JPH08174388A

JPH08174388A - 生産順序決定方法及び装置

Info

Publication number: JPH08174388A
Application number: JP32728094A
Authority: JP
Inventors: Ryoji Soga; 良司曽我
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1994-12-28
Filing date: 1994-12-28
Publication date: 1996-07-09

Abstract

(57)【要約】【目的】２以上の種類のワークを予め決められた順序
で生産する後工程と、ｎ個毎のロット単位で後工程へ投
入するワークを生産する前工程とを備えた生産ラインの
前工程におけるワークの生産順序を決定する生産順序決
定方法において、工程間の在庫を最小にできる前工程の
生産順序決定方法を提供すること。【構成】生産順序決定方法は、後工程の予め決められ
た生産順序の中から、最先の順序に係るワークと同種の
ワークを、ｎ個ロット単位で、前記生産順序に従って抽
出する抽出ステップ１５を有している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、生産ラインにおけるワ
ークの生産順序を決定する方法に関し、さらに詳細に
は、２以上の種類のワークを予め決められた順序で生産
する後工程と、ｎ個毎のロット単位で後工程へ投入する
ワークを生産する前工程とを備えた生産ラインの前工程
におけるワークの生産順序を決定する方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車の生産ラインにおいて
は、駆動関係部品の組み込まれたシャーシにボディを取
り付ける工程がある。そして、このボディ組立工程を後
工程として、シャーシを組み立てる工程である前工程が
ある。ここで、後工程であるボディ組立工程は、受注し
てからその製品を組み立てる受注生産工程であり、流れ
る自動車製品が一台づつ異なることを前提としている。
そして、後工程で生産する製品の順序は、自動車の受注
状態により予め決められている。一方、シャーシは、い
くつかの自動車製品に共通で使用できるワークであり、
前工程であるシャーシ組立工程では、作業効率を高める
ため、ｎ個毎のロット生産を行っている。

【０００３】図８にボディ組立工程における予め定めら
れた自動車の生産順序を示す。ここで、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ
は、自動車の種類である車種を示している。すなわち、
図８に示す生産順序は、１番目に車種Ａを生産し、２番
目に車種Ｂを生産し、３番目に車種Ｃを生産することを
示している。この様に生産順序の決定している後工程を
有する前工程で、ｎ個ロット生産する場合に、前工程で
の生産順序の決定方法には、従来、次に説明する２つの
方法があった。

【０００４】従来の第一の方法は、車種区分であるＡ，
Ｂ，Ｃ，Ｄ毎に、後工程で生産する順番の番号を集め、
次に、ロットの個数であるｎ＝５個単位に分割し、ロッ
ト数または個数の多いものから順番に前工程における生
産順序を決定する方法である。すなわち、図８で示した
後工程の生産順序により、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの車種区分毎
に、後工程で生産する順番の番号を集め、ロット個数ｎ
＝５で分割すると、図９に示すようになる。次に、生産
個数の多い順に１ロット単位（５個）づつ抽出して順番
に並べる。ここで、ＡとＤとは、同数であるので、便宜
的にアルファベット順に並べる。この結果、図１０に示
すようになる。図１０では、前工程での生産順序を左か
ら右に順番に整列させている。また、最後のロット個数
ｎ＝５個が揃わないものも、順番に並べている。これら
は、後工程で次に生産する車種と一緒にされ、５個揃っ
た状態で前工程での生産が行われる。この方法は、簡単
に言えば、後工程のワークの種類の多いもの、すなわ
ち、比率順に並べるという方法である。

【０００５】次に、従来の第二の方法を説明する。この
方法では、図８で示す後工程の生産順序を順番に検索し
て、ロット個数ｎ＝５個集まった時に、前工程の生産順
序として出力する方法である。すなわち、図９におい
て、５＊ｉ番目（ｉ＝１，２，・・・）に早く到達した
ロットの順番に、前工程の順番として決定する方法であ
る。その結果を図１１に示す。始めに５個揃うのは、Ｄ
が後工程順序１０個目で揃い、次に、Ｃが１８個目で揃
い、次に、Ａが１９個目で揃い、次に、Ｂが２５個目で
揃い、次に、Ｃが２９個目で揃い、次に、Ａが３２個目
で揃い、次に、Ｄが４０個目で揃う。最後に、ロット個
数ｎ＝５個分揃わないものは、個数の多いものから並べ
ている。これらは、後工程で次に生産する車種と一緒に
され、５個揃った状態で前工程での生産が行われる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、以上説
明した従来の生産順序決定方法には、次に説明するよう
な問題点があった。はじめに、後工程の生産順序に基づ
いて前工程の生産順序を決定する方法を評価するポイン
トについて説明する。本発明者は、評価ポイントとし
て、後工程の順番と前工程の順番との差の最大値を考え
ている。その理由を次に説明する。実際の生産ラインに
おいては、後工程の生産を行うときにシャーシ等の前工
程から供給されるワークが間に合わないことは許されな
いので、後工程に間に合わせるため、前工程の生産を前
出ししている。しかし、前工程の生産を前出しすること
により、前工程と後工程との間に工程間在庫が発生し、
問題となる。この中間在庫を少なくするためには、後工
程の順番と前工程の順番との差の最大値を小さくすれば
よい。

