【００７０】ペナルティ値は、（ペナルティの重み）×
（指定の最小間隔台数との差分の絶対値の２乗）により
求める。例えば、最小間隔台数が２台の場合、図８に示
すように、４台のＡ車が８台の中の１台目，３台目，７
台目，８台目に配置される並び順では、１台目と３台目
の間は、１台であるので、ペナルティが課せられ、３台
目と７台目の間は、３台であるので、ペナルティが課せ
られない。７台目と８台目の間は０台であるので、ペナ
ルティを課せられる。

【００７１】図８の例では、重みを「−５」とすると、
間隔が１台の場合のペナルティ値は、−５（＝（−５）
×（１）×（１））であり、間隔が０台の場合のペナル
ティ値は、−２０（＝（−５）×（２）×（２））とな
る。

【００７２】次に、図９を用いて、本実施形態による自
動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる制限条件
の中の最大連続台数条件に対するペナルティの計算方法
について説明する。図９は、本発明の一実施形態による
自動車製造ラインの投入順計画立案装置で用いる制限条
件の中の最大連続台数条件に対するペナルティの計算方
法の説明図である。

【００７３】ペナルティ値は、（ペナルティの重み）×
（指定の最大連続台数との差分の絶対値の２乗）により
求める。例えば、最大連続小間隔台数が３台の場合、図
９に示すように、９台のＡ車が１３台の中の１台目，２
台目，６台目，７台目，８台目，９台目，１１台目，１
２台目，１３台目に配置される並び順では、１〜２台目
は、２台連続であるので、ペナルティが課せられない。
６〜９台目の間は、４台連続であるので、ペナルティが
課せられる。１１〜１３台目の間は３台であるので、ペ
ナルティが課せられない。

【００７４】図９の例では、重みを「−５」とすると、
連続台数が４台の場合のペナルティ値は、−５（＝（−
５）×（１）×（１））となる。

【００７５】なお、図６（Ｄ）に示したロットまとめ条
件や、図６（Ｅ）に示した割り付け範囲指定に対して
も、同様にペナルティ値を求めることができる。

【００７６】次に、図１０及び図１１を用いて、図３の
ステップｓ２０とステップｓ４０における投入順作成処
理について説明する。図１０及び図１１は、本発明の一
実施形態による自動車製造ラインの投入順計画立案装置
における投入順作成処理の説明図である。

【００７７】図３のステップｓ２０において、初期オフ
ライン順列作成部３３は、組立工程の完了工程であるオ
フラインポイントでの初期投入順を作成する。

【００７８】例えば、図１０（Ａ）に示すように、セダ
ン（Ｓ），ミニバン（Ｍ），４ＷＤ（ＷＤ）３種類の仕
様，スペックを持つ２０台の車両があり、１つの車両に
２つの仕様を設定した場合、例えば、セダンが３台，セ
ダン＋４ＷＤが２台，ミニバンが１１台，ミニバン＋４
ＷＤが４台の各台数に対して、乱数で初期の並び順を作
成すると、例えば、図１０（Ｂ）のようになる。すなわ
ち、先頭から、セダン，ミニバン，ミニバン＋４ＷＤ，
セダン，ミニバン，セダン＋４ＷＤというような並び順
である。

【００７９】ステップｓ４０では、オフライン順列作成
部３８は、乱数を用いて、オフライン工程での投入順列
の別パターンを作成する。相互結合型ニューラルネット
ワーク，遺伝的アルゴリズムでは、オーダー数に併せた
一様乱数（本例では１から２０の数値が等確率で出現す
る乱数である。）を２度発生させ、２度の乱数値が異な
れば、その乱数の指す位置の車両を入れ替えることで、
新しい並び順を生成する。例えば、図１１（Ａ）に示し
た並び順（図１０（Ｂ）と同じもの）に対して、乱数を
用いて並び順を変えたものが、図１１（Ｂ）に示すよう
になる。

【００８０】次に、図１２〜図１５を用いて、図３のス
テップｓ３０とステップｓ５０における評価値計算処理
について説明する。図１２〜図１５は、本発明の一実施
形態による自動車製造ラインの投入順計画立案装置にお
ける評価値計算処理の説明図である。

【００８１】図１２は、仕様に対する制約条件及び構成
比率の評価用テーブルを示している。制約条件として
は、仕様「セダン」には、最小間隔台数１台が与えられ
ている。また、仕様「４ＷＤ」には、最小間隔台数２台
が与えられている。仕様「ミニバン」には、最大間隔台
数３台が与えられている。

【００８２】また、全ての仕様に、構成比率による平準
化の条件が設定されいる。例えば、図１０（Ａ）に示し
た例では、全車２０台に対してセダンは５台であるの
で、図７に説明したように、セダンの期待間隔台数は、
３台（＝（２０−５）／５）である。４ＷＤの期待間隔
台数は、２．３台（＝（２０−６）／６）である。ミニ
バンの期待間隔台数は、０．２台（＝（２０−１５）／
１５）である。

【００８３】仕様に対する制約条件及び構成比率に対す
るペナルティ重みは、−５としている。

【００８４】図３のステップｓ３０では、順列評価部３
５は、初期リードタイム展開部３４で作成された全工程
の投入順の評価を行う。ここでの評価は、仕様，オプシ
ョンに設定された要求条件を満足しない部分をチェック
し、検出都度、ペナルティ値を算出する。全ての仕様、
オプションに対して、全工程の投入順をチェックし、ペ
ナルティ合算値を求める。

【００８５】ここで、図１３は、図１０（Ｂ）に示した
初期投入順に対して、図１２の仕様に対する制約条件及
び構成比率の評価用テーブルを用いて、評価した例を示
している。

