JP2003221785A - ゴム補強用コードの接着剤、ゴム補強用コード、伝動ベルトおよび伝動ベルトの製造方法 - Google Patents
ゴム補強用コードの接着剤、ゴム補強用コード、伝動ベルトおよび伝動ベルトの製造方法Info
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- JP2003221785A JP2003221785A JP2002020071A JP2002020071A JP2003221785A JP 2003221785 A JP2003221785 A JP 2003221785A JP 2002020071 A JP2002020071 A JP 2002020071A JP 2002020071 A JP2002020071 A JP 2002020071A JP 2003221785 A JP2003221785 A JP 2003221785A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高温環境下における心線とベルト本体との接
着力を向上させることで、走行寿命の長い伝動ベルトを
得る。 【解決手段】 伝動ベルト１０のベルト本体１４に心線
１６を埋設する。ベルト本体１４をゴム組成物から加硫
成型し、同時に心線１６をベルト本体１４に加硫接着す
る。心線１６を一対のゴム補強用コード１６０Ｓおよび
１６０Ｚから構成し、ゴム補強用コード１６０Ｓおよび
１６０Ｚの表面をレゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテ
ックス組成物で被覆し、さらに最外層部にハロゲン含有
ポリマー、アクリル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、フェ
ノール樹脂、架橋剤および耐熱性を向上させるための添
加剤を配合した接着層を設ける。
着力を向上させることで、走行寿命の長い伝動ベルトを
得る。 【解決手段】 伝動ベルト１０のベルト本体１４に心線
１６を埋設する。ベルト本体１４をゴム組成物から加硫
成型し、同時に心線１６をベルト本体１４に加硫接着す
る。心線１６を一対のゴム補強用コード１６０Ｓおよび
１６０Ｚから構成し、ゴム補強用コード１６０Ｓおよび
１６０Ｚの表面をレゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテ
ックス組成物で被覆し、さらに最外層部にハロゲン含有
ポリマー、アクリル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、フェ
ノール樹脂、架橋剤および耐熱性を向上させるための添
加剤を配合した接着層を設ける。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、伝動ベルト等のゴ
ム製品の補強材として使用されるゴム補強用コードに関
し、特にゴム補強用コードとゴムとの接着性を向上させ
る接着剤に関するものである。
ム製品の補強材として使用されるゴム補強用コードに関
し、特にゴム補強用コードとゴムとの接着性を向上させ
る接着剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】伝動ベルトとしては、例えば自動車エン
ジンのベルトシステムに用いられる歯付きベルト、Ｖベ
ルトおよびＶリブドベルト等が知られており、これら伝
動ベルトはプーリとの噛み合いまたはプーリとの摩擦に
よって駆動力を伝達する。伝動ベルトは、主にゴムから
なるベルト本体と、ベルト本体に埋設されたゴム補強用
コードと、ベルト本体の表面を被覆する帆布とから構成
される。
ジンのベルトシステムに用いられる歯付きベルト、Ｖベ
ルトおよびＶリブドベルト等が知られており、これら伝
動ベルトはプーリとの噛み合いまたはプーリとの摩擦に
よって駆動力を伝達する。伝動ベルトは、主にゴムから
なるベルト本体と、ベルト本体に埋設されたゴム補強用
コードと、ベルト本体の表面を被覆する帆布とから構成
される。
【０００３】近年、エンジンの小型化および省エネルギ
ー化に伴ってエンジンおよびエンジンルーム内の雰囲気
温度は高まる傾向にあり、耐熱性に優れた伝動ベルトが
求められている。このため、伝動ベルトのベルト本体に
は従来のクロロプレンゴムに替わって耐熱性に優れた水
素添加ニトリルブタジエンゴムやエチレン−プロピレン
共重合ゴムやエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合
ゴムなどを加硫することにより架橋されたゴムが使用さ
れ、ゴム補強用コードにも耐熱性に優れた高強度ガラス
繊維やアラミド繊維等が使用されている。ゴム補強用コ
ードの表面は、屈曲疲労性や防水性を向上させるために
レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（以下、Ｒ
ＦＬと記載する）組成物で被覆され、さらに、一般的に
ベルト本体との接着性を向上させるためにベルト本体と
同じゴム組成物を含む接着剤がコード表面に設けられ
る。
ー化に伴ってエンジンおよびエンジンルーム内の雰囲気
温度は高まる傾向にあり、耐熱性に優れた伝動ベルトが
求められている。このため、伝動ベルトのベルト本体に
は従来のクロロプレンゴムに替わって耐熱性に優れた水
素添加ニトリルブタジエンゴムやエチレン−プロピレン
共重合ゴムやエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合
ゴムなどを加硫することにより架橋されたゴムが使用さ
れ、ゴム補強用コードにも耐熱性に優れた高強度ガラス
繊維やアラミド繊維等が使用されている。ゴム補強用コ
ードの表面は、屈曲疲労性や防水性を向上させるために
レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（以下、Ｒ
ＦＬと記載する）組成物で被覆され、さらに、一般的に
ベルト本体との接着性を向上させるためにベルト本体と
同じゴム組成物を含む接着剤がコード表面に設けられ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このようにベルト本体
およびゴム補強用コード自体の耐熱性は素材の改良によ
り向上したが、ベルト本体とゴム補強用コードとの接着
剤の耐熱性は考慮されていなかったため十分ではなく、
高温環境下ではベルト本体とゴム補強用コードとの界面
で早期剥離が生じて伝動ベルトの寿命が低下するという
問題が生じる。
およびゴム補強用コード自体の耐熱性は素材の改良によ
り向上したが、ベルト本体とゴム補強用コードとの接着
剤の耐熱性は考慮されていなかったため十分ではなく、
高温環境下ではベルト本体とゴム補強用コードとの界面
で早期剥離が生じて伝動ベルトの寿命が低下するという
問題が生じる。
【０００５】本発明は上記問題点に鑑みてなされ、耐熱
性に優れたゴム補強用コードの接着剤および長時間の高
温環境下においても耐久性の優れたゴム補強用コードお
よび伝動ベルトを得ることを目的としている。
性に優れたゴム補強用コードの接着剤および長時間の高
温環境下においても耐久性の優れたゴム補強用コードお
よび伝動ベルトを得ることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係るゴム補強用
コードの接着剤は、レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラ
テックス組成物で被覆されたゴム補強用コードの最外層
部に用いられる接着剤であって、ハロゲン含有ポリマ
ー、アクリル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、フェノール
樹脂、架橋剤および耐熱性を向上させるための添加剤が
配合されることを特徴とする。耐熱性を向上させるため
の添加剤が配合されることにより、高温環境下における
ゴムとゴム補強用コードとの接着性を向上できる。
コードの接着剤は、レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラ
テックス組成物で被覆されたゴム補強用コードの最外層
部に用いられる接着剤であって、ハロゲン含有ポリマ
ー、アクリル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、フェノール
樹脂、架橋剤および耐熱性を向上させるための添加剤が
配合されることを特徴とする。耐熱性を向上させるため
の添加剤が配合されることにより、高温環境下における