【０００７】このことを詳細に説明する。工程間在庫の
数量は、後工程順序に対する前工程順序の前出し量をｘ
とする時、在庫量の平均＝ｘと表される。また、前工程の生産におけるワークの生産
順位をａ、後工程におけるワークの生産順位をｂとする
時、前工程と後工程の間の移動（輸送）時間を無視する
と、前出しの必要量ｘは、ｘ＝（ａ−ｂ）の最大値となる。すなわち、実際の生産ラインにおける最適な前
工程順序は、（ａ−ｂ）の最大値が小さくなる様な順序
であり、これが工程間在庫を最も少なくする順序であ
る。

【０００８】従来の第一の方法では、車種Ｃについて
は、ａ−ｂ＝１−３＝−２であり、車種Ａについては、
ａ−ｂ＝６−１＝５であり、車ＤＣについては、ａ−ｂ
＝１１−４＝７であり、車種Ｂについては、ａ−ｂ＝１
６−２＝１４であり、従って、前出しの必要量ｘ＝１４
である。また、従来の第二の方法では、車種Ｄについて
は、１−４＝−３であり、車種Ｃについては、６−３＝
３であり、車種Ａについては、１１−１＝１０であり、
車種Ｂについては、１６−２＝１４であり、ｘ＝１４で
ある。このように、従来の方法では、いずれも前出しの
必要量ｘが１４個と多くなり、工程間在庫が増加し、そ
れをストックするために広いスペースを確保しなければ
ならない等、問題が発生していた。

【０００９】従来の方法の欠点としては、後工程順序を
ロット化して前工程生産順序にする時、前工程順序にお
ける各車両種類のロットの先頭車両の（ａ−ｂ）が大き
くなるのであるが、従来の第一の方法では、順序中の各
車両種類のロット数または個数が、また、従来の第二の
方法では、ロットの最終車両（ｎ個ロットのｎ個目）
が、前工程順序における各ロットの配列決定の要素とな
っていて、ロットの先頭車両の後工程順序中の順番が、
前工程順序における配列決定の要素となっていないた
め、ａ−ｂを最小にする順序が構成できない点が考えら
れる。

【００１０】本発明は、このような問題点を解決するた
めになされたものであり、２以上の種類のワークを予め
決められた順序で生産する後工程と、ｎ個毎のロット単
位で後工程へ投入するワークを生産する前工程とを備え
た生産ラインの前工程におけるワークの生産順序を決定
する生産順序決定方法において、工程間の在庫を最小に
できる前工程の生産順序決定方法を提供することを目的
とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明の生産順序決定方法は、２以上の種類のワー
クを予め決められた順序で生産する後工程と、ｎ個毎の
ロット単位で後工程へ投入するワークを生産する前工程
とを備えた生産ラインの前工程におけるワークの生産順
序を決定するで方法であって、後工程の予め決められた
生産順序の中から、最先の順序に係るワークと同種のワ
ークを、ｎ個ロット単位で、前記生産順序に従って抽出
する抽出ステップを有している。また、本発明の生産順
序決定方法は、２以上の種類のワークを予め決められた
順序で生産する後工程と、ｎ個毎のロット単位で後工程
へ投入するワークを生産する前工程とを備えた生産ライ
ンの前工程におけるワークの生産順序を決定する方法で
あって、後工程の予め決められた生産順序の中から、ｎ
個ロット単位で同種のワークを抽出する抽出ステップ
と、前記抽出したｎ個ロットのワーク群の始めのワーク
の順にｎ個ロットワーク群を並べ変える変更ステップを
有している。

【００１２】また、本発明の生産順序決定装置は、２以
上の種類のワークを予め決められた順序で生産する後工
程と、ｎ個毎のロット単位で後工程へ投入するワークを
生産する前工程とを備えた生産ラインの前工程における
ワークの生産順序を決定する装置であって、後工程の予
め決められた生産順序の中から、最先の順序に係るワー
クと同種のワークを、ｎ個ロット単位で、前記生産順序
に従って抽出する抽出手段を有している。また、本発明
の生産順序決定装置は、２以上の種類のワークを予め決
められた順序で生産する後工程と、ｎ個毎のロット単位
で後工程へ投入するワークを生産する前工程とを備えた
生産ラインの前工程におけるワークの生産順序を決定す
る装置であって、後工程の予め決められた生産順序の中
から、ｎ個ロット単位で同種のワークを抽出する抽出手
段と、その抽出したｎ個ロットのワーク群の始めのワー
クの順にｎ個ロットワーク群を並べ変える変更手段を有
している。