【００８６】最初に構成比率の平準化のペナルティ値に
ついて説明する。仕様「セダン」の場合、期待間隔台数
は、３台である。セダンは、１台目の次は、４台目にあ
るので、間隔は２台であるから、ペナルティ値は、図７
に示した計算方法により、−５（＝（−５）×（３−
２）×（３−２））となる。４台目のセダンの次のセダ
ンは、６台目にあるので、間隔は１台であるから、ペナ
ルティ値は、−２０（＝（−５）×（３−１）×（３−
１））となる。同様にして、全てのセダンについて、構
成比率のペナルティを求めると、それぞれ、「０」，
「−２０」，「−８０」，「−４５」となるので、ペナ
ルティの合計値は、「−１５０」となる。

【００８７】仕様「４ＷＤ」の場合、期待間隔台数は、
２．３台である。４ＷＤは、３台目の次は、６台目にあ
るので、間隔は２台であるから、ペナルティ値は、−
０．４５（＝（−５）×（２．３−２）×（２．３−
２））となる。６台目の４ＷＤの次の４ＷＤは、１１台
目にあるので、間隔は４台であるから、ペナルティ値
は、−１４．４５（＝（−５）×（２．３−４）×
（２．３−４））となる。同様にして、全ての４ＷＤに
ついて、構成比率のペナルティを求めると、それぞれ、
「０」，「−０．４５」，「−１４．４５」，「−８．
４５」，「−８．４５」，「−２．４５」となるので、
ペナルティの合計値は、「−３４．２５」となる。同様
にして、仕様「ミニバン」に対しても、構成比率のペナ
ルティ値を求め、その合計値として、「−１７．６」が
求められる。

【００８８】次に、制約条件のペナルティ値について説
明する。仕様「セダン」には、図１２に示したように、
最小間隔台数「１台」の制約条件が付けられている。セ
ダンは、１台目の次は、４台目，６台目，１４台目にあ
るが、それぞれの間隔は、２台，１台，７台であるの
で、ペナルティは課せられない。しかし、１４台目のセ
ダンの次は、１５台目にセダンがあるので、間隔は０台
であるから、ペナルティ値は、図８に示した計算方法に
より、−５（＝（−５）×（１−０）×（１−０））と
なる。同様にして、全てのセダンについて、構成比率の
ペナルティを求めると、それぞれ、「０」，「０」，
「０」，「−５」となるので、ペナルティの合計値は、
「−５」となる。

【００８９】仕様「４ＷＤ」の場合には、図１２に示し
たように、最小間隔台数「２台」の制約条件が付けられ
ている。４ＷＤは、３台目の次は、６台目，１１台目に
あるが、それぞれの間隔は、２台，４台であるので、ペ
ナルティは課せられない。しかし、１１台目のセダンの
次は、１３台目にセダンがあるので、間隔は２台である
から、ペナルティ値は、−５（＝（−５）×（３−２）
×（３−２））となる。同様にして、全てのセダンにつ
いて、構成比率のペナルティを求めると、それぞれ、
「０」，「０」，「０」，「−５」，「−５」，「０」
となるので、ペナルティの合計値は、「−１０」とな
る。同様にして、仕様「ミニバン」に対しても、最大連
続台数のペナルティ値を求め、その合計値として、「−
１００」が求められる。なお、仕様「ミニバン」では、
７台目から１３台目まで７台のミニバンが連続するが、
この連続した最後の１３台目のミニバンに対して、ペナ
ルティ値は、図９に示した計算方法により、−８０（＝
（−５）×（７−３）×（７−３））とする。

【００９０】したがって、図１３に示した並び順に対す
るペナルティ値の総合計は、「−３１６．８５」とな
る。

【００９１】次に、図１４を用いて、図１１（Ｂ）に示
した入れ替えを行った投入順に対して、図１２の仕様に
対する制約条件及び構成比率の評価用テーブルを用い
て、評価した例を示している。

【００９２】図３のステップｓ４０において、オフライ
ン順列作成部３８が、乱数を用いて、オフライン工程で
の投入順列の別パターンを作成した後、ステップｓ５０
において、順列評価部３５は、全体工程の投入順を評価
して、評価値（ペナルティ値）を算出する。算出の方法
は、図１３において説明したものと同様である。

【００９３】図１１（Ａ），（Ｂ）において説明したよ
うに、９台目と１１台目の入れ替えを行うと、セダン及
びミニバンの構成比率による平準化のペナルティは、そ
れぞれ「−１５０」，「−１７．６」と変化はないもの
である。しかし、４ＷＤの構成比率による平準化のペナ
ルティは、「−３４．２５」から「−１４．２５」へと
低下している。また、セダンの最小間隔台数とミニバン
の最大間隔台数のペナルティは、それぞれ「−５」，
「−１００」と変化はないものである。しかし、４ＷＤ
の最小間隔台数のペナルティは、「−１０」から「−
５」へと低下している。

【００９４】したがって、図１４に示した並び順に対す
るペナルティ値の総合計は、「−２９１．８５」とな
り、初期並び順より改善をしている。

【００９５】次に、図１５は、ペナルティ合計値が最も
小さくなった並び順、評価状態を示している。図３のス
テップｓ７５において説明したように、並び替えを行う
探索は指定回数行われ、評価値（ペナルティ値）がその
前の評価値より改善されると、ステップｓ６５におい
て、新しく求めた順列作成ポイント全ての投入順が採用
され記憶される。このようにして求められた投入順が、
図１５に示すものである。

