JP2003264321A - 圧電振動子の製造方法 - Google Patents
圧電振動子の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高周波の超音波発信用圧電振動子や、超音波
放射面が葉状、湾曲状、あるいは球面状などの矩形かつ
平坦でない形状の圧電振動子を容易に製造できる、工業
的に有利な圧電振動子の製造方法を提供すること。 【解決手段】 電荷を有するチタン酸ジルコン酸鉛粒子
６が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液１中に、少なく
とも一方の電極が可燃性電極である一対の電極を配置し
て、両電極間に電圧を付与することによって、該可燃性
電極の表面に、該チタン酸ジルコン酸鉛粒子を層状に析
出させる工程、表面にチタン酸ジルコン酸鉛粒子層を有
する該可燃性電極を加熱して、該可燃性電極を焼却し、
かつ析出チタン酸ジルコン酸鉛粒子を焼結させて、チタ
ン酸ジルコン酸鉛焼結体シートに変換する工程、得られ
たチタン酸ジルコン酸鉛シートの両側表面のそれぞれに
電極を付設する工程、そして該電極間に電界を印加する
ことにより、チタン酸ジルコン酸鉛シートを厚さ方向に
分極させる工程からなる圧電振動子の製造方法。
放射面が葉状、湾曲状、あるいは球面状などの矩形かつ
平坦でない形状の圧電振動子を容易に製造できる、工業
的に有利な圧電振動子の製造方法を提供すること。 【解決手段】 電荷を有するチタン酸ジルコン酸鉛粒子
６が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液１中に、少なく
とも一方の電極が可燃性電極である一対の電極を配置し
て、両電極間に電圧を付与することによって、該可燃性
電極の表面に、該チタン酸ジルコン酸鉛粒子を層状に析
出させる工程、表面にチタン酸ジルコン酸鉛粒子層を有
する該可燃性電極を加熱して、該可燃性電極を焼却し、
かつ析出チタン酸ジルコン酸鉛粒子を焼結させて、チタ
ン酸ジルコン酸鉛焼結体シートに変換する工程、得られ
たチタン酸ジルコン酸鉛シートの両側表面のそれぞれに
電極を付設する工程、そして該電極間に電界を印加する
ことにより、チタン酸ジルコン酸鉛シートを厚さ方向に
分極させる工程からなる圧電振動子の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、圧電振動子の製造
方法に関し、さらに詳しくは圧電振動子用の圧電材料と
して有利に用いることができるチタン酸ジルコン酸鉛シ
ートの製造方法の製造方法に関する。本発明はまた、複
合圧電振動子に関し、さらに詳しくは、複合圧電振動子
用の圧電材料として有利に用いることができるチタン酸
ジルコン酸鉛成形体、及びその製造方法に関する。
方法に関し、さらに詳しくは圧電振動子用の圧電材料と
して有利に用いることができるチタン酸ジルコン酸鉛シ
ートの製造方法の製造方法に関する。本発明はまた、複
合圧電振動子に関し、さらに詳しくは、複合圧電振動子
用の圧電材料として有利に用いることができるチタン酸
ジルコン酸鉛成形体、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】圧電材料にチタン酸ジルコン酸鉛（以
下、ＰＺＴという）を用いた電気音響変換素子として、
ＰＺＴシートの両側表面のそれぞれに電極を付設した構
成の圧電振動子が広く利用されている。また、複数個の
柱状ＰＺＴ成形体を樹脂中に並立固定させた複合体シー
トの両側表面のそれぞれに電極を付設した構成の複合圧
電振動子も実用化されている。
下、ＰＺＴという）を用いた電気音響変換素子として、
ＰＺＴシートの両側表面のそれぞれに電極を付設した構
成の圧電振動子が広く利用されている。また、複数個の
柱状ＰＺＴ成形体を樹脂中に並立固定させた複合体シー
トの両側表面のそれぞれに電極を付設した構成の複合圧
電振動子も実用化されている。
【０００３】圧電振動子は、従来より、超音波放射面が
矩形かつ平坦な形状であるものがその主流である。この
圧電振動子に用いられる矩形かつ平坦な形状のＰＺＴシ
ートは、一般に、粉末状のＰＺＴをプレス法によりシー
ト状に成形し、これを加熱して焼結させることによって
製造されている。
矩形かつ平坦な形状であるものがその主流である。この
圧電振動子に用いられる矩形かつ平坦な形状のＰＺＴシ
ートは、一般に、粉末状のＰＺＴをプレス法によりシー
ト状に成形し、これを加熱して焼結させることによって
製造されている。
【０００４】圧電振動子が発する超音波の周波数は、Ｐ
ＺＴシートの厚さが薄くなる程高周波となるが、上記の
方法では、粉末状のＰＺＴをプレス法によりシート状に
成形する際に、シートの厚さが薄くなる程歩留まりが低
くなる傾向にある。このため、高周波の超音波発信用圧
電振動子に用いるような比較的厚さの薄いＰＺＴシート
を工業的に歩留まり良く製造できる方法の開発が望まれ
ている。
ＺＴシートの厚さが薄くなる程高周波となるが、上記の
方法では、粉末状のＰＺＴをプレス法によりシート状に
成形する際に、シートの厚さが薄くなる程歩留まりが低
くなる傾向にある。このため、高周波の超音波発信用圧
電振動子に用いるような比較的厚さの薄いＰＺＴシート
を工業的に歩留まり良く製造できる方法の開発が望まれ
ている。
【０００５】また、最近では、超音波放射面を、葉状、
湾曲状、あるいは球面状などの平坦かつ矩形でない形状
とした圧電振動子も開発され、その実用化が進めれられ
ている。この種の圧電振動子に用いられる葉状などの平
坦かつ矩形でない形状のＰＺＴシートは、例えば、矩形
かつ平坦な形状のＰＺＴシートを切削することによって
製造することができる。しかし、矩形かつ平坦な形状の
ＰＺＴシートを、葉状などに成形するのは、相当の時間
と労力を要し、また歩留まりも低いという問題がある。
このため、葉状などの矩形かつ平坦な形状でないＰＺＴ
シートを簡便な手法を用いて製造できる方法の開発が望
まれている。
湾曲状、あるいは球面状などの平坦かつ矩形でない形状
とした圧電振動子も開発され、その実用化が進めれられ
ている。この種の圧電振動子に用いられる葉状などの平
坦かつ矩形でない形状のＰＺＴシートは、例えば、矩形
かつ平坦な形状のＰＺＴシートを切削することによって
製造することができる。しかし、矩形かつ平坦な形状の
ＰＺＴシートを、葉状などに成形するのは、相当の時間
と労力を要し、また歩留まりも低いという問題がある。
このため、葉状などの矩形かつ平坦な形状でないＰＺＴ
シートを簡便な手法を用いて製造できる方法の開発が望
まれている。
【０００６】一方、複合圧電振動子は、複合体シート中
のＰＺＴ成形体の体積分率によって、静電容量や音響イ
ンピーダンスなどの特性を調整することができるという
特徴を有する。例えば、柱状ＰＺＴ成形体を用いた従来
の一般的な複合圧電振動子では、複合体シート中の柱状
ＰＺＴ成形体の配列パターンを変えることよって、ＰＺ
Ｔ成形体の体積分率を変更することができる。しかし、
複合体シート中の柱状ＰＺＴ成形体の配列パターンを変
えるのは、柱状ＰＺＴ成形体の配列装置の調整など煩雑
な作業を伴うため作業性が低いという問題がある。この
ため、ＰＺＴ成形体の配列パターンを変えずに、複合体
シート中のＰＺＴ成形体の体積分率を調整できる方法の
開発が望まれている。