【００１３】

【作用】上記生産順序決定の第一の方法を説明する。（１）後工程において製品を生産する順序は、予め決め
られている。（２）後工程の予め決められた生産順序の中から、最先
の順序に係るワークと同種のワークを、ｎ個ロット単位
で、前記生産順序に従って抽出する。（３）抽出ステップにより決定された順序に従って、前
工程は、ｎ個毎のロット単位で、後工程へ投入するワー
クを生産する。また、上記生産順序決定の第二の方法を説明する。（１）後工程において製品を生産する順序は、予め決め
られている。（２）後工程の予め決められた生産順序の中から、ｎ個
ロット単位で同種のワークを抽出する。（３）前記抽出したｎ個ロットのワーク群の始めのワー
クの順に、ｎ個ロットワーク群を並べ変える。これを変
更ステップと呼ぶ。（４）変更ステップにより決定された順序に従って、前
工程は、ｎ個毎のロット単位で、後工程へ投入するワー
クを生産する。

【００１４】

【実施例】以下に本発明の実施例を図面を参照して詳細
に説明する。本発明の一実施例である生産順序決定装置
の構成を図７に示す。生産順序決定装置１１は、演算手
段であるＣＰＵ１２、データ等を一時的に記憶するＲＡ
Ｍ１３、制御プログラム等を記憶するＲＯＭ１４、外部
との信号のやり取りを行うＩ／Ｏ１７より構成されてい
る。また、ＲＯＭ１４には、抽出ステップを実行するた
めの抽出プログラム１５、変更ステップを実行するため
の変更プログラム１６が記憶されている。ここで、第一
の実施例は、抽出プログラム１５のみを有し、後述する
第二の実施例は、抽出プログラム１５及び変更プログラ
ム１６を有している。また、生産順序決定装置１１は、
Ｉ／０１７により外部記憶装置１８に接続している。外
部記憶装置１８には、ロット化条件ファイル１９、後工
程生産順序ファイル２０、前工程生産順序ファイル２１
が記憶されている。

【００１５】次に、上記構成を有する生産順序決定装置
１１の作用をフローチャートを用いて詳細に説明する。
第一の実施例で使用する抽出プログラム１５を図１に示
す。始めに、後工程順序Ｉ、前工程順序Ｊの各々を０と
する（Ｓ１）。次に、後工程順序Ｉに１を加える（Ｓ
２）。次に、後工程を順次検索するための変数Ｋ、Ｌに
ついて、変数Ｋ＝Ｉ、Ｌ＝０とおき、前工程順序Ｊに１
加える（Ｓ３）。次に、後工程生産順序ファイル２０か
ら後工程順序（Ｉ）を読み込む（Ｓ４）。全ての後工程
順序を検索していない場合（Ｓ５，ＮＯ）、前工程順序
（Ｊ）＝後工程順序（Ｉ）として書き込む（Ｓ６）。ま
た、全ての後工程順序を検索した場合は（Ｓ５，ＹＥ
Ｓ）、処理を終了する（Ｓ８）。

【００１６】次に、出力済順序番号（前工程順序Ｊ）＝
後工程順序Ｉとする（Ｓ７）。次に、前工程順序Ｊと
変数Ｌの各々に１加える（Ｓ９）。次に、変数Ｋに１加
える（Ｓ１０）。次に、後工程順序（Ｋ）を読み込む
（Ｓ１１）。次に、全ての後工程順序を検索していない
場合（Ｓ１２，ＮＯ）、後工程順序（Ｉ）の車種と後工
程順序（Ｋ）の車種が一致するか否か判断する（Ｓ１
３）。一致する場合は（Ｓ１３，ＹＥＳ）、前工程順序
（Ｊ）＝後工程順序（Ｋ）として書き込む（Ｓ１４）。
また、全ての後工程順序を検索した場合（Ｓ１２，ＹＥ
Ｓ）、Ｓ１８へ進む。

