JP2003227518A

JP2003227518A - 軸受部品および転がり軸受

Info

Publication number: JP2003227518A
Application number: JP2002194921A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Oki; 力大木
Original assignee: NTN Corp; NTN Toyo Bearing Co Ltd
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 2001-11-29
Filing date: 2002-07-03
Publication date: 2003-08-15
Anticipated expiration: 2022-07-03
Also published as: JP3990213B2

Abstract

(57)【要約】【課題】高度の耐割れ強度と寸法安定性とを有し、転
動疲労寿命に優れた軸受部品および転がり軸受を提供す
る。【解決手段】内輪２、外輪１および複数の転動体３を
有する転がり軸受１０であって、内輪２、外輪１および
転動体３のうち少なくともいずれか一つの部材が浸炭窒
化層を有する鋼を含み、破壊応力値が２６５０ＭＰａ以
上である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、減速機、ドライブ
ピニオン、トランスミッション用軸受などに用いられる
軸受部品および転がり軸受に関し、転動疲労特性が長寿
命で、高度の耐割れ強度や耐経年寸法変化を有する軸受
部品および転がり軸受に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】軸受部品の転動疲労に対して長寿命を与
える熱処理方法として、焼入れ加熱時の雰囲気ＲＸガス
中にさらにアンモニアガスを添加するなどして、その軸
受部品の表層部に浸炭窒化処理を施す方法がある（たと
えば特開平８−４７７４号公報、特開平１１−１０１２
４７号公報）。この浸炭窒化処理法を用いることによ
り、表層部を硬化させ、ミクロ組織中に残留オーステナ
イトを生成させ、転動疲労寿命を向上させることができ
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
浸炭窒化処理方法は炭素および窒素を拡散させる拡散処
理であるため、長時間高温に保持する必要がある。この
ため、組織が粗大化する等して耐割れ強度の向上を図る
ことは困難である。また、残留オーステナイトの増加に
よる経年寸法変化率の増大も問題となる。

【０００４】一方、転動疲労に対して長寿命を確保し、
割れ強度を向上させ、経年寸法変化率の増大を防ぐため
に、鋼の合金設計により組成を調整することによって対
処することが可能である。しかし合金設計によると、原
材料コストが高くなるなどの問題点が発生する。

【０００５】今後の軸受部品には、使用環境の高荷重
化、高温化に伴い、従来よりも、大きな荷重条件でかつ
より高温で使用できる特性を備えることが要求される。
このため、高強度で、転動疲労特性が長寿命で、高度の
耐割れ強度と寸法安定性とを有する軸受部品が必要にな
る。

【０００６】本発明は、高度の耐割れ強度と寸法安定性
とを有し、転動疲労寿命に優れた軸受部品および転がり
軸受を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の転がり軸受は、
内輪、外輪および複数の転動体を有する転がり軸受にお
いて、内輪、外輪および転動体のうち少なくともいずれ
か一つの部材が浸炭窒化層を有する鋼を含み、破壊応力
値が２６５０ＭＰａ以上であることを特徴とするもので
ある。

【０００８】本願発明者らは、軸受部品用の鋼をＡ₁変
態点を超える浸炭窒化処理温度で浸炭窒化処理した後、
Ａ₁変態点未満の温度に冷却し、その後にＡ₁変態点以上
の焼入れ温度域に再加熱し焼入れを行うことにより、浸
炭窒化処理層を有する鋼の破壊応力値を、従来では得ら
れなかった２６５０ＭＰａ以上にできることを見出し
た。これにより、従来よりも破壊応力値に優れ、それに
より強度の高い転がり軸受を得ることができる。

【０００９】また、本発明の軸受部品は、転がり軸受に
組み込まれる軸受部品であって、浸炭窒化層を有する鋼
を含み、破壊応力値が２６５０ＭＰａ以上であることを
特徴とするものである。

【００１０】この軸受部品においても、上述の転がり軸
受と同様、従来よりも破壊応力値に優れ、それにより割
れ強度の高い軸受部品を得ることができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、図面を用いて本発明の実施
の形態について説明する。

【００１２】図１は、本発明の実施の形態における転が
り軸受を示す概略断面図である。図１において、この転
がり軸受１０は、外輪１と、内輪２と、転動体３とを主
に有している。図面はラジアル玉軸受を表しているが、
玉軸受、円錐ころ軸受、ころ軸受、ニードルころ軸受も
同様である。転動体３は、外輪１と内輪２との間に配置
された保持器により転動可能に支持されている。