【００９６】図１５に示すように、投入順に、「セダン
＋４ＷＤ」，「ミニバン」，「ミニバン」，「セダン＋
４ＷＤ」，「ミニバン」とすることにより、仕様「セダ
ン」に対する構成比率のペナルティ値の合計値が、「−
１５」となり、仕様「４ＷＤ」に対する構成比率のペナ
ルティ値の合計値が、「−７．８」となり、仕様「ミニ
バン」に対する構成比率のペナルティ値の合計値が、
「−１７．６」となり、仕様「セダン」，「４ＷＤ」，
「ミニバン」に対する制約条件のペナルティ値の合計値
が、それぞれ、「０」となり、全体のペナルティの総合
計は、「−４０．４」となり、改善している。

【００９７】さらに、ランダム検索ではなく、相互結合
型ニューラルネットワークを用いることにより、最適並
び順への収束の高速化を図かることができる。また、遺
伝的アルゴリズムを使用することで、更に高速化するこ
とができる。さらに、評価式、重みの付け方で、出来上
がりの順列を、作成者の意図するものにコントロールで
きる。

【００９８】次に、図１６〜図２０を用いて、図３のス
テップｓ２５とステップｓ４５におけるリードタイムず
らし処理について説明する。図１６〜図２０は、本発明
の一実施形態による自動車製造ラインの投入順計画立案
装置におけるリードタイムずらし処理の説明図である。

【００９９】最初に、図１６を用いて、リードタイムず
らしの基本的な考え方について説明する。図１６では、
図５の組立工程Ｋ３を例にして、リードタイムずらしを
説明している。図１６（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）におい
て、各四角の枠は、１台ずつの車両を示している。

【０１００】図１６（Ａ）において、組立入工程（図５
のポイントＰ４）と、オフライン工程（図５のポイント
Ｐ５）の間には、８台の車両が滞留する状況である。１
台の作業時間が１時間である場合（ライン速度＝１台／
Ｈｒの場合）、組立入工程からオフライン工程に到達す
るまで、８時間を要することになる。

【０１０１】図１６（Ｂ）は、組立入工程における投入
順を示し、図１６（Ｃ）は、オフライン工程における投
入順を示している。図１６（Ｃ）に示すように、オフラ
イン工程で１７：００に車両が欲しい場合は、組立工程
におけるライン速度と、滞留台数とから、８台÷１台／
Ｈｒにより、８時間前，すなわち、８：００に組立入工
程で完了するように投入すれば良いことになる。以上の
ようにして、滞留台数，処理速度を用いて、前工程に並
び順を伝達することができる。

【０１０２】次に、図１７を用いて、ストレージがある
場合のリードタイムずらしの考え方について説明する。
図１７では、図５の塗装工程Ｋ２組立工程Ｋ３との間に
ストレージを設けた場合を例にして、リードタイムずら
しを説明している。図１７（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），
（Ｄ）において、各四角の枠は、１台ずつの車両を示し
ている。

【０１０３】工程間に能力差が合った場合に能力差を吸
収する手段を講じないと、能力の高い方が車両待ちとな
り、ライン停止に追い込まれることになる。そのため
に、ストレージと呼ばれるバッファを備えている。

【０１０４】例えば、図１７（Ａ）に示すように、塗装
工程Ｋ２のライン速度が１台／１Ｈｒとし、組立工程Ｋ
３のライン速度が１台／３０分とした場合、図５に示し
た塗装工程Ｋ２の塗装完了ポイントＰ３と、組立工程Ｋ
３の組立入りポイントＰ４の間に、８台のストレージと
呼ばれるバッファを備える。能力が低い塗装工程は、組
立工程側が休んでいる時間帯に、ストレージに車両を溜
めこみ、速度バランスが保てるようにする。具体的に
は、能力が低い塗装工程が勤務時間を増やし、ストレー
ジに蓄積する。能力が高い組立工程が、ストレージの蓄
積車両を作業消化している間にも、塗装作業を行うこと
で、常にストレージに何台かが残る仕組みを作れば、能
力の高い組立側がライン停止しないようにすることがで
きる。

【０１０５】図１７（Ｂ）は、塗装完了ポイントにおけ
る投入順を示し、図１７（Ｃ）は、ストレージの残台数
を示し、図１７（Ｄ）は、組立入工程における投入順を
示している。

【０１０６】ストレージにおけるリードタイムずらし
は、ストレージの蓄積台数を用いて行える。例えば、図
１７（Ｄ）に示すＡ車を１２：００に組立入ポイントに
投入するには、そのときのストレージの残台数が「３
台」であるならば、３台分遡って、８：００に塗装工程
の塗装完了ポイントに投入すればよいことになる。

【０１０７】ストレージがある場合のリードタイムずら
しは、図１６に示した滞留台数に、図１７に示したスト
レージの蓄積台数を加味し、ストレージ台数の収支計算
を行うことで、リードタイムずらしが行える。ここでの
収支計算とは、ストレージに入る，出るの差引き残台数
を前後工程の出入の時間断面で計算することである。

【０１０８】次に、図１８を用いて、図１７に示したリ
ードタイムずらしの考え方を、実際の稼動状況を加味し
て説明する。

【０１０９】塗装完側は、図１８（Ａ）に示すように、
休憩時間（例えば、３：００〜４：００，１２：００〜
１３：００）を挟みながら連続で生産を行っている。組
立入側の工程は、塗装完側と能力同期するために、図１
８（Ｃ）に示すように、一部のシフトを休み（例えば、
２３：００〜８：００，１２：００〜１３：００）にし
ながら生産を行う。組立入は、塗装完の２倍の能力で３
０分に１台生産する。塗装完は、１時間に１台の能力で
生産する。図１８（Ｂ）は、上述の場合のストレージ残
台数の推移を示している。