【００１７】次に、出力済番号（前工程順序Ｊ）＝Ｋと
する（Ｓ１５）。次に、前工程順序Ｊと変数Ｌの各々に
１加える（Ｓ１６）。次に、変数Ｌがロット個数ｎと一
致していれば（Ｓ１７，ＹＥＳ）、変数Ｐ＝０とする
（Ｓ１８）。また、変数Ｌがロット個数ｎと一致してい
なければ（Ｓ１７，ＮＯ）、Ｓ１０へ戻る。次に、後工
程順序Ｉと変数Ｐの各々に１加える（Ｓ１９）。次に、
後工程順序Ｉが出力済順序番号（Ｐ）に一致しなければ
（Ｓ２０，ＮＯ）、Ｓ３へ戻る。また、後工程順序Ｉが
出力済順序番号（Ｐ）に一致していれば（Ｓ２０，ＹＥ
Ｓ）、Ｓ２１へ進む。そして、変数Ｐ＝前工程順序Ｊな
らば（Ｓ２１，ＹＥＳ）、Ｓ２へ戻る。変数Ｐ＝前工程
順序Ｊでないならば（Ｓ２１，ＮＯ）、Ｓ１９へ戻る。

【００１８】次に、以上説明した抽出プログラム１５に
ついて、従来技術で説明した例に沿って詳細に説明す
る。始めに、後工程順序Ｉ＝１，変数Ｋ＝１，変数Ｌ＝
０，前工程順序Ｊ＝１とされる（Ｓ１〜３）。後工程順
序（１）として、図８により、Ａが読み込まれる（Ｓ
４）。次に、前工程順序（１）＝後工程順序（１）＝Ａ
が書き込まれる（Ｓ６）。そして、後工程順序Ｉ＝１が
出力済順序番号（１）として記憶される（Ｓ７）。これ
により、図６のＡ０１が書き込まれたのである。次に、
前工程順序Ｊ＝２，変数Ｌ＝１，変数Ｋ＝２とし（Ｓ
９，Ｓ１０）、後工程順序（２）＝Ｂを読み込む（Ｓ１
１）。後工程順序（１）＝Ａと後工程順序（２）＝Ｂと
で車種が異なるから（Ｓ１３，ＮＯ）、変数Ｋ＝３とす
る（Ｓ１０）。次に、後工程順序（３）＝Ｃを読み込む
（Ｓ１１）。後工程順序（１）＝Ａと後工程順序（３）
＝Ｃとで車種が異なるから（Ｓ１３，ＮＯ）、変数Ｋ＝
４とする（Ｓ１０）。

【００１９】次に、後工程順序（４）＝Ｄを読み込む
（Ｓ１１）。後工程順序（１）＝Ａと後工程順序（４）
＝Ｄとで車種が異なるから（Ｓ１３，ＮＯ）、変数Ｋ＝
５とする（Ｓ１０）。次に、後工程順序（５）＝Ｄを読
み込む（Ｓ１１）。後工程順序（１）＝Ａと後工程順序
（５）＝Ｄとで車種が異なるから（Ｓ１３，ＮＯ）、変
数Ｋ＝６とする（Ｓ１０）。次に、後工程順序（６）＝
Ａを読み込む（Ｓ１１）。後工程順序（１）＝Ａと後工
程順序（６）＝Ａとで車種が同じだから（Ｓ１３，ＹＥ
Ｓ）、前工程順序（２）＝後工程順序（６）として書き
込む（Ｓ１４）。そして、変数Ｋ＝６が出力済順序番号
（２）として記憶される（Ｓ１５）。これにより、図６
のＡ０６が書き込まれたのである。

【００２０】以下詳細な説明は繰り返しになるので、省
略するが、図１のフローチャートを順次実行することに
より、図８に示した後工程の順序から、始めに検索され
る車種であるＡについて、０１，０６，１３，１５，１
９の１つのロットが読み出される。次に、既に読み出し
た順序以外の後工程の順序から、始めに検索される車種
であるＢについて、０２，０８，１２，１７，２５の１
つのロットが読み出される。次に、既に読み出した順序
以外の後工程の順序から、始めに検索される車種である
Ｃについて、０３，１１，１４，１６，１８の１つのロ
ットが読み出される。

【００２１】次に、既に読み出した順序以外の後工程の
順序から、始めに検索される車種であるＤについて、０
４，０５，０７，０９，１０の１つのロットが読み出さ
れる。次に、既に読み出した順序以外の後工程の順序か
ら、始めに検索される車種であるＣについて、２０，２
２，２３，２６，２９の１つのロットが読み出される。
次に、既に読み出した順序以外の後工程の順序から、始
めに検索される車種であるＡについて、２１，２４，２
７，２８，３２の１つのロットが読み出される。次に、
既に読み出した順序以外の後工程の順序から、始めに検
索される車種であるＢについて、３０，３４が読み出さ
れるが、１つのロットが構成できないので、後工程の次
の生産順序が入力されるまで、待機状態となる。