【００１３】これらの外輪１、内輪２および転動体３の
うち少なくともいずれか一つの部材は、浸炭窒化層を有
する鋼を含み、かつ破壊応力値が２６５０ＭＰａ以上で
ある。

【００１４】また、外輪１、内輪２および転動体３のう
ち少なくともいずれか一つの部材は、浸炭窒化層を有す
る鋼を含み、かつ鋼中の水素含有率が０．５ｐｐｍ以下
である。

【００１５】また、外輪１、内輪２および転動体３のう
ち少なくともいずれか一つの部材は、浸炭窒化層を有す
る鋼を含み、かつその部材のオーステナイト結晶粒の粒
度番号が１０番を超える範囲にある。

【００１６】また、外輪１、内輪２および転動体３のう
ち少なくともいずれか一つの部材は、浸炭窒化層を有す
る鋼を含み、かつシャルピー衝撃値が６．２Ｊ／ｃｍ²
以上である。

【００１７】次に、これら転がり軸受の外輪、内輪およ
び転動体の少なくとも１つの軸受部品に行う浸炭窒化処
理を含む熱処理について説明する。

【００１８】図２および図３に、本発明の実施の形態に
おける熱処理方法を示す。図２は１次焼入れおよび２次
焼入れを行なう方法を示す熱処理パターンであり、図３
は焼入れ途中で材料をＡ₁変態点温度未満に冷却し、そ
の後、再加熱して最終的に焼入れる方法を示す熱処理パ
ターンである。どちらも本発明の実施の態様例である。
これらの図において、処理Ｔ₁では鋼の素地に炭素や窒
素を拡散させ、また炭素の溶け込みを十分に行なった
後、Ａ₁変態点未満に冷却する。次に、図中の処理Ｔ₂に
おいて、処理Ｔ₁よりも低温に再加熱し、そこから油焼
入れを施す。

【００１９】上記の熱処理を普通焼入れ、すなわち浸炭
窒化処理に引き続いてそのまま１回焼入れするよりも、
表層部分を浸炭窒化しつつ、割れ強度を向上させ、経年
寸法変化率を減少することができる。上述したように、
上記の熱処理方法によれば、オーステナイト結晶粒の粒
径を従来の２分の１以下となるミクロ組織を得ることが
できる。上記の熱処理を受けた軸受部品は、転動疲労特
性が長寿命であり、割れ強度を向上させ、経年寸法変化
率も減少させることができる。

【００２０】上記図２に示す熱処理パターンを適用した
軸受鋼のオーステナイト結晶粒度を図４（ａ）に示す。
また、比較のため、従来の熱処理方法による軸受鋼のオ
ーステナイト結晶粒度を図４（ｂ）に示す。また、図５
（ａ）および図５（ｂ）に、上記図４（ａ）および図４
（ｂ）を図解したオーステナイト結晶粒度を示す。これ
らオーステナイト結晶粒度を示す組織より、従来のオー
ステナイト粒径はＪＩＳ規格の粒度番号で１０番であ
り、また本発明による熱処理方法によれば１２番の細粒
を得ることができる。また、図４（ａ）の平均粒径は、
切片法で測定した結果、５．６μｍであった。

【００２１】

【実施例】次に本発明の実施例について説明する。

【００２２】（実施例１）ＪＩＳ規格ＳＵＪ２材（１．
０重量％Ｃ−０．２５重量％Ｓｉ−０．４重量％Ｍｎ−
１．５重量％Ｃｒ）を用いて、本発明の実施例１を行っ
た。表１に示した各試料の製造履歴を以下に示す。

