JP2003154428A - リード線の曲げ成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 レーザダイオード等の電子部品のリード線を
曲げ成形するリード線の曲げ成形法に関し、自動化に適
し、又、リード線に過度の力がかからず、リード線の曲
げ成形を均一に行えるリード線の曲げ成形法を実現す
る。 【解決手段】 側方から見てリード線の先端がＶ字状に
広がるように、リード線を押し広げるＶ字成形工程Ｓ１
と、Ｖ字成形工程Ｓ１で押し広げられたリード線を中央
側に押し戻し、リード線を曲げ開始位置に位置決めする
位置決め工程Ｓ２と、位置決め工程Ｓ２で曲げ開始位置
に位置決めされたリード線に曲げ工具の筒部を挿入させ
た後に、曲げ開始位置からリード線側方の曲げ終了位置
に向けて、曲げ工具を移動させる曲げ工程Ｓ３とを経
て、リード線の曲げ成形を行うように構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、レーザダイオード
等の電子部品のリード線を曲げ成形するリード線の曲げ
成形法に関する。

【０００２】

【従来の技術】インターネットやイントラネットの急速
な普及等により、通信需要が増大し、光ファイバ網の一
層の高速化・大容量化が求められている。この種の通信
分野で多用されている電子部品であるレーザダイオード
では、小型化が進み、リード線の曲げ成形の自動化が要
望されている。

【０００３】図１０はレーザダイオードの一例を示して
おり、このレーザダイオード２０では、光入出力部１０
の反対側に、プリント基板に半田付けされる第１〜第３
のリード線１１〜１３が同一円周上に９０度間隔で設け
られている。図１１は、このレーザダイオード２０のリ
ード線１１〜１３の曲げ成形の説明図で、リード線１１
〜１３は、所定の長さに切断された後、先端部がプリン
ト基板１５上に一定間隔で並ぶように、曲げ成形され
る。リード線１１〜１３の先端部は、曲げ成形後にプリ
ント基板１５に半田付けされる。

【０００４】第１〜第３のリード線１１〜１３は、たと
えば、直径が１．５mmのピッチ円上に９０度間隔で配置
され、その線径は、０．３mm程度である。又、リード線
１１〜１３の根元部（根元部）には、ガラスを材料とす
るハーメチックシールが施されている。

【０００５】従来、リード線の先端部を図１１のように
曲げ成形するのを手作業で行っていた。具体的には、レ
ーザダイオードの円筒部を治具でクランプして、ラジオ
ペンチやピンセット等の先の細い工具でリード線の先端
部をつまんで、折り曲げていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】直径が１．５mmのピッ
チ円上に並ぶ、線径が０．３mm程度のリード線をラジオ
ペンチやピンセットで曲げることは、きわめて細かい作
業になる上に、図１２に示すように、リード線１１〜１
３の先端がすぼんだ形状になっている場合が多く、難し
い作業であった。

【０００７】このため、作業時にリード線に過度の力が
かかり、リード線を支えるハーメチックシール部が破損
したり、リード線が剥離したりするという問題があっ
た。又、リード線の曲げ成形が不揃いになり、リード線
の先端部が同一平面上に並ばず、プリント基板への半田
付けが良好になされないという問題もあった。さらに、
ラジオペンチやピンセットでリード線を傷付けるという
問題もあった。

【０００８】手作業の他、自動化に適する曲げ成形法も
試みられているが、実用に耐え得るものは実現しておら
ず、その実現が待たれていた。本発明は、このような要
望に応えるためになされたもので、その解決しようとす
る課題は、自動化に適したリード線の曲げ成形法を実現
することである。本発明の他の課題は、リード線に過度
の力がかからず、リード線の曲げ成形を均一に行えるリ
ード線の曲げ成形法を実現することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に係るリード線
の曲げ成形法では、図１に示すように、側方から見てリ
ード線の先端がＶ字状に広がるように、リード線を押し
広げるＶ字成形工程Ｓ１と、Ｖ字成形工程Ｓ１で押し広
げられたリード線を中央側に押し戻し、リード線を曲げ
開始位置に位置決めする位置決め工程Ｓ２と、位置決め
工程Ｓ２で曲げ開始位置に位置決めされたリード線に曲
げ工具の筒部を挿入させた後に、曲げ開始位置からリー
ド線側方の曲げ終了位置に向けて、曲げ工具を移動させ
る曲げ工程Ｓ３とを経て、リード線の曲げ成形を行う。