ゴムとゴム補強用コードとの接着性を向上できる。
【０００７】上記接着剤に配合される耐熱性を向上させ
るための添加剤には、例えば炭素族元素の化合物、また
は亜鉛族元素の化合物とアルカリ土金属の化合物との混
合物、または炭素族元素の化合物とアルカリ土金属の化
合物との混合物、または炭素族元素の化合物とアルカリ
土金属の化合物と亜鉛族元素の化合物との混合物のうち
少なくとも１つが配合されることが好ましい。
るための添加剤には、例えば炭素族元素の化合物、また
は亜鉛族元素の化合物とアルカリ土金属の化合物との混
合物、または炭素族元素の化合物とアルカリ土金属の化
合物との混合物、または炭素族元素の化合物とアルカリ
土金属の化合物と亜鉛族元素の化合物との混合物のうち
少なくとも１つが配合されることが好ましい。
【０００８】また、本発明に係るゴム補強用コードは、
レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス組成物で被
覆され、さらに最外層にゴムと加硫接着するための接着
層が形成されており、この接着層が、ハロゲン含有ポリ
マー、アクリル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、フェノー
ル樹脂、架橋剤および耐熱性を向上させるための添加剤
が配合された接着剤によって形成されることを特徴とす
る。
レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス組成物で被
覆され、さらに最外層にゴムと加硫接着するための接着
層が形成されており、この接着層が、ハロゲン含有ポリ
マー、アクリル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、フェノー
ル樹脂、架橋剤および耐熱性を向上させるための添加剤
が配合された接着剤によって形成されることを特徴とす
る。
【０００９】上記接着層は０．０１ないし０．０３ｍｍ
の厚みを有することが好ましく、また上記接着層が接着
剤の塗布後に１００ないし１５０℃の温度環境下におい
て０．５ないし２分間だけ乾燥させられることにより形
成されることが好ましい。
の厚みを有することが好ましく、また上記接着層が接着
剤の塗布後に１００ないし１５０℃の温度環境下におい
て０．５ないし２分間だけ乾燥させられることにより形
成されることが好ましい。
【００１０】上記ゴム補強用コードは、室温環境下にお
けるゴムに対する接着強度に対して、１２０℃雰囲気下
におけるゴムに対する接着強度の低下率が５０％以下で
あることが好ましい。
けるゴムに対する接着強度に対して、１２０℃雰囲気下
におけるゴムに対する接着強度の低下率が５０％以下で
あることが好ましい。
【００１１】上記ゴム補強用コードは、例えば高強度ガ
ラス繊維または有機合成繊維の繊維束を撚ることにより
得られる。
ラス繊維または有機合成繊維の繊維束を撚ることにより
得られる。
【００１２】また、本発明に係る伝動ベルトは、ゴム組
成物により生成されるベルト本体と、ベルト本体に埋設
され表面をレゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス
組成物で被覆されたゴム補強用コードとを備え、ベルト
本体とゴム補強用コードとを加硫接着するために、ゴム
補強用コードの最外層部にハロゲン含有ポリマー、アク
リル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、架
橋剤および耐熱性を向上させるための添加剤が配合され
た接着層が設けられることを特徴とする。
成物により生成されるベルト本体と、ベルト本体に埋設
され表面をレゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス
組成物で被覆されたゴム補強用コードとを備え、ベルト
本体とゴム補強用コードとを加硫接着するために、ゴム
補強用コードの最外層部にハロゲン含有ポリマー、アク
リル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、架
橋剤および耐熱性を向上させるための添加剤が配合され
た接着層が設けられることを特徴とする。
【００１３】上記伝動ベルトにおいて、室温環境下にお
けるベルト本体に対する引き抜き強度に対して、１２０
℃雰囲気下におけるベルト本体に対する引き抜き強度の
低下率が５０％以下であることが好ましい。
けるベルト本体に対する引き抜き強度に対して、１２０
℃雰囲気下におけるベルト本体に対する引き抜き強度の
低下率が５０％以下であることが好ましい。
【００１４】上記伝動ベルトにおいて、ゴム補強用コー
ドは、例えば高強度ガラス繊維または有機合成繊維の繊
維束を撚ることにより得られることが好ましく、またベ
ルト本体が水素添加ニトリルゴムまたはエチレン−プロ
ピレン共重合体またはエチレン−プロピレン−ジエン三
元共重合体配合物を主成分とするゴム組成物を加硫する
ことにより得られることが好ましい。
ドは、例えば高強度ガラス繊維または有機合成繊維の繊
維束を撚ることにより得られることが好ましく、またベ
ルト本体が水素添加ニトリルゴムまたはエチレン−プロ
ピレン共重合体またはエチレン−プロピレン−ジエン三
元共重合体配合物を主成分とするゴム組成物を加硫する
ことにより得られることが好ましい。
【００１５】また、本発明に係る伝動ベルトの製造方法
は、ゴム補強用コードの表面をレゾルシン−ホルムアル
デヒド−ラテックス組成物で被覆する第１ステップと、
ハロゲン含有ポリマー、アクリル樹脂モノマー、エポキ
シ樹脂、フェノール樹脂、架橋剤および耐熱性を向上さ
せるための添加剤が配合された接着剤をゴム補強用コー
ドの最外層部に塗布する第２ステップと、接着剤付きゴ
ム補強用コードをゴムに埋設して加硫成型することによ
り伝動ベルトを得る第３ステップとを備えることを特徴
とする。
は、ゴム補強用コードの表面をレゾルシン−ホルムアル
デヒド−ラテックス組成物で被覆する第１ステップと、
ハロゲン含有ポリマー、アクリル樹脂モノマー、エポキ
シ樹脂、フェノール樹脂、架橋剤および耐熱性を向上さ
せるための添加剤が配合された接着剤をゴム補強用コー
ドの最外層部に塗布する第２ステップと、接着剤付きゴ
ム補強用コードをゴムに埋設して加硫成型することによ
り伝動ベルトを得る第３ステップとを備えることを特徴
とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
添付図面を参照して説明する。
添付図面を参照して説明する。
【００１７】図１は、本発明の実施形態である伝動ベル
トの一部を破断して示す斜視図である。本実施形態の伝
動ベルト１０は歯付きベルトであり、一方の面に歯部１
２が形成されたベルト本体１４と、ベルト本体１４に埋
設された心線１６と、ベルト本体１４の歯部側表面を被
覆する帆布１８とを備える。
トの一部を破断して示す斜視図である。本実施形態の伝
動ベルト１０は歯付きベルトであり、一方の面に歯部１
２が形成されたベルト本体１４と、ベルト本体１４に埋
設された心線１６と、ベルト本体１４の歯部側表面を被
覆する帆布１８とを備える。
【００１８】ベルト本体１４を構成するゴム組成物の主
成分ポリマーとしては、水素添加ニトリルブタジエンゴ
ム、エチレン−プロピレン共重合体ゴムおよびエチレン
−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴムの単体、または
これら３種のポリマーと不飽和カルボン酸金属塩との混
合ポリマー等が好適に用いられる。ゴム組成物には、上
記主成分ポリマーの他に、必要に応じて硫黄または過酸
化物等の加硫剤、加硫助剤、硬化剤等の種々の添加剤が
添加される。ポリマーは加硫処理によって架橋される。
成分ポリマーとしては、水素添加ニトリルブタジエンゴ
ム、エチレン−プロピレン共重合体ゴムおよびエチレン
−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴムの単体、または
これら３種のポリマーと不飽和カルボン酸金属塩との混
合ポリマー等が好適に用いられる。ゴム組成物には、上
記主成分ポリマーの他に、必要に応じて硫黄または過酸
化物等の加硫剤、加硫助剤、硬化剤等の種々の添加剤が
添加される。ポリマーは加硫処理によって架橋される。
【００１９】帆布１８は、例えばアラミド繊維およびナ
イロン繊維等の合成繊維から成る織布であり、その表面
にはベルト本体１４との接着性を向上させるための接着
剤等が必要に応じて塗布される。帆布１８の織り構成
は、一例として平織、綾織等が挙げられるが、特に限定
