JP2003165635A - 給紙搬送用ロール及びその製造方法 - Google Patents
給紙搬送用ロール及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2003165635A JP2003165635A JP2001364471A JP2001364471A JP2003165635A JP 2003165635 A JP2003165635 A JP 2003165635A JP 2001364471 A JP2001364471 A JP 2001364471A JP 2001364471 A JP2001364471 A JP 2001364471A JP 2003165635 A JP2003165635 A JP 2003165635A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- roll
- elastic layer
- feeding
- foamed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
- Delivering By Means Of Belts And Rollers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 低硬度化により鳴きを防止する共に耐久性に
優れ、且つ紙粉の影響を受けず安定した摩擦係数を維持
することができる給紙搬送用ロール及びその製造方法を
提供する。 【解決手段】 紙葉類の給紙または搬送に用いられる給
紙搬送用ロールであって、芯金１１側に設けられると共
にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０°〜３０°の発泡ゴム
状弾性層１２と、この発泡ゴム状弾性層１２上に設けら
れると共にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで３０°〜６０°
のゴム状弾性層１３とを有し、ロール全体のゴム硬度が
Ａｓｋｅｒ Ｃで１°〜３０°であり、表面粗さＲzが
９０μｍ〜１４０μｍの研磨面からなるロール表面を具
備する給紙搬送用ロール１０とする。
優れ、且つ紙粉の影響を受けず安定した摩擦係数を維持
することができる給紙搬送用ロール及びその製造方法を
提供する。 【解決手段】 紙葉類の給紙または搬送に用いられる給
紙搬送用ロールであって、芯金１１側に設けられると共
にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０°〜３０°の発泡ゴム
状弾性層１２と、この発泡ゴム状弾性層１２上に設けら
れると共にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで３０°〜６０°
のゴム状弾性層１３とを有し、ロール全体のゴム硬度が
Ａｓｋｅｒ Ｃで１°〜３０°であり、表面粗さＲzが
９０μｍ〜１４０μｍの研磨面からなるロール表面を具
備する給紙搬送用ロール１０とする。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、ファクシ
ミリ、各種プリンター等の各種ＯＡ機器等の各種給紙ま
たは搬送ロールに用いられる給紙搬送用ロール及びその
製造方法に関する。
ミリ、各種プリンター等の各種ＯＡ機器等の各種給紙ま
たは搬送ロールに用いられる給紙搬送用ロール及びその
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、各種ＯＡ機器の給紙・搬送用のロ
ールは、搬送力が大きく、耐摩耗性に優れることが求め
られている。このような理由から、従来よりＥＰＤＭ
（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）あるいは塩素化
ポリエチレンゴム、シリコーンゴム、ポリウレタンゴム
などの機械的強度に優れ、高い摩擦係数を有する材料が
ロールの素材として用いられている。
ールは、搬送力が大きく、耐摩耗性に優れることが求め
られている。このような理由から、従来よりＥＰＤＭ
（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）あるいは塩素化
ポリエチレンゴム、シリコーンゴム、ポリウレタンゴム
などの機械的強度に優れ、高い摩擦係数を有する材料が
ロールの素材として用いられている。
【０００３】このような給紙搬送用ロールでは、長期使
用による紙粉等の影響で摩擦係数の変化の割合が大きく
耐久性に欠けるという問題があり、また、給紙時の紙等
との摩擦による振動により、いわゆる「鳴き」現象が生
じるという問題がある。
用による紙粉等の影響で摩擦係数の変化の割合が大きく
耐久性に欠けるという問題があり、また、給紙時の紙等
との摩擦による振動により、いわゆる「鳴き」現象が生
じるという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、可塑剤等を添
加して低硬度化を図ることにより、鳴きを防止するとい
うことが提案されているが、このような低硬度化による
手法では、圧縮永久ひずみが低下し、給紙能力の低下、
及び耐摩耗性が低下して耐久性が低下するという問題が
生じる。
加して低硬度化を図ることにより、鳴きを防止するとい
うことが提案されているが、このような低硬度化による
手法では、圧縮永久ひずみが低下し、給紙能力の低下、
及び耐摩耗性が低下して耐久性が低下するという問題が