【００１０】本発明では、リード線を一度外側に広げた
後に、このリード線をたとえばガイドブロックのＶ字溝
部分で中央側に押し戻して位置決めを行っているため、
位置決めを正確に行える。この結果、リード線に曲げ工
具の筒部を容易に挿入でき、自動化への対応が容易にな
る。

【００１１】請求項２に係るリード線の曲げ成形法は、
特に、同一円周上に９０度間隔で第１〜第３のリード線
が少なくとも突設された電子部品におけるリード線を曲
げ成形する請求項１記載のリード線の曲げ成形法におい
て、Ｖ字成形工程では、リード線の側方からリード線間
に挿入するための楔状開き部材であって、挿入方向の先
端側から見た楔状断面が、挿入方向の先端から離れるほ
ど、頂角部と底辺との距離が増大するような楔状開き部
材を用い、該楔状開き部材を、その楔状断面の頂角部が
リード線の根元部側に位置し底辺がリード線の先端側に
位置し、且つ頂角部の稜線が挿入方向と平行となるよう
に配置し、まず、第１及び第２のリード線間に側方から
楔状開き部材を差し込み、次に、第２及び第３のリード
線間に側方から楔状開き部材を差し込むことで、リード
線の先端をＶ字状に広げることを特徴とするものであ
る。

【００１２】この楔状開き部材は先が尖った形状である
ため、これを第１及び第２のリード線間ならびに第２及
び第３のリード線間に容易に差し込むことができ、単に
差し込むだけで、第１〜第３のリード線を外側にＶ字状
に広げることができる。よって、Ｖ字成形作業は容易に
なり、自動化にも適している。

【００１３】請求項３に係るリード線の曲げ成形法は、
位置決め工程においては、リード線との当接面にリード
線の外周面が係合する断面Ｖ字形のガイド溝を有したガ
イドブロックを用い、ガイド溝にリード線を係合させた
状態でガイドブロックを移動することで、リード線を曲
げ開始位置に位置決めすることを特徴とするものであ
る。

【００１４】本発明では、リード線の外周面がガイドブ
ロックの断面Ｖ字形のガイド溝に押圧状態で係合するた
め、リード線とガイドブロックとの相対位置関係は正確
に保たれ、リード線の位置決めを一層正確に行える。

【００１５】請求項４に係るリード線の曲げ成形法は、
曲げ工程においては、リード線と嵌合する曲げ工具の筒
部の開口部に、円錐状のリード線導入面を設け、又、リ
ード線と曲げ工具との嵌合時におけるリード線の曲げ工
具への差し込み量は、リード線の曲げ量が大きい場合に
は小さく設定し、且つリード線との嵌合終了後における
曲げ工具の曲げ開始位置から曲げ終了位置への移動に際
しては、リード線側方への移動だけでなく、リード線の
根元部側に近付く方向への移動をも伴うようにしたこと
を特徴とするものである。

【００１６】本発明では、円錐状のリード線導入面の働
きにより、リード線の差し込みが容易になる。又、リー
ド線の曲げ工具への差し込み量をリード線の曲げ量に応
じて変えたり、曲げ工具をリード線の根元部側に近付く
方向へも移動するようにしたので、曲げ工具の曲げ終了
位置への移動時に、リード線と曲げ工具の筒部内周面と
の相対的なズレが減少し、リード線に過度の力がかから
ず、リード線がしごかれることも無くなり、リード線の
大きな損傷や剥離を回避できる。さらに、リード線を支
えるハーメチックシール部が破損することも回避でき
る。又、リード線には曲げ力が効率的に作用するため、
リード線の先端部を同一平面上に容易に並べることがで
き、プリント基板等への半田付けも良好になされる。