されない。帆布１８は加硫処理時にベルト本体１４に加
硫接着される。
イロン繊維等の合成繊維から成る織布であり、その表面
にはベルト本体１４との接着性を向上させるための接着
剤等が必要に応じて塗布される。帆布１８の織り構成
は、一例として平織、綾織等が挙げられるが、特に限定
されない。帆布１８は加硫処理時にベルト本体１４に加
硫接着される。
【００２０】ゴム補強用コード１６の素材には高強度ガ
ラス繊維や有機合成繊維が好適に用いられ、有機合成繊
維の具体例としては例えばアラミド繊維、ポリパラフェ
ニレンベンゾビスオキサゾール繊維、カーボン繊維、ポ
リエステル繊維、ポリエチレン−２、６−ナフタレート
繊維またはレーヨン繊維等等が挙げられる。アラミド繊
維は高強度でかつ耐熱性および屈曲性に優れた素材のた
め特に好適に用いられ、具体的にはポリパラフェニレン
テレフタルアミド（商品名ケブラー；デュポン社製）、
ポリメタフェニレンイソフタルアミド（商品名コーネッ
クス；帝人社製）、ポリ−３，４’オキシジフェニレン
テレフタルアミド／ポリパラフェニレンテレフタルアミ
ド共重合体（商品名テクノーラ；帝人社製）、ポリパラ
アミノベンズアミドおよびポリパラアミノベンズヒドラ
ジドテレフタルアミド等が用いられる。
ラス繊維や有機合成繊維が好適に用いられ、有機合成繊
維の具体例としては例えばアラミド繊維、ポリパラフェ
ニレンベンゾビスオキサゾール繊維、カーボン繊維、ポ
リエステル繊維、ポリエチレン−２、６−ナフタレート
繊維またはレーヨン繊維等等が挙げられる。アラミド繊
維は高強度でかつ耐熱性および屈曲性に優れた素材のた
め特に好適に用いられ、具体的にはポリパラフェニレン
テレフタルアミド（商品名ケブラー；デュポン社製）、
ポリメタフェニレンイソフタルアミド（商品名コーネッ
クス；帝人社製）、ポリ−３，４’オキシジフェニレン
テレフタルアミド／ポリパラフェニレンテレフタルアミ
ド共重合体（商品名テクノーラ；帝人社製）、ポリパラ
アミノベンズアミドおよびポリパラアミノベンズヒドラ
ジドテレフタルアミド等が用いられる。
【００２１】心線１６は、一対のゴム補強用コード１６
０Ｓおよび１６０Ｚをベルト長手方向に沿って螺旋状に
巻回して得られ、一対のゴム補強用コードの一方（１６
０Ｓ）はＳ撚り方向に撚られ、その他方（１６０Ｚ）は
Ｚ撚り方向に撚られている。
０Ｓおよび１６０Ｚをベルト長手方向に沿って螺旋状に
巻回して得られ、一対のゴム補強用コードの一方（１６
０Ｓ）はＳ撚り方向に撚られ、その他方（１６０Ｚ）は
Ｚ撚り方向に撚られている。
【００２２】図２は、心線１６を構成するＳ撚りのゴム
補強用コード１６０Ｓの一例を一部破断して示す斜視図
である。Ｓ撚りのゴム補強用コード１６０Ｓは、上記素
材からなる微小径のフィラメント１６２を多数本集束し
て得られるストランド１６４を所定の撚糸条件で撚るこ
とにより得られる。図２に示す例では、直径７μｍのフ
ィラメント１６２を２００本集束してストランド１６４
を得、さらに３本のストランド１６４をＺ撚り方向に下
撚りをかけて下撚り糸１６６を得た後、この下撚り糸１
６６を１１本集束してＳ撚り方向に上撚りをかけること
により、Ｓ撚りのゴム補強用コード１６０Ｓが得られ
る。なお、Ｚ撚りのゴム補強用コード１６０Ｚは、下撚
りにおいてＳ撚り方向に撚られ、上撚りにおいてＺ撚り
方向に撚られること以外はＳ撚りのゴム補強用コード１
６０Ｓと同じ構成を有する。
補強用コード１６０Ｓの一例を一部破断して示す斜視図
である。Ｓ撚りのゴム補強用コード１６０Ｓは、上記素
材からなる微小径のフィラメント１６２を多数本集束し
て得られるストランド１６４を所定の撚糸条件で撚るこ
とにより得られる。図２に示す例では、直径７μｍのフ
ィラメント１６２を２００本集束してストランド１６４
を得、さらに３本のストランド１６４をＺ撚り方向に下
撚りをかけて下撚り糸１６６を得た後、この下撚り糸１
６６を１１本集束してＳ撚り方向に上撚りをかけること
により、Ｓ撚りのゴム補強用コード１６０Ｓが得られ
る。なお、Ｚ撚りのゴム補強用コード１６０Ｚは、下撚
りにおいてＳ撚り方向に撚られ、上撚りにおいてＺ撚り
方向に撚られること以外はＳ撚りのゴム補強用コード１
６０Ｓと同じ構成を有する。
【００２３】ゴム補強用コード１６０Ｓを構成するフィ
ラメント１６２の表面はＲＦＬ膜により被覆される、具
体的には下撚りの前のストランド１６４がレゾルシンと
ホルマリンとの初期縮合物をラテックスに混合したＲＦ
Ｌ溶液に浸漬された後、乾燥・加熱されて、ＲＦＬの固
形成分がストランド１６４即ち各フィラメント１６２の
表面に固着させられる。これにより個々のフィラメント
１６２同士の摩擦によるゴム補強用コード１６０Ｓの亀
裂や破断が防止され、またゴム補強用コード１６０Ｓの
防水性が向上する。ＲＦＬ溶液において、ＲＦＬの配合
比率は適宜選択され、必要に応じて老化防止剤および安
定剤が添加される。なお、ゴム補強用コード１６０Ｓが
有機合成繊維の場合にはＲＦＬ処理の前に、エポキシ樹
脂またはイソシアネート組成物により被覆処理されるこ
とが好ましい。
ラメント１６２の表面はＲＦＬ膜により被覆される、具
体的には下撚りの前のストランド１６４がレゾルシンと
ホルマリンとの初期縮合物をラテックスに混合したＲＦ
Ｌ溶液に浸漬された後、乾燥・加熱されて、ＲＦＬの固
形成分がストランド１６４即ち各フィラメント１６２の
表面に固着させられる。これにより個々のフィラメント
１６２同士の摩擦によるゴム補強用コード１６０Ｓの亀
裂や破断が防止され、またゴム補強用コード１６０Ｓの
防水性が向上する。ＲＦＬ溶液において、ＲＦＬの配合
比率は適宜選択され、必要に応じて老化防止剤および安
定剤が添加される。なお、ゴム補強用コード１６０Ｓが
有機合成繊維の場合にはＲＦＬ処理の前に、エポキシ樹
脂またはイソシアネート組成物により被覆処理されるこ
とが好ましい。
【００２４】ＲＦＬ溶液のラテックスには接着層１６８
との接着性が良好なものが選択され、具体的にはブタジ
エン−スチレン−ビニルピリジン三元共重合体ラテック
ス（商品名Ｎｉｐｏｌ−２５１８ＦＳ；日本ゼオン社
製）、ブタジエン−スチレン共重合体ラテックス、ブタ
ジエンラテックス、クロロスルフォン化ポリエチレンラ
テックス、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体ラテ
ックス、水素化ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピ
レン−ジエン共重合体ラテックス等のうち、単体もしく
は２種以上の混合物が好適に用いられる。
との接着性が良好なものが選択され、具体的にはブタジ
エン−スチレン−ビニルピリジン三元共重合体ラテック
ス（商品名Ｎｉｐｏｌ−２５１８ＦＳ；日本ゼオン社
製）、ブタジエン−スチレン共重合体ラテックス、ブタ
ジエンラテックス、クロロスルフォン化ポリエチレンラ
テックス、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体ラテ
ックス、水素化ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピ
レン−ジエン共重合体ラテックス等のうち、単体もしく
は２種以上の混合物が好適に用いられる。
【００２５】ゴム補強用コード１６０Ｓの最外層には均
一な厚みの接着層１６８が形成され、ゴム補強用コード
１６０Ｓのベルト本体１４に対する接着性が向上させら
れる。接着層１６８の厚みは０．０１ないし０．０３ｍ
ｍが好ましい。ゴム補強用コード１６０Ｓとベルト本体
１４との接着力は接着層１６８が厚くなるほど増加する
傾向にあり、厚みが０．０１ｍｍ以上であれば十分な接
着力が得られるが、厚みが０．０３ｍｍを超えても接着
力は略一定値を示す。従って、少ない量の接着剤で所望
の接着力を得るためには、接着層１６８の厚みは０．０
１〜０．０３ｍｍに設定することが好ましい。接着層１
６８を形成するために用いられる接着剤には、ハロゲン
含有ポリマー、アクリル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、
フェノール樹脂、カーボンブラック等の充填材、架橋剤
および耐熱性を向上させるための添加剤が配合される。
一な厚みの接着層１６８が形成され、ゴム補強用コード
１６０Ｓのベルト本体１４に対する接着性が向上させら
れる。接着層１６８の厚みは０．０１ないし０．０３ｍ
ｍが好ましい。ゴム補強用コード１６０Ｓとベルト本体
１４との接着力は接着層１６８が厚くなるほど増加する
傾向にあり、厚みが０．０１ｍｍ以上であれば十分な接