生じる。
【０００５】本発明は、このような事情に鑑み、低硬度
化により鳴きを防止すると共に耐久性に優れ、且つ紙粉
の影響を受けず安定した摩擦係数を維持することができ
る給紙搬送用ロール及びその製造方法を提供することを
課題とする。
化により鳴きを防止すると共に耐久性に優れ、且つ紙粉
の影響を受けず安定した摩擦係数を維持することができ
る給紙搬送用ロール及びその製造方法を提供することを
課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決する本発
明の第１の態様は、紙葉類の給紙または搬送に用いられ
る給紙搬送用ロールであって、芯金側に設けられると共
にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０°〜３０°の発泡ゴム
状弾性層と、この発泡ゴム状弾性層上に設けられると共
にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで３０°〜６５°のゴム状
弾性層とを有し、ロール全体のゴム硬度がＡｓｋｅｒ
Ｃで１°〜３０°であり、表面粗さＲzが９０μｍ〜１
４０μｍの研磨面からなるロール表面を具備することを
特徴とする給紙搬送用ロールにある。
明の第１の態様は、紙葉類の給紙または搬送に用いられ
る給紙搬送用ロールであって、芯金側に設けられると共
にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０°〜３０°の発泡ゴム
状弾性層と、この発泡ゴム状弾性層上に設けられると共
にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで３０°〜６５°のゴム状
弾性層とを有し、ロール全体のゴム硬度がＡｓｋｅｒ
Ｃで１°〜３０°であり、表面粗さＲzが９０μｍ〜１
４０μｍの研磨面からなるロール表面を具備することを
特徴とする給紙搬送用ロールにある。
【０００７】本発明の第２の態様は、第１の態様におい
て、前記芯金と前記発泡ゴム状弾性層との間には、薄肉
のゴム状弾性層を具備することを特徴とする給紙搬送用
ロールにある。
て、前記芯金と前記発泡ゴム状弾性層との間には、薄肉
のゴム状弾性層を具備することを特徴とする給紙搬送用
ロールにある。
【０００８】本発明の第３の態様は、第１又は２の態様
において、前記発泡ゴム状弾性層の平均セル径が、１５
０μｍ以上であることを特徴とする給紙搬送用ロールに
ある。
において、前記発泡ゴム状弾性層の平均セル径が、１５
０μｍ以上であることを特徴とする給紙搬送用ロールに
ある。
【０００９】本発明の第４の態様は、第１〜３の何れか
の態様において、前記ロール表面の初期摩擦係数が１．
５〜２．５であり、３０万枚通紙後の摩擦係数が１．１
以上であることを特徴とする給紙搬送用ロールにある。
の態様において、前記ロール表面の初期摩擦係数が１．
５〜２．５であり、３０万枚通紙後の摩擦係数が１．１
以上であることを特徴とする給紙搬送用ロールにある。
【００１０】本発明の第５の態様は、第１〜４の何れか
の態様において、前記発泡ゴム状弾性層及び前記ゴム状
弾性層が導電性を具備することを特徴とする給紙搬送用
ロールにある。
の態様において、前記発泡ゴム状弾性層及び前記ゴム状
弾性層が導電性を具備することを特徴とする給紙搬送用
ロールにある。
【００１１】本発明の第６の態様は、紙葉類の給紙また
は搬送に用いられる給紙搬送用ロールの製造方法におい
て、ゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで３０°〜６５°のゴム
状弾性層からなる弾性チューブを成形する工程と、この
弾性チューブの中心に芯金を配置して当該芯金と前記弾
性チューブとの間に共にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０
°〜３０°の発泡ゴム状弾性層を形成する工程とを具備
し、ロール全体のゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで１°〜３
０°であり、表面粗さＲzが９０μｍ〜１４０μｍの研
磨面からなるロール表面を具備する給紙搬送用ロールを
得ることを特徴とする給紙搬送用ロールの製造方法にあ
る。
は搬送に用いられる給紙搬送用ロールの製造方法におい
て、ゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで３０°〜６５°のゴム
状弾性層からなる弾性チューブを成形する工程と、この
弾性チューブの中心に芯金を配置して当該芯金と前記弾
性チューブとの間に共にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０
°〜３０°の発泡ゴム状弾性層を形成する工程とを具備
し、ロール全体のゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで１°〜３
０°であり、表面粗さＲzが９０μｍ〜１４０μｍの研
磨面からなるロール表面を具備する給紙搬送用ロールを
得ることを特徴とする給紙搬送用ロールの製造方法にあ
る。
【００１２】本発明の第７の態様は、第６の態様におい
て、前記弾性チューブの成形では当該弾性チューブを半
加硫状態とし、前記発泡ゴム状弾性層の発泡の際に完全
加硫を行って当該発泡ゴム層と前記弾性チューブとの間
を加硫接着することを特徴とする給紙搬送用ロールの製
造方法にある。