【００１７】請求項５に係る発明は、曲げ成形の精度を
一層向上させるために、曲げ工程においては、曲げ工程
後にリード線から曲げ工具を抜いた時に生じるリード線
の戻り量を相殺するように、リード線との嵌合終了後の
曲げ工具を傾け、この傾けた状態で曲げ工具を曲げ開始
位置から曲げ終了位置へ移動させるようにしたことを特
徴とするものである。

【００１８】

【発明の実施の形態】先に示した図１０のレーザダイオ
ードのリード線を図１１に示すように曲げ成形する場合
を例にとって、本発明の実施の形態例を説明する。以
下、本形態例における次の〜の工程を具体的に説明
する。 Ｖ字成形工程；側方から見てリード線の先端がＶ字状
に広がるように、リード線を押し広げる。 位置決め工程；Ｖ字成形工程で押し広げられたリード
線を中央側に押し戻し、リード線を曲げ開始位置に位置
決めする。 曲げ工程；位置決め工程で曲げ開始位置に位置決めさ
れたリード線に曲げ工具の筒部を挿入させた後に、曲げ
開始位置からリード線側方の曲げ終了位置に向けて、曲
げ工具を移動させる。

【００１９】まず、Ｖ字成形工程では、同一円周上に９
０度間隔で第１，第２，第３のリード線１１，１２，１
３が突設されたレーザダイオード２０に対して、図２に
示すように、リード線１１，１２間ならびにリード線１
２，１３間に、楔状開き部材３０を挿入する。

【００２０】楔状開き部材３０は、図２及び図３に示し
たように、挿入方向の先端側から見た楔状断面（図２斜
線部分Ｓ）が、挿入方向の先端から離れた位置ほど、頂
角部３１と底辺３２との距離Ｌが増大するような略三角
形の断面形状を有したものである。言い換えれば、楔状
開き部材３０の挿入側先端部は、挿入方向に尖端が向い
た三角錐状の形状を有している。

【００２１】この楔状開き部材３０は、挿入時には、頂
角部３１の稜線３３が挿入方向と平行に配置され、且
つ、楔状断面の頂角部３１がリード線１１〜１３の根元
部側に位置し、底辺３２がリード線１１〜１３の先端側
に位置するように配置される。

【００２２】そして、Ｖ字成形動作時には、まず、楔状
開き部材３０を、第１及び第２のリード線１１，１２の
根元部間の空間に側方（図４のＡ方向）から差し込む。
このＡ方向は、レーザダイオード２０の中心軸（リード
線１１〜１３のピッチ円の中心軸）と略直交する方向で
ある。この差し込み量を増加させていくと、斜面３５の
下縁部がリード線１１に接触し、これをＡ方向と直交す
る外側方向に押し広げ、斜面３６の下縁部がリード線１
２及び１３に接触しこれらをＡ方向と直交する外側方向
に押し広げる。

【００２３】ここで、頂角部３１と底辺３２との距離Ｌ
（図２参照）の最大値は、リード線１１〜１３よりも長
く設定されており、楔状開き部材３０を所定量以上差し
込むと、リード線１１の先端は斜面３５に乗り上げ、リ
ード線１２及び１３の先端は斜面３６に乗り上げる。こ
の乗り上げ後は、図３から分かるように、楔状開き部材
３０の差し込み量をそれ以上増加させても、リード線１
１〜１３の開き角は増加しないので、開き角を一定にす
るのは容易である。この状態でのリード線１１〜１３の
位置は、図４の破線で示した位置である。