着力が得られるが、厚みが０．０３ｍｍを超えても接着
力は略一定値を示す。従って、少ない量の接着剤で所望
の接着力を得るためには、接着層１６８の厚みは０．０
１〜０．０３ｍｍに設定することが好ましい。接着層１
６８を形成するために用いられる接着剤には、ハロゲン
含有ポリマー、アクリル樹脂モノマー、エポキシ樹脂、
フェノール樹脂、カーボンブラック等の充填材、架橋剤
および耐熱性を向上させるための添加剤が配合される。
【００２６】接着剤に配合されるハロゲン含有ポリマー
としては、クロロスルフォン化ポリエチレン、塩素化ゴ
ム、クロロプレンゴム、塩素化ポリエチレン、塩素化エ
チレン−プロピレン共重合体および塩素化ポリ塩化ビニ
ル等が好ましく、特にクロロスルフォン化ポリエチレン
（商品名ハイパロン；デュポン・ダウ・エラストマー社
製）が好適である。
としては、クロロスルフォン化ポリエチレン、塩素化ゴ
ム、クロロプレンゴム、塩素化ポリエチレン、塩素化エ
チレン−プロピレン共重合体および塩素化ポリ塩化ビニ
ル等が好ましく、特にクロロスルフォン化ポリエチレン
（商品名ハイパロン；デュポン・ダウ・エラストマー社
製）が好適である。
【００２７】また、接着剤に配合されるアクリル樹脂モ
ノマーとしては、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、
メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタク
リル酸ｉ−ブチルおよびメタクリル酸ｔ−ブチル等が好
ましく、特にメタクリル酸が好適である。
ノマーとしては、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、
メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタク
リル酸ｉ−ブチルおよびメタクリル酸ｔ−ブチル等が好
ましく、特にメタクリル酸が好適である。
【００２８】また、接着剤に配合されるエポキシ樹脂と
しては、ビスフェノールＡ型、フェノールノボラック
型、クレゾールノボラック型、臭素化ビスフェノールＡ
型、脂環型および可撓性エポキシ等が好ましく、特にビ
スフェノールＡ型が好適である。
しては、ビスフェノールＡ型、フェノールノボラック
型、クレゾールノボラック型、臭素化ビスフェノールＡ
型、脂環型および可撓性エポキシ等が好ましく、特にビ
スフェノールＡ型が好適である。
【００２９】また、接着剤に配合されるカーボンブラッ
クとしては、昭和キャボット社製のＮ３３０、Ｎ５５０
およびＮ７６２（商品名）等が好ましいが、特に限定さ
れない。
クとしては、昭和キャボット社製のＮ３３０、Ｎ５５０
およびＮ７６２（商品名）等が好ましいが、特に限定さ
れない。
【００３０】また、接着剤に配合されるフェノール樹脂
としては、熱可塑性フェノール樹脂、熱硬化性二段法フ
ェノール樹脂、熱硬化性一段法フェノール樹脂、熱反応
性アルキルフェノール樹脂、非熱反応性アルキルフェノ
ール樹脂およびテルペン変性フェノール樹脂等が好まし
く、特に熱硬化性二段法フェノール樹脂（商品名スミラ
イトレジンＰＲ１２６８７；住友デュレズ株式会社製）
が好適である。
としては、熱可塑性フェノール樹脂、熱硬化性二段法フ
ェノール樹脂、熱硬化性一段法フェノール樹脂、熱反応
性アルキルフェノール樹脂、非熱反応性アルキルフェノ
ール樹脂およびテルペン変性フェノール樹脂等が好まし
く、特に熱硬化性二段法フェノール樹脂（商品名スミラ
イトレジンＰＲ１２６８７；住友デュレズ株式会社製）
が好適である。
【００３１】また、接着剤に配合される架橋剤として
は、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイル・
キノンジオキシムおよびテトラクロロ−ｐ−ベンゾキノ
ンが好ましく、特にｐ−キノンジオキシム（商品名バル
ノックＧＭ；大内新興社製）が好適である。
は、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイル・
キノンジオキシムおよびテトラクロロ−ｐ−ベンゾキノ
ンが好ましく、特にｐ−キノンジオキシム（商品名バル
ノックＧＭ；大内新興社製）が好適である。
【００３２】また、耐熱性を向上させるための添加剤と
しては、（１）炭素族元素の化合物である一酸化鉛、酸
化第一錫、酸化第二錫、塩化第一錫、塩化第二錫および
ステアリン酸鉛や、（２）炭素族元素化合物を含んだ混
合物であるメチル・錫・メルカプタン系添加剤、ブチル
・錫・ラウレート系添加剤、ブチル・錫・マレート系添
加剤、ブチル・錫・メルカプタン系添加剤およびオクチ
ル・錫系添加剤や、（３）亜鉛族元素の化合物とアルカ
リ土金属の化合物との混合物であるバリウム・亜鉛系添
加剤およびカルシウム・亜鉛系添加剤や、（４）炭素族
元素の化合物とアルカリ土金属の化合物との混合物であ
るカルシウム・錫系添加剤や、炭素族元素の化合物とア
ルカリ土金属の化合物と亜鉛族元素の化合物との混合物
であるカルシウム・亜鉛・錫系添加剤等が好ましい。本
実施形態では、特に酸化第一錫、またはブチル・錫・マ
レート系添加剤（商品名グレッグＴ−７０５２；大日本
インキ社製）、またはブチル・錫・メルカプタン系添加
剤（商品名グレッグＴ−１８６；大日本インキ社製）ま
たはバリウム・亜鉛系添加剤（商品名グレッグＭＰ−５
８６Ｌ；大日本インキ社製）が好適に用いられる。
しては、（１）炭素族元素の化合物である一酸化鉛、酸
化第一錫、酸化第二錫、塩化第一錫、塩化第二錫および
ステアリン酸鉛や、（２）炭素族元素化合物を含んだ混
合物であるメチル・錫・メルカプタン系添加剤、ブチル
・錫・ラウレート系添加剤、ブチル・錫・マレート系添
加剤、ブチル・錫・メルカプタン系添加剤およびオクチ
ル・錫系添加剤や、（３）亜鉛族元素の化合物とアルカ
リ土金属の化合物との混合物であるバリウム・亜鉛系添
加剤およびカルシウム・亜鉛系添加剤や、（４）炭素族
元素の化合物とアルカリ土金属の化合物との混合物であ
るカルシウム・錫系添加剤や、炭素族元素の化合物とア
ルカリ土金属の化合物と亜鉛族元素の化合物との混合物
であるカルシウム・亜鉛・錫系添加剤等が好ましい。本
実施形態では、特に酸化第一錫、またはブチル・錫・マ
レート系添加剤（商品名グレッグＴ−７０５２；大日本
インキ社製）、またはブチル・錫・メルカプタン系添加
剤（商品名グレッグＴ−１８６；大日本インキ社製）ま
たはバリウム・亜鉛系添加剤（商品名グレッグＭＰ−５
８６Ｌ；大日本インキ社製）が好適に用いられる。
【００３３】図３を参照して、本実施形態の伝動ベルト
１０の製造方法について説明する。まず、第１工程で
は、高強度ガラス繊維のフィラメント１６２を２００本
集束してストランド１６４を得、さらにストランド１６
４を３本引き揃えたものにコード表面処理装置１００に
よってＲＦＬ処理を施す、具体的にはロール１０２から
繰り出された３本のストランド１６４を、ＲＦＬ溶液を
満たした液槽１０４に順に浸漬させて、ＲＦＬ溶液をス
トランド１６４に付着・含浸させた後、熱風炉１０６に
おいて所定条件（温度および時間）で乾燥・加熱してＲ
ＦＬ溶液を乾燥・固化させることにより、ストランド１
６４を構成するフィラメント１６２の表面にＲＦＬ膜を
生成する。ＲＦＬ処理が施されたストランド１６５はロ
ール１０８に巻き取られる。
１０の製造方法について説明する。まず、第１工程で
は、高強度ガラス繊維のフィラメント１６２を２００本
集束してストランド１６４を得、さらにストランド１６
４を３本引き揃えたものにコード表面処理装置１００に
よってＲＦＬ処理を施す、具体的にはロール１０２から
繰り出された３本のストランド１６４を、ＲＦＬ溶液を
満たした液槽１０４に順に浸漬させて、ＲＦＬ溶液をス
トランド１６４に付着・含浸させた後、熱風炉１０６に
おいて所定条件（温度および時間）で乾燥・加熱してＲ
ＦＬ溶液を乾燥・固化させることにより、ストランド１
６４を構成するフィラメント１６２の表面にＲＦＬ膜を
生成する。ＲＦＬ処理が施されたストランド１６５はロ
ール１０８に巻き取られる。
【００３４】第２工程では、ＲＦＬ膜付きのストランド
１６５から心線１６と成るべきコード材料を作成する。
具体的には、ＲＦＬ膜付きのストランド１６５に下撚り
および上撚りをかけて上撚り糸１６７を得、さらにコー
ド表面処理装置１１０によって接着処理を施してゴム補
強用コード１６０Ｓ（または１６０Ｚ）を得る。接着処
理に用いられるコード表面処理装置１１０はＲＦＬ処理
に用いられるコード表面処理装置１００と同様の構成を
有している。コード表面処理装置１１０では、ロール１
１２から繰り出された上撚り糸１６７を、上述した配合