て、前記弾性チューブの成形では当該弾性チューブを半
加硫状態とし、前記発泡ゴム状弾性層の発泡の際に完全
加硫を行って当該発泡ゴム層と前記弾性チューブとの間
を加硫接着することを特徴とする給紙搬送用ロールの製
造方法にある。
【００１３】本発明の第８の態様は、第６又は７の態様
において、前記芯金の表面に予め薄肉のゴム状弾性層を
設けておくことを特徴とする給紙搬送用ロールの製造方
法にある。
において、前記芯金の表面に予め薄肉のゴム状弾性層を
設けておくことを特徴とする給紙搬送用ロールの製造方
法にある。
【００１４】本発明の第９の態様は、第８の態様におい
て、前記薄肉のゴム層は、溶剤に溶解したゴム溶液を塗
布することにより形成することを特徴とする給紙搬送用
ロールの製造方法にある。
て、前記薄肉のゴム層は、溶剤に溶解したゴム溶液を塗
布することにより形成することを特徴とする給紙搬送用
ロールの製造方法にある。
【００１５】本発明の第１０の態様は、第６〜９の何れ
かの態様において、前記発泡ゴム状弾性層を平均セル径
が１５０μｍ以上となるように発泡させることを特徴と
する給紙搬送用ロールの製造方法にある。
かの態様において、前記発泡ゴム状弾性層を平均セル径
が１５０μｍ以上となるように発泡させることを特徴と
する給紙搬送用ロールの製造方法にある。
【００１６】ここで、本発明の給紙搬送用ロールの発泡
ゴム状弾性層は、ゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０°〜３
０°であれば、従来から公知の、各種発泡ゴムおよび発
泡熱可塑性エラストマから選択される材質で製造するこ
とができる。具体的には、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＳＢＲ、
ＮＲ、ポリウレタンゴム等のゴム材質、ポリエチレン系
又はポリスチレン系エラストマ等の熱可塑性エラストマ
材質を用いることができる。
ゴム状弾性層は、ゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０°〜３
０°であれば、従来から公知の、各種発泡ゴムおよび発
泡熱可塑性エラストマから選択される材質で製造するこ
とができる。具体的には、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＳＢＲ、
ＮＲ、ポリウレタンゴム等のゴム材質、ポリエチレン系
又はポリスチレン系エラストマ等の熱可塑性エラストマ
材質を用いることができる。
【００１７】また、かかる発泡ゴム状弾性層は、連続気
泡でも独立気泡でもよいが、振動吸収性能の観点から平
均セル径が１５０μｍ以上、好ましくは２５０μｍ以上
のものを用いるのがよい。
泡でも独立気泡でもよいが、振動吸収性能の観点から平
均セル径が１５０μｍ以上、好ましくは２５０μｍ以上
のものを用いるのがよい。
【００１８】一方、外側のゴム状弾性層は、従来から公
知の、特に給紙搬送用ロールに用いられている各種ゴム
材質および熱可塑性エラストマから選択される材質で製
造することができる。具体的には、ＥＰＤＭ、塩素化ポ
リエチレンゴム、シリコーンゴム、ポリウレタンゴム等
を用いるのが好ましい。
知の、特に給紙搬送用ロールに用いられている各種ゴム
材質および熱可塑性エラストマから選択される材質で製
造することができる。具体的には、ＥＰＤＭ、塩素化ポ
リエチレンゴム、シリコーンゴム、ポリウレタンゴム等
を用いるのが好ましい。
【００１９】外側のゴム状弾性層は、ゴム硬度がＡｓｋ
ｅｒ Ｃで３０°〜６５°であり、表面粗さＲzが９０
μｍ〜１４０μｍ、好ましくは、１００〜１１０μｍの
研磨面からなるロール表面を具備するものである。
ｅｒ Ｃで３０°〜６５°であり、表面粗さＲzが９０
μｍ〜１４０μｍ、好ましくは、１００〜１１０μｍの
研磨面からなるロール表面を具備するものである。
【００２０】本発明の給紙搬送用ロールは、上述した発
泡ゴム状弾性層と、その外側のゴム状弾性層とを併せた
全体のゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで１°〜３０°とな
る。このような二層構造で且つゴム硬度がＡｓｋｅｒ
Ｃで１°〜３０°と低硬度とすることにより、一定の押
圧加重における変形量（ニップ量）を大きくとって給紙
搬送特性を維持すると共に、耐久性を低下させることな
く、高い振動吸収性能を得ることができ、鳴きを効果的
に防止することができる。また、ロール表面を表面粗さ
Ｒzが９０μｍ〜１４０μｍの研磨面とすることによ
り、低硬度であっても所定の初期摩擦係数が得られ、こ
れにより所定の給紙搬送特性を維持することができ、且
つ表面に付着した紙粉等が研磨面の凹部（溝部）内に入
り込むことによる、従来問題となっていた紙粉による摩
擦係数の低下を抑えることができる。なお、表面粗さＲ
Zが上記範囲を外れると、紙粉による摩擦係数の低下を
抑え且つ安定した摩擦係数が維持できるという効果が得
られ難くなる。
泡ゴム状弾性層と、その外側のゴム状弾性層とを併せた
全体のゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで１°〜３０°とな
る。このような二層構造で且つゴム硬度がＡｓｋｅｒ
Ｃで１°〜３０°と低硬度とすることにより、一定の押
圧加重における変形量（ニップ量）を大きくとって給紙
搬送特性を維持すると共に、耐久性を低下させることな
く、高い振動吸収性能を得ることができ、鳴きを効果的
に防止することができる。また、ロール表面を表面粗さ