【００２４】次に、楔状開き部材３０を、第１及び第２
のリード線１１，１２間から引き抜き、第２及び第３の
リード線１２，１３の根元部間の空間に側方（図４のＢ
方向）から差し込む。このＢ方向は、レーザダイオード
２０の中心軸及びＡ方向と略直交する方向である。この
差し込み量を増加させていくと、今度は、斜面３５の下
縁部がリード線１１，１２に接触しこれらをＢ方向と直
交する外側方向に押し広げ、斜面３６の下縁部がリード
線１３に接触しこれをＢ方向と直交する外側方向に押し
広げる。リード線１１，１２の先端が斜面３５に乗り上
げ、リード線１３の先端が斜面３６に乗り上げるまで楔
状開き部材３０を差し込むと、リード線１１〜１３は、
最終的には図４の実線で示す位置に曲げられる。この位
置は、リード線１１〜１３が側方から見てＶ字状に広が
った位置である。そこで、第２及び第３のリード線１
２，１３間から楔状開き部材３０を引き抜き、Ｖ字成形
工程を終了する。

【００２５】楔状開き部材３０は先が尖った形状である
ため、これを第１及び第２のリード線１１，１２間なら
びに第２及び第３のリード線１２，１３間に容易に差し
込むことができ、単に差し込むだけで、第１〜第３のリ
ード線１１〜１３を外側にＶ字状に広げることができ
る。よって、Ｖ字成形作業は容易になり、自動化にも適
している。特に、図２や図３に示す形状の場合、第１〜
第３のリード線１１〜１３の根元部間に先端を挿入する
ため、図１２のように、先端がすぼんでいても、挿入作
業を容易に行える。

【００２６】次の位置決め工程では、Ｖ字成形工程で押
し広げられたリード線１１〜１３を中央側に押し戻し、
リード線１１〜１３を曲げ開始位置に位置決めする。図
５にその一例を示した。図５では、第１のリード線１１
の位置決めを示すもので、上段に平面図での位置関係を
示し、下段に正面図での位置関係を示した。

【００２７】これは、リード線１１〜１３との当接面に
リード線１１〜１３の外周面が係合する断面Ｖ字形のガ
イド溝４１を有したガイドブロック４０を用い、ガイド
溝４１にリード線１１〜１３を係合させた状態でガイド
ブロック４０を移動することで、リード線１１〜１３を
曲げ開始位置に位置決めするものである。

【００２８】図５に示す位置決め工程では、まず、ガイ
ドブロック４０をリード線１１に外側から近付け、その
外周面にガイド溝４１を当接する（図５（ａ）の状
態）。この状態で、ガイドブロック４０をレーザダイオ
ード２０の中央側に移動させ、リード線１１を曲げ開始
位置まで押し戻して、曲げ開始位置に停止させるととも
に、この状態のリード線１１に後述の曲げ工具５０の筒
部５１を軸方向から挿入させる（図５（ｂ）の状態）。
リード線１１と曲げ工具５０との嵌合が終わると、ガイ
ドブロック４０をリード線１１から退避させる（図５
（ｃ）の状態）。

【００２９】この位置決め工程では、リード線１１の外
周面がガイドブロック４０の断面Ｖ字形のガイド溝４１
に押圧状態で係合するため、リード線１１とガイドブロ
ック４０との相対位置関係は正確に保たれ、リード線１
１の位置決めを一層正確に行える。なお、Ｖ字成形工程
で押し広げられたリード線１１の位置に多少のバラツキ
があっても、断面Ｖ字形のガイド溝４１により、確実に
リード線１１を把持できる。

【００３０】本形態例では、リード線１１〜１３の一本
（たとえば、リード線１１）について位置決めを行う
と、リード線１１の曲げ成形工程に移って曲げ成形を行
い、この曲げ成形終了後、再び、残りのリード線の位置
決め動作に入り、同様な動作を繰り返す（たとえば、端
のリード線１３，中間のリード線１２の順番で工程を繰
り返す）。

【００３１】曲げ成形工程では、位置決め工程で曲げ開
始位置に位置決めされたリード線１１〜１３に曲げ工具
５０の筒部５１を挿入させた後に、曲げ開始位置からリ
ード線１２の側方の曲げ終了位置に向けて、曲げ工具５
０を移動させる。ここでは、リード線１１を曲げ成形す
る場合を例にとって曲げ成形動作を説明する。