のＰＺＴ成形体の体積分率によって、静電容量や音響イ
ンピーダンスなどの特性を調整することができるという
特徴を有する。例えば、柱状ＰＺＴ成形体を用いた従来
の一般的な複合圧電振動子では、複合体シート中の柱状
ＰＺＴ成形体の配列パターンを変えることよって、ＰＺ
Ｔ成形体の体積分率を変更することができる。しかし、
複合体シート中の柱状ＰＺＴ成形体の配列パターンを変
えるのは、柱状ＰＺＴ成形体の配列装置の調整など煩雑
な作業を伴うため作業性が低いという問題がある。この
ため、ＰＺＴ成形体の配列パターンを変えずに、複合体
シート中のＰＺＴ成形体の体積分率を調整できる方法の
開発が望まれている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、比較的厚み
の薄いＰＺＴシートや葉状、湾曲状、あるいは球面状な
どの矩形かつ平坦な形状でないＰＺＴシートを簡便な手
法を用いて、容易に製造できる方法を開発すること、す
なわち高周波の超音波発信用圧電振動子や、超音波放射
面が、矩形かつ平坦でない形状の圧電振動子を容易に製
造できる、工業的に有利な圧電振動子の製造方法を提供
することを、その目的とする。本発明はさらに、ＰＺＴ
成形体の配列パターンを変えずに、複合体シート中のＰ
ＺＴ成形体の体積分率を調整できるように構成された複
合圧電振動子を提供することもその目的とする。
の薄いＰＺＴシートや葉状、湾曲状、あるいは球面状な
どの矩形かつ平坦な形状でないＰＺＴシートを簡便な手
法を用いて、容易に製造できる方法を開発すること、す
なわち高周波の超音波発信用圧電振動子や、超音波放射
面が、矩形かつ平坦でない形状の圧電振動子を容易に製
造できる、工業的に有利な圧電振動子の製造方法を提供
することを、その目的とする。本発明はさらに、ＰＺＴ
成形体の配列パターンを変えずに、複合体シート中のＰ
ＺＴ成形体の体積分率を調整できるように構成された複
合圧電振動子を提供することもその目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、電荷を有する
チタン酸ジルコン酸鉛粒子が電解質溶液に懸濁されてな
る懸濁液中に、少なくとも一方の電極が可燃性電極であ
る一対の電極を配置して、両電極間に電圧を付与するこ
とによって、該可燃性電極の表面に、該チタン酸ジルコ
ン酸鉛粒子を層状に析出させる工程、表面にチタン酸ジ
ルコン酸鉛粒子層を有する該可燃性電極を加熱して、該
可燃性電極を焼却し、かつ析出チタン酸ジルコン酸鉛粒
子を焼結させて、チタン酸ジルコン酸鉛焼結体シートに
変換する工程、得られたチタン酸ジルコン酸鉛シートの
両側表面のそれぞれに電極を付設する工程、そして該電
極間に電界を印加することにより、チタン酸ジルコン酸
鉛シートを厚さ方向に分極させる工程からなる圧電振動
子の製造方法にある。
チタン酸ジルコン酸鉛粒子が電解質溶液に懸濁されてな
る懸濁液中に、少なくとも一方の電極が可燃性電極であ
る一対の電極を配置して、両電極間に電圧を付与するこ
とによって、該可燃性電極の表面に、該チタン酸ジルコ
ン酸鉛粒子を層状に析出させる工程、表面にチタン酸ジ
ルコン酸鉛粒子層を有する該可燃性電極を加熱して、該
可燃性電極を焼却し、かつ析出チタン酸ジルコン酸鉛粒
子を焼結させて、チタン酸ジルコン酸鉛焼結体シートに
変換する工程、得られたチタン酸ジルコン酸鉛シートの
両側表面のそれぞれに電極を付設する工程、そして該電
極間に電界を印加することにより、チタン酸ジルコン酸
鉛シートを厚さ方向に分極させる工程からなる圧電振動
子の製造方法にある。
【０００９】上記圧電振動子の製造方法の好ましい態様
は、次の通りである。 （１）葉状の可燃性電極を用いて、葉状のチタン酸ジル
コン酸鉛シートを製造する。 （２）湾曲面を有する可燃性電極を用いて、湾曲形状の
チタン酸ジルコン酸鉛シートを製造する。 （３）球面を有する可燃性電極を用いて、一方の表面が
凸面で、他方の表面が凹面であるチタン酸ジルコン酸鉛
シートを製造する。
は、次の通りである。 （１）葉状の可燃性電極を用いて、葉状のチタン酸ジル
コン酸鉛シートを製造する。 （２）湾曲面を有する可燃性電極を用いて、湾曲形状の
チタン酸ジルコン酸鉛シートを製造する。 （３）球面を有する可燃性電極を用いて、一方の表面が
凸面で、他方の表面が凹面であるチタン酸ジルコン酸鉛
シートを製造する。
【００１０】本発明はまた、電荷を有するチタン酸ジル
コン酸鉛粒子が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液中
に、少なくとも一方の電極が可燃性電極である一対の電
極を配置して、両電極間に電圧を付与することによっ
て、該可燃性電極の表面に、該チタン酸ジルコン酸鉛粒
子を層状に析出させる工程、そして、表面にチタン酸ジ
ルコン酸鉛粒子層を有する該可燃性電極を加熱して、該
可燃性電極を焼却し、かつ析出チタン酸ジルコン酸鉛粒
子を焼結させて、チタン酸ジルコン酸鉛焼結体シートに
変換する工程からなるチタン酸ジルコン酸鉛シートの製
造方法にある。
コン酸鉛粒子が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液中
に、少なくとも一方の電極が可燃性電極である一対の電
極を配置して、両電極間に電圧を付与することによっ
て、該可燃性電極の表面に、該チタン酸ジルコン酸鉛粒
子を層状に析出させる工程、そして、表面にチタン酸ジ
ルコン酸鉛粒子層を有する該可燃性電極を加熱して、該
可燃性電極を焼却し、かつ析出チタン酸ジルコン酸鉛粒
子を焼結させて、チタン酸ジルコン酸鉛焼結体シートに
変換する工程からなるチタン酸ジルコン酸鉛シートの製
造方法にある。
【００１１】本発明はさらに、複数個の筒状チタン酸ジ
ルコン酸鉛成形体を並立固定させて得た複合体シートの
両側表面のそれぞれに電極を付設し、該電極間に電界を
印加して、筒状チタン酸ジルコン酸鉛成形体を複合体シ
ートの厚さ方向に分極させてなる複合圧電振動子にもあ
る。
ルコン酸鉛成形体を並立固定させて得た複合体シートの
両側表面のそれぞれに電極を付設し、該電極間に電界を
印加して、筒状チタン酸ジルコン酸鉛成形体を複合体シ
ートの厚さ方向に分極させてなる複合圧電振動子にもあ
る。
【００１２】本発明はさらに、筒状のチタン酸ジルコン
酸鉛成形体にもある。
酸鉛成形体にもある。
【００１３】本発明はさらに、電荷を有するチタン酸ジ
ルコン酸鉛粒子が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液中
に、少なくとも一方の電極が可燃性棒状電極である一対
の電極を配置して、両電極間に電圧を付与することによ
って、該可燃性棒状電極の周囲に、該チタン酸ジルコン
酸鉛粒子を層状に析出させる工程、そして、表面にチタ
ン酸ジルコン酸鉛粒子層を有する該可燃性棒状電極を加
熱して、該可燃性棒状電極を焼却し、かつ析出チタン酸
ジルコン酸鉛粒子を焼結させて、筒状のチタン酸ジルコ
ン酸鉛焼結体に変換する工程からなる筒状チタン酸ジル
コン酸鉛成形体の製造方法にもある。
ルコン酸鉛粒子が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液中
に、少なくとも一方の電極が可燃性棒状電極である一対
の電極を配置して、両電極間に電圧を付与することによ
って、該可燃性棒状電極の周囲に、該チタン酸ジルコン