Ｒzが９０μｍ〜１４０μｍの研磨面とすることによ
り、低硬度であっても所定の初期摩擦係数が得られ、こ
れにより所定の給紙搬送特性を維持することができ、且
つ表面に付着した紙粉等が研磨面の凹部（溝部）内に入
り込むことによる、従来問題となっていた紙粉による摩
擦係数の低下を抑えることができる。なお、表面粗さＲ
Zが上記範囲を外れると、紙粉による摩擦係数の低下を
抑え且つ安定した摩擦係数が維持できるという効果が得
られ難くなる。
【００２１】本発明の給紙搬送用ロール表面に所望の表
面粗さＲZの値を有する研磨加工を施すには、研磨に使
用する砥石、研磨スピードを適宜選択すればよい。表面
粗さＲZが９０〜１４０μｍの範囲とするには、例え
ば、研磨スピードを１５００ｒ．ｐ．ｍ．程度に設定し
て研磨すればよい。
面粗さＲZの値を有する研磨加工を施すには、研磨に使
用する砥石、研磨スピードを適宜選択すればよい。表面
粗さＲZが９０〜１４０μｍの範囲とするには、例え
ば、研磨スピードを１５００ｒ．ｐ．ｍ．程度に設定し
て研磨すればよい。
【００２２】また、本発明の給紙搬送用ロールの初期摩
擦係数は１．５〜２．５を確保できるようにゴム材質の
ゴム硬度、反発弾性等を設計する。これにより所定の給
紙搬送特性が得られ、且つ表面粗さが上述したとおりで
あるので、３０万枚通紙後の摩擦係数が１．１以上とい
うレベルを確保できる。
擦係数は１．５〜２．５を確保できるようにゴム材質の
ゴム硬度、反発弾性等を設計する。これにより所定の給
紙搬送特性が得られ、且つ表面粗さが上述したとおりで
あるので、３０万枚通紙後の摩擦係数が１．１以上とい
うレベルを確保できる。
【００２３】本発明の給紙搬送用ロールは、再生紙等の
酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、シリ
カ成分を含有する紙の給紙搬送に用いることもできる。
なお、再生紙でない紙葉類を使用した場合においても本
発明の給紙搬送用ロールが従来のロールと同様、あるい
はそれ以上の効果を奏することはいうまでもない。
酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、シリ
カ成分を含有する紙の給紙搬送に用いることもできる。
なお、再生紙でない紙葉類を使用した場合においても本
発明の給紙搬送用ロールが従来のロールと同様、あるい
はそれ以上の効果を奏することはいうまでもない。
【００２４】本発明の給紙搬送用ロールは、上述した発
泡ゴム状弾性層を芯金上に直接設けてもよいが、当該発
泡ゴム状弾性層と芯金との間のスリップを防止するため
に、芯金上に薄肉のゴム状弾性層を設けてもよい。
泡ゴム状弾性層を芯金上に直接設けてもよいが、当該発
泡ゴム状弾性層と芯金との間のスリップを防止するため
に、芯金上に薄肉のゴム状弾性層を設けてもよい。
【００２５】本発明の給紙搬送用ロールは、発泡ゴム状
弾性層を芯金上、又は芯金に設けた薄肉のゴム状弾性層
上に、発泡ゴム状弾性層を設けた後、その外側にゴム状
弾性層を設けてもよいし、外側のゴム状弾性層を予め成
形した後、芯金又は芯金上に設けた薄肉のゴム層と、ゴ
ム状弾性層との間に発泡ゴム状弾性層を設けるようにし
てもよい。
弾性層を芯金上、又は芯金に設けた薄肉のゴム状弾性層
上に、発泡ゴム状弾性層を設けた後、その外側にゴム状
弾性層を設けてもよいし、外側のゴム状弾性層を予め成
形した後、芯金又は芯金上に設けた薄肉のゴム層と、ゴ
ム状弾性層との間に発泡ゴム状弾性層を設けるようにし
てもよい。
【００２６】何れにしても、各層の間は、必要に応じて
接着剤を介して最後のゴム材料を加硫する際に加硫接着
により接合するのが好ましく、必要に応じて、予め成形
する層を半加硫した状態で次の層を成形し、この層の加
硫時に加硫接着するようにするのが好ましい。なお、半
加硫とは、全加硫の５０〜９０％程度の加硫をいう。
接着剤を介して最後のゴム材料を加硫する際に加硫接着
により接合するのが好ましく、必要に応じて、予め成形
する層を半加硫した状態で次の層を成形し、この層の加
硫時に加硫接着するようにするのが好ましい。なお、半
加硫とは、全加硫の５０〜９０％程度の加硫をいう。
【００２７】ここで、各層を芯金を中心に同芯状に設け
るためには、ゴム状弾性層のチューブを内径を規定した
状態で予め成形したのち、このチューブを芯金の外側に
配置して間に発泡ゴム状弾性体の原料を充填し、これを
発泡させる製造方法とするのが好ましい。
るためには、ゴム状弾性層のチューブを内径を規定した
状態で予め成形したのち、このチューブを芯金の外側に
配置して間に発泡ゴム状弾性体の原料を充填し、これを
発泡させる製造方法とするのが好ましい。
【００２８】また、各層の材質は、各層が接合し易い材
質を選択するのが好ましく、同種の又は互いに相溶し易
い材質を選択するのが好ましい。なお、芯金上に薄肉の
ゴム状弾性層を設ける場合には、ゴム材質を溶剤に溶解
した溶液を塗布することにより形成するのが好ましい。
質を選択するのが好ましく、同種の又は互いに相溶し易
い材質を選択するのが好ましい。なお、芯金上に薄肉の
ゴム状弾性層を設ける場合には、ゴム材質を溶剤に溶解
した溶液を塗布することにより形成するのが好ましい。
【００２９】なお、各層に導電性を付与してもよく、こ
のようにすることにより、給紙搬送時の静電気の発生を
防止することできる。
のようにすることにより、給紙搬送時の静電気の発生を
防止することできる。
【００３０】
【発明の実施の形態】以下、実施例により本発明をさら