【０１１０】図１８の例は、２つの工程のバランスがと
れた例である。組立入側の車両Ｚに注目すると、塗装完
で２３：００に完了した車両である。車両Ｚを組立入工
程で、８：００に割り付けるために、本実施形態では、
図１８（Ｂ）に示したストレージの出入りを、出入りの
あった時間断面で収支追跡を行なっている。組立入で車
両Ｚを取り出した時間（８：００）における断面でのス
トレージ残台数は、８台を示している。したがって、こ
の８台は、塗装完工程の車両生産枠８個を飛ばした（時
間的に遡った）位置に車両Ｚが入ることを示している。
塗装完工程で車両Ｚは、時刻８：００より、車両ｈ，
ｇ，ｆ，ｅ，ｄ，ｃ，ｂ，ａが割り付く８台の生産枠を
飛ばして、２２：００からの生産枠に割付けられてる。

【０１１１】ここで、生産枠の数（タクトとも言いかえ
られる）で捕らえると、非稼動時間の考慮が非常に簡単
になることがわかる。つまり、生産の枠の数を数えるだ
けのため、非稼動時間に生産枠を割り付けしなければ、
考慮する必要がないことになるためである。

【０１１２】また、図示の例では、前後の工程に能力差
がある場合に、ストレージに溜めこむ台数をコントロー
ルすれば、いかなる能力差も、稼動時間の差も吸収でき
ることを示している。

【０１１３】次に、図１９及び図２０を用いて、図３の
ステップｓ２５とステップｓ４５におけるリードタイム
ずらし処理の中のリードタイム補正について説明する。
図１９（Ａ）は、ツートンカラーの塗装の場合の例を示
しており、ツートン塗装のＹ車は、２回塗装ブースを通
過する必要がある。すなわち、塗装入工程後、塗装ブー
スで１度目の塗装を行った後、迂回ラインを経由して、
再度２度目の塗装のため、塗装ブースを通過する。

【０１１４】図１８（Ｂ）に示すように、１回目の塗装
時に、Ｘ，Ｙ，１，２，３，４，５，６，７と並んでい
たとすると、図１８（Ｃ）に示すように、Ｙ車が２回目
のループに入るため、そのときには、Ｘ，Ｙ，１，２，
３，４，５，６，Ｙ，７と並ぶことになる。したがっ
て、図１８（Ｄ）に示すように、塗装完の順序は、Ｘ，
Ｙ，１，２，３，４，５，６，Ｙ，７と並ぶことにな
り、塗装完了工程では、Ｘ，Ｙ，１，２，３，…の順で
車両を得られないことになる。

【０１１５】そこで、塗装完了工程でＸ，Ｙ，１，２，
３，…の順で車両を得たい場合、２回目の塗装に回るル
ートの移動時間が把握できれば、順序を組替えることが
可能である。図１８（Ａ）に示した例では、迂回ライン
に掛かる時間を２時間とし、２時間早めた投入を塗装入
り工程で行う頃ことで解決ができる。このように迂回ラ
イン等に要する時間を補正することを、リードタイム補
正と称する。リードタイム補正は、時間又は台数で行う
ことができる。

【０１１６】次に、図２０を用いて、図１９に示したリ
ードタイム補正の考え方を、より具体的な塗装ラインで
説明する。図２０（Ａ）に示すように、自動車製造業の
塗装工程は、下塗り（一般に電着塗装），中塗り，上塗
り，オーブン（焼き付け）により構成される。ここで、
上塗り工程は、複数の塗装ブース（塗装色Ａの上塗りブ
ース，塗装色Ｂの上塗りブース，塗装色Ｃの上塗りブー
ス）で構成される。なお、塗装ブースの塗装色は、固定
ではなく、変更若しくは切替が可能である。

【０１１７】一般に、白は他の色よりも塗装回数（上塗
り回数）が多いため、塗装時間がかかる。高級車の塗装
も一般車に比べて厚く塗装するため時間がかかる。つま
り、スペックにより塗装の通過時間が異なるのが一般的
である。図２０に示す例では、塗装色Ａの車両の塗装ブ
ースの通過時間を２０分とし、塗装色Ｂの車両の塗装ブ
ースの通過時間を１５分とし、塗装色Ｃの車両の塗装ブ
ースの通過時間を１０分としている、ツートンの戻り工
程では、テープ作業も含め、通過に２５分かかるとして
いる。

【０１１８】この場合に、図２０（Ｂ）に示すように、
塗装完ポイントで、塗装色Ａ，Ｂ，Ｃ，Ａ，Ｂ，Ｃ，
Ａ，ツートン（Ｂ＋Ｃ），Ａの車両の順で車両が欲しい
場合、車体完では通過時間をリードタイムずらしの時間
とすれば、簡単に順序を決定できる。例えば、ツートン
（Ｂ＋Ｃ）は、Ｂ通過時間１５分＋テープ通過時間２５
分＋Ｃ通過時間１０分の計５０分をリードタイムとして
いる。図２０（Ｂ）の点線は、５分の時間間隔を示して
いる。

【０１１９】以上のように、リードタイムずらし、リー
ドタイム補正の考え方を使うと、プラント内部の細かい
制約を飛ばして、投入順の欲しいポイントの投入順を決
定することができる。

【０１２０】図２０に示した例では、車体完工程で時間
が重複していないが、リードタイムずらし結果は時間的
に重複する可能性が多分にある。この時間が重なった場
合の車両の順序付けのルールを確立しておけば、適切な
投入順列を得ることができる。