酸鉛粒子を層状に析出させる工程、そして、表面にチタ
ン酸ジルコン酸鉛粒子層を有する該可燃性棒状電極を加
熱して、該可燃性棒状電極を焼却し、かつ析出チタン酸
ジルコン酸鉛粒子を焼結させて、筒状のチタン酸ジルコ
ン酸鉛焼結体に変換する工程からなる筒状チタン酸ジル
コン酸鉛成形体の製造方法にもある。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明について、詳細に説
明する。本発明の圧電振動子の製造方法は、例えば次の
ようにして行うことができる。まず、電荷を有するＰＺ
Ｔ粒子が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液を調整す
る。
明する。本発明の圧電振動子の製造方法は、例えば次の
ようにして行うことができる。まず、電荷を有するＰＺ
Ｔ粒子が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液を調整す
る。
【００１５】ＰＺＴ粒子は、ジルコン酸鉛（ＰｂＺｒＯ
3）とチタン酸鉛（ＰｂＴｉＯ3）の固溶体であり、チタ
ンに対するジルコニアのモル比（Ｚｒ／Ｔｉ）は、通常
１〜１．５の範囲にある。ＰＺＴ粒子の平均粒子径は、
通常は０．１〜５μｍの範囲にあり、好ましいのは０．
１〜２μｍの範囲にある。このＰＺＴ粒子の平均粒子径
は、レーザ回折法によって測定した値である。
3）とチタン酸鉛（ＰｂＴｉＯ3）の固溶体であり、チタ
ンに対するジルコニアのモル比（Ｚｒ／Ｔｉ）は、通常
１〜１．５の範囲にある。ＰＺＴ粒子の平均粒子径は、
通常は０．１〜５μｍの範囲にあり、好ましいのは０．
１〜２μｍの範囲にある。このＰＺＴ粒子の平均粒子径
は、レーザ回折法によって測定した値である。
【００１６】電解質溶液の溶媒には、水、もしくは有機
溶媒、あるいはそれらの混合溶媒を用いることができ
る。有機溶媒の例としては、アルコール系溶媒、ケトン
系溶媒、エーテル系溶媒、アミド系溶媒を挙げることが
でき、これらは単独で用いることができ、あるいは組み
合わせて用いても良い。アルコール系溶媒の具体例とし
ては、メタノール、エタノール、プロパノールなどを挙
げることができる。ケトン系溶媒の具体例としては、メ
チルエチルケトン、アセトン、メチルイソブチルケトン
などを挙げることができる。エーテル系溶媒の具体例と
しては、ジエチレルエーテル、テトラヒドロフラン、ジ
オキサンなどを挙げることができる。そして、アミド系
溶媒の具体例としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミ
ド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどを挙げることが
できる。
溶媒、あるいはそれらの混合溶媒を用いることができ
る。有機溶媒の例としては、アルコール系溶媒、ケトン
系溶媒、エーテル系溶媒、アミド系溶媒を挙げることが
でき、これらは単独で用いることができ、あるいは組み
合わせて用いても良い。アルコール系溶媒の具体例とし
ては、メタノール、エタノール、プロパノールなどを挙
げることができる。ケトン系溶媒の具体例としては、メ
チルエチルケトン、アセトン、メチルイソブチルケトン
などを挙げることができる。エーテル系溶媒の具体例と
しては、ジエチレルエーテル、テトラヒドロフラン、ジ
オキサンなどを挙げることができる。そして、アミド系
溶媒の具体例としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミ
ド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどを挙げることが
できる。
【００１７】上記溶媒の中でも、水、もしくは水と有機
溶媒との混合溶媒を用いることが好ましい。特に、好ま
しいのは、水とアルコール系溶媒の混合溶媒である。水
と有機溶媒との混合溶媒を用いる場合、その混合割合
（水：有機溶媒）は質量比で、一般には１０：９０〜９
０：１０の範囲にあり、好ましいのは４０：６０〜６
０：４０の範囲にある。
溶媒との混合溶媒を用いることが好ましい。特に、好ま
しいのは、水とアルコール系溶媒の混合溶媒である。水
と有機溶媒との混合溶媒を用いる場合、その混合割合
（水：有機溶媒）は質量比で、一般には１０：９０〜９
０：１０の範囲にあり、好ましいのは４０：６０〜６
０：４０の範囲にある。
【００１８】水もしくは水と有機溶媒との混合溶媒を用
いる場合、ＰＺＴ粒子の有する電荷は、溶媒のｐＨに依
存する。ＰＺＴ粒子の等電位点は、一般にはｐＨ２〜５
の範囲にある。ＰＺＴ粒子の電荷を正とする場合には、
溶媒のｐＨをＰＺＴ粒子の等電位点のｐＨよりも低くす
る。具体的には、溶媒のｐＨをＰＺＴ粒子の等電位点の
ｐＨに対して０．１〜２の範囲（好ましいのは０．５〜
２の範囲）にて低い値とする。一方、ＰＺＴ粒子の電荷
を負とする場合には、溶媒のｐＨをＰＺＴ粒子の等電位
点のｐＨよりも高くする。具体的には、溶媒のｐＨをＰ
ＺＴ粒子の等電位点のｐＨに対して０．１〜２の範囲
（好ましいのは０．５〜２の範囲）にて高い値とする。
溶媒のｐＨ調整剤としては、硝酸、塩酸もしくは硫酸な
どの酸、アンモニアなどのアルカリを用いることができ
る。
いる場合、ＰＺＴ粒子の有する電荷は、溶媒のｐＨに依
存する。ＰＺＴ粒子の等電位点は、一般にはｐＨ２〜５
の範囲にある。ＰＺＴ粒子の電荷を正とする場合には、
溶媒のｐＨをＰＺＴ粒子の等電位点のｐＨよりも低くす
る。具体的には、溶媒のｐＨをＰＺＴ粒子の等電位点の
ｐＨに対して０．１〜２の範囲（好ましいのは０．５〜
２の範囲）にて低い値とする。一方、ＰＺＴ粒子の電荷
を負とする場合には、溶媒のｐＨをＰＺＴ粒子の等電位
点のｐＨよりも高くする。具体的には、溶媒のｐＨをＰ
ＺＴ粒子の等電位点のｐＨに対して０．１〜２の範囲
（好ましいのは０．５〜２の範囲）にて高い値とする。
溶媒のｐＨ調整剤としては、硝酸、塩酸もしくは硫酸な
どの酸、アンモニアなどのアルカリを用いることができ
る。
【００１９】電解質溶液の電解質は、溶媒中にて、イオ
ンに解離するものであれば特に制限はない。また、上記
ｐＨ調整剤も電解質であってもよい。電解質の具体例と
しては、チタン、ジルコニア、及び鉛の硝酸塩、硫酸
塩、塩化物などを挙げることができる。
ンに解離するものであれば特に制限はない。また、上記
ｐＨ調整剤も電解質であってもよい。電解質の具体例と
しては、チタン、ジルコニア、及び鉛の硝酸塩、硫酸
塩、塩化物などを挙げることができる。
【００２０】懸濁液のＰＺＴ粒子含有量は、一般には１
〜２０質量％の範囲にあり、好ましいのは２〜１０質量
％の範囲にある。
〜２０質量％の範囲にあり、好ましいのは２〜１０質量
％の範囲にある。
【００２１】次に、懸濁液に少なくとも一方の電極が可
燃性電極である一対の電極を配置して、両電極間に電圧
を付与することによって、可燃性電極の表面に、ＰＺＴ
粒子を層状に析出させる。
燃性電極である一対の電極を配置して、両電極間に電圧
を付与することによって、可燃性電極の表面に、ＰＺＴ
粒子を層状に析出させる。
【００２２】この工程は、例えば、図１に示すようなＰ
ＺＴ粒子電着装置を用いて実施することができる。この
ＰＺＴ粒子電着装置は、懸濁液１を貯留する容器２、懸
濁液１に配置された陰電極３と陽電極４、そして、陰電