に詳細に説明するが、これらの実施例は本発明の範囲を
何ら限定するものではない。
に詳細に説明するが、これらの実施例は本発明の範囲を
何ら限定するものではない。
【００３１】図１には一実施形態に係る給紙搬送用ロー
ルの横断面を示す。図１（ａ）に示すように、給紙搬送
用ロール１０は、芯金１１上に、発泡ゴム状弾性層１
２、ゴム状弾性層１３を順次具備するものである。
ルの横断面を示す。図１（ａ）に示すように、給紙搬送
用ロール１０は、芯金１１上に、発泡ゴム状弾性層１
２、ゴム状弾性層１３を順次具備するものである。
【００３２】発泡ゴム状弾性層１２は、ゴム硬度がＡｓ
ｋｅｒＣで０〜３０°の厚さ１ｍｍ〜６ｍｍの発泡体か
らなり、ゴム状弾性層１３はゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃ
で３０°〜６５°で厚さが０．３ｍｍ〜３ｍｍ程度のソ
リッドタイプのゴム材質からなる。
ｋｅｒＣで０〜３０°の厚さ１ｍｍ〜６ｍｍの発泡体か
らなり、ゴム状弾性層１３はゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃ
で３０°〜６５°で厚さが０．３ｍｍ〜３ｍｍ程度のソ
リッドタイプのゴム材質からなる。
【００３３】なお、図１（ｂ）に示すように、芯金１１
と発泡ゴム状弾性層１２との間に、薄肉のゴム状弾性層
１４を具備してもよい。
と発泡ゴム状弾性層１２との間に、薄肉のゴム状弾性層
１４を具備してもよい。
【００３４】このような給紙搬送用ロール１０の製造例
を図２を参照しながら説明する。
を図２を参照しながら説明する。
【００３５】まず、図２（ａ）に示すように、ゴム状弾
性層１３となるチューブ部材１３Ａを予め押し出し成形
し、所定の径の径出し芯金１５に被覆し、加熱処理によ
り半加硫し、このチューブ部材１３Ａを脱型する。
性層１３となるチューブ部材１３Ａを予め押し出し成形
し、所定の径の径出し芯金１５に被覆し、加熱処理によ
り半加硫し、このチューブ部材１３Ａを脱型する。
【００３６】次いで、図２（ｂ）に示すように、円筒状
の第１の金型２１に底面を塞ぐ第２の金型２２をセット
し、内方にチューブ部材１３Ａ及び周囲に発泡前ゴム状
弾性層１２Ａを巻いた芯金１１をセットした状態で、上
端部を第３の金型２３で塞ぐ。この状態で加熱処理する
ことにより、発泡前ゴム状弾性層１２Ａを発泡させると
共にチューブ部材１３Ａを完全に加硫し、両者を一体成
形する。
の第１の金型２１に底面を塞ぐ第２の金型２２をセット
し、内方にチューブ部材１３Ａ及び周囲に発泡前ゴム状
弾性層１２Ａを巻いた芯金１１をセットした状態で、上
端部を第３の金型２３で塞ぐ。この状態で加熱処理する
ことにより、発泡前ゴム状弾性層１２Ａを発泡させると
共にチューブ部材１３Ａを完全に加硫し、両者を一体成
形する。
【００３７】その後、チューブ部材１３Ａの外周面を研
磨して表面粗さ、外径及び芯ぶれを調整し、給紙搬送用
ロール１０とした。
磨して表面粗さ、外径及び芯ぶれを調整し、給紙搬送用
ロール１０とした。
【００３８】（実施例１〜５）下記表１に示すように、
発泡ゴム状弾性層である内層の硬度及びチューブ部材か
らなる外層の硬度を変化させて、実施例１〜５の給紙搬
送用ロールを製造した。なお、内層の平均セル径（１０
０ヶのセルについて測定した平均値）及び全体のゴム硬
度を併せて表１に示した。
発泡ゴム状弾性層である内層の硬度及びチューブ部材か
らなる外層の硬度を変化させて、実施例１〜５の給紙搬
送用ロールを製造した。なお、内層の平均セル径（１０
０ヶのセルについて測定した平均値）及び全体のゴム硬
度を併せて表１に示した。
【００３９】（実施例６）芯金と内層の発泡ゴム状弾性
層との間に、薄肉のゴム状弾性層を設けた以外は実施例
２と同様に給紙搬送用ロールを製造した。なお、外層の
ゴム材料を溶剤に熔解した溶液を塗布することにより、
約０．２ｍｍのゴム状弾性層を形成した。
層との間に、薄肉のゴム状弾性層を設けた以外は実施例
２と同様に給紙搬送用ロールを製造した。なお、外層の
ゴム材料を溶剤に熔解した溶液を塗布することにより、
約０．２ｍｍのゴム状弾性層を形成した。
【００４０】（比較例１〜１０）下記表１に示すよう
に、発泡ゴム状弾性層である内層の硬度及びチューブ部
材からなる外層の硬度を変化させて、比較例１〜１０の
給紙搬送用ロールを製造した。なお、内層の平均セル径
（１００ヶのセルについて測定した平均値）及び全体の
ゴム硬度を併せて表１に示した。
に、発泡ゴム状弾性層である内層の硬度及びチューブ部
材からなる外層の硬度を変化させて、比較例１〜１０の
給紙搬送用ロールを製造した。なお、内層の平均セル径
（１００ヶのセルについて測定した平均値）及び全体の
ゴム硬度を併せて表１に示した。
【００４１】（試験例１）実施例１〜６及び比較例１〜
１０の給紙搬送用ロールを用いて１５万枚（１５０Ｋ）
の連続給紙を行い、１５０Ｋ通紙が安定して行えたもの
を◎及び○（◎は給紙の滑りが全くなかったもの、○は
給紙の滑りが５枚以下であったものとした）、１００Ｋ
以上の通紙が行えたものを△、１００Ｋまでの通紙が行
えなかったものを×と評価した。また、鳴き現象につい
ては、全く生じなかったものを○、鳴きが一回でも生じ
たものを×とした。
１０の給紙搬送用ロールを用いて１５万枚（１５０Ｋ）
の連続給紙を行い、１５０Ｋ通紙が安定して行えたもの
を◎及び○（◎は給紙の滑りが全くなかったもの、○は
給紙の滑りが５枚以下であったものとした）、１００Ｋ
以上の通紙が行えたものを△、１００Ｋまでの通紙が行