【００２２】以上の作用により、図６のＫ１〜Ｋ７に示
す行の前工程での生産順序が決定された。ここで、図６
に示した本実施例の生産順序決定方法を実行して求めた
前工程の生産順序を、前出しの必要量ｘ＝（ａ−ｂ）の
最大値で評価する。ここで、ａは前工程の生産における
ワークの生産順位であり、ｂは後工程におけるワークの
生産順位である。車種Ａについては、ａ−ｂ＝１−１＝
０であり、車種Ｂについては、ａ−ｂ＝６−２＝４であ
り、車種Ｃについては、ａ−ｂ＝１１−３＝８であり、
車種Ｄについては、ａ−ｂ＝１６−４＝１２であり、従
って前出しの必要量ｘ＝１２である。従って、従来の第
一の方法及び第二の方法の双方で共にｘ＝１４であった
のが、本実施例によれば、ｘ＝１２となり、工程間在庫
を２個減少させることができた。

【００２３】以上詳細に説明したように、本実施例の生
産順序決定方法または生産順序決定装置によれば、後工
程の予め決められた生産順序の中から、最先の順序に係
るワークと同種のワークを、５個ロット単位で、前記生
産順序に従って抽出する抽出ステップを有しているの
で、従来の生産順序決定方法と比較して、前出しの必要
量を減少させることができ、前工程と後工程との間の在
庫を減少させることができる。そして、工程間の在庫を
減少させることにより、在庫を保管するためのスペース
を縮小することが可能となる。

【００２４】次に、本発明の第二の実施例を説明する。
第一の実施例では、後工程の生産順序を繰り返しサーチ
することが必要であり、処理に時間がかかる問題があ
る。第二の実施例は、その問題を解決して、迅速に生産
順序決定方法を実行することのできる生産順序決定方法
及びその装置を目的とする。装置の構成で、第一の実施
例と異なるのは、図７に示すように、ＲＯＭ１４に変更
プログラム１６を記憶している点及び抽出プログラム１
５のワーク抽出方法である。抽出プログラム１５及び変
更プログラム１６のフローチャートを図２及び図３に示
し、その作用を説明する。

【００２５】後工程順序Ｉをイニシャライズして、０と
する（Ｓ３１）。次に、後工程順序Ｉに１加える（Ｓ３
２）。次に、後工程順序（Ｉ）を読み出す（Ｓ３３）。
次に、後工程順序が全て終了していなければ（Ｓ３４，
ＮＯ）、車両種類ｑ＝０とする（Ｓ３５）。次に、車両
種類ｑに１加える（Ｓ３６）。車両種類（ｑ）がブラン
クであれば（Ｓ３７，ＹＥＳ）、Ｓ３９へ進む。また、
車両種類（ｑ）がブランクでなければ（Ｓ３７，Ｎ
Ｏ）、車両種類（ｑ）が、後工程順序（Ｉ）の車両の種
類と一致するか否か判断する（Ｓ３８）。一致しない場
合は（Ｓ３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻る。一致する場合は
（Ｓ３８，ＹＥＳ）、Ｓ３９へ進む。次に、ロット内個
数（車両種類ｑ）に１個加算する（Ｓ３９）。次に、ロ
ット内車両（ロット内個数（車両種類ｑ））の後工程順
序をＩとする（Ｓ４０）。次に、ロット内個数（車両種
類ｑ）がロット個数ｎと等しい場合は（Ｓ４１，ＹＥ
Ｓ）、Ｓ４２へ進む。また、等しくない場合は（Ｓ４
１，ＮＯ）、Ｓ３２へ戻る。Ｓ４２では、図３に示す処
理Ｂを行ない、その後、Ｓ３２へ戻る。処理Ｂについて
は、後で詳細に説明する。

【００２６】一方、後工程順序が全て終了した場合は
（Ｓ３４，ＹＥＳ）、車両種類ｑ＝０として（Ｓ４
３）、次に、車両種類ｑに１加える（Ｓ４４）。次に、
車両種類（ｑ）がブランクであるか否か判断する（Ｓ４
５）。車両種類（ｑ）がブランクでなければ（Ｓ４５，
ＮＯ）、Ｓ４６へ進む。Ｓ４６では、図３に示す処理Ｂ
を行ない、その後、Ｓ４４へ戻る。また、車両種類
（ｑ）がブランクの場合は（Ｓ４５，ＹＥＳ）、ソート
作業、すなわち、図５に示す表の形で出力されたもの
を、第１項目、第２項目の優先順位で並び替える（Ｓ４
７）。