極３と陽電極４のそれぞれに電圧を付与する直流電源装
置５からなる。図１において、懸濁液１は、ＰＺＴ粒子
６が正の電荷を有する状態で懸濁されており、電解質と
して添加された硝酸鉛と硝酸チタンが、それぞれ硝酸イ
オン７、鉛イオン８、チタニウムイオン９に解離してい
る。陰電極３と陽電極４との間に電圧を付与するとＰＺ
Ｔ粒子６、鉛イオン８、及びチタニウムイオン９が、陰
電極３側に移動し、ＰＺＴ粒子が陰電極３の表面に析出
する。陽電極４側に硝酸イオン７が移動する。
ＺＴ粒子電着装置を用いて実施することができる。この
ＰＺＴ粒子電着装置は、懸濁液１を貯留する容器２、懸
濁液１に配置された陰電極３と陽電極４、そして、陰電
極３と陽電極４のそれぞれに電圧を付与する直流電源装
置５からなる。図１において、懸濁液１は、ＰＺＴ粒子
６が正の電荷を有する状態で懸濁されており、電解質と
して添加された硝酸鉛と硝酸チタンが、それぞれ硝酸イ
オン７、鉛イオン８、チタニウムイオン９に解離してい
る。陰電極３と陽電極４との間に電圧を付与するとＰＺ
Ｔ粒子６、鉛イオン８、及びチタニウムイオン９が、陰
電極３側に移動し、ＰＺＴ粒子が陰電極３の表面に析出
する。陽電極４側に硝酸イオン７が移動する。
【００２３】陰電極３は、可燃性電極である。陰電極
（可燃性電極）４は、懸濁液１に対して化学的に安定
で、５００〜８００℃の温度で熱分解する導電性材料か
ら形成されていることが好ましい。このような導電性材
料の例としては、無定形の炭素質材料を挙げることがで
きる。
（可燃性電極）４は、懸濁液１に対して化学的に安定
で、５００〜８００℃の温度で熱分解する導電性材料か
ら形成されていることが好ましい。このような導電性材
料の例としては、無定形の炭素質材料を挙げることがで
きる。
【００２４】陽電極４は、懸濁液に対して化学的に安定
な導電性材料から形成される。このような導電性材料の
例としては、金、白金などの金属材料を挙げることがで
きる。なお、陽電極４は、上記陰電極３と同様に可燃性
電極としてもよい。
な導電性材料から形成される。このような導電性材料の
例としては、金、白金などの金属材料を挙げることがで
きる。なお、陽電極４は、上記陰電極３と同様に可燃性
電極としてもよい。
【００２５】陰電極３と陽電極４の間隔は、一般には
０．５〜５ｃｍの範囲にあり、好ましくは０．６〜４ｃ
ｍの範囲にある。陰電極３のＰＺＴ粒子を析出させる面
と反対側の表面には、あらかじめ絶縁テープなどの絶縁
材料を貼り付けて、ＰＺＴ粒子が析出しないようにマス
キングすることが好ましい。陰電極３と陽電極４の間に
付与する電圧は、電極間隔や懸濁液の導電率などによっ
て異なるが、一般には１〜２００Ｖの範囲にあり、好ま
しくは２〜１００Ｖの範囲にある。
０．５〜５ｃｍの範囲にあり、好ましくは０．６〜４ｃ
ｍの範囲にある。陰電極３のＰＺＴ粒子を析出させる面
と反対側の表面には、あらかじめ絶縁テープなどの絶縁
材料を貼り付けて、ＰＺＴ粒子が析出しないようにマス
キングすることが好ましい。陰電極３と陽電極４の間に
付与する電圧は、電極間隔や懸濁液の導電率などによっ
て異なるが、一般には１〜２００Ｖの範囲にあり、好ま
しくは２〜１００Ｖの範囲にある。
【００２６】次に、表面にＰＺＴ粒子層を有する可燃性
電極を加熱して、可燃性電極を焼却し、かつ析出ＰＺＴ
粒子を焼結させて、ＰＺＴ焼結体シートに変換する。
電極を加熱して、可燃性電極を焼却し、かつ析出ＰＺＴ
粒子を焼結させて、ＰＺＴ焼結体シートに変換する。
【００２７】上記可燃性電極の加熱温度は、ＰＺＴ粒子
の焼結温度、すなわち１１００〜１３００℃の範囲とし
てもよいが、可燃性電極をこの温度範囲にて加熱する
と、可燃性電極の急激な燃焼とともにＰＺＴ粒子層が破
壊されることがことがある。このため、ＰＺＴ粒子の焼
結温度よりも低い温度（通常は、５００〜８００℃）に
て、可燃性電極を徐々に熱分解させた後に、上記の温度
範囲にてＰＺＴ粒子を焼結させることが好ましい。可燃
性電極の加熱は、酸素の存在下で行なうことが好まし
い。具体的には、酸素を１０〜３０体液％の範囲内で含
む気体中（例えば、大気中）にて、可燃性電極の加熱を
行なうことが好ましい。
の焼結温度、すなわち１１００〜１３００℃の範囲とし
てもよいが、可燃性電極をこの温度範囲にて加熱する
と、可燃性電極の急激な燃焼とともにＰＺＴ粒子層が破
壊されることがことがある。このため、ＰＺＴ粒子の焼
結温度よりも低い温度（通常は、５００〜８００℃）に
て、可燃性電極を徐々に熱分解させた後に、上記の温度
範囲にてＰＺＴ粒子を焼結させることが好ましい。可燃
性電極の加熱は、酸素の存在下で行なうことが好まし
い。具体的には、酸素を１０〜３０体液％の範囲内で含
む気体中（例えば、大気中）にて、可燃性電極の加熱を
行なうことが好ましい。
【００２８】可燃性電極を加熱する前に、ニトロセルロ
ースなどの樹脂でＰＺＴ粒子層の表面を覆って、ＰＺＴ
粒子層を可燃性電極から脱落しないようにすることが好
ましい。
ースなどの樹脂でＰＺＴ粒子層の表面を覆って、ＰＺＴ
粒子層を可燃性電極から脱落しないようにすることが好
ましい。
【００２９】こうして得られるＰＺＴ焼結体シートは、
厚みが均一であるという特徴を有する。また、上記の方
法により製造するＰＺＴ焼結体シートは、その厚さが、
３０〜３００μｍの範囲、特に５０〜２５０μｍの範囲
にあることが好ましい。
厚みが均一であるという特徴を有する。また、上記の方
法により製造するＰＺＴ焼結体シートは、その厚さが、
３０〜３００μｍの範囲、特に５０〜２５０μｍの範囲
にあることが好ましい。
【００３０】上記のようにして得られたＰＺＴ焼結体シ
ートは、所定の大きさに裁断され、あるいはそのままで
圧電振動子用のＰＺＴシートとして有利に用いることが
できる。このＰＺＴシートを用いた圧電振動子は、例え
ば、次のようにして製造することができる。
ートは、所定の大きさに裁断され、あるいはそのままで
圧電振動子用のＰＺＴシートとして有利に用いることが
できる。このＰＺＴシートを用いた圧電振動子は、例え
ば、次のようにして製造することができる。
【００３１】まず初めに、ＰＺＴシートの両側表面のそ
れぞれに電極を付設する。電極の材料には、ニッケル、
金、銀などの通常の圧電振動子の電極材料として用いら
れている公知の材料を用いることができる。ニッケル電
極や金電極は、例えばスパッタ法などの公知の手法によ
って形成することができる。銀電極は、例えばＰＺＴシ
ートの表面に銀ペーストを塗布し、これを焼き付けるこ
とによって形成することができる。
れぞれに電極を付設する。電極の材料には、ニッケル、
金、銀などの通常の圧電振動子の電極材料として用いら
れている公知の材料を用いることができる。ニッケル電
極や金電極は、例えばスパッタ法などの公知の手法によ
って形成することができる。銀電極は、例えばＰＺＴシ
ートの表面に銀ペーストを塗布し、これを焼き付けるこ
とによって形成することができる。
【００３２】次に、上記電極間に電界を印加することに
より、ＰＺＴシートを厚さ方向に分極させる。電極間に
印加する電界は、一般には１〜５ｋＶ／ｍｍの範囲にあ
り、好ましくは１．５〜３ｋＶ／ｍｍの範囲にある。
より、ＰＺＴシートを厚さ方向に分極させる。電極間に
印加する電界は、一般には１〜５ｋＶ／ｍｍの範囲にあ
り、好ましくは１．５〜３ｋＶ／ｍｍの範囲にある。