えなかったものを×と評価した。また、鳴き現象につい
ては、全く生じなかったものを○、鳴きが一回でも生じ
たものを×とした。
【００４２】
【表１】
【００４３】表１に示す結果より、全体の硬度がアスカ
ーＣで３０°以下のものについては給紙及び鳴きについ
て問題がなく、３０°を越えると、鳴きが発生すること
がわかった。
ーＣで３０°以下のものについては給紙及び鳴きについ
て問題がなく、３０°を越えると、鳴きが発生すること
がわかった。
【００４４】（試験例２）実施例１の給紙搬送用ロール
について、外層を加硫条件を変化させて製造し、外層の
形状維持性を◎、○、△、×で評価すると共に、内層を
発泡させた後の内層と外層との接着力を測定した。この
結果を表２に示す。なお、各加硫条件における加硫曲線
から求めた加硫の進行度を平衡トルク及び加硫割合で示
した。
について、外層を加硫条件を変化させて製造し、外層の
形状維持性を◎、○、△、×で評価すると共に、内層を
発泡させた後の内層と外層との接着力を測定した。この
結果を表２に示す。なお、各加硫条件における加硫曲線
から求めた加硫の進行度を平衡トルク及び加硫割合で示
した。
【００４５】
【表２】
【００４６】表２に示す結果より、加硫割合は９０％程
度以下に下げれば、接着力向上の効果が顕著であるが、
５０％以上でないと外層の形状維持性で問題が生じるこ
とがわかった。なお、加硫を完全に行ったものでも接着
力が十分であることもわかった。
度以下に下げれば、接着力向上の効果が顕著であるが、
５０％以上でないと外層の形状維持性で問題が生じるこ
とがわかった。なお、加硫を完全に行ったものでも接着
力が十分であることもわかった。
【００４７】（試験例３）実施例２および６の給紙搬送
用ロールについて、芯金と内層との間の滑りトルクを、
測定トルク／芯金表面積（ｋｇ／ｃｍ２）で表した結果
を表３に示す。また、上述したものと同様に給紙能力お
よび鳴き現象を併せて測定し、結果を表３に示した。
用ロールについて、芯金と内層との間の滑りトルクを、
測定トルク／芯金表面積（ｋｇ／ｃｍ２）で表した結果
を表３に示す。また、上述したものと同様に給紙能力お
よび鳴き現象を併せて測定し、結果を表３に示した。
【００４８】
【表３】
【００４９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によると、
低硬度化により鳴きを防止すると共に耐久性に優れ、且
つ紙粉の影響を受けず安定した摩擦係数を維持すること
ができる給紙搬送用ロール及びその製造方法を提供する
ことができる。
低硬度化により鳴きを防止すると共に耐久性に優れ、且
つ紙粉の影響を受けず安定した摩擦係数を維持すること
ができる給紙搬送用ロール及びその製造方法を提供する
ことができる。
【図１】本発明の実施形態に係る給紙搬送用ロールの概
略断面図である。
略断面図である。
【図２】本発明の給紙搬送用ロールの製造工程を示す概
略図である。
略図である。
１０ 給紙搬送用ロール
１１ 芯金
１２ 発泡ゴム状弾性層
１３ ゴム状弾性層
１４ ゴム状弾性層
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 小島 達也
神奈川県横浜市鶴見区尻手２丁目３番６号
北辰工業株式会社内
Ｆターム(参考） 3F049 AA03 CA12 CA14 CA15 CA16
LA02 LA05 LA07 LB03
3F343 FA02 FB02 FB03 FB04 FC23
JA11 KB05 KB06 KB16
Claims (10)
- 【請求項１】 紙葉類の給紙または搬送に用いられる給
紙搬送用ロールであって、芯金側に設けられると共にゴ
ム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０°〜３０°の発泡ゴム状弾
性層と、この発泡ゴム状弾性層上に設けられると共にゴ
ム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで３０°〜６５°のゴム状弾性
層とを有し、ロール全体のゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで
１°〜３０°であり、表面粗さＲzが９０μｍ〜１４０
μｍの研磨面からなるロール表面を具備することを特徴
とする給紙搬送用ロール。 - 【請求項２】 請求項１において、前記芯金と前記発泡
ゴム状弾性層との間には、薄肉のゴム状弾性層を具備す
ることを特徴とする給紙搬送用ロール。 - 【請求項３】 請求項１又は２において、前記発泡ゴム
状弾性層の平均セル径が、１５０μｍ以上であることを
特徴とする給紙搬送用ロール。 - 【請求項４】 請求項１〜３の何れかにおいて、前記ロ
ール表面の初期摩擦係数が１．５〜２．５であり、３０
万枚通紙後の摩擦係数が１．１以上であることを特徴と
する給紙搬送用ロール。 - 【請求項５】 請求項１〜４の何れかにおいて、前記発
泡ゴム状弾性層及び前記ゴム状弾性層が導電性を具備す
ることを特徴とする給紙搬送用ロール。 - 【請求項６】 紙葉類の給紙または搬送に用いられる給
紙搬送用ロールの製造方法において、ゴム硬度がＡｓｋ
ｅｒ Ｃで３０°〜６５°のゴム状弾性層からなる弾性
チューブを成形する工程と、この弾性チューブの中心に
芯金を配置して当該芯金と前記弾性チューブとの間に共
にゴム硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで０°〜３０°の発泡ゴム