【００２３】

【表１】

【００２４】（試料Ａ〜Ｄ；本発明例）：温度８５０℃
で１５０分間保持して浸炭窒化処理を施した。その浸炭
窒化処理時の雰囲気は、ＲＸガスとアンモニアガスとの
混合ガスとした。図２に示す熱処理パターンにおいて、
浸炭窒化処理温度８５０℃から１次焼入れを行ない、次
いで浸炭窒化処理温度より低い温度域７８０℃〜８３０
℃に加熱して２次焼入れを行った。ただし、２次焼入れ
温度７８０℃の試料Ａは焼入れ不足のため試験の対象か
ら外した。（試料Ｅ、Ｆ；本発明例）：浸炭窒化処理は、本発明例
Ａ〜Ｄと同じ履歴で行い、２次焼入れ温度を浸炭窒素処
理温度（８５０℃）以上の８５０℃〜８７０℃で行っ
た。（従来浸炭窒化処理品；比較例）：温度８５０℃で１５
０分間保持して浸炭窒化処理を施した。その浸炭窒化処
理時の雰囲気は、ＲＸガスとアンモニアガスとの混合ガ
スとした。その浸炭窒化処理時の温度からそのまま焼入
れを行ない、２次焼入れは行わなかった。（普通焼入れ品；比較例）：浸炭窒化処理を行なわず
に、８５０℃に加熱して焼入れた。２次焼入れは行わな
かった。

【００２５】上記の各試料に対して、（１）水素量の測
定、（２）結晶粒度の測定、（３）シャルピー衝撃試
験、（４）破壊応力値の測定、（５）転動疲労試験、の
各々を行った。その結果を表１に合わせて示す。

【００２６】次にこれらの測定方法および試験方法につ
いて説明する。（１）水素量の測定水素量は、ＬＥＣＯ社製ＤＨ−１０３型水素分析装置に
より、鋼中の非拡散性水素量を分析した。拡散性水素量
は測定してない。このＬＥＣＯ社製ＤＨ−１０３型水素
分析装置の仕様を下記に示す。

【００２７】分析範囲：０．０１〜５０．００ｐｐｍ分析精度：±０．１ｐｐｍまたは±３％Ｈ（いずれか大
なるほう）分析感度：０．０１ｐｐｍ検出方式：熱伝導度法試料重量サイズ：１０ｍｇ〜３５ｇ（最大：直径１２ｍ
ｍ×長さ１００ｍｍ）加熱炉温度範囲：５０℃〜１１００℃ 試薬：アンハイドロン（Ｍｇ（ＣｌＯ₄）₂）、アスカラ
イト（ＮａＯＨ）キャリアガス：窒素ガス、ガスドージングガス（水素ガ
ス）、いずれのガスも純度９９．９９％以上、圧力４０
ＰＳＩ（２．８ｋｇｆ／ｃｍ²）である。

【００２８】測定手順の概要は以下のとおりである。専
用のサンプラーで採取した試料をサンプラーごとに上記
の水素分析装置に挿入する。内部の拡散性水素は窒素キ
ャリアガスによって熱伝導度検出器に導かれる。この拡
散性水素は本実施例では測定しない。次に、サンプラー
から試料を取出し抵抗加熱炉内で加熱し、非拡散性水素
を窒素キャリアガスによって熱伝導度検出器に導く。熱
伝導度検出器において熱伝導度を測定することによって
非拡散性水素量を知ることができる。（２）結晶粒度の測定結晶粒度の測定は、ＪＩＳＧ０５５１の鋼のオーステ
ナイト結晶粒度試験方法に基づいて行った。（３）シャルピー衝撃試験シャルピー衝撃試験は、ＪＩＳＺ２２４２の金属材料
のシャルピー衝撃試験方法に基づいて行った。試験片に
は、ＪＩＳＺ２２０２に示されたＵノッチ試験片（Ｊ
ＩＳ３号試験片）を用いた。なお、シャルピー衝撃値
は、次式の吸収エネルギーＥを断面積（０．８ｃｍ²）
で除した値である。

【００２９】吸収エネルギー：Ｅ＝ＷｇＲ（ｃｏｓβ−ｃｏｓα）Ｗ：ハンマー重量（＝２５．４３８ｋｇ）ｇ：重力加速度（＝９．８０６６５ｍ／ｓｅｃ²）Ｒ：ハンマー回転軸中心から重心までの距離（＝０．６
５６９ｍ） α：ハンマー持ち上げ角度（＝１４６°）、β：ハンマ
ー降り上がり角度（４）破壊応力値の測定図６に破壊応力値の測定に用いた試験片を示す。アムス
ラー万能試験機を用いて図中のＰ方向に荷重を負荷して
試験片が破壊されるまでの荷重を測定する。その後、得
られた破壊荷重を、下記に示す曲がり梁の応力計算式に
より応力値に換算する。なお、試験片は図６に示す試験
片に限られず、他の形状の試験片を用いてもよい。