【０１２１】次に、図２１〜図２５を用いて、本実施形
態による自動車製造ラインの投入順計画立案装置に入力
する情報の一例について説明する。図２１〜図２５は、
本発明の一実施形態による自動車製造ラインの投入順計
画立案装置に入力する情報の一例の説明図である。図２
１は、図１の入力部１に入力する組立車両オーダー情報
の一例を示している。このオーダー情報を用いて、実際
に、本実施形態による自動車製造ラインの投入順計画立
案装置を動作させた例を、図２２以降を用いて説明す
る。

【０１２２】オーダーは基準車系として、Ｓ（セダ
ン），Ｍ（ミニバン），Ｒ（ＲＶ）の３種で、セダンと
ミニバンは各々８台，ＲＶは５台組立てる場合である。
車両は、ＣＤ，カーナビ，４ＷＤ，ツートンカラーの４
種類の仕様を持つ設定になっている。ライン区分は、製
造ルートであり、図４で示した製造ラインを対象とし、
図５で示した順列作成ポイントで投入順列を作成させ
る。オフライン日は、図５に示したファイナル完ポイン
トＰ６においてオフラインされる予定日である。

【０１２３】例えば、Ｎｏ．１は、セダン（Ｓ）で、塗
装色は、赤である。ライン区分が「１１１１１１」と
は、図５における投入順序決定ポイントが、「セットア
ップ１」−「車体完１」−「塗装１」−「組立入１」−
「オフライン１」−「ファイナル完１」となるものであ
り、図４のセダンの製造ルートＭＲ１であることを表し
ている。オフライン日は、２０００年８月３０日となっ
ている。仕様としては、ＣＤが装着される。また、例え
ば、Ｎｏ．１５は、ミニバン（Ｍ）で、塗装色は、赤黒
である。ライン区分が「３１１１２１」とは、図５にお
ける投入順序決定ポイントが、「セットアップ３」−
「車体完１」−「塗装１」−「組立入１」−「オフライ
ン２」−「ファイナル完１」となるものであり、図４の
ミニバンの製造ルートＭＲ２であることを表している。
オフライン日は、２０００年８月３０日となっている。
仕様としては、ＣＤが装着されること、及び、赤と黒の
ツートン塗装であることを表している。。

【０１２４】図２２は、図１の入力部１に入力する順列
作成ポイント情報の一例を示している。

【０１２５】図２２の横軸の項目の「ライン区分」は、
「１１１１１１」，「３１１１２１」，「３３３３３
３」の３種類であり、図４に示した３種類の製造ライン
ＭＲ１，ＭＲ２，ＭＲ３を示している。「月」は、製造
月を示しており、「８月」であることを示している。
「ポイント名」は、図５に示したセットアップポイント
Ｐ１，車体完ポイントＰ２，塗装完ポイントＰ３，組立
入りポイントＰ４，オフラインポイントＰ５，ファイナ
ル完ポイントＰ６を示している。各ポイントは、各製造
ライン毎に設けられている。

【０１２６】さらに、「２４Ｄ」は２４日Ｄ勤（昼
勤）、「２４Ｎ」は２４日Ｎ勤（夜勤）を示している。
そして、各勤務毎の数値は、各工程の指定勤務での生産
予定台数である。

【０１２７】以上のようにして、順列作成ポイント情報
は、各製造ライン毎の各ポイントにおける各勤務毎の生
産予定台数を示す情報となっている。

【０１２８】図２３は、図１６で説明した滞留指定台数
の情報の一例を示している。

【０１２９】図２３の横軸の項目の「ライン区分」は、
「１１１１１１」，「３１１１２１」，「３３３３３
３」の３種類であり、図４に示した３種類の製造ライン
ＭＲ１，ＭＲ２，ＭＲ３を示している。「月」は、製造
月を示しており、「８月」であることを示している。
「ポイント名」は、図２２に示したものと異なるが、
「車体」はセットアップから車体完の工程間、「塗装」
は車体完から塗装完の工程間、「ＰＢＳ」及び「組立」
は塗装完から組立入の工程間、「ファイナル」はオフラ
インからファイナル完の工程間を示している。各ポイン
トは、各製造ライン毎に設けられている。

【０１３０】さらに、「２４Ｄ」は２４日Ｄ勤（昼
勤）、「２４Ｎ」は２４日Ｎ勤（夜勤）を示している。
そして、各勤務毎の数値は、各工程の指定勤務での生産
予定台数である。

【０１３１】以上のようにして、滞留指定台数情報は、
各製造ライン毎の各ポイントにおける各勤務毎の滞留指
定台数を示す情報となっている。滞留指定台数は、該当
する２つの工程間でリードタイムずらしを行う場合に、
検討に加える必要がある情報である。

【０１３２】図２４は、図１の入力部１に入力するスペ
ック（仕様）に対する評価用基礎情報の一例を示してい
る。評価用基礎情報は、評価条件のテーブルとして入力
される。

【０１３３】図２４の横軸の「ポイント」の番号は、図
５に示したセットアップポイントＰ１からファイナル完
了ポイントＰ６までの順列作成ポイントに対応してい
る。「SPEC(仕様)」としては、ＣＤと、カーナビを例示
している。

【０１３４】図２４の例では、順列作成ポイントのＰ５
において、重みについてのみ、ＣＤ及びナーナビに対し
て「５」としている。これは、Ｍｉｎ（最小間隔台
数）、Ｍａｘ（最大連続台数）の指定は、全ての順列作
成ポイントで行っていないことを示している。５番目の
順列作成ポイント（オフライン工程Ｐ５）に重み５が設
定されている。これは、オフライン工程の順列に構成比
率の平準化の条件のみを適用して、順列作成をする指示
である。