状弾性層を形成する工程とを具備し、ロール全体のゴム
硬度がＡｓｋｅｒ Ｃで１°〜３０°であり、表面粗さ
Ｒzが９０μｍ〜１４０μｍの研磨面からなるロール表
面を具備する給紙搬送用ロールを得ることを特徴とする
給紙搬送用ロールの製造方法。 - 【請求項７】 請求項６において、前記弾性チューブの
成形では当該弾性チューブを半加硫状態とし、前記発泡
ゴム状弾性層の発泡の際に完全加硫を行って当該発泡ゴ
ム層と前記弾性チューブとの間を加硫接着することを特
徴とする給紙搬送用ロールの製造方法。 - 【請求項８】 請求項６又は７において、前記芯金の表
面に予め薄肉のゴム状弾性層を設けておくことを特徴と
する給紙搬送用ロールの製造方法。 - 【請求項９】 請求項８において、前記薄肉のゴム層
は、溶剤に溶解したゴム溶液を塗布することにより形成
することを特徴とする給紙搬送用ロールの製造方法。 - 【請求項１０】 請求項６〜９の何れかにおいて、前記
発泡ゴム状弾性層を平均セル径が１５０μｍ以上となる
ように発泡させることを特徴とする給紙搬送用ロールの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001364471A JP3932255B2 (ja) | 2001-11-29 | 2001-11-29 | 給紙搬送用ロール及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001364471A JP3932255B2 (ja) | 2001-11-29 | 2001-11-29 | 給紙搬送用ロール及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003165635A true JP2003165635A (ja) | 2003-06-10 |
| JP3932255B2 JP3932255B2 (ja) | 2007-06-20 |
Family
ID=19174659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001364471A Expired - Fee Related JP3932255B2 (ja) | 2001-11-29 | 2001-11-29 | 給紙搬送用ロール及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3932255B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007051000A (ja) * | 2005-08-19 | 2007-03-01 | Hokushin Ind Inc | 給紙搬送分離用ロール及びその製造方法 |
| JP2007137539A (ja) * | 2005-11-15 | 2007-06-07 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙送りローラ |
| JP2007182326A (ja) * | 2005-12-08 | 2007-07-19 | Synztec Co Ltd | 鳴き防止ロール |
| JP2010054975A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-03-11 | Tokai Rubber Ind Ltd | 帯電ロールの製造方法 |
| JP2011020824A (ja) * | 2009-07-17 | 2011-02-03 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙送りローラ |
| CN104843512A (zh) * | 2014-02-17 | 2015-08-19 | 新智德株式会社 | 给纸输送分离用滚筒及其制造方法 |
| WO2018221165A1 (ja) * | 2017-06-02 | 2018-12-06 | シンジーテック株式会社 | 給紙搬送用ロール |
-
2001
- 2001-11-29 JP JP2001364471A patent/JP3932255B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007051000A (ja) * | 2005-08-19 | 2007-03-01 | Hokushin Ind Inc | 給紙搬送分離用ロール及びその製造方法 |
| JP4570093B2 (ja) * | 2005-08-19 | 2010-10-27 | シンジーテック株式会社 | 給紙搬送分離用ロール及びその製造方法 |
| JP2007137539A (ja) * | 2005-11-15 | 2007-06-07 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙送りローラ |
| JP4593445B2 (ja) * | 2005-11-15 | 2010-12-08 | 住友ゴム工業株式会社 | 紙送りローラ |
| JP2007182326A (ja) * | 2005-12-08 | 2007-07-19 | Synztec Co Ltd | 鳴き防止ロール |
| JP2010054975A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-03-11 | Tokai Rubber Ind Ltd | 帯電ロールの製造方法 |