【００２７】次に、図３により、処理Ｂの作用を説明す
る。ｓ＝０とおき（Ｓ４８）、次にｓに１加える（Ｓ４
９）。次に、車両種類（ｑ）の行のロット内車両（ｓ）
の後工程順序を図５の形で出力する（Ｓ５０）。次に、
ｓがロット内個数（車両種類ｑ）と一致するか否か判断
する（Ｓ５１）。一致する場合は（Ｓ５１，ＹＥＳ）、
処理Ｂを終了する（Ｓ５２）。一致しない場合は（Ｓ５
１，ＮＯ）、Ｓ４９へ戻る。

【００２８】次に、以上説明した第二実施例の抽出プロ
グラム１５及び変更プログラム１６について、第一実施
例と同じく、従来技術で説明した例に沿って詳細に説明
する。始めに、後工程順序Ｉ＝１とされる（Ｓ３２）。
後工程順序（１）として、図８により、Ａが読み込まれ
る（Ｓ３３）。次に、車両種類ｑ＝１とされる（Ｓ３
６）。次に、車両種類（１）がブランクなので（Ｓ３
７，ＹＥＳ）、ロット内個数（１）を１とする（Ｓ３
９）。次に、ロット内車両（１）の後工程順序を０１と
する（Ｓ４０）。次に、ロット内個数（１）＝１でロッ
ト個数ｎ＝５に達していないので（Ｓ４１，ＮＯ）、後
工程順序Ｉ＝２とされる（Ｓ３２）。これにより、図４
に示す表において、車両種類（１）＝Ａ、ロット内車両
（１）＝０１が記憶される。

【００２９】そして、後工程順序（２）として、図８に
より、Ｂが読み込まれる（Ｓ３３）。次に、車両種類ｑ
＝１とされる（Ｓ３６）。次に、車両種類（１）がＡで
あり、ブランクでないので（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類
（１）であるＡと後工程順序（２）の車両種類Ｂが比較
され、一致しないので（Ｓ３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻
る。そして、車両種類ｑ＝２とされる（Ｓ３６）。次
に、車両種類（２）がブランクでなので（Ｓ３７，ＹＥ
Ｓ）、ロット内個数（１）を１とする（Ｓ３９）。次
に、ロット内車両（１）の後工程順序を０２とする（Ｓ
４０）。次に、ロット内個数（２）＝１でロット個数ｎ
＝５に達していないので（Ｓ４１，ＮＯ）、後工程順序
Ｉ＝３とされる（Ｓ３２）。これにより、図４に示す表
において、車両種類（２）＝Ｂ、ロット内車両（１）＝
０２が記憶される。

【００３０】そして、後工程順序（３）として、図８に
より、Ｃが読み込まれる（Ｓ３３）。次に、車両種類ｑ
＝１とされる（Ｓ３６）。次に、車両種類（１）がＡで
あり、ブランクでないので（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類
（１）であるＡと後工程順序（３）の車両種類Ｂが比較
され、一致しないので（Ｓ３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻
る。そして、車両種類ｑ＝２とされる（Ｓ３６）。次
に、車両種類（２）がＢであり、ブランクでないので
（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類（２）であるＡと後工程順
序（３）の車両種類Ｃが比較され、一致しないので（Ｓ
３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻る。そして、車両種類ｑ＝３
とされる（Ｓ３６）。次に、車両種類（３）がブランク
でなので（Ｓ３７，ＹＥＳ）、ロット内個数（３）を１
とする（Ｓ３９）。次に、ロット内車両（１）の後工程
順序を０３とする（Ｓ４０）。次に、ロット内個数
（３）＝１でロット個数ｎ＝５に達していないので（Ｓ
４１，ＮＯ）、後工程順序Ｉ＝４とされる（Ｓ３２）。
これにより、図４に示す表において、車両種類（３）＝
Ｃ、ロット内車両（１）＝０３が記憶される。

【００３１】そして、後工程順序（４）として、図８に
より、Ｃが読み込まれる（Ｓ３３）。次に、車両種類ｑ
＝１とされる（Ｓ３６）。次に、車両種類（１）がＡで
あり、ブランクでないので（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類
（１）であるＡと後工程順序（４）の車両種類Ｄが比較
され、一致しないので（Ｓ３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻
る。そして、車両種類ｑ＝２とされる（Ｓ３６）。次
に、車両種類（２）がＢであり、ブランクでないので
（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類（２）であるＢと後工程順
序（４）の車両種類Ｄが比較され、一致しないので（Ｓ
３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻る。そして、車両種類ｑ＝３
とされる（Ｓ３６）。次に、車両種類（３）がＣであ
り、ブランクでないので（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類
（３）であるＣと後工程順序（４）の車両種類Ｄが比較
され、一致しないので（Ｓ３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻
る。そして、車両種類ｑ＝４とされる（Ｓ３６）。次
に、車両種類（４）がブランクでなので（Ｓ３７，ＹＥ
Ｓ）、ロット内個数（４）を１とする（Ｓ３９）。次
に、ロット内車両（１）の後工程順序を０４とする（Ｓ
４０）。次に、ロット内個数（３）＝１でロット個数ｎ
＝５に達していないので（Ｓ４１，ＮＯ）、後工程順序
Ｉ＝５とされる（Ｓ３２）。これにより、図４に示す表
において、車両種類（４）＝Ｄ、ロット内車両（１）＝
０４が記憶される。