【００３３】本発明の圧電振動子の製造方法において
は、可燃性電極の形状を選択することによって様々な形
状のＰＺＴシートを製造することができる。例えば、葉
状、湾曲状、あるいは球面状などの矩形かつ平坦な形状
でないＰＺＴシートも製造することもできる。
は、可燃性電極の形状を選択することによって様々な形
状のＰＺＴシートを製造することができる。例えば、葉
状、湾曲状、あるいは球面状などの矩形かつ平坦な形状
でないＰＺＴシートも製造することもできる。
【００３４】図２は、葉状の可燃性電極の一例の斜視図
である。葉状の可燃性電極にＰＺＴ粒子層を形成するこ
とによって、葉状のＰＺＴシートを製造することがで
き、これにより超音波放射面が葉状の圧電振動子を工業
的に有利に製造することができる。なお、超音波放射面
が葉状の圧電振動子は、超音波放射面が矩形の圧電振動
子と比較して、サイドローブの発生が少なくなる傾向に
ある。
である。葉状の可燃性電極にＰＺＴ粒子層を形成するこ
とによって、葉状のＰＺＴシートを製造することがで
き、これにより超音波放射面が葉状の圧電振動子を工業
的に有利に製造することができる。なお、超音波放射面
が葉状の圧電振動子は、超音波放射面が矩形の圧電振動
子と比較して、サイドローブの発生が少なくなる傾向に
ある。
【００３５】図３は、湾曲面を有する可燃性電極の一例
の斜視図である。図３（ａ）は、幅方向に、凹型に湾曲
した湾曲面を有する矩形状の可燃性電極の一例の斜視図
である。図３（ｂ）は、長さ方向に、凹型に湾曲した湾
曲面を有する矩形状の可燃性電極の一例の斜視図であ
る。図３（ｃ）は、幅方向に、凸型に湾曲した湾曲面を
有する矩形状の可燃性電極の一例の斜視図である。図３
（ｄ）は、長さ方向に、凸型に湾曲した湾曲面を有する
矩形状の可燃性電極の一例の斜視図である。図３（ｅ）
は、長さ方向に湾曲した長尺シート状の可燃性電極の一
例の斜視図である。図３（ｆ）は、幅方向に湾曲した長
尺シート状の可燃性電極の一例の斜視図である。
の斜視図である。図３（ａ）は、幅方向に、凹型に湾曲
した湾曲面を有する矩形状の可燃性電極の一例の斜視図
である。図３（ｂ）は、長さ方向に、凹型に湾曲した湾
曲面を有する矩形状の可燃性電極の一例の斜視図であ
る。図３（ｃ）は、幅方向に、凸型に湾曲した湾曲面を
有する矩形状の可燃性電極の一例の斜視図である。図３
（ｄ）は、長さ方向に、凸型に湾曲した湾曲面を有する
矩形状の可燃性電極の一例の斜視図である。図３（ｅ）
は、長さ方向に湾曲した長尺シート状の可燃性電極の一
例の斜視図である。図３（ｆ）は、幅方向に湾曲した長
尺シート状の可燃性電極の一例の斜視図である。
【００３６】湾曲面を有する可燃性電極を懸濁液に配置
する場合は、可燃性電極の湾曲面と他方の電極の表面と
の最短距離を、湾曲面の深さ、あるいは高さの１０倍以
上（通常は１０〜２０倍の範囲）とすることが好まし
い。湾曲面を有する可燃性電極と他方の電極との間隔を
これよりも狭くすると、可燃性電極の表面に形成される
ＰＺＴ粒子層の厚さが不均一になる傾向がある。
する場合は、可燃性電極の湾曲面と他方の電極の表面と
の最短距離を、湾曲面の深さ、あるいは高さの１０倍以
上（通常は１０〜２０倍の範囲）とすることが好まし
い。湾曲面を有する可燃性電極と他方の電極との間隔を
これよりも狭くすると、可燃性電極の表面に形成される
ＰＺＴ粒子層の厚さが不均一になる傾向がある。
【００３７】上記の湾曲面を有する可燃性電極の湾曲面
にＰＺＴ粒子を析出させることにより、湾曲形状のＰＺ
Ｔシートを製造でき、これにより超音波放射面が湾曲し
た圧電振動子を工業的に有利に製造することができる。
にＰＺＴ粒子を析出させることにより、湾曲形状のＰＺ
Ｔシートを製造でき、これにより超音波放射面が湾曲し
た圧電振動子を工業的に有利に製造することができる。
【００３８】図４は、球面を有する可燃性電極の一例の
斜視図である。図４（ａ）は、凹型の球面を有する可燃
性電極の一例の斜視図である。図４（ｂ）は、凸型の球
面を有する可燃性電極の一例の斜視図である。図４
（ｃ）は、半球状に形成された可燃性電極の一例の斜視
図である。
斜視図である。図４（ａ）は、凹型の球面を有する可燃
性電極の一例の斜視図である。図４（ｂ）は、凸型の球
面を有する可燃性電極の一例の斜視図である。図４
（ｃ）は、半球状に形成された可燃性電極の一例の斜視
図である。
【００３９】球面を有する可燃性電極を懸濁液に配置す
る場合は、可燃性電極の球面と他方の電極の表面との最
短距離を、球面の深さ、あるいは高さの１０倍以上（通
常は１０〜２０倍の範囲）とすることが好ましい。球面
を有する可燃性電極と他方の電極との間隔をこれよりも
狭くすると、可燃性電極の表面に形成されるＰＺＴ粒子
層の厚さが不均一になる傾向がある。
る場合は、可燃性電極の球面と他方の電極の表面との最
短距離を、球面の深さ、あるいは高さの１０倍以上（通
常は１０〜２０倍の範囲）とすることが好ましい。球面
を有する可燃性電極と他方の電極との間隔をこれよりも
狭くすると、可燃性電極の表面に形成されるＰＺＴ粒子
層の厚さが不均一になる傾向がある。
【００４０】球面を有する可燃性電極の表面にＰＺＴ粒
子を析出させることにより、一方の表面が凸面で、他方
の表面が凹面であるＰＺＴシートを製造でき、これによ
り超音波放射面が球面である圧電振動子を工業的に有利
に製造することができる。
子を析出させることにより、一方の表面が凸面で、他方
の表面が凹面であるＰＺＴシートを製造でき、これによ
り超音波放射面が球面である圧電振動子を工業的に有利
に製造することができる。
【００４１】可燃性電極に可燃性棒状電極を用い、可燃
性棒状電極の周囲にＰＺＴを層状に析出させ、次いで表
面にＰＺＴ粒子層を有する可燃性棒状電極を加熱して、
可燃性棒状電極を焼却し、かつ析出したＰＺＴを焼結さ
せることによって、筒状のＰＺＴ成形体を製造すること
もできる。次に、本発明の筒状のＰＺＴ成形体、並びに
筒状のＰＺＴ成形体を用いた複合圧電振動子について、
添付図面を参照しながら説明する。
性棒状電極の周囲にＰＺＴを層状に析出させ、次いで表
面にＰＺＴ粒子層を有する可燃性棒状電極を加熱して、
可燃性棒状電極を焼却し、かつ析出したＰＺＴを焼結さ
せることによって、筒状のＰＺＴ成形体を製造すること
もできる。次に、本発明の筒状のＰＺＴ成形体、並びに
筒状のＰＺＴ成形体を用いた複合圧電振動子について、
添付図面を参照しながら説明する。
【００４２】図５は、筒状のＰＺＴ焼結体の一例の斜視
図である。図５において、筒状ＰＺＴ焼結体１０は円筒
状であり、その断面中央には円形の貫通孔１１が形成さ
れている。円筒状ＰＺＴ焼結体は、可燃性電極に円柱状
の可燃性棒状電極を用いることによって製造することが
できる。
図である。図５において、筒状ＰＺＴ焼結体１０は円筒
状であり、その断面中央には円形の貫通孔１１が形成さ
れている。円筒状ＰＺＴ焼結体は、可燃性電極に円柱状
の可燃性棒状電極を用いることによって製造することが
できる。
【００４３】筒状ＰＺＴ焼結体１０の肉厚は、一般には
５〜１００μｍの範囲にあり、好ましいのは１０〜５０
μｍの範囲にある。筒状ＰＺＴ焼結体の直径は、一般に
は１０〜４００μｍの範囲にあり、好ましいのは３０〜
２００μｍの範囲にある。また、貫通孔１１の穴径は、
一般に５〜２００μｍの範囲にあり、好ましいのは１０
〜１００μｍの範囲にある。なお、本発明において筒状