【０１３５】図２４の表は指定変更可能であり、ここに
条件設定を行なうことで、作成した順列のコントロール
が行なえる。

【０１３６】図２５は、ツートンカラーの補正条件を示
している。「SPEC（仕様)」が、ツートン塗装の場合、
「適用ライン区分」は、「-11---」となっている。すな
わち、図５に示すように、車体完ポイントＰ２＝１と、
塗装完ポイントＰ３＝１の間に、ツートン塗装のための
補正条件が適用されることを示している。「補正時間」
は、１２０分補正する必要があることを示している。

【０１３７】なお、補正は、「台数」であってもよいも
のである。台数で指定できるメリットは、タクト（シフ
ト作業時間／シフト内生産台数）長さに依存せずに期待
する順序割り込みができる点にある。時間の場合メリッ
ト迂回するラインのような場合に、本線との合流を定義
し易いものである。

【０１３８】次に、図２６〜図３２を用いて、本実施形
態による自動車製造ラインの投入順計画立案装置によっ
て作成された投入順列情報の一例について説明する。図
２６〜図３２は、本発明の一実施形態による自動車製造
ラインの投入順計画立案装置によって作成された投入順
列情報の一例の説明図である。図２６に示すように、投
入順列情報は、車系，塗色，ライン区分，セットアップ
ポイントの時間，車体完ポイントの時間，塗装完ポイン
トの時間，組立入ポイントの時間，オフラインポイント
の時間，ファイナル完ポイントの時間，仕様(SPEC1,SPE
C2)から構成されている。

【０１３９】例えば、第１列に示される車系「Ｓ（セダ
ン）」は、塗色「赤」，ライン区分「１１１１１１」，
セットアップポイントの時間「8/24 17:00」，車体完ポ
イントの時間「8/25 16:30」，塗装完ポイントの時間
「8/28 16:30」，組立入ポイントの時間「8/29 17:0
0」，オフラインポイントの時間「8/30 17:00」，ファ
イナル完ポイントの時間「8/31 16:30，仕様(SPEC1,SPE
C2)「CD」となっている。図２６に示される情報の中
で、車系，塗色，ライン区分，オフラインポイントの時
間，仕様(SPEC1,SPEC2)は、図２１に示したものと同様
である。但し、図２１の車両を図２１で指定されたオフ
ラインポイントの時間（いずれも、2001年8月30日）に
オフラインポイントを終了するようになっており、その
条件を満たすための投入順になっているとともに、各ポ
イントの時間が設定されている。

【０１４０】車系は、セダン（Ｓ），ミニバン（Ｍ），
ＲＶ（Ｒ）と異なる物であり、これらの３車系は、図３
において説明したように、混流ラインで製造されるもの
である。このような混流ラインにより製造される車両に
対しても、本実施形態を用いることにより、容易に効率
的な投入計画を作成することができる。

【０１４１】次に、図２７は、図２６に示したオフライ
ン工程部の投入順列を取り出し、オフラインのライン
１，２，３に配分して、各々の投入順列に書き直したも
のである。ラインが異なるため、同時刻の設定がなされ
ている。

【０１４２】このように、投入ポイント毎の投入順序も
出力することができるので、各工程のポイント毎の投入
順序も容易に知ることができる。

【０１４３】次に、図２８は、オフライン工程から組立
入工程へのリードタイムずらし状況を示している。この
間はラインの分岐、合流はないため、オフライン順序が
守られる形で、組立入工程の投入順が決定されている。

【０１４４】一方、図２９は、組立入工程から、塗装完
工程へのリードタイムずらし状況を示している。組立入
の１，２ライン分が塗装完ライン１に集約されたことが
わかる。

【０１４５】また、図３０は、塗装完工程から車体完工
程へのリードタイムずらし状況を示している。ツートン
の仕様を持つＢ１５は、ツートン塗装のために、時間が
掛かるため、車体完ラインでは、ツートン塗装に要する
分だけリードタイムずらしされて投入されている。

【０１４６】さらに、図３１は、車体完工程からセット
アップへのリードタイムずらし状況を示している。車体
完１の車両が、セットアップの１，３に分かれている。

【０１４７】また、図３２は、オフラインからファイナ
ル完工程へのリードタイムずらし状況を示している。

【０１４８】自動車は、製造原価の非常に高い製品であ
るため、在庫を持つことは大きなリスクとなる。また、
在庫をどのような仕様、オプションで製作しておくか等
の問題で、自動車製造メーカーは、在庫を最小限に留め
る、または、持たないこととする必要がある。また、注
文を受けてから納車までの期間（製造側ではリードタイ
ムと呼ぶ）を短くすることで顧客満足度を向上させるこ
とが、競争力維持のために必要となる。更に、工場の操
業効率を上げれば、日産の台数が向上し、製造原価を下
げることができる。

【０１４９】これらの条件により、工場は注文を受け付
けて、注文を現在ラインに指示している組立完了予定の
車両投入順に効率良く追加し、全工程の投入順に替え、
製造の体制を早急に整えることが必須である。