【００３２】そして、後工程順序（５）として、図８に
より、Ｄが読み込まれる（Ｓ３３）。次に、車両種類ｑ
＝１とされる（Ｓ３６）。次に、車両種類（１）がＡで
あり、ブランクでないので（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類
（１）であるＡと後工程順序（５）の車両種類Ｄが比較
され、一致しないので（Ｓ３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻
る。そして、車両種類ｑ＝２とされる（Ｓ３６）。次
に、車両種類（２）がＢであり、ブランクでないので
（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類（２）であるＢと後工程順
序（５）の車両種類Ｄが比較され、一致しないので（Ｓ
３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻る。そして、車両種類ｑ＝３
とされる（Ｓ３６）。次に、車両種類（３）がＣであ
り、ブランクでないので（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類
（３）であるＣと後工程順序（５）の車両種類Ｄが比較
され、一致しないので（Ｓ３８，ＮＯ）、Ｓ３６へ戻
る。そして、車両種類ｑ＝４とされる（Ｓ３６）。次
に、車両種類（４）がＤであり、ブランクでないので
（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類（４）であるＤと後工程順
序（５）の車両種類Ｄが比較され、一致するので（Ｓ３
８，ＹＥＳ）、ロット内個数（５）＝２とする（Ｓ３
９）。次に、ロット内車両（２）の後工程順序を０５と
する。次に、ロット内個数（５）＝２でロット個数ｎ＝
５に達していないので（Ｓ４１，ＮＯ）、後工程順序Ｉ
＝６とされる（Ｓ３２）。これにより、図４に示す表に
おいて、車両種類（４）＝Ｄで、ロット内車両（２）＝
０５が記憶される。

【００３３】そして、後工程順序（６）として、図８に
より、Ａが読み込まれる（Ｓ３３）。次に、車両種類ｑ
＝１とされる（Ｓ３６）。次に、車両種類（１）がＡで
あり、ブランクでないので（Ｓ３７，ＮＯ）、車両種類
（１）であるＡと後工程順序（６）の車両種類Ａが比較
され、一致するので（Ｓ３８，ＹＥＳ）、ロット内個数
（６）＝２とする（Ｓ３９）。次に、ロット内車両
（２）の後工程順序を０６とする。次に、ロット内個数
（６）＝２でロット個数ｎ＝５に達していないので（Ｓ
４１，ＮＯ）、後工程順序Ｉ＝７とされる（Ｓ３２）。
これにより、図４に示す表において、車両種類（１）＝
Ａで、ロット内車両（２）＝０６が記憶される。

【００３４】以下詳細な説明は省略するが、図２のフロ
ーチャートを順次実行することにより、図８に示した後
工程の順序から、順次図４に示す表が完成される。ま
た、それと同時に処理Ｂにより、図５に示すように、第
一項目として、各ロットの後工程順序の最小値を採り、
第二項目として後工程順序を採っている。これにより、
後でソートすることが容易となる。そして、表が完成し
た後、ロット内車両（１）の後工程順序が小さい順に並
べ替える（Ｓ４７）。このソートの方法は、周知の方法
であるので、詳細な説明は省略するが、図５における第
一項目を百の位とし、第二項目を十及び一の位とした数
を小さい順に並べることにより、容易にソートを行うこ
とができる。これにより、第一の実施例と同様に、図６
の前工程順序を得ることがきる。

【００３５】以上詳細に説明したように、第二の実施例
の生産順序決定方法及びその装置によれば、後工程の予
め決められた生産順序の中から、５個ロット単位で同種
のワークを抽出する抽出ステップ、及び抽出した５個ロ
ットのワーク群の始めのワークの順に５個ロットワーク
群を並べ変える変更ステップを有しているので、前出し
の必要量を減少させることができ、前工程と後工程との
間の在庫を減少させることができる。そして、工程間の
在庫を減少させることにより、在庫を保管するためのス
ペースを縮小することが可能となる。さらに、第一の実
施例と比較して、毎回毎回後工程順序をサーチする必要
がないため、迅速に前工程順序を決定することができ
る。