【００３０】図６の試験片の凸表面における繊維応力を
σ₁、凹表面における繊維応力をσ₂とすると、σ₁およ
びσ₂は下記の式によって求められる（機械工学便覧Ａ
４編材料力学Ａ４−４０）。ここで、Ｎは円環状試験片
の軸を含む断面の軸力、Ａは横断面積、ｅ₁は外半径、
ｅ₂は内半径を表す。また、κは曲がり梁の断面係数で
ある。

【００３１】σ₁＝（Ｎ／Ａ）＋｛Ｍ／（Ａρ_o）｝［１
＋ｅ₁／｛κ（ρ_o＋ｅ₁）｝］ σ₂＝（Ｎ／Ａ）＋｛Ｍ／（Ａρ_o）｝［１−ｅ₂／｛κ
（ρ_o−ｅ₂）｝］ κ＝−（１／Ａ）∫_A｛η／（ρ_o＋η）｝ｄＡ（５）転動疲労試験、転動疲労寿命試験の試験条件および試験装置の略図を、
表２および図７に示す。図７において、転動疲労寿命試
験片２１は、駆動ロール１１によって駆動され、ボール
１３と接触して回転している。ボール１３は、（3/
4）”のボールであり、案内ロール１２にガイドされ
て、転動疲労寿命試験片２１との間で高い面圧を及ぼし
合いながら転動する。

【００３２】次に上記の測定結果および試験結果につい
て説明する。（１）水素量表１より、浸炭窒化処理したままの従来浸炭窒化処理品
の鋼中水素量は、０．７２ｐｐｍと非常に高い値となっ
ている。これは、浸炭窒化処理の雰囲気に含まれるアン
モニア（ＮＨ₃）が分解して水素が鋼中に侵入したため
と考えられる。これに対して、試料Ｂ〜Ｆの鋼中水素量
は０．３７〜０．４２ｐｐｍとなっており、従来浸炭窒
化処理品の半分近くにまで減少している。この鋼中水素
量は普通焼入れ品と同じレベルである。

【００３３】上記の鋼中水素量の低減により、水素の固
溶に起因する鋼の脆化を軽減することができる。すなわ
ち、水素量の低減により、本発明例の試料Ｂ〜Ｆのシャ
ルピー衝撃値および破壊応力値は大きく改善されてい
る。（２）結晶粒度表１より、結晶粒度は、２次焼入れ温度が浸炭窒化処理
時の焼入れ（１次焼入れ）の温度より低い場合、すなわ
ち試料Ｂ〜Ｄの場合、オーステナイト粒は、結晶粒度番
号１１〜１２と顕著に微細化されている。試料Ｅおよび
Ｆならびに従来浸炭窒化処理品および普通焼入品のオー
ステナイト粒は、結晶粒度番号１０であり、試料Ｂ〜Ｄ
より粗大な結晶粒となっている。（３）シャルピー衝撃値表１によれば、従来浸炭窒化処理品のシャルピー衝撃値
は５．３３Ｊ／ｃｍ²であるのに比して、本発明例の試
料Ｂ〜Ｆのシャルピー衝撃値は６．２０〜６．６５Ｊ／
ｃｍ²と高い値が得られている。この中でも、２次焼入
れ温度が低いほうがシャルピー衝撃値が高くなる傾向を
示す。なお、普通焼入品のシャルピー衝撃値は６．７０
Ｊ／ｃｍ²と高い。（４）破壊応力値上記破壊応力値は、耐割れ強度に相当する。表１によれ
ば、従来浸炭窒化処理品は２３３０ＭＰａの破壊応力値
となっている。これに比して、試料Ｂ〜Ｆの破壊応力値
は２６５０〜２８４０ＭＰａと改善されている。普通焼
入品の破壊応力値は２７７０ＭＰａであり、試料Ｂ〜Ｆ
の破壊応力値と同等である。このような、試料Ｂ〜Ｆの
改良された耐割れ強度は、オーステナイト結晶粒の微細
化と並んで、水素含有率の低減による効果が大きいと推
定される。（５）転動疲労試験表１によれば、普通焼入品は浸炭窒化層を表層部に有し
ないことを反映して、転動疲労寿命Ｌ₁₀は最も低い。こ
れに比して従来浸炭窒化処理品の転動疲労寿命は３．１
倍となる。試料Ｂ〜Ｄの転動疲労寿命は従来浸炭窒化処
理品より大幅に向上する。試料Ｅ，Ｆは、従来浸炭窒化
処理品とほぼ同等であった。