の接着剤を溶剤に溶かして液状にしたものを満たした液
槽１１４に送り出して順に浸漬させ、接着剤を上撚り糸
１６７に付着・含浸させた後、熱風炉１１６において所
定条件（温度および時間）で乾燥・加熱して接着剤を乾
燥・固化させ、これにより上撚り糸１６７の表面に一定
の厚みの接着層（１６８）を形成して成るゴム補強用コ
ード１６０Ｓ（または１６０Ｚ）を得る。そして、コー
ド表面処理装置１１０から得られた一対のゴム補強用コ
ード１６０Ｓおよび１６０Ｚを螺旋状に巻回して心線１
６となるべきコード材料を得る。
１６５から心線１６と成るべきコード材料を作成する。
具体的には、ＲＦＬ膜付きのストランド１６５に下撚り
および上撚りをかけて上撚り糸１６７を得、さらにコー
ド表面処理装置１１０によって接着処理を施してゴム補
強用コード１６０Ｓ（または１６０Ｚ）を得る。接着処
理に用いられるコード表面処理装置１１０はＲＦＬ処理
に用いられるコード表面処理装置１００と同様の構成を
有している。コード表面処理装置１１０では、ロール１
１２から繰り出された上撚り糸１６７を、上述した配合
の接着剤を溶剤に溶かして液状にしたものを満たした液
槽１１４に送り出して順に浸漬させ、接着剤を上撚り糸
１６７に付着・含浸させた後、熱風炉１１６において所
定条件（温度および時間）で乾燥・加熱して接着剤を乾
燥・固化させ、これにより上撚り糸１６７の表面に一定
の厚みの接着層（１６８）を形成して成るゴム補強用コ
ード１６０Ｓ（または１６０Ｚ）を得る。そして、コー
ド表面処理装置１１０から得られた一対のゴム補強用コ
ード１６０Ｓおよび１６０Ｚを螺旋状に巻回して心線１
６となるべきコード材料を得る。
【００３５】第３工程では、円筒状に縫合された帆布材
料１２０を歯部の形状に応じた溝を有する円筒形モール
ド１２２に被せ、その外側に第２工程で得られたコード
材料１６９を一定の張力を作用させながら螺旋状に巻き
つけ、さらにその外側にベルト本体１４となるべき未加
硫のゴムシート１２４を巻きつける。
料１２０を歯部の形状に応じた溝を有する円筒形モール
ド１２２に被せ、その外側に第２工程で得られたコード
材料１６９を一定の張力を作用させながら螺旋状に巻き
つけ、さらにその外側にベルト本体１４となるべき未加
硫のゴムシート１２４を巻きつける。
【００３６】第４工程では、円筒形モールド１２２に加
硫用スリーブ１２６を嵌合して全体を覆い、スチーム加
硫釜１２８を用いて所定条件（温度、圧力および時間）
下で加圧加硫する。この加硫処理においては、帆布材料
１２０、ゴムシート１２４およびコード材料１６９を一
体的に加硫接着すると同時に、ゴムシート１２４の一部
がコード材料１６９の隙間を通って帆布材料１２０側に
流れ、さらに帆布材料１２０を押し伸ばすように流動す
ることにより、歯部を形成する。
硫用スリーブ１２６を嵌合して全体を覆い、スチーム加
硫釜１２８を用いて所定条件（温度、圧力および時間）
下で加圧加硫する。この加硫処理においては、帆布材料
１２０、ゴムシート１２４およびコード材料１６９を一
体的に加硫接着すると同時に、ゴムシート１２４の一部
がコード材料１６９の隙間を通って帆布材料１２０側に
流れ、さらに帆布材料１２０を押し伸ばすように流動す
ることにより、歯部を形成する。
【００３７】第５工程では、スチーム加硫釜１２８から
取り出した円筒状のベルト材１３０を所定幅に切断する
ことにより複数本の伝動ベルト１０を得る。ベルト材１
３０の帆布材料１２０、ゴムシート１２４およびコード
材料１６９は、それぞれ個々の伝動ベルト１０を構成す
る帆布１８、ベルト本体１４および心線１６に相当す
る。
取り出した円筒状のベルト材１３０を所定幅に切断する
ことにより複数本の伝動ベルト１０を得る。ベルト材１
３０の帆布材料１２０、ゴムシート１２４およびコード
材料１６９は、それぞれ個々の伝動ベルト１０を構成す
る帆布１８、ベルト本体１４および心線１６に相当す
る。
【００３８】なお、第２工程において乾燥温度は１００
〜１５０℃の範囲内で任意に選択されるが、良好かつ安
定した接着性を得るためには乾燥温度は１００〜１３０
℃が望ましい。乾燥温度は熱風炉１０６の内部の温度を
制御することにより調整される。また、第２工程におけ
る乾燥時間は０．５〜２分の範囲内で任意に選択される
が、良好かつ安定した接着性を得るためには乾燥時間は
０．５〜１分が望ましい。乾燥時間は熱風炉１０６の後
段のロール１１７の巻取速度を制御することにより調整
される。
〜１５０℃の範囲内で任意に選択されるが、良好かつ安
定した接着性を得るためには乾燥温度は１００〜１３０
℃が望ましい。乾燥温度は熱風炉１０６の内部の温度を
制御することにより調整される。また、第２工程におけ
る乾燥時間は０．５〜２分の範囲内で任意に選択される
が、良好かつ安定した接着性を得るためには乾燥時間は
０．５〜１分が望ましい。乾燥時間は熱風炉１０６の後
段のロール１１７の巻取速度を制御することにより調整
される。
【００３９】コード表面処理装置１１０における乾燥温
度が１００℃より低い、あるいは乾燥時間が０．５分よ
り短い場合には、接着剤に含まれる溶剤が抜けきらない
所謂未乾燥状態のコードが熱風炉１１６から引き出さ
れ、熱風炉１１６より後段のロール１１７に接着剤が取
られて均一な厚みの接着層（１６８；図２参照）が形成
できなくなる。また乾燥温度が１５０℃より高い、ある
いは乾燥時間が２分より長い場合には、接着剤の反応が
加硫条件付近にまで進んで、第５工程における加硫時に
ベルト本体１４と十分に加硫接着しなくなる恐れがあ
る。接着層１６８の厚みは０．０１〜０．０３ｍｍが好
ましく、この厚みであればコード材料１６９およびゴム
シート１２４が良好に接着する。
度が１００℃より低い、あるいは乾燥時間が０．５分よ
り短い場合には、接着剤に含まれる溶剤が抜けきらない
所謂未乾燥状態のコードが熱風炉１１６から引き出さ
れ、熱風炉１１６より後段のロール１１７に接着剤が取
られて均一な厚みの接着層（１６８；図２参照）が形成
できなくなる。また乾燥温度が１５０℃より高い、ある
いは乾燥時間が２分より長い場合には、接着剤の反応が
加硫条件付近にまで進んで、第５工程における加硫時に
ベルト本体１４と十分に加硫接着しなくなる恐れがあ
る。接着層１６８の厚みは０．０１〜０．０３ｍｍが好
ましく、この厚みであればコード材料１６９およびゴム
シート１２４が良好に接着する。
【００４０】上述の方法で製造された伝動ベルト１０
は、ゴム補強用コード１６０の最外層に設けられる接着
層１６８に耐熱性を向上させるための添加剤（酸化第一
錫、またはブチル・錫・マレート系添加剤、またはブチ
ル・錫・メルカプタン系添加剤またはバリウム・亜鉛系
添加剤）を配合するという点が特徴として挙げられる。
は、ゴム補強用コード１６０の最外層に設けられる接着
層１６８に耐熱性を向上させるための添加剤（酸化第一
錫、またはブチル・錫・マレート系添加剤、またはブチ
ル・錫・メルカプタン系添加剤またはバリウム・亜鉛系
添加剤）を配合するという点が特徴として挙げられる。
【００４１】従来、接着剤に耐熱性を向上させるための
添加剤は配合されていなかったため、自動車用エンジン
のような高温で長時間晒される環境下では接着剤の劣化
により、心線とベルト本体との間の剥離あるいは歯部１
２の歯欠けが相対的に早いという問題があった。しか
し、本実施形態の伝動ベルト１０では、接着層１６８に
耐熱性を向上させるための添加剤を配合しているため、
心線１６とベルト本体１４との間で剥離が生じ難くな
り、高温環境下においても走行寿命の長い伝動ベルト１
０を得ることができる。
添加剤は配合されていなかったため、自動車用エンジン
のような高温で長時間晒される環境下では接着剤の劣化
により、心線とベルト本体との間の剥離あるいは歯部１
２の歯欠けが相対的に早いという問題があった。しか
し、本実施形態の伝動ベルト１０では、接着層１６８に
耐熱性を向上させるための添加剤を配合しているため、
心線１６とベルト本体１４との間で剥離が生じ難くな
り、高温環境下においても走行寿命の長い伝動ベルト１
０を得ることができる。
【００４２】なお、本実施形態においては伝動ベルト１
０は歯付きベルトであるが、その他のタイプのベルト、
例えばベルト本体が台形断面を有するＶベルトや、ベル
ト本体の一方の面にベルト長手方向に延びるＶ溝が形成
されたＶリブドベルト等にも本実施形態を適用できるこ
とはいうまでもない。
０は歯付きベルトであるが、その他のタイプのベルト、
例えばベルト本体が台形断面を有するＶベルトや、ベル
ト本体の一方の面にベルト長手方向に延びるＶ溝が形成
されたＶリブドベルト等にも本実施形態を適用できるこ