ＰＺＴ焼結体は、円筒状に限定されるものではない。例
えば、可燃性電極に角柱状の可燃性棒状電極を用いるこ
とによって、角柱状の筒状ＰＺＴ焼結体を製造すること
もできる。
５〜１００μｍの範囲にあり、好ましいのは１０〜５０
μｍの範囲にある。筒状ＰＺＴ焼結体の直径は、一般に
は１０〜４００μｍの範囲にあり、好ましいのは３０〜
２００μｍの範囲にある。また、貫通孔１１の穴径は、
一般に５〜２００μｍの範囲にあり、好ましいのは１０
〜１００μｍの範囲にある。なお、本発明において筒状
ＰＺＴ焼結体は、円筒状に限定されるものではない。例
えば、可燃性電極に角柱状の可燃性棒状電極を用いるこ
とによって、角柱状の筒状ＰＺＴ焼結体を製造すること
もできる。
【００４４】図６は、図５に示した筒状ＰＺＴ成形体の
複数個を樹脂中に並立固定させて得た複合体シートの一
例の斜視図である。図６において、複合体シート１２
は、複数個の筒状ＰＺＴ成形体１０と、複数個のＰＺＴ
成形体をそれぞれ支持固定する樹脂１３とからなる。筒
状ＰＺＴ成形体１０の貫通孔１１にも樹脂１３が充填さ
れていることが好ましい。
複数個を樹脂中に並立固定させて得た複合体シートの一
例の斜視図である。図６において、複合体シート１２
は、複数個の筒状ＰＺＴ成形体１０と、複数個のＰＺＴ
成形体をそれぞれ支持固定する樹脂１３とからなる。筒
状ＰＺＴ成形体１０の貫通孔１１にも樹脂１３が充填さ
れていることが好ましい。
【００４５】複合体シート１２中のＰＺＴ成形体の体積
分率は、筒状ＰＺＴ成形体１０の配列パターン（すなわ
ち、筒状ＰＺＴ成形体１０同士の間隔）と、筒状ＰＺＴ
成形体１０の貫通孔１１の穴径によって決まる。従っ
て、筒状ＰＺＴ成形体１０の貫通孔１１の穴径を変える
ことによっても、複合体シート１２のＰＺＴ成形体の体
積分率を調整することができる。複合体シート１２のＰ
ＺＴ成形体の体積分率は、一般には３０〜６０体積％の
範囲にあり、好ましいのは４０〜５０体積％の範囲にあ
る。また、複合体シートの厚さは、一般には５０〜５０
０μｍの範囲にあり、好ましいのは５０〜１５０μｍの
範囲の範囲にある。
分率は、筒状ＰＺＴ成形体１０の配列パターン（すなわ
ち、筒状ＰＺＴ成形体１０同士の間隔）と、筒状ＰＺＴ
成形体１０の貫通孔１１の穴径によって決まる。従っ
て、筒状ＰＺＴ成形体１０の貫通孔１１の穴径を変える
ことによっても、複合体シート１２のＰＺＴ成形体の体
積分率を調整することができる。複合体シート１２のＰ
ＺＴ成形体の体積分率は、一般には３０〜６０体積％の
範囲にあり、好ましいのは４０〜５０体積％の範囲にあ
る。また、複合体シートの厚さは、一般には５０〜５０
０μｍの範囲にあり、好ましいのは５０〜１５０μｍの
範囲の範囲にある。
【００４６】樹脂１３の材料の例としては、エポキシ樹
脂、ウレタン樹脂あるいはシリコーン樹脂を挙げること
ができる。
脂、ウレタン樹脂あるいはシリコーン樹脂を挙げること
ができる。
【００４７】図７は、図６の複合体シートからなる複合
圧電振動子の一例の側面図である。図７において、複合
圧電振動子は、複合体シート１２の両側表面のそれぞれ
に電極１４が付設されてなる。複合体シート１２中の筒
状ＰＺＴ成形体（図示せず）は、電極１４間に電界を印
加することによって、複合体シートの厚さ方向に分極さ
れている。
圧電振動子の一例の側面図である。図７において、複合
圧電振動子は、複合体シート１２の両側表面のそれぞれ
に電極１４が付設されてなる。複合体シート１２中の筒
状ＰＺＴ成形体（図示せず）は、電極１４間に電界を印
加することによって、複合体シートの厚さ方向に分極さ
れている。
【００４８】電極１４の材料の例としては、ニッケルあ
るいは金などの金属を挙げることができる。複合体シー
ト１２の両側表面に電極１４を付設する方法としては、
スッパタ法を挙げることができる。
るいは金などの金属を挙げることができる。複合体シー
ト１２の両側表面に電極１４を付設する方法としては、
スッパタ法を挙げることができる。
【００４９】
【実施例】［実施例１］下記の懸濁液を調製した。
───────────────────────────
組成：
平均粒子径１．０μｍのＰＺＴ粉末 ５．３質量％
硝酸鉛 ０．２質量％
オキシ硝酸ジルコニウム ０．２質量％
メチルアルコール ４１．６質量％
イオン交換水 ５２．７質量％
───────────────────────────
ｐＨ ２．２
───────────────────────────
【００５０】図１に示すように、上記の懸濁液中に、炭
素質シート状陽電極（縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ×厚さ
０．５ｍｍ）と炭素質シート状陰電極（縦１８ｍｍ×横
１０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）を間隔が３ｃｍとなるよう
に向かい合わせに配置し、両電極間に５Ｖの直流電圧を
１５分間付与した。これにより、炭素質シート状陰電極
の表面（炭素質シート状陽電極と向かい合っている面）
にＰＺＴ粒子が層状に析出した。なお、炭素質シート状
陰電極の裏面には、あらかじめ絶縁テープを貼り付け
て、炭素質シート状陰電極の裏面が懸濁液と接触しない
ようにした。
素質シート状陽電極（縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ×厚さ
０．５ｍｍ）と炭素質シート状陰電極（縦１８ｍｍ×横
１０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）を間隔が３ｃｍとなるよう
に向かい合わせに配置し、両電極間に５Ｖの直流電圧を
１５分間付与した。これにより、炭素質シート状陰電極
の表面（炭素質シート状陽電極と向かい合っている面）
にＰＺＴ粒子が層状に析出した。なお、炭素質シート状
陰電極の裏面には、あらかじめ絶縁テープを貼り付け
て、炭素質シート状陰電極の裏面が懸濁液と接触しない
ようにした。
【００５１】ＰＺＴ粒子層を有する炭素質シート状陰電
極を懸濁液から取り出し、これをニトロセルロース１．
６質量％を含むキシレン溶液に浸漬し、乾燥してＰＺＴ
粒子層の表面をニトロセルロースで被覆した。次いで、
ＰＺＴ粒子層を有する炭素質シート状陰電極を、大気雰
囲気中で７００℃、１０時間加熱して、炭素質シート状
陰電極を焼却した後、さらに、大気雰囲気中で１２００
℃、２時間加熱してＰＺＴ粒子を焼結させた。得られた
ＰＺＴ焼結体シートのサイズは、縦１４ｍｍ、横８ｍ
ｍ、及び厚さが５０μｍであった。また、このＰＺＴ焼
結体シートのＸ線回折パターンは、懸濁液中のＰＺＴ粉
末のＸ線回折パターンとほぼ同じであり、その組成の変
化が僅少であることが確認された。
極を懸濁液から取り出し、これをニトロセルロース１．
６質量％を含むキシレン溶液に浸漬し、乾燥してＰＺＴ
粒子層の表面をニトロセルロースで被覆した。次いで、
ＰＺＴ粒子層を有する炭素質シート状陰電極を、大気雰
囲気中で７００℃、１０時間加熱して、炭素質シート状
陰電極を焼却した後、さらに、大気雰囲気中で１２００
℃、２時間加熱してＰＺＴ粒子を焼結させた。得られた
ＰＺＴ焼結体シートのサイズは、縦１４ｍｍ、横８ｍ
ｍ、及び厚さが５０μｍであった。また、このＰＺＴ焼
結体シートのＸ線回折パターンは、懸濁液中のＰＺＴ粉