【００３４】上記をまとめると、本発明例の試料Ｂ〜Ｆ
では、鋼中水素量が低くなり、破壊応力値やシャルピー
衝撃値が向上する。しかし、転動疲労寿命まで含めて改
良しうるのは、さらにオーステナイト結晶粒度を粒度番
号で１１番程度以上に微細化した試料Ｂ〜Ｄである。し
たがって、本発明例に該当するのは試料Ｂ〜Ｆである
が、より望ましい本発明の範囲は、２次焼入れ温度を浸
炭窒化処理温度より低くして結晶粒の微細化をさらに図
った試料Ｂ〜Ｄの範囲である。

【００３５】（実施例２）次に実施例２について説明す
る。

【００３６】下記のＡ材、Ｂ材およびＣ材について、一
連の試験を行った。熱処理用素材には、ＪＩＳ規格ＳＵ
Ｊ２材（１．０重量％Ｃ−０．２５重量％Ｓｉ−０．４
重量％Ｍｎ−１．５重量％Ｃｒ）を用い、Ａ材〜Ｃ材に
共通とした。Ａ材〜Ｃ材の製造履歴は次のとおりであ
る。（Ａ材：比較例）：普通焼入れのみを行なった（浸炭窒
化処理せず）。（Ｂ材：比較例）：浸炭窒化処理後にそのまま焼き入れ
た（従来の浸炭窒化焼入れ）。浸炭窒化処理の温度を８
４５℃とし、保持時間を１５０分間とした。また浸炭窒
化処理の雰囲気を、ＲＸガス＋アンモニアガスとした。（Ｃ材：本発明例）：軸受鋼に図２の熱処理パターンを
施した。浸炭窒化処理の温度を８４５℃とし、保持時間
を１５０分間とし、雰囲気をＲＸガス＋アンモニアガス
とした。また、最終焼入れ温度を８００℃とした。

【００３７】（１）転動疲労寿命転動疲労寿命試験の試験装置には上述した図７の装置を
用い、試験条件は表２に示す条件とした。この転動疲労
寿命試験結果を表３に示す。

【００３８】

【表２】

【００３９】

【表３】

【００４０】表３によれば、浸炭窒化処理を施したＢ材
（比較例）のＬ₁₀寿命は、普通焼入れのみを施したＡ材
（比較例）のＬ₁₀寿命（試験片１０個中１個が破損する
寿命）の３.１倍を示し、浸炭窒化処理による長寿命化
の効果が認められる。これに対して、本発明例のＣ材
は、Ｂ材の１．７４倍、またＡ材の５．４倍の長寿命を
示している。この改良の主因はミクロ組織の微細化によ
るものと考えられる。

【００４１】（２）シャルピー衝撃試験シャルピー衝撃試験は、Ｕノッチ試験片を用いて、上述
のＪＩＳＺ２２４２に準じた方法により行なった。
試験結果を表４に示す。

【００４２】

【表４】

【００４３】本発明例のＣ材では、普通焼入れのみを施
したＡ材（比較例）と同等で、かつ浸炭窒化処理を施し
たＢ材（比較例）よりも高いシャルピー衝撃値が得られ
た。

【００４４】（３）静的破壊靭性値の試験静的破壊靭性試験の試験片には、図８に示す試験体を用
い、亀裂を予め約１ｍｍ導入した後に、３点曲げによる
静的荷重Ｐを加え、破壊荷重を求めた。破壊靭性値（Ｋ
_IC値）の算出には次に示す次式を用いた。また、試験結
果を表５に示す。

【００４５】Ｋ_IC＝（ＰＬ√ａ／ＢＷ²）｛５．８−
９．２（ａ／Ｗ）＋４３．６（ａ／Ｗ）²−７５．３
（ａ／Ｗ）³＋７７．５（ａ／Ｗ）⁴｝

【００４６】

【表５】

【００４７】予め導入した亀裂の深さが浸炭窒化層深さ
よりも大きくなったため、比較例のＡ材とＢ材とには違
いはない。しかし、本発明例のＣ材では比較例のＡ材お
よびＢ材に対して約１．２倍の破壊靭性値（Ｋ_IC値）を
得ることができた。

【００４８】（４）静圧壊強度試験（破壊応力値の測
定）静圧壊強度試験片には、上述のように図６に示す形状の
ものを用いた。図中、Ｐ方向に荷重を付加して、上記と
同様にして静圧壊強度試験を行なった。試験結果を表６
に示す。