とはいうまでもない。
【００４３】
【実施例】以下に実施例をあげて本発明をさらに詳しく
説明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。な
お、説明を容易にするために各構成に上述した実施形態
と同符号を付している。
説明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。な
お、説明を容易にするために各構成に上述した実施形態
と同符号を付している。
【００４４】まず、固形分４０重量％のビニルピリジン
−スチレン−ブタジエンのターポリマーラテックス（商
品名Ｎｉｐｏｌ−２５１８ＦＳ；日本ゼオン社製）４５
重量部と、固形分４０重量％のクロロスルホン化ポリエ
チレンラテックス（商品名Ｅｓｐｒｅｎｅ２００；住友
化学工業社製）２０重量部と、レゾルシンと固形分含有
量８重量％のホルムアルデヒドとの縮合物３０重量部
と、水４重量部とを混合した。そして得られた混合物１
００重量部に、さらに老化防止剤としての鉱油の含有量
が５５重量％の液状乳化物１重量部と、濃度２５重量％
のアンモニア水１重量部とを添加して混合し、ＲＦＬ溶
液を得た。
−スチレン−ブタジエンのターポリマーラテックス（商
品名Ｎｉｐｏｌ−２５１８ＦＳ；日本ゼオン社製）４５
重量部と、固形分４０重量％のクロロスルホン化ポリエ
チレンラテックス（商品名Ｅｓｐｒｅｎｅ２００；住友
化学工業社製）２０重量部と、レゾルシンと固形分含有
量８重量％のホルムアルデヒドとの縮合物３０重量部
と、水４重量部とを混合した。そして得られた混合物１
００重量部に、さらに老化防止剤としての鉱油の含有量
が５５重量％の液状乳化物１重量部と、濃度２５重量％
のアンモニア水１重量部とを添加して混合し、ＲＦＬ溶
液を得た。
【００４５】次に、表１に示す組成を有する直径７μｍ
の高強度ガラス繊維フィラメント１６２を、集束剤を付
与しつつ２００本集束した後乾燥し、ストランド１６４
を得た。
の高強度ガラス繊維フィラメント１６２を、集束剤を付
与しつつ２００本集束した後乾燥し、ストランド１６４
を得た。
【００４６】
【表１】
【００４７】このストランド１６４を３本引き揃えて図
３に示すコード表面処理装置１００に供給し、ＲＦＬ処
理を行った。熱風炉１０６の内部の温度を２９０℃、乾
燥時間即ち熱風炉１０６を通過する時間を１分に設定し
た。なお、ＲＦＬ固形成分の付着量は高強度ガラス繊維
に対して１９重量％であった。
３に示すコード表面処理装置１００に供給し、ＲＦＬ処
理を行った。熱風炉１０６の内部の温度を２９０℃、乾
燥時間即ち熱風炉１０６を通過する時間を１分に設定し
た。なお、ＲＦＬ固形成分の付着量は高強度ガラス繊維
に対して１９重量％であった。
【００４８】ＲＦＬ処理された３本のガラス繊維ストラ
ンド１６４に２．０回／２５．４ｍｍのＺ撚りを与える
ことにより下撚り糸１６６を得、さらにこの下撚り糸１
６６を１１本引き揃えて２．０回／２５．４ｍｍのＳ撚
りを与えることにより上撚り糸１６７を得た。
ンド１６４に２．０回／２５．４ｍｍのＺ撚りを与える
ことにより下撚り糸１６６を得、さらにこの下撚り糸１
６６を１１本引き揃えて２．０回／２５．４ｍｍのＳ撚
りを与えることにより上撚り糸１６７を得た。
【００４９】続いて、この上撚り糸１６７の表面に後述
する実施例接着剤１〜４のいずれか１つを塗布し、最外
層部に接着層１６８を形成した。この接着処理には図３
に示すコード表面処理装置１１０を用いた。
する実施例接着剤１〜４のいずれか１つを塗布し、最外
層部に接着層１６８を形成した。この接着処理には図３
に示すコード表面処理装置１１０を用いた。
【００５０】実施例接着剤１は、表２および表３に示す
ように、ハロゲン含有ポリマーとしてクロロスルフォン
化ポリエチレン（※１、商品名ハイパロン；デュポン・
ダウ・エラストマー社製）１００重量部、カーボンブラ
ック（※２、商品名Ｎ３３０；昭和キャボット社製）５
重量部、クレー１５重量部、フェノール樹脂（※３、商
品名スミライトレジンＰＲ１２６８７；住友デュレズ社
製）８重量部、架橋剤としてｐ−キノンジオキシム（※
４、商品名バルノックＧＭ；大内新興社製）５重量部、
硬化剤として硬化ロジン（※５、商品名ライムレジンＮ
ｏ１；荒川化学社製）１重量部、耐熱性を向上させるた
めの添加剤として酸化第一錫３重量部を混合して得た配
合ゴムＡ１００重量部に、さらにアクリル樹脂モノマー
（※９）としてメタクリル酸１０重量部、エポキシ樹脂
（※１０）としてビスフェノールＡ１０重量部、キシレ
ン５０重量部および溶剤（※１１）としてトルエン４５
０重量部を添加して混合したものである。表２および表
３において”−”は未配合を示す。
ように、ハロゲン含有ポリマーとしてクロロスルフォン
化ポリエチレン（※１、商品名ハイパロン；デュポン・
ダウ・エラストマー社製）１００重量部、カーボンブラ
ック（※２、商品名Ｎ３３０；昭和キャボット社製）５
重量部、クレー１５重量部、フェノール樹脂（※３、商
品名スミライトレジンＰＲ１２６８７；住友デュレズ社
製）８重量部、架橋剤としてｐ−キノンジオキシム（※
４、商品名バルノックＧＭ；大内新興社製）５重量部、
硬化剤として硬化ロジン（※５、商品名ライムレジンＮ
ｏ１；荒川化学社製）１重量部、耐熱性を向上させるた
めの添加剤として酸化第一錫３重量部を混合して得た配
合ゴムＡ１００重量部に、さらにアクリル樹脂モノマー
（※９）としてメタクリル酸１０重量部、エポキシ樹脂
（※１０）としてビスフェノールＡ１０重量部、キシレ
ン５０重量部および溶剤（※１１）としてトルエン４５
０重量部を添加して混合したものである。表２および表
３において”−”は未配合を示す。
【００５１】
【表２】
【００５２】
【表３】
【００５３】コード表面処理装置１１０において熱風炉
１１６の温度は１００〜１３０℃、乾燥時間は０．５〜
１分であった。実施例接着剤１によって接着層１６８が
形成された上撚り糸１６７（以下、実施例コード１と記
載する）において、実施例接着剤１の付着量は実施例接
着剤１の塗布前の重量に対して４重量％であり、得られ
た実施例コード１の断面を電子顕微鏡で観察して接着層
１６８の膜厚を１６点で測定したところ、最大膜厚が
０．０２３８ｍｍ、最小膜厚が０．００８９ｍｍ、平均
膜厚が０．０１６９ｍｍであった。
１１６の温度は１００〜１３０℃、乾燥時間は０．５〜
１分であった。実施例接着剤１によって接着層１６８が
形成された上撚り糸１６７（以下、実施例コード１と記
載する）において、実施例接着剤１の付着量は実施例接
着剤１の塗布前の重量に対して４重量％であり、得られ
た実施例コード１の断面を電子顕微鏡で観察して接着層
１６８の膜厚を１６点で測定したところ、最大膜厚が
０．０２３８ｍｍ、最小膜厚が０．００８９ｍｍ、平均
膜厚が０．０１６９ｍｍであった。
【００５４】実施例接着剤２は、耐熱性を向上させるた
めの添加剤として酸化第一錫３重量部の替わりにブチル
・錫・マレート系添加剤（※６、商品名グレッグＴ−７
０５２；大日本インキ社製）１０重量部を添加すること
以外は実施例接着剤１と同じ配合である（表２および表
３参照）。この実施例接着剤２を用いて実施例コード１
と同様の手法で上撚り糸１６７の表面に接着層１６８を
形成し、実施例コード２を得た。
めの添加剤として酸化第一錫３重量部の替わりにブチル
・錫・マレート系添加剤（※６、商品名グレッグＴ−７
０５２；大日本インキ社製）１０重量部を添加すること
以外は実施例接着剤１と同じ配合である（表２および表
３参照）。この実施例接着剤２を用いて実施例コード１
と同様の手法で上撚り糸１６７の表面に接着層１６８を
形成し、実施例コード２を得た。
【００５５】実施例接着剤３は、耐熱性を向上させるた
めの添加剤として酸化第一錫３重量部の替わりにブチル
・錫・メルカプタン系添加剤（※７、商品名グレッグＴ
−１８６；大日本インキ社製）１０重量部を添加するこ
と以外は実施例接着剤１と同じ配合である（表２および
表３参照）。この実施例接着剤３を用いて実施例コード
１と同様の手法で上撚り糸１６７の表面に接着層１６８
を形成し、実施例コード３を得た。
めの添加剤として酸化第一錫３重量部の替わりにブチル
・錫・メルカプタン系添加剤（※７、商品名グレッグＴ
−１８６；大日本インキ社製）１０重量部を添加するこ
と以外は実施例接着剤１と同じ配合である（表２および
表３参照）。この実施例接着剤３を用いて実施例コード
１と同様の手法で上撚り糸１６７の表面に接着層１６８
を形成し、実施例コード３を得た。
【００５６】実施例接着剤４は、耐熱性を向上させるた
めの添加剤として酸化第一錫３重量部の替わりにバリウ