末のＸ線回折パターンとほぼ同じであり、その組成の変
化が僅少であることが確認された。
【００５２】［実施例２］前記実施例１にて用いた懸濁
液中に、炭素質シート状陽電極（縦４０ｍｍ×横４０ｍ
ｍ×厚さ０．５ｍｍ）と炭素質円柱状陰電極（直径１０
μｍ、長さ１０ｍｍ）とを間隔が２ｃｍとなるように配
置し、両電極間に５Ｖの直流電圧を５分間印加した。こ
れにより、炭素質円柱状陰電極の周囲にＰＺＴ粒子が層
状に析出した。
液中に、炭素質シート状陽電極（縦４０ｍｍ×横４０ｍ
ｍ×厚さ０．５ｍｍ）と炭素質円柱状陰電極（直径１０
μｍ、長さ１０ｍｍ）とを間隔が２ｃｍとなるように配
置し、両電極間に５Ｖの直流電圧を５分間印加した。こ
れにより、炭素質円柱状陰電極の周囲にＰＺＴ粒子が層
状に析出した。
【００５３】ＰＺＴ粒子層を有する炭素質円柱状陰電極
を懸濁液から取り出し、これをニトロセルロース１．６
質量％を含むキシレン溶液に浸漬し、乾燥してＰＺＴ粒
子層の表面をニトロセルロースで被覆した。次いで、Ｐ
ＺＴ粒子層を有する炭素質円柱状陰電極を、大気雰囲気
中で７００℃、１０時間加熱して、炭素質円柱状陰電極
を焼失させた後、さらに、大気雰囲気中で１２００℃、
２時間加熱してＰＺＴ粒子を焼結させた。得られたＰＺ
Ｔ焼結体は円筒状であり、そのサイズは直径６０μｍ、
穴径１３μｍおよび長さ８ｍｍであった。また、この円
筒状ＰＺＴ焼結体のＸ線回折パターンは、懸濁液中のＰ
ＺＴ粉末のＸ線回折パターンとほぼ同じであり、その組
成の変化が僅少であることが確認された。
を懸濁液から取り出し、これをニトロセルロース１．６
質量％を含むキシレン溶液に浸漬し、乾燥してＰＺＴ粒
子層の表面をニトロセルロースで被覆した。次いで、Ｐ
ＺＴ粒子層を有する炭素質円柱状陰電極を、大気雰囲気
中で７００℃、１０時間加熱して、炭素質円柱状陰電極
を焼失させた後、さらに、大気雰囲気中で１２００℃、
２時間加熱してＰＺＴ粒子を焼結させた。得られたＰＺ
Ｔ焼結体は円筒状であり、そのサイズは直径６０μｍ、
穴径１３μｍおよび長さ８ｍｍであった。また、この円
筒状ＰＺＴ焼結体のＸ線回折パターンは、懸濁液中のＰ
ＺＴ粉末のＸ線回折パターンとほぼ同じであり、その組
成の変化が僅少であることが確認された。
【００５４】［実施例３］実施例１にて製造したＰＺＴ
焼結シートの両側の表面のそれぞれに、スパッタ法にて
金電極を形成した後、両電極間に電界を印加して、ＰＺ
Ｔシートを厚さ方向に分極させた。次いで、ＰＺＴシー
トを縦１ｍｍ、横１ｍｍの大きさに裁断して圧電振動子
を作成した。
焼結シートの両側の表面のそれぞれに、スパッタ法にて
金電極を形成した後、両電極間に電界を印加して、ＰＺ
Ｔシートを厚さ方向に分極させた。次いで、ＰＺＴシー
トを縦１ｍｍ、横１ｍｍの大きさに裁断して圧電振動子
を作成した。
【００５５】［実施例４］実施例２にて製造した円筒状
ＰＺＴ成形体を長さ５ｍｍに裁断した筒状ＰＺＴ成形体
を４００個用意した。そして、筒状ＰＺＴ成形体をエポ
キシ樹脂中にそれぞれの間隔が０．０１ｍｍとなるよう
に並立固定した複合体を得て、さらに、これを厚さ０．
１５ｍｍに裁断して、図６に示すような複合体シートを
製造した。次に、複合体シートの両側表面にスッパタ法
にて、ニッケル電極を形成した。次いで、両電極間に電
界を印加して、円筒状ＰＺＴ成形体を複合体シートの厚
さ方向に分極させて、１−３型複合圧電振動子を作成し
た。
ＰＺＴ成形体を長さ５ｍｍに裁断した筒状ＰＺＴ成形体
を４００個用意した。そして、筒状ＰＺＴ成形体をエポ
キシ樹脂中にそれぞれの間隔が０．０１ｍｍとなるよう
に並立固定した複合体を得て、さらに、これを厚さ０．
１５ｍｍに裁断して、図６に示すような複合体シートを
製造した。次に、複合体シートの両側表面にスッパタ法
にて、ニッケル電極を形成した。次いで、両電極間に電
界を印加して、円筒状ＰＺＴ成形体を複合体シートの厚
さ方向に分極させて、１−３型複合圧電振動子を作成し
た。
【００５６】［実施例５］懸濁液に、炭素質シート状陽
電極（縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）と図
３（ａ）に示した幅方向に湾曲した湾曲面を有する炭素
質陰電極（縦７．５ｍｍ×横１０ｍｍ×最大厚さ０．８
ｍｍ、湾曲面の深さ０．３ｍｍ）を、炭素質シート状陽
電極の表面と炭素質陰電極の湾曲面の最短距離が３ｃｍ
となるように向かい合わせに配置し、両電極間に５Ｖの
直流電圧を２０分間印加した以外は、実施例１と同様の
操作を行ってＰＺＴ焼結体シートを作成した。得られた
ＰＺＴ焼結体シートは、縦方向に湾曲しており、縦６ｍ
ｍ、横８ｍｍ、厚さ４０μｍ、そして湾曲面の深さ０．
２５ｍｍであった。
電極（縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）と図
３（ａ）に示した幅方向に湾曲した湾曲面を有する炭素
質陰電極（縦７．５ｍｍ×横１０ｍｍ×最大厚さ０．８
ｍｍ、湾曲面の深さ０．３ｍｍ）を、炭素質シート状陽
電極の表面と炭素質陰電極の湾曲面の最短距離が３ｃｍ
となるように向かい合わせに配置し、両電極間に５Ｖの
直流電圧を２０分間印加した以外は、実施例１と同様の
操作を行ってＰＺＴ焼結体シートを作成した。得られた
ＰＺＴ焼結体シートは、縦方向に湾曲しており、縦６ｍ
ｍ、横８ｍｍ、厚さ４０μｍ、そして湾曲面の深さ０．
２５ｍｍであった。
【００５７】［実施例６］懸濁液に、炭素質シート陽電
極（縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）と図４
（ａ）に示した球面を有する炭素質陰電極（縦１５ｍｍ
×横１５ｍｍ×最大厚さ１．５ｍｍ、球面の深さ１ｍ
ｍ）とを、炭素質シート陽電極の表面と球面を有する炭
素質陰電極の球面の最短距離が３ｃｍとなるように向か
い合わせに配置し、両カーボンに５Ｖの直流電圧を２０
分間印加した以外は、実施例１と同様の操作を行ってＰ
ＺＴ焼結体シートを作成した。得られたＰＺＴ焼結体シ
ートは、球面状であり、縦１２ｍｍ、横１２ｍｍ、厚さ
３０μｍ、そして球面の深さ０．８ｍｍであった。
極（縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）と図４
（ａ）に示した球面を有する炭素質陰電極（縦１５ｍｍ
×横１５ｍｍ×最大厚さ１．５ｍｍ、球面の深さ１ｍ
ｍ）とを、炭素質シート陽電極の表面と球面を有する炭
素質陰電極の球面の最短距離が３ｃｍとなるように向か
い合わせに配置し、両カーボンに５Ｖの直流電圧を２０
分間印加した以外は、実施例１と同様の操作を行ってＰ
ＺＴ焼結体シートを作成した。得られたＰＺＴ焼結体シ
ートは、球面状であり、縦１２ｍｍ、横１２ｍｍ、厚さ
３０μｍ、そして球面の深さ０．８ｍｍであった。
【００５８】
【発明の効果】本発明の圧電振動子の製造方法によれ
ば、比較的厚みの薄いＰＺＴシートや、葉状、湾曲状、
あるいは球面状などの矩形かつ平坦な形状でないＰＺＴ
シートを工業的に有利に製造することができる。従っ
て、高周波の超音波発信用圧電振動子や、超音波放射面
が、葉状、湾曲状、あるいは球面状などの各種の圧電振
動子を工業的に安価に製造することができる。また、本
発明の複合圧電振動子では、貫通孔の穴径の異なる筒状
ＰＺＴ成形体を用いることによって、ＰＺＴ成形体を配