【００４９】

【表６】

【００５０】浸炭窒化処理を施したＢ材（比較例）の静
圧壊強度は普通焼入れのみを施したＡ材（比較例）の静
圧壊強度よりもやや低い値である。しかしながら、本発
明例のＣ材の静圧壊強度は、Ｂ材の静圧壊強度よりも向
上し、Ａ材の静圧壊強度よりもわずかに高いレベルにな
っている。

【００５１】（５）経年寸法変化率温度１３０℃で５００時間保持した場合の経年寸法変化
率を測定した。その測定結果を、表面硬度、残留オース
テナイト量（表面から０．１ｍｍ深さでの）とともに表
７に示す。

【００５２】

【表７】

【００５３】残留オーステナイト量の多いＢ材の寸法変
化率に比べて、本発明例のＣ材の寸法変化率は低く抑え
られていることがわかる。

【００５４】（６）異物混入潤滑下における寿命試験玉軸受６２０６を用い、標準異物を所定量混入させた異
物混入潤滑下での転動疲労寿命を評価した。試験条件を
表８に、また試験結果を表９に示す。

【００５５】

【表８】

【００５６】

【表９】

【００５７】Ａ材に比べ、浸炭窒化処理を施したＢ材
（比較例）では約２．５倍の、また本発明例のＣ材では
約２．３倍の長寿命が得られた。本発明例のＣ材では、
比較例のＢ材に比べて残留オーステナイトが少ないもの
の、窒素の侵入と微細化されたミクロ組織の影響とによ
りほぼ同等の長寿命が得られている。

【００５８】上記の結果より、本発明例のＣ材、すなわ
ち本発明の熱処理方法によって製造された軸受部品は、
従来の浸炭窒化処理では困難であった転動疲労寿命の長
寿命化、割れ強度の向上、経年寸法変化率の低減の３項
目を同時に満足することができることがわかった。

【００５９】今回開示された実施の形態および実施例は
すべての点で例示であって制限的なものではないと考え
られるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではな
くて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と
均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれるこ
とが意図される。

【００６０】

【発明の効果】本発明の軸受部品および転がり軸受を用
いることにより、浸炭窒化処理層を形成した上で、これ
までにない優れた破壊応力値を得ることができるため、
優れた耐割れ強度などを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における転がり軸受を示
す概略断面図である。

【図２】本発明の実施の形態における熱処理方法を説
明する図である。

【図３】本発明の実施の形態における熱処理方法の変
形例を説明する図である。

【図４】軸受部品のミクロ組織、とくにオーステナイ
ト粒を示す図である。(ａ)は本発明例の軸受部品であ
り、（ｂ）は従来の軸受部品である。

【図５】（ａ）は図４（ａ）を図解したオーステナイ
ト粒界を示し、（ｂ）は図４（ｂ）を図解したオーステ
ナイト粒界を示す。

【図６】静圧壊強度試験（破壊応力値の測定）の試験
片を示す図である。

【図７】転動疲労寿命試験機の概略図である。(ａ)は
正面図であり、(ｂ)は側面図である。

【図８】静的破壊靭性試験の試験片を示す図である。

【符号の説明】

１外輪、２内輪、３転動体、１０転がり軸受、
１１駆動ロール、１２案内ロール、１３（3/
4）”ボール、２１転動疲労寿命試験片、Ｔ₁ 浸炭窒
化処理温度、Ｔ₂ 焼入れ加熱温度。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ２３Ｃ 8/32 Ｃ２３Ｃ 8/32 Ｆ１６Ｃ 33/32 Ｆ１６Ｃ 33/32 33/34 33/34 Ｆターム(参考） 3J101 AA02 AA12 AA32 AA42 AA52 AA62 BA10 BA70 DA02 EA03 FA31 FA44 GA11 4K028 AA03 AB01 AC08 4K042 AA22 BA02 BA03 BA04 CA06 DA06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内輪、外輪および複数の転動体を有する
転がり軸受において、前記内輪、外輪および転動体のうち少なくともいずれか
一つの部材が浸炭窒化層を有する鋼を含み、破壊応力値
が２６５０ＭＰａ以上である、転がり軸受。
【請求項２】転がり軸受に組み込まれる軸受部品であ
って、浸炭窒化層を有する鋼を含み、破壊応力値が２６５０Ｍ
Ｐａ以上である、軸受部品。