ム・亜鉛系添加剤（※８、商品名グレッグＭＰ−５８６
Ｌ；大日本インキ社製）１０重量部を添加すること以外
は実施例接着剤１と同じ配合である（表２および表３参
照）。この実施例接着剤４を用いて実施例コード１と同
様の手法で上撚り糸１６７の表面に接着層１６８を形成
し、実施例コード４を得た。
めの添加剤として酸化第一錫３重量部の替わりにバリウ
ム・亜鉛系添加剤（※８、商品名グレッグＭＰ−５８６
Ｌ；大日本インキ社製）１０重量部を添加すること以外
は実施例接着剤１と同じ配合である（表２および表３参
照）。この実施例接着剤４を用いて実施例コード１と同
様の手法で上撚り糸１６７の表面に接着層１６８を形成
し、実施例コード４を得た。
【００５７】比較例コードとして、実施例コード１〜４
と同じ上撚り糸１６７の表面に、耐熱性を向上させるた
めの添加剤が添加されていない比較例接着剤によって接
着層１６８を形成したものを用意した。比較例接着剤
は、表２に示す配合ゴムＥ１００重量部にアクリル樹脂
モノマーとしてメタクリル酸１０重量部、エポキシ樹脂
としてビスフェノールＡ１０重量部、キシレン５０重量
部および溶剤としてトルエン４５０重量部を添加して混
合したものである。
と同じ上撚り糸１６７の表面に、耐熱性を向上させるた
めの添加剤が添加されていない比較例接着剤によって接
着層１６８を形成したものを用意した。比較例接着剤
は、表２に示す配合ゴムＥ１００重量部にアクリル樹脂
モノマーとしてメタクリル酸１０重量部、エポキシ樹脂
としてビスフェノールＡ１０重量部、キシレン５０重量
部および溶剤としてトルエン４５０重量部を添加して混
合したものである。
【００５８】上記実施例コード１〜４および比較例コー
ドと、ゴム組成物との接着力を評価するために、各コー
ドをそれぞれ埋設した５つの試料片を作成し、接着強度
を評価した。
ドと、ゴム組成物との接着力を評価するために、各コー
ドをそれぞれ埋設した５つの試料片を作成し、接着強度
を評価した。
【００５９】図４は実施例試料片１の斜視図である。表
４に示す配合の未加硫ゴム組成物を混練りしてシート状
に形成し、幅２５ｍｍ、長さ１２０ｍｍのゴムシート５
２の一方の面に実施例コード１（符号５４）を２８本並
べ、さらに補助的に布５６を被せてプレス機により加硫
温度１５０℃、加硫時間２０分の加圧加硫を行い、これ
により実施例試料片１（符号５０）を得た。
４に示す配合の未加硫ゴム組成物を混練りしてシート状
に形成し、幅２５ｍｍ、長さ１２０ｍｍのゴムシート５
２の一方の面に実施例コード１（符号５４）を２８本並
べ、さらに補助的に布５６を被せてプレス機により加硫
温度１５０℃、加硫時間２０分の加圧加硫を行い、これ
により実施例試料片１（符号５０）を得た。
【００６０】
【表４】
【００６１】実施例試料片２、３、４および比較例試料
片は、実施例コード１の替わりにそれぞれ実施例コード
２、３、４および比較例コードを用いること以外は実施
例試料片１と同じ構成である。
片は、実施例コード１の替わりにそれぞれ実施例コード
２、３、４および比較例コードを用いること以外は実施
例試料片１と同じ構成である。
【００６２】図５は、試料片５０が試験機に取付けられ
た状態を模式的に示す斜視図である。コード５４とゴム
シート５２との境界部に切れ目を入れ、コード５４の端
部を図上方のチャック６２に取付け、ゴムシート５２の
端部を図下方のチャック６４に取付け、両者を５０ｍｍ
／分の速度で引張する。このときコード５４とゴムシー
ト５２との剥離に要する力を測定し、測定結果を接着強
度として評価する。この接着試験を、室温環境下と、１
２０℃雰囲気下において３０分間試料片を放置した後と
で行った。
た状態を模式的に示す斜視図である。コード５４とゴム
シート５２との境界部に切れ目を入れ、コード５４の端
部を図上方のチャック６２に取付け、ゴムシート５２の
端部を図下方のチャック６４に取付け、両者を５０ｍｍ
／分の速度で引張する。このときコード５４とゴムシー
ト５２との剥離に要する力を測定し、測定結果を接着強
度として評価する。この接着試験を、室温環境下と、１
２０℃雰囲気下において３０分間試料片を放置した後と
で行った。
【００６３】表５の試験結果に明らかなように、耐熱性
を向上させる添加剤を配合しない接着層を有する比較例
試料片に比べ、耐熱性を向上させる添加剤を配合した接
着層を有する実施例試料片１〜４の方が、室温および１
２０℃雰囲気の双方において接着強度が大きく、また室
温下の接着強度に対する１２０℃雰囲気下の接着強度の
低下率が５０％より低い値であることがわかる。即ち、
実施例接着剤１〜４を伝動ベルト１０に適用した場合
に、ベルト本体１４と心線１６との剥離が抑えられ、か
つ環境温度が室温から高温（１２０℃雰囲気）に変化し
てもその性能は従来より低下し難いということが理解さ
れる。
を向上させる添加剤を配合しない接着層を有する比較例
試料片に比べ、耐熱性を向上させる添加剤を配合した接
着層を有する実施例試料片１〜４の方が、室温および１
２０℃雰囲気の双方において接着強度が大きく、また室
温下の接着強度に対する１２０℃雰囲気下の接着強度の
低下率が５０％より低い値であることがわかる。即ち、
実施例接着剤１〜４を伝動ベルト１０に適用した場合
に、ベルト本体１４と心線１６との剥離が抑えられ、か
つ環境温度が室温から高温（１２０℃雰囲気）に変化し
てもその性能は従来より低下し難いということが理解さ
れる。
【００６４】
【表５】
【００６５】次に、上記実施例コード１〜４および比較
例コードを心線として用いた歯付きベルトをそれぞれ作
成し、以下に示す方法で室温環境下および１２０℃雰囲
気下における心線引き抜き強度を評価した。
例コードを心線として用いた歯付きベルトをそれぞれ作
成し、以下に示す方法で室温環境下および１２０℃雰囲
気下における心線引き抜き強度を評価した。
【００６６】実施例ベルト１は、実施例コード１を心線
１６に、表４に示す配合の未加硫ゴム組成物をベルト本
体１４に用い、上述したベルトの製造方法で作成した幅
１９．１ｍｍの歯付きベルトである。実施例ベルト２、
３および４と比較例ベルトは、実施例コード１の替わり
にそれぞれ実施例コード２、３、４および比較例コード
を用いること以外は実施例ベルト１と同じ構成である。
１６に、表４に示す配合の未加硫ゴム組成物をベルト本
体１４に用い、上述したベルトの製造方法で作成した幅
１９．１ｍｍの歯付きベルトである。実施例ベルト２、
３および４と比較例ベルトは、実施例コード１の替わり
にそれぞれ実施例コード２、３、４および比較例コード
を用いること以外は実施例ベルト１と同じ構成である。
【００６７】これら歯付きベルトにおいて、各ベルトの
中央部分の心線を所定の歯ピッチで引き抜けるように部
分的に切断し、ベルトの両端部を引張試験機のチャック
にそれぞれ取り付けて、５０ｍｍ／分の速度で引張し
た。ベルト本体から心線を引き抜くのに必要な力を測定
し、測定結果を心線引き抜き強度として評価した。この
心線引き抜き試験を、室温環境下と、１２０℃雰囲気下
において３０分間歯付きベルトを放置した後とで行っ
た。
中央部分の心線を所定の歯ピッチで引き抜けるように部
分的に切断し、ベルトの両端部を引張試験機のチャック
にそれぞれ取り付けて、５０ｍｍ／分の速度で引張し
た。ベルト本体から心線を引き抜くのに必要な力を測定
し、測定結果を心線引き抜き強度として評価した。この
心線引き抜き試験を、室温環境下と、１２０℃雰囲気下
において３０分間歯付きベルトを放置した後とで行っ
た。
【００６８】表６の試験結果に明らかなように、耐熱性
を向上させる添加剤を配合しない接着層を有する比較例
ベルトに比べ、耐熱性を向上させる添加剤を配合した接
着層を有する実施例ベルト１〜４の方が、１２０℃雰囲
気において心線引き抜き強度が大きく、また室温下の心
線引き抜き強度に対する１２０℃雰囲気下の心線引き抜
き強度の低下率が５０％より低い値であることがわか
る。即ち、実施例接着剤１〜４を伝動ベルト１０に適用
した場合に、高温（１２０℃雰囲気）環境下におけるベ
ルト本体１４と心線１６との剥離が抑えられ、かつ環境
温度が室温から高温に変化してもその性能は従来より低
下し難いということがわかる。
を向上させる添加剤を配合しない接着層を有する比較例
ベルトに比べ、耐熱性を向上させる添加剤を配合した接
着層を有する実施例ベルト１〜４の方が、１２０℃雰囲
気において心線引き抜き強度が大きく、また室温下の心
線引き抜き強度に対する１２０℃雰囲気下の心線引き抜
き強度の低下率が５０％より低い値であることがわか
る。即ち、実施例接着剤１〜４を伝動ベルト１０に適用
した場合に、高温（１２０℃雰囲気）環境下におけるベ