【００３６】以上各実施例について説明したが、本発明
は上記実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の
趣旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更ができることは
言うまでもないことである。実施例では、自動車の生産
ラインについて説明したが、２以上の種類のワークを予
め決められた順序で生産する後工程と、ｎ個毎のロット
単位で後工程へ投入するワークを生産する前工程とを備
えた生産ラインの前工程におけるワークの生産順序を決
定する生産順序決定方法であれば、製品の種類を問わず
に適用できることは当然である。

【００３７】

【発明の効果】本発明の生産順序決定方法及びその装置
によれば、後工程の予め決められた生産順序の中から、
最先の順序に係るワークと同種のワークを、ｎ個ロット
単位で、前記生産順序に従って抽出する抽出ステップを
有しているので、前出しの必要量を減少させることがで
き、前工程と後工程との間の在庫を減少させることがで
きる。そして、工程間の在庫を減少させることにより、
在庫を保管するためのスペースを縮小することが可能と
なる。さらに、本発明の生産順序決定方法及びその装置
によれば、後工程の予め決められた生産順序の中から、
ｎ個ロット単位で同種のワークを抽出する抽出ステップ
と、その抽出ステップが抽出したｎ個ロットのワーク群
の始めのワークの順にｎ個ロットワーク群を並べ変える
変更ステップを有しているので、毎回毎回後工程順序を
サーチする必要がないため、迅速に前工程順序を決定す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第一の実施例の作用を示すフローチャートであ
る。

【図２】第二の実施例の作用を示すフローチャートであ
る。

【図３】第二の実施例の作用のうち、処理Ｂを示すフロ
ーチャートである。

【図４】第二の実施例で作成される前工程順序の表を示
す図面である。

【図５】第二の実施例で作成された前工程順序を並べ替
えるための表を示す図面である。

【図６】本発明により決定された前工程順序を示す図面
である。

【図７】本発明の実施例である生産順序決定装置の構成
を示すブロック図である。

【図８】後工程順序の一例を示す条件図面である。

【図９】第一の従来方法を説明するための図面である。

【図１０】第一の従来方法により決定された前工程順序
を示す図面である。

【図１１】第二の従来方法により決定された前工程順序
を示す図面である。

【符号の説明】

１１生産順序決定装置１２ＣＰＵ１３ＲＡＭ１４ＲＯＭ１５抽出プログラム１６変更プログラム１８外部記憶装置１９ロット化条件ファイル２０後工程生産順序ファイル２１前工程生産順序ファイル

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】２以上の種類のワークを予め決められた
順序で生産する後工程と、ｎ個毎のロット単位で後工程
へ投入するワークを生産する前工程とを備えた生産ライ
ンの前工程におけるワークの生産順序を決定する生産順
序決定方法において、前記後工程の予め決められた生産順序の中から、最先の
順序に係るワークと同種のワークを、前記ｎ個ロット単
位で、前記生産順序に従って抽出する抽出ステップを有
することを特徴とする生産順序決定方法。
【請求項２】２以上の種類のワークを予め決められた
順序で生産する後工程と、ｎ個毎のロット単位で後工程
へ投入するワークを生産する前工程とを備えた生産ライ
ンの前工程におけるワークの生産順序を決定する生産順
序決定方法において、前記後工程の予め決められた生産順序の中から、前記ｎ
個ロット単位で同種のワークを抽出する抽出ステップ
と、前記抽出したｎ個ロットのワーク群の始めのワークの順
にｎ個ロットワーク群を並べ変える変更ステップを有す
ることを特徴とする生産順序決定方法。
【請求項３】２以上の種類のワークを予め決められた
順序で生産する後工程と、ｎ個毎のロット単位で後工程
へ投入するワークを生産する前工程とを備えた生産ライ
ンの前工程におけるワークの生産順序を決定する生産順
序決定装置において、前記後工程の予め決められた生産順序の中から、最先の
順序に係るワークと同種のワークを、前記ｎ個ロット単
位で、前記生産順序に従って抽出する抽出手段を有する
ことを特徴する生産順序決定装置。
【請求項４】２以上の種類のワークを予め決められた
順序で生産する後工程と、ｎ個毎のロット単位で後工程
へ投入するワークを生産する前工程とを備えた生産ライ
ンの前工程におけるワークの生産順序を決定する生産順
序決定装置において、前記後工程の予め決められた生産順序の中から、前記ｎ
個ロット単位で同種のワークを抽出する抽出手段と、前記抽出したｎ個ロットのワーク群の始めのワークの順
にｎ個ロットワーク群を並べ変える変更手段を有するこ
とを特徴とする生産順序決定装置。