【０１５０】そこで、本実施形態では、組立完了工程で
あるオフライン工程の投入順列を作成し、リードタイム
ずらし、リードタイム補正を行いながら、前後工程の投
入順列を決定する。この投入順列に対して、予め設定さ
れた仕様，オプションの評価条件に従い、チェックを行
い違反箇所を検出毎に、予め設定された重みと評価式に
よりペナルティ値を計算し、合計のペナルティ値が最小
となる投入順列を繰り返し検索することにより、作業性
の良い投入順列計画が、短時間で作成することが可能と
なる。このため、計画担当者の負荷の軽減を図ることの
みならず、投入順計画立案時間の短縮によるオーダー締
め切り時間の延長が可能となり顧客サービス性の向上、
オーダー精度の向上が図れる。また、作業効率の向上に
よる製造枠（生産台数）の厳守が図れる等で、利益損失
機会の減少を図ることができる。また、予測オーダー情
報が作成できれば、その予測オーダーを入力し、未来の
相当日数の予測生産順序情報を作成し、部品メーカー等
に事前に提供することを可能とし、部品メーカーが生産
計画、在庫計画を適格に行なえる環境を作り出す。未来
の相当日数は、部品メーカーの部品製造に必要なリード
タイム以上あれば、部品メーカーは在庫を０にすること
が可能となる。

【０１５１】以上説明したように、本実施形態によれ
ば、分岐・合流を含む混流ラインで、複数工程の要求条
件をバランス良く解決する投入順を、容易に作成可能と
なり、「早急に」、「効率良く」を実現可能としてい
る。更に、投入順計画立案時間の短縮によるオーダー締
め切り時間の延長、作業効率の向上による製造枠（生産
台数）の厳守等の付加価値を生みだしている。

【０１５２】

【発明の効果】本発明によれば、効率的な投入順が作成
可能な自動車製造ラインの投入順計画立案装置を得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置の全体構成を示すシステムブロック
図である。

【図２】図１に示した本実施形態による自動車製造ライ
ンの投入順計画立案装置の要部の詳細構成を示すシステ
ムブロック図である。

【図３】本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置の中の順列作成部３３の処理を示す
フローチャートである。

【図４】本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置で投入順を作成する自動車製造工場
における基本的な工程及び製造ラインの一例の説明図で
ある。

【図５】本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置で用いる投入順序決定ポイントの一
例の説明図である。

【図６】本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置で用いる仕様，オプションに対して
設定される投入順列作成上の制限条件の一例の説明図で
ある。

【図７】本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置で用いる制限条件の中の構成比率平
準化条件に対するペナルティの計算方法の説明図であ
る。

【図８】本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置で用いる制限条件の中の最小間隔台
数条件に対するペナルティの計算方法の説明図である。

【図９】本発明の一実施形態による自動車製造ラインの
投入順計画立案装置で用いる制限条件の中の最大連続台
数条件に対するペナルティの計算方法の説明図である。

【図１０】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置における投入順作成処理の説明図
である。

【図１１】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置における投入順作成処理の説明図
である。

【図１２】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置における評価値計算処理の説明図
である。

【図１３】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置における評価値計算処理の説明図
である。

【図１４】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置における評価値計算処理の説明図
である。

【図１５】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置における評価値計算処理の説明図
である。

【図１６】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置におけるリードタイムずらし処理
の説明図である。

【図１７】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置におけるリードタイムずらし処理
の説明図である。

【図１８】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置におけるリードタイムずらし処理
の説明図である。

【図１９】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置におけるリードタイムずらし処理
の説明図である。

【図２０】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置におけるリードタイムずらし処理
の説明図である。

【図２１】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置に入力する情報の一例の説明図で
ある。

【図２２】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置に入力する情報の一例の説明図で
ある。

【図２３】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置に入力する情報の一例の説明図で
ある。

【図２４】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置に入力する情報の一例の説明図で
ある。

【図２５】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置に入力する情報の一例の説明図で
ある。

【図２６】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置によって作成された投入順列情報
の一例の説明図である。

【図２７】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置によって作成された投入順列情報
の一例の説明図である。

【図２８】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置によって作成された投入順列情報
の一例の説明図である。

【図２９】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置によって作成された投入順列情報
の一例の説明図である。

【図３０】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置によって作成された投入順列情報
の一例の説明図である。

【図３１】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置によって作成された投入順列情報
の一例の説明図である。

【図３２】本発明の一実施形態による自動車製造ライン
の投入順計画立案装置によって作成された投入順列情報
の一例の説明図である。

【符号の説明】

１…入力部１ａ…ＬＡＮ装置１ｂ…キーボード１ｃ…表示装置１ｄ…入力記憶部２，４，６，７，８…メモリ３…演算部３ａ…順列作成部３ｂ…時刻割付部３ｃ…シャシーＮｏ割付部５…出力部５ａ…プリンタ５ｂ…表示装置５ｃ…計画記憶部５ｄ…ＬＡＮ装置３１…入力情報取込み部３２…繰越し固定範囲決定部３３…初期オフライン順列作成部３４…初期リードタイム展開部３５…順列評価部３６…評価判定記憶部３７…処理終了判定部３８…オフライン順列作成部３９…リードタイム展開部

フロントページの続き (72)発明者鬼澤均茨城県日立市幸町三丁目２番１号日立エンジニアリング株式会社内 (72)発明者佐藤正紀茨城県日立市幸町三丁目２番１号日立エンジニアリング株式会社内 (72)発明者中村啓東京都千代田区神田駿河台四丁目６番地株式会社日立製作所内 (72)発明者市川篤実神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地株式会社日立製作所産業システム事業部内 (72)発明者副島洋神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地日産自動車株式会社内 (72)発明者坂上伸一神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地日産自動車株式会社内 (72)発明者真田裕神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地日産自動車株式会社内Ｆターム(参考） 3C100 AA03 AA05 AA14 AA16 AA18 AA32 BB02 BB14 EE02