| JP2011020824A (ja) * | 2009-07-17 | 2011-02-03 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙送りローラ |
| CN104843512A (zh) * | 2014-02-17 | 2015-08-19 | 新智德株式会社 | 给纸输送分离用滚筒及其制造方法 |
| JP2015151246A (ja) * | 2014-02-17 | 2015-08-24 | シンジーテック株式会社 | 給紙搬送分離用ロール及びその製造方法 |
| WO2018221165A1 (ja) * | 2017-06-02 | 2018-12-06 | シンジーテック株式会社 | 給紙搬送用ロール |
| CN110191852A (zh) * | 2017-06-02 | 2019-08-30 | 新智德株式会社 | 供纸搬运用辊 |
| JPWO2018221165A1 (ja) * | 2017-06-02 | 2020-04-02 | シンジーテック株式会社 | 給紙搬送用ロール |
| JP7009473B2 (ja) | 2017-06-02 | 2022-01-25 | シンジーテック株式会社 | 給紙搬送用ロール |
| US11377317B2 (en) | 2017-06-02 | 2022-07-05 | Synztec Co., Ltd. | Roller for feeding and conveying paper sheets |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3932255B2 (ja) | 2007-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5506838B2 (ja) | 紙送りローラの製造方法 | |
| JP2015151246A (ja) | 給紙搬送分離用ロール及びその製造方法 | |
| JP5654294B2 (ja) | 空気ばね | |
| JP2011526556A5 (ja) | ||
| JP2003165635A (ja) | 給紙搬送用ロール及びその製造方法 | |
| JP2003292187A (ja) | 給紙搬送用ロール | |
| US11479430B2 (en) | Contact roller | |
| JP4796175B2 (ja) | 紙送りローラ | |
| JPS60157449A (ja) | 書類供給部材およびその製法 | |
| JP2003292188A (ja) | 給紙搬送用ロール | |
| JP4570093B2 (ja) | 給紙搬送分離用ロール及びその製造方法 | |
| JP3182063B2 (ja) | 現像装置のトナー供給ローラ | |
| JP3958053B2 (ja) | 発泡体ローラの製造方法 | |
| JP3744319B2 (ja) | 給紙ローラー | |
| JP3457210B2 (ja) | 転写搬送ベルト | |
| JP4936992B2 (ja) | 紙送り用ロールの製法 | |
| JPH0680269A (ja) | 紙葉搬送ローラ及び分離板 | |
| JP3667993B2 (ja) | 紙葉類分離部材 | |
| JPH0114598Y2 (ja) | ||
| JP3211494B2 (ja) | 複合ロールの製造方法 | |
| JP6096406B2 (ja) | 画像形成装置の製造方法 | |
| JP2009286627A5 (ja) | ||
| JP2004002001A (ja) | 加圧給紙搬送用ロール | |
| JP2011026015A (ja) | 紙送りローラ | |
| JP2022082838A (ja) | 給紙装置、紙送りロールおよび分離ロール |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041004 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060525 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060726 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070307 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070312 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3932255 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100323 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110323 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120323 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130323 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140323 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |