JP2003212572A - 球状ガラス粉末の製造方法 - Google Patents
球状ガラス粉末の製造方法Info
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
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- C03B19/1005—Forming solid beads
- C03B19/106—Forming solid beads by chemical vapour deposition; by liquid phase reaction
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 微細な球状ガラス粉末、特に直径が１０μｍ
以下の球状ガラス粉末を工業的な規模で安定して生産可
能な方法を提供する。 【解決手段】 プラズマ球状化法による球状ガラス粉末
の製造において、ＲＦ法に替えてＤＣ(Direct Curren
t)法によるプラズマを適用することにより上記の課題を
達成する。具体的には、気体状態または霧化状態のガラ
ス原料をＤＣ法によるプラズマ内に導入してガラス化
し、形成したガラス液滴を表面張力により球状化させた
のち凝固させる球状ガラス粉末の製造方法である。
以下の球状ガラス粉末を工業的な規模で安定して生産可
能な方法を提供する。 【解決手段】 プラズマ球状化法による球状ガラス粉末
の製造において、ＲＦ法に替えてＤＣ(Direct Curren
t)法によるプラズマを適用することにより上記の課題を
達成する。具体的には、気体状態または霧化状態のガラ
ス原料をＤＣ法によるプラズマ内に導入してガラス化
し、形成したガラス液滴を表面張力により球状化させた
のち凝固させる球状ガラス粉末の製造方法である。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子部品の絶縁体
等として用いる球状ガラス粉末の製造方法に関するもの
である。 【０００２】 【従来の技術】従来、ガラスペーストの原料等に用いら
れるガラス粉末は、所望の組成の原料ガラスをるつぼ等
で溶解、凝固してガラスバルク材とした後、そのガラス
バルク材を目的の粗さとなるまで粉砕して製造されてい
る。この方法で製造されるガラス粉末は、ガラスが脆性
破壊により粉砕されるために、角張った部分や鋭利な部
分を有する非球状ガラス粉末となる。このような非球状
ガラス粉末をバインダ等と混練してガラスペーストとし
て用いた場合、ガラスペーストの流動性が悪く、またガ
ラスの充填率も低いものとなる。その結果、ガラスペー
ストの塗布均質性、成形均一性、焼成精度安定性が低い
等の問題を生じている。 【０００３】上記の非球状ガラス粉末に起因する問題を
解消するため、形状を球状化した球状ガラス粉末の利用
が検討されている。球状ガラス粉末を製造する方法とし
て、具体的にはガスアトマイズ法、プラズマ球状化法等
が検討されている。ガスアトマイズ法は滴下したガラス
溶融体に高速のガス流を衝突させてガラス液滴を形成
し、表面張力により球状化したガラス液滴を凝固して球
状ガラス粉末とする方法である。プラズマ球状化法はプ
ラズマ中にガラス原料を噴霧して霧化状態で投入し、プ
ラズマ中でガラス化、表面張力により球状化したガラス
液滴を凝固して球状ガラス粉末とする方法である。この
方法ではこれまで、プラズマが大きくガス流速の緩やか
なＲＦ(Radio Frequency)法によるプラズマが用いられ
ている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ガスアトマイズ法で
は、ガラス溶融体は粘性が高いため、微細な粉末を得る
ために、溶融ガラスを高温に保持して粘性を低下するこ
とが必要な上、非常に高速、高圧のガス流をガラス溶融
体に衝突することが必要である。そのためガスアトマイ
ズ法では10μｍ以下の球状ガラス粉末を工業的に十分な
量で製造することが困難である。プラズマ球状化法で
は、上述のように一般的にＲＦ法によるプラズマが用い
られるが、本発明者の検討によれば、ＲＦ法によるプラ
ズマでは、ガスの分散力が不充分であり、特に10μm以
下の粒径の微小球を作製する場合には、霧化状態のガラ
ス原料を十分分散させることが出来ず、工業的に十分な
量の球状ガラス粉末を安定的に得ることが出来なかっ
た。さらに、ＲＦ法の場合にはプラズマ発生装置の大型
化が困難であるという根本的な問題も抱えている。 【０００５】本発明は、微細な球状ガラス粉末、特に直
径が１０μｍ以下の球状ガラス粉末を工業的な規模で安
定して生産可能な方法を提供するものである。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明はプラズマ球状化
法による球状ガラス粉末の製造において、ＲＦ法に替え
てＤＣ(Direct Current)法によるプラズマを適用する
ことにより上記の問題を解消できることを見出したもの
である。すなわち本発明は、気体状態または霧化状態の
ガラス原料をＤＣ法によるプラズマ内に導入してガラス
化し、形成したガラス液滴を表面張力により球状化させ
たのち凝固させる球状ガラス粉末の製造方法である。 【０００７】 【発明の実施の形態】本発明者は上記の課題を解決する
ために鋭意研究を行った。その結果、気体状態または霧
化状態のガラス原料を処理するのに、ＤＣ(Direct Cur
rent)プラズマを用いることで工業的に十分な量の製造
が可能であることを見出した。 【０００８】気体状態または霧化状態でプラズマ内に導
入されたガラス原料は、高温のプラズマ内で反応してガ
ラス液滴を形成するが、この段階でのガラス原料または
ガラス液滴の分散が十分でない場合、ガラス原料または
ガラス液滴が凝集、粗大化してしまい、微細な球状ガラ
ス粉末とすることが困難である。この点において、ＲＦ
法によるプラズマは、一般に流速が10m/s程度と低速
で、プラズマ径も数cm以上あるため、プラズマの速度勾
配と指向性が小さくガラス原料、またはガラス液滴を分
散するのに適さない。 【０００９】これに対し、本発明で用いるＤＣ法による
プラズマは、ＲＦ法よりも流速が一桁以上速く、かつ、
一方向への強い流れを持っている。また、ＤＣ法による
プラズマはプラズマに強い方向性がありながら、それと
直交する方向の速度勾配が急峻となる。この急峻な速度
勾配によって、プラズマ内での凝集、粗大化を防止でき
る程度にガラス原料、またはガラス液滴を十分に分散す
ることが可能となる。さらに、生成したガラス粉末につ
いては不要に外れた方向へ飛散させにくいという優れた
特徴も持っている。このため、特に微小球を製造する際
に、プラズマ内でガラス原料を効果的に分散、球状化処
理することが出来、歩留を向上することが出来る。加え
て、生成した球状ガラス粉末の回収も容易となる。 【００１０】以下に上記のＤＣ法によるプラズマを用い
た場合の効果を、図１、図２により詳細に説明する。図
１（ａ）は本発明の製造方法を実施するＤＣ法によるプ
ラズマを用いた装置の一例、図１（ｂ）は従来のＲＦ法
によるプラズマを用いた装置の一例である。 【００１１】始めに図１の装置を用いた球状ガラス粉末
の製造について説明する。図１（ａ）、（ｂ）の装置で
はいずれも、チャンバ６の上部に設けたプラズマトーチ
1によりプラズマ２を発生させる。原料タンク３から加
圧圧送されたガラス原料は、気液二流体ノズル４から気
体状態、または霧化状態でプラズマ中に吹きこまれる。
図１中の矢印はプラズマガスの移動を視覚化したもので
ある。図１（ｂ）に示すＲＦ法によるプラズマでは、そ
もそもＲＦ法ではガス流速が遅いことに加え、プラズマ
が幅方向に広がってしまう。これに対して、図１（ａ）
に示すＤＣ法によるプラズではプラズマは一方向に強い
流れで移動する。プラズマ内で生成したガラス液滴は、
溶融状態で自身の表面張力により球状化する。その後、
プラズマの高温部分から離れるにしたがって凝固し、球
状ガラス粉末を形成する。このようにして形成した球状
ガラス粉末８はチャンバ６内に別に設けた回収容器７に
より回収する。 【００１２】これらの装置における微細な球状ガラス粉
末の製造では、プラズマ内での球状化前のガラス液滴の
挙動が重要となる。なお、これらの装置では、ノズルの
設置位置、設置角度、吹き込み量、吹き込み圧、プラズ
マ動作条件、原料の状態などは、所望のガラスの特性に
合わせて適正に定めることが出来る。 【００１３】次に図１（ａ）、（ｂ）の装置でのプラズ
マ内でのガラス液滴の挙動を図２により説明する。図２
（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、図１（ａ）、（ｂ）の一点
破線で囲まれたプラズマ部分を拡大した模式図である。
図２において実線で示す矢印は、ガラス液滴がプラズマ
の粘性により受ける圧力のベクトルを示すものである。
破線で示す矢印は、接触した２つのガラス液滴がそれぞ
れに受ける前記のプラズマの粘性による圧力が異なるこ
とにより、ガラス液滴間で発生する相対的な剪断力を示
すものである。図2（ａ）に示すように、プラズマの水
平断面において速度勾配が大きいＤＣ法によるプラズマ
では、プラズマの中心側と外側でプラズマの圧力が異な
るため、接触したそれぞれのガラス液滴９が受ける圧力
の差が大きくなり、ガラス液滴９間に大きな剪断力が働
く。この剪断力によって、ガラス液滴９が分断、分散さ
れやすい。その結果、ガラス液滴は凝固後に微細な球状
ガラス粉末となる。なお、ＲＦ法によるプラズマを用い
た場合には図２（ｂ）に示すように剪断力は小さくなり
液滴を分断、分散され難い。 【００１４】以上に説明したように、ＤＣ法によるプラ
ズマを用いることで、プラズマ内でガラス原料を効果的
に分散、球状化処理することが出来、歩留を向上するこ
とが出来る。加えて、図１に示すようにＤＣ法によるプ
ラズマは指向性が大きく幅方向への広がりが小さいた
め、生成した球状ガラス粉末の回収も容易となる。さら
に、ＤＣプラズマを用いた場合にはＲＦプラズマに比
べ、プラズマ発生装置の大型化が可能であり、結果とし
て球状ガラス粉末の製造装置の大型化が可能である。 【００１５】なお本発明で気体状態のガラス原料とは、
例えば塩化珪素、シランガス等をノズルから気体の状態
で導入したものをいう。また、霧化状態のガラス原料と
は、例えば水溶液、有機溶媒溶液、スラリーなどの形態
に調整したガラス原料をノズルから噴出させたものをい
う。 【００１６】本発明の方法で製造した球状ガラス粉末
は、その用途として、例えば成形均一性、塗布均質性、
焼成精度安定性などに優れたガラスペーストを製造する
ことが可能である。 【００１７】 【実施例】出力50kWのＤＣ非移行型プラズマトーチの
１．５ｍ下に、ステンレス製の金属容器を設置した。プ
ラズマトーチをAr−1%水素ガスで定格運転し、運転が安
定化すると、各種原料を噴霧し粒径の異なる球状ガラス
粉末を製造した。各種原料とは、アルコール希釈したテ
トラエトキシシラン(実施例1)と、アルコール中にシリ
カ、ホウ酸を分散させたスラリー(実施例2)である。そ
れぞれの噴霧条件で1kgの液体原料を噴霧した後、プラ
ズマと噴霧を停止、球状ガラス粉末が十分冷却された後
に回収した。 【００１８】本発明の方法ではガラス重量に換算して1K
g相当の原料の投入に対し、何れも約0.9Kg程度の球状ガ
ラス粉末が得られた。得られた球状ガラス粉末の平均粒
径、粉末の充填率、安息角を従来粉(粉砕粉)を、粉末の
平均粒径はレーザー回折法にて、充填率および安息角は
汎用のパウダーテスターにて測定した。結果を併せて表
1に示す。実施例1は従来粉(粉砕粉)よりも粒径が細かく
なっているにも関わらず、充填率、安息角は若干ながら
向上している。実施例2は、従来粉とほぼ同じ粒径の粉
末を得ているが、充填率、安息角が向上している。 【００１９】 【表１】 【００２０】 【発明の効果】本発明の方法を用いることで、成形均一
性、塗布均質性、焼成精度安定性に優れたガラスペース
ト等を製造するのに好適な球状のガラス粉末を効率的に
製造が可能となり、また装置も大型化することができ
る。
等として用いる球状ガラス粉末の製造方法に関するもの
である。 【０００２】 【従来の技術】従来、ガラスペーストの原料等に用いら
れるガラス粉末は、所望の組成の原料ガラスをるつぼ等
で溶解、凝固してガラスバルク材とした後、そのガラス
バルク材を目的の粗さとなるまで粉砕して製造されてい
る。この方法で製造されるガラス粉末は、ガラスが脆性
破壊により粉砕されるために、角張った部分や鋭利な部
分を有する非球状ガラス粉末となる。このような非球状
ガラス粉末をバインダ等と混練してガラスペーストとし
て用いた場合、ガラスペーストの流動性が悪く、またガ
ラスの充填率も低いものとなる。その結果、ガラスペー
ストの塗布均質性、成形均一性、焼成精度安定性が低い
等の問題を生じている。 【０００３】上記の非球状ガラス粉末に起因する問題を
解消するため、形状を球状化した球状ガラス粉末の利用
が検討されている。球状ガラス粉末を製造する方法とし
て、具体的にはガスアトマイズ法、プラズマ球状化法等
が検討されている。ガスアトマイズ法は滴下したガラス
溶融体に高速のガス流を衝突させてガラス液滴を形成
し、表面張力により球状化したガラス液滴を凝固して球
状ガラス粉末とする方法である。プラズマ球状化法はプ
ラズマ中にガラス原料を噴霧して霧化状態で投入し、プ
ラズマ中でガラス化、表面張力により球状化したガラス
液滴を凝固して球状ガラス粉末とする方法である。この
方法ではこれまで、プラズマが大きくガス流速の緩やか
なＲＦ(Radio Frequency)法によるプラズマが用いられ
ている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ガスアトマイズ法で
は、ガラス溶融体は粘性が高いため、微細な粉末を得る
ために、溶融ガラスを高温に保持して粘性を低下するこ
とが必要な上、非常に高速、高圧のガス流をガラス溶融
体に衝突することが必要である。そのためガスアトマイ
ズ法では10μｍ以下の球状ガラス粉末を工業的に十分な
量で製造することが困難である。プラズマ球状化法で
は、上述のように一般的にＲＦ法によるプラズマが用い
られるが、本発明者の検討によれば、ＲＦ法によるプラ
ズマでは、ガスの分散力が不充分であり、特に10μm以
下の粒径の微小球を作製する場合には、霧化状態のガラ
ス原料を十分分散させることが出来ず、工業的に十分な
量の球状ガラス粉末を安定的に得ることが出来なかっ
た。さらに、ＲＦ法の場合にはプラズマ発生装置の大型
化が困難であるという根本的な問題も抱えている。 【０００５】本発明は、微細な球状ガラス粉末、特に直
径が１０μｍ以下の球状ガラス粉末を工業的な規模で安
定して生産可能な方法を提供するものである。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明はプラズマ球状化
法による球状ガラス粉末の製造において、ＲＦ法に替え
てＤＣ(Direct Current)法によるプラズマを適用する
ことにより上記の問題を解消できることを見出したもの
である。すなわち本発明は、気体状態または霧化状態の
ガラス原料をＤＣ法によるプラズマ内に導入してガラス
化し、形成したガラス液滴を表面張力により球状化させ
たのち凝固させる球状ガラス粉末の製造方法である。 【０００７】 【発明の実施の形態】本発明者は上記の課題を解決する
ために鋭意研究を行った。その結果、気体状態または霧
化状態のガラス原料を処理するのに、ＤＣ(Direct Cur
rent)プラズマを用いることで工業的に十分な量の製造
が可能であることを見出した。 【０００８】気体状態または霧化状態でプラズマ内に導
入されたガラス原料は、高温のプラズマ内で反応してガ
ラス液滴を形成するが、この段階でのガラス原料または
ガラス液滴の分散が十分でない場合、ガラス原料または
ガラス液滴が凝集、粗大化してしまい、微細な球状ガラ
ス粉末とすることが困難である。この点において、ＲＦ
法によるプラズマは、一般に流速が10m/s程度と低速
で、プラズマ径も数cm以上あるため、プラズマの速度勾
配と指向性が小さくガラス原料、またはガラス液滴を分
散するのに適さない。 【０００９】これに対し、本発明で用いるＤＣ法による
プラズマは、ＲＦ法よりも流速が一桁以上速く、かつ、
一方向への強い流れを持っている。また、ＤＣ法による
プラズマはプラズマに強い方向性がありながら、それと
直交する方向の速度勾配が急峻となる。この急峻な速度
勾配によって、プラズマ内での凝集、粗大化を防止でき
る程度にガラス原料、またはガラス液滴を十分に分散す
ることが可能となる。さらに、生成したガラス粉末につ