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製造すべき車両情報を入力する入力部と、
この入力部に入力された上記車両情報に基づき最適な投
入順を決定する演算部と、この演算部で求めた投入順計
画を外部に出力する出力部とを有する自動車製造ライン
の投入順計画立案装置において、上記演算部は、車両の投入順を作成するとともに、上記
入力部から入力した作業投入時の制約条件に基づいて、
作成された投入順の不満足度をペナルティ値として求
め、複数の投入順を作成しながら、それぞれの投入順毎
の制約条件に対するペナルティ値を求め、ペナルティ最
小となる投入順を求めることを特徴とする自動車製造ラ
インの投入順計画立案装置。
【請求項２】請求項１記載の自動車製造ラインの投入順
計画立案装置において、上記制約条件は、同一仕様車両の平準化分配，特定仕様
車の最小投入間隔，連続投入台数の考慮，連続投入時の
最大連続台数，最小連続台数であることを特徴とする自
動車製造ラインの投入順計画立案装置。
【請求項３】請求項１記載の自動車製造ラインの投入順
計画立案装置において、上記演算部は、組立完了工程であるオフライン工程の投
入順列を、工程間の滞留台数や蓄積台数を使ったリード
タイムずらしを用いて、前工程や後工程へ投入順を伝播
させ、前後工程の投入順を決定することを特徴とする自
動車製造ラインの投入順計画立案装置。
【請求項４】請求項１記載の自動車製造ラインの投入順
計画立案装置において、上記演算部は、分岐や合流を伴う混流ラインにおいて
も、工程間の滞留台数や蓄積台数を利用して、車両毎に
異なるリードタイムを算出して、リードタイムずらしを
行い、前工程や後工程へ投入順を伝播させ、前後工程の
投入順を決定することを特徴とする自動車製造ラインの
投入順計画立案装置。
【請求項５】請求項３記載の自動車製造ラインの投入順
計画立案装置において、ツートンカラー塗装作業等でラインを２度通過する車両
に対して、時間または台数を付加してリードタイムを補
正することを特徴とする自動車製造ラインの投入順計画
立案装置。
【請求項６】請求項１記載の自動車製造ラインの投入順
計画立案装置において、上記演算部は、仕様，オプション毎にペナルティ計算時
の重みを変えられることを特徴とする自動車製造ライン
の投入順計画立案装置。
【請求項７】請求項１記載の自動車製造ラインの投入順
計画立案装置において、上記演算部は、相互結合型ニューラルネットワークや遺
伝的アルゴリズム等の最適化手法を用いて、ペナルティ
値が最小となる投入順を求めることを特徴とする自動車
製造ラインの投入順計画立案装置。
【請求項８】請求項１記載の自動車製造ラインの投入順
計画立案装置において、上記演算部は、上記制約条件を、投入順を決定する工程
毎に設定できることを特徴とする自動車製造ラインの投
入順計画立案装置。
【請求項９】製造すべき車両情報を入力する入力部と、
この入力部に入力された上記車両情報に基づき最適な投
入順を決定する演算部と、この演算部で求めた投入順計
画を外部に出力する出力部とを有する自動車製造ライン
の投入順計画立案装置において、上記演算部は、車両の投入順を作成するとともに、上記
入力部から入力した作業投入時の制約条件に基づいて、
作成された投入順の不満足度をペナルティ値として求
め、複数の投入順を作成しながら、それぞれの投入順毎
の制約条件に対するペナルティ値を求め、ペナルティ最
小となる投入順を求め、さらに、組立完了工程であるオフライン工程の投入順列
を、工程間の滞留台数や蓄積台数を使ったリードタイム
ずらしを用いて、前工程や後工程へ投入順を伝播させ、
前後工程の投入順を決定することを特徴とする自動車製
造ラインの投入順計画立案装置。
【請求項１０】製造すべき車両情報を入力する入力部
と、この入力部に入力された上記車両情報に基づき最適
な投入順を決定する演算部と、この演算部で求めた投入
順計画を外部に出力する出力部とを有する自動車製造ラ
インの投入順計画立案装置において、上記演算部は、車両の投入順を作成するとともに、上記
入力部から入力した作業投入時の同一仕様車両の平準化
分配，特定仕様車の最小投入間隔，連続投入台数の考
慮，連続投入時の最大連続台数，最小連続台数からなる
制約条件に基づいて、作成された投入順の不満足度をペ
ナルティ値として求め、複数の投入順を作成しながら、
それぞれの投入順毎の制約条件に対するペナルティ値を
求め、ペナルティ最小となる投入順を求め、さらに、組立完了工程であるオフライン工程の投入順列
を、工程間の滞留台数や蓄積台数を使ったリードタイム
ずらしを用いて、前工程や後工程へ投入順を伝播させ、
前後工程の投入順を決定することを特徴とする自動車製
造ラインの投入順計画立案装置。
【請求項１１】製造すべき車両情報を入力する入力部
と、この入力部に入力された上記車両情報に基づき最適
な投入順を決定する演算部と、この演算部で求めた投入
順計画を外部に出力する出力部とを有する自動車製造ラ
インの投入順計画立案装置において、上記演算部は、車両の投入順を作成するとともに、上記
入力部から入力した作業投入時の同一仕様車両の平準化
分配，特定仕様車の最小投入間隔，連続投入台数の考
慮，連続投入時の最大連続台数，最小連続台数からなる
制約条件に基づいて、作成された投入順の不満足度をペ
ナルティ値として求め、複数の投入順を作成しながら、
それぞれの投入順毎の制約条件に対するペナルティ値を
求め、ペナルティ最小となる投入順を決定することを特
徴とする自動車製造ラインの投入順計画立案装置。