列パターンを変えることなく、複合体シート中のＰＺＴ
成形体の体積分率を調整できる。
ば、比較的厚みの薄いＰＺＴシートや、葉状、湾曲状、
あるいは球面状などの矩形かつ平坦な形状でないＰＺＴ
シートを工業的に有利に製造することができる。従っ
て、高周波の超音波発信用圧電振動子や、超音波放射面
が、葉状、湾曲状、あるいは球面状などの各種の圧電振
動子を工業的に安価に製造することができる。また、本
発明の複合圧電振動子では、貫通孔の穴径の異なる筒状
ＰＺＴ成形体を用いることによって、ＰＺＴ成形体を配
列パターンを変えることなく、複合体シート中のＰＺＴ
成形体の体積分率を調整できる。
【図１】本発明の圧電振動子の製造方法において有利に
利用できるＰＺＴ粒子電着装置の例を示す図である。
利用できるＰＺＴ粒子電着装置の例を示す図である。
【図２】本発明の圧電振動子の製造方法において有利に
利用できる葉状の可燃性電極の例を示す図である。
利用できる葉状の可燃性電極の例を示す図である。
【図３】本発明の圧電振動子の製造方法において有利に
利用できる湾曲面を有する可燃性電極の例を示す図であ
る。
利用できる湾曲面を有する可燃性電極の例を示す図であ
る。
【図４】本発明の圧電振動子の製造方法において有利に
利用できる球面を有する可燃性電極の例を示す図であ
る。
利用できる球面を有する可燃性電極の例を示す図であ
る。
【図５】本発明の複合圧電振動子に有利に用いることが
できる筒状の筒状ＰＺＴ成形体の一例を示す図である。
できる筒状の筒状ＰＺＴ成形体の一例を示す図である。
【図６】本発明の複合圧電振動子に有利に用いることが
できる複合体シートの一例を示す図である。
できる複合体シートの一例を示す図である。
【図７】本発明の複合圧電振動子の一例の側面図であ
る。
る。
１ 懸濁液
２ 容器
３ 陰電極
４ 陽電極
５ 直流電源
６ ＰＺＴ粒子
７ 硝酸イオン
８ 鉛イオン
９ チタニウムイオン
１０ 筒状ＰＺＴ成形体
１１ 貫通孔
１２ 複合体シート
１３ 樹脂
１４ 電極
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 4G031 AA11 AA12 AA32 AA39 BA10
CA03 CA07 CA08
5J108 AA08 BB08 JJ01 MM08 MM12
NA04
Claims (8)
- 【請求項１】 電荷を有するチタン酸ジルコン酸鉛粒子
が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液中に、少なくとも
一方の電極が可燃性電極である一対の電極を配置して、
両電極間に電圧を付与することによって、該可燃性電極
の表面に、該チタン酸ジルコン酸鉛粒子を層状に析出さ
せる工程、表面にチタン酸ジルコン酸鉛粒子層を有する
該可燃性電極を加熱して、該可燃性電極を焼却し、かつ
析出チタン酸ジルコン酸鉛粒子を焼結させて、チタン酸
ジルコン酸鉛焼結体シートに変換する工程、得られたチ
タン酸ジルコン酸鉛シートの両側表面のそれぞれに電極
を付設する工程、そして該電極間に電界を印加すること
により、チタン酸ジルコン酸鉛シートを厚さ方向に分極
させる工程からなる圧電振動子の製造方法。 - 【請求項２】 葉状の可燃性電極を用いて、葉状のチタ
ン酸ジルコン酸鉛シートを製造することを特徴とする請
求項１に記載の圧電振動子の製造方法。 - 【請求項３】 湾曲面を有する可燃性電極を用いて、湾
曲形状のチタン酸ジルコン酸鉛シートを製造することを
特徴とする請求項１に記載の圧電振動子の製造方法。 - 【請求項４】 球面を有する可燃性電極を用いて、一方
の表面が凸面で、他方の表面が凹面であるチタン酸ジル
コン酸鉛シートを製造することを特徴とする請求項１に
記載の圧電振動子の製造方法。 - 【請求項５】 電荷を有するチタン酸ジルコン酸鉛粒子
が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液中に、少なくとも
一方の電極が可燃性電極である一対の電極を配置して、
両電極間に電圧を付与することによって、該可燃性電極
の表面に、該チタン酸ジルコン酸鉛粒子を層状に析出さ
せる工程、そして、表面にチタン酸ジルコン酸鉛粒子層
を有する該可燃性電極を加熱して、該可燃性電極を焼却
し、かつ析出チタン酸ジルコン酸鉛粒子を焼結させて、
チタン酸ジルコン酸鉛焼結体シートに変換する工程から
なるチタン酸ジルコン酸鉛シートの製造方法。 - 【請求項６】 複数個の筒状チタン酸ジルコン酸鉛成形
体を樹脂中に並立固定させて得た複合体シートの両側表
面のそれぞれに電極を付設し、該電極間に電界を印加し
て、筒状チタン酸ジルコン酸鉛成形体を複合体シートの
厚さ方向に分極させてなる複合圧電振動子。 - 【請求項７】 筒状のチタン酸ジルコン酸鉛成形体。
- 【請求項８】 電荷を有するチタン酸ジルコン酸鉛粒子
が電解質溶液に懸濁されてなる懸濁液中に、少なくとも
一方の電極が可燃性棒状電極である一対の電極を配置し
て、両電極間に電圧を付与することによって、該可燃性
棒状電極の周囲に、該チタン酸ジルコン酸鉛粒子を層状
に析出させる工程、そして、表面にチタン酸ジルコン酸
鉛粒子層を有する該可燃性棒状電極を加熱して、該可燃
性棒状電極を焼却し、かつ析出チタン酸ジルコン酸鉛粒
子を焼結させて、筒状のチタン酸ジルコン酸鉛焼結体に
変換する工程からなる筒状チタン酸ジルコン酸鉛成形体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002063454A JP4212819B2 (ja) | 2002-03-08 | 2002-03-08 | 圧電振動子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002063454A JP4212819B2 (ja) | 2002-03-08 | 2002-03-08 | 圧電振動子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003264321A true JP2003264321A (ja) | 2003-09-19 |
| JP4212819B2 JP4212819B2 (ja) | 2009-01-21 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002063454A Expired - Fee Related JP4212819B2 (ja) | 2002-03-08 | 2002-03-08 | 圧電振動子の製造方法 |
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| JP (1) | JP4212819B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1323842C (zh) * | 2004-03-11 | 2007-07-04 | 精工爱普生株式会社 | 致动器装置的制造方法及液体喷射装置 |
-
2002
- 2002-03-08 JP JP2002063454A patent/JP4212819B2/ja not_active Expired - Fee Related
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