いては不要に外れた方向へ飛散させにくいという優れた
特徴も持っている。このため、特に微小球を製造する際
に、プラズマ内でガラス原料を効果的に分散、球状化処
理することが出来、歩留を向上することが出来る。加え
て、生成した球状ガラス粉末の回収も容易となる。 【００１０】以下に上記のＤＣ法によるプラズマを用い
た場合の効果を、図１、図２により詳細に説明する。図
１（ａ）は本発明の製造方法を実施するＤＣ法によるプ
ラズマを用いた装置の一例、図１（ｂ）は従来のＲＦ法
によるプラズマを用いた装置の一例である。 【００１１】始めに図１の装置を用いた球状ガラス粉末
の製造について説明する。図１（ａ）、（ｂ）の装置で
はいずれも、チャンバ６の上部に設けたプラズマトーチ
1によりプラズマ２を発生させる。原料タンク３から加
圧圧送されたガラス原料は、気液二流体ノズル４から気
体状態、または霧化状態でプラズマ中に吹きこまれる。
図１中の矢印はプラズマガスの移動を視覚化したもので
ある。図１（ｂ）に示すＲＦ法によるプラズマでは、そ
もそもＲＦ法ではガス流速が遅いことに加え、プラズマ
が幅方向に広がってしまう。これに対して、図１（ａ）
に示すＤＣ法によるプラズではプラズマは一方向に強い
流れで移動する。プラズマ内で生成したガラス液滴は、
溶融状態で自身の表面張力により球状化する。その後、
プラズマの高温部分から離れるにしたがって凝固し、球
状ガラス粉末を形成する。このようにして形成した球状
ガラス粉末８はチャンバ６内に別に設けた回収容器７に
より回収する。 【００１２】これらの装置における微細な球状ガラス粉
末の製造では、プラズマ内での球状化前のガラス液滴の
挙動が重要となる。なお、これらの装置では、ノズルの
設置位置、設置角度、吹き込み量、吹き込み圧、プラズ
マ動作条件、原料の状態などは、所望のガラスの特性に
合わせて適正に定めることが出来る。 【００１３】次に図１（ａ）、（ｂ）の装置でのプラズ
マ内でのガラス液滴の挙動を図２により説明する。図２
（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、図１（ａ）、（ｂ）の一点
破線で囲まれたプラズマ部分を拡大した模式図である。
図２において実線で示す矢印は、ガラス液滴がプラズマ
の粘性により受ける圧力のベクトルを示すものである。
破線で示す矢印は、接触した２つのガラス液滴がそれぞ
れに受ける前記のプラズマの粘性による圧力が異なるこ
とにより、ガラス液滴間で発生する相対的な剪断力を示
すものである。図2（ａ）に示すように、プラズマの水
平断面において速度勾配が大きいＤＣ法によるプラズマ
では、プラズマの中心側と外側でプラズマの圧力が異な
るため、接触したそれぞれのガラス液滴９が受ける圧力
の差が大きくなり、ガラス液滴９間に大きな剪断力が働
く。この剪断力によって、ガラス液滴９が分断、分散さ
れやすい。その結果、ガラス液滴は凝固後に微細な球状
ガラス粉末となる。なお、ＲＦ法によるプラズマを用い
た場合には図２（ｂ）に示すように剪断力は小さくなり
液滴を分断、分散され難い。 【００１４】以上に説明したように、ＤＣ法によるプラ
ズマを用いることで、プラズマ内でガラス原料を効果的
に分散、球状化処理することが出来、歩留を向上するこ
とが出来る。加えて、図１に示すようにＤＣ法によるプ
ラズマは指向性が大きく幅方向への広がりが小さいた
め、生成した球状ガラス粉末の回収も容易となる。さら
に、ＤＣプラズマを用いた場合にはＲＦプラズマに比
べ、プラズマ発生装置の大型化が可能であり、結果とし
て球状ガラス粉末の製造装置の大型化が可能である。 【００１５】なお本発明で気体状態のガラス原料とは、
例えば塩化珪素、シランガス等をノズルから気体の状態
で導入したものをいう。また、霧化状態のガラス原料と
は、例えば水溶液、有機溶媒溶液、スラリーなどの形態
に調整したガラス原料をノズルから噴出させたものをい
う。 【００１６】本発明の方法で製造した球状ガラス粉末
は、その用途として、例えば成形均一性、塗布均質性、
焼成精度安定性などに優れたガラスペーストを製造する
ことが可能である。 【００１７】 【実施例】出力50kWのＤＣ非移行型プラズマトーチの