ルト本体１４と心線１６との剥離が抑えられ、かつ環境
温度が室温から高温に変化してもその性能は従来より低
下し難いということがわかる。
【００６９】
【表６】
【００７０】なお、本発明の伝動ベルトは歯付きベルト
に適用しているが、その他のタイプのベルト、例えば両
面に歯部が形成された両歯ベルトや、断面が台形のＶベ
ルト、長手方向に延びるＶ溝が形成されたＶリブドベル
トにも適用可能であることはいうまでもない。
に適用しているが、その他のタイプのベルト、例えば両
面に歯部が形成された両歯ベルトや、断面が台形のＶベ
ルト、長手方向に延びるＶ溝が形成されたＶリブドベル
トにも適用可能であることはいうまでもない。
【００７１】
【発明の効果】以上説明したように本発明の伝動ベルト
は、心線として用いるゴム補強用コードの接着剤に耐熱
性を向上させる添加剤を配合することによって、耐熱性
に優れたおよび長時間の高温環境下においても耐久性の
優れた伝動ベルトを得ることができる。
は、心線として用いるゴム補強用コードの接着剤に耐熱
性を向上させる添加剤を配合することによって、耐熱性
に優れたおよび長時間の高温環境下においても耐久性の
優れた伝動ベルトを得ることができる。
【図１】本発明の実施形態である伝動ベルトを一部破断
して示す斜視図である。
して示す斜視図である。
【図２】図１に示すＳ撚りのゴム補強用コードを一部破
断して示す斜視図である。
断して示す斜視図である。
【図３】図１に示す伝動ベルトの製造方法を模式的に示
す図である。
す図である。
【図４】心線とゴムとの接着強度を評価する試験に用い
られる試料片を示す斜視図である。
られる試料片を示す斜視図である。
【図５】図４に示す試料片を試験機に取付けた状態を示
す斜視図である。
す斜視図である。
１０ 伝動ベルト
１２ 歯部
１４ ベルト本体
１６ 心線
１８ 帆布
１６０Ｓ Ｓ撚りのゴム補強用コード
１６０Ｚ Ｚ撚りのゴム補強用コード
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｄ０６Ｍ 15/248 Ｄ０６Ｍ 15/248
Ｆ１６Ｇ 1/08 Ｆ１６Ｇ 1/08 Ａ
// Ｂ２９Ｋ 19:00 Ｂ２９Ｋ 19:00
105:08 105:08
Ｄ０６Ｍ 101:00 Ｄ０６Ｍ 101:00
(72)発明者 徳永 勉
奈良県大和郡山市池沢町172 ユニッタ株
式会社奈良工場内
Ｆターム(参考） 4F213 AA14 AA20 AA37 AA39 AA45
AD04 AD16 AG16 WA03 WA14
WA15 WA32 WA36 WA37 WA38
WA39 WA43 WA52 WA57 WA85
WA92 WB01 WB11 WB21 WC03
WE02 WE11 WE16 WE21 WF05
WF06 WF24 WK01 WK03 WW06
WW15 WW21 WW32 WW33
4J040 EB052 EC002 FA082 MA12
MB02 NA16
4L033 AA02 AA05 AA06 AA08 AA09
AB03 AB05 AC11 BA08 BA10
BA13 BA16 CA15
Claims (12)
- 【請求項１】 レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテッ
クス組成物で被覆されたゴム補強用コードの最外層部に
用いられる接着剤であって、 ハロゲン含有ポリマー、アクリル樹脂モノマー、エポキ
シ樹脂、フェノール樹脂、架橋剤および耐熱性を向上さ
せるための添加剤が配合されることを特徴とするゴム補
強用コードの接着剤。 - 【請求項２】 前記添加剤には、炭素族元素の化合物、
または亜鉛族元素の化合物とアルカリ土金属の化合物と
の混合物、または炭素族元素の化合物とアルカリ土金属
の化合物との混合物、または炭素族元素の化合物とアル
カリ土金属の化合物と亜鉛族元素の化合物との混合物の
うち少なくとも１つが配合されることを特徴とする請求
項１に記載のゴム補強用コードの接着剤。 - 【請求項３】 レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテッ
クス組成物で被覆され、さらに最外層にゴムと加硫接着
するための接着層が形成されたゴム補強用コードであっ
て、 前記接着層が、ハロゲン含有ポリマー、アクリル樹脂モ
ノマー、エポキシ樹脂、架橋剤および耐熱性を向上させ
るための添加剤が配合された接着剤によって形成される
ことを特徴とするゴム補強用コード。 - 【請求項４】 前記接着層が０．０１ないし０．０３ｍ
ｍの厚みを有することを特徴とする請求項３に記載のゴ
ム補強用コード。 - 【請求項５】 前記接着層が、前記接着剤の塗布後に１
００ないし１５０℃の温度環境下において０．５ないし
２分間だけ乾燥させられることにより形成されることを
特徴とする請求項３に記載のゴム補強用コード。 - 【請求項６】 室温環境下における前記ゴムに対する接
着強度に対して、１２０℃雰囲気下における前記ゴムに
対する接着強度の低下率が５０％以下であることを特徴
とする請求項３に記載のゴム補強用コード。 - 【請求項７】 高強度ガラス繊維または有機合成繊維の
繊維束を撚ることにより得られることを特徴とする請求
項３に記載のゴム補強用コード。 - 【請求項８】 ゴム組成物により生成されるベルト本体
と、前記ベルト本体に埋設され表面をレゾルシン−ホル
ムアルデヒド−ラテックス組成物で被覆されたゴム補強
用コードとを備え、前記ベルト本体と前記ゴム補強用コ
ードとを加硫接着するために、前記ゴム補強用コードの
最外層部にハロゲン含有ポリマー、アクリル樹脂モノマ
ー、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、架橋剤および耐熱
性を向上させるための添加剤が配合された接着層が設け
られることを特徴とする伝動ベルト。 - 【請求項９】 室温環境下における前記ベルト本体に対
する引き抜き強度に対して、１２０℃雰囲気下における
前記ベルト本体に対する引き抜き強度の低下率が５０％
以下であることを特徴とする請求項８に記載の伝動ベル
ト。 - 【請求項１０】 前記ゴム補強用コードが高強度ガラス
繊維または有機合成繊維の繊維束を撚ることにより得ら
れることを特徴とする請求項８に記載の伝動ベルト。 - 【請求項１１】 前記ベルト本体が水素添加ニトリルゴ
ムまたはエチレン−プロピレン共重合体またはエチレン
−プロピレン−ジエン三元共重合体配合物を主成分とす
るゴム組成物を加硫することにより得られることを特徴
とする請求項８に記載の伝動ベルト。 - 【請求項１２】 ゴム補強用コードの表面をレゾルシン
−ホルムアルデヒド−ラテックス組成物で被覆する第１
ステップと、 ハロゲン含有ポリマー、アクリル樹脂モノマー、エポキ
シ樹脂、フェノール樹脂、架橋剤および耐熱性を向上さ
せるための添加剤が配合された接着剤をゴム補強用コー
ドの最外層部に塗布する第２ステップと、 前記接着剤付きゴム補強用コードをゴムに埋設して加硫
成型することにより伝動ベルトを得る第３ステップとを
備えることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002020071A JP3684352B2 (ja) | 2002-01-29 | 2002-01-29 | ゴム補強用コードの接着剤、ゴム補強用コード、伝動ベルトおよび伝動ベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002020071A JP3684352B2 (ja) | 2002-01-29 | 2002-01-29 | ゴム補強用コードの接着剤、ゴム補強用コード、伝動ベルトおよび伝動ベルトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003221785A true JP2003221785A (ja) | 2003-08-08 |
| JP3684352B2 JP3684352B2 (ja) | 2005-08-17 |
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|---|---|
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-
2002
- 2002-01-29 JP JP2002020071A patent/JP3684352B2/ja not_active Expired - Fee Related
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