１．５ｍ下に、ステンレス製の金属容器を設置した。プ
ラズマトーチをAr−1%水素ガスで定格運転し、運転が安
定化すると、各種原料を噴霧し粒径の異なる球状ガラス
粉末を製造した。各種原料とは、アルコール希釈したテ
トラエトキシシラン(実施例1)と、アルコール中にシリ
カ、ホウ酸を分散させたスラリー(実施例2)である。そ
れぞれの噴霧条件で1kgの液体原料を噴霧した後、プラ
ズマと噴霧を停止、球状ガラス粉末が十分冷却された後
に回収した。 【００１８】本発明の方法ではガラス重量に換算して1K
g相当の原料の投入に対し、何れも約0.9Kg程度の球状ガ
ラス粉末が得られた。得られた球状ガラス粉末の平均粒
径、粉末の充填率、安息角を従来粉(粉砕粉)を、粉末の
平均粒径はレーザー回折法にて、充填率および安息角は
汎用のパウダーテスターにて測定した。結果を併せて表
1に示す。実施例1は従来粉(粉砕粉)よりも粒径が細かく
なっているにも関わらず、充填率、安息角は若干ながら
向上している。実施例2は、従来粉とほぼ同じ粒径の粉
末を得ているが、充填率、安息角が向上している。 【００１９】 【表１】 【００２０】 【発明の効果】本発明の方法を用いることで、成形均一
性、塗布均質性、焼成精度安定性に優れたガラスペース
ト等を製造するのに好適な球状のガラス粉末を効率的に
製造が可能となり、また装置も大型化することができ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】プラズマを用いた球状ガラス粉末製造装置の一
例を示す模式図である。 【図２】プラズマ内でガラス液滴が受ける剪断力を示す
模式図である。 【符号の説明】 １．プラズマトーチ ２．プラズマ ３．原料タンク
４．気液二流体ノズル ６．チャンバ ７．回収容器 ８．球状ガラス粉末
９．ガラス液滴
例を示す模式図である。 【図２】プラズマ内でガラス液滴が受ける剪断力を示す
模式図である。 【符号の説明】 １．プラズマトーチ ２．プラズマ ３．原料タンク
４．気液二流体ノズル ６．チャンバ ７．回収容器 ８．球状ガラス粉末
９．ガラス液滴
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 気体状態または霧化状態のガラス原料を
ＤＣ法によるプラズマ内に導入してガラス化し、形成し
たガラス液滴を表面張力により球状化させたのち凝固さ
せることを特徴とする球状ガラス粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002009355A JP2003212572A (ja) | 2002-01-18 | 2002-01-18 | 球状ガラス粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002009355A JP2003212572A (ja) | 2002-01-18 | 2002-01-18 | 球状ガラス粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003212572A true JP2003212572A (ja) | 2003-07-30 |
Family
ID=27647373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002009355A Pending JP2003212572A (ja) | 2002-01-18 | 2002-01-18 | 球状ガラス粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003212572A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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2002
- 2002-01-18 JP JP2002009355A patent/JP2003212572A/ja active Pending
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