【００３２】本形態例で用いる曲げ工具５０は、図６に
示すように、その筒部５１の開口部に、円錐状のリード
線導入面５２が設けられ、且つ、リード線導入面５２に
連続して、リード線１１を支える一定長の小内径の把持
部５３が設けられている。

【００３３】リード線１１と曲げ工具５０との嵌合時に
おけるリード線１１の曲げ工具５０への差し込み量Ｌ１
は、リード線１１の曲げ量Ｍが大きい場合には小さく設
定し、リード線１１の曲がり部の長さＬ２が大きくなる
ようにしている。又、本形態例では、リード線１１〜１
３の根元部における曲げ方向の面に当接し、この根元部
を支える支持部材５５が設けられており、これにより、
曲げ成形時にリード線１１〜１３のハーメチックシール
部にかかる負荷を軽減している。

【００３４】曲げ工具５０の曲げ開始位置（図６（ａ）
の位置）から曲げ終了位置（図６（ｂ）の位置）への移
動に際しては、本形態例では、リード線１１の側方への
移動だけでなく、リード線１１の根元部側に近付く方向
への移動をも伴うようにしている。すなわち、Ｌ２＞Ｌ
３となるようにし、図６（ｂ）の曲げの中心Ｏを回転中
心として、曲げ工具５０が円弧を描いて移動するか、も
しくは、この円弧に近似した斜め方向の移動を行うよう
にしている。

【００３５】本形態例では、曲げ成形の精度を一層向上
させるために、曲げ成形終了後にリード線１１から曲げ
工具５０を抜いた時に生じるリード線１１の戻り量を相
殺する操作も行っている。すなわち、図７に示すよう
に、リード線１１との嵌合終了後（図７（ａ）の状
態）、リード線１１の戻り量を相殺する角度θ（たとえ
ば、１．５°〜２．０°）だけ、曲げ工具５０を傾け
（図７（ａ）の状態）、この傾けた状態で曲げ工具５０
を曲げ開始位置から曲げ終了位置へ移動させ（図７
（ｃ）の状態）、曲げ終了後、曲げ工具５０を角度θだ
け戻して曲げ工具５０の傾きを無くし（図７（ｃ）の状
態）、リード線１１から曲げ工具５０を抜くようにして
いる（図７（ｄ）の状態）。曲げ工具５０の傾斜操作を
行わない場合にはリード線１１が開き加減になるが、傾
斜操作により、開き加減の状態を解消できる。他のリー
ド線１２，１３の曲げ成形についても、リード線１１と
同様に行うことができる。

【００３６】上記曲げ成形工程では、円錐状のリード線
導入面５２の働きにより、リード線１１〜１３の差し込
みが容易になる。又、リード線１１〜１３の曲げ工具５
０への差し込み量をリード線１１〜１３の曲げ量に応じ
て変えたり、曲げ工具５０をリード線１１〜１３の根元
部側に近付く方向へも移動するようにしたので、曲げ工
具５０の曲げ終了位置への移動時に、リード線１１〜１
３と曲げ工具５０の筒部５１内周面との相対的なズレが
減少し、リード線１１〜１３がしごかれることも無くな
り、リード線１１〜１３の大きな損傷や剥離を回避でき
る。さらに、リード線１１〜１３がしごかれることが無
くなることで、リード線１１〜１３を支えるハーメチッ
クシール部が破損することも回避できる。又、リード線
１１〜１３には曲げ力が効率的に作用するため、リード
線１１〜１３の先端部を同一平面上に容易に並べること
ができ、プリント基板等への半田付けも良好になされ
る。

【００３７】この曲げ成形工程で用いる曲げ工具５０
は、筒部５１の剛性が高いことを要求されるが、筒部５
１が円筒状の上記曲げ工具５０では、この部分が薄肉に
なり、剛性が不足する場合がある。図８及び図９に示す
曲げ工具は、この問題を解消するものである（図６と対
応する部分には同一符号を付した）。図８及び図９に示
す曲げ工具５０では、リード線１１〜１３との干渉を避
けるために、略９０度の角部５７を設け、この近傍にリ
ード線１１〜１３の挿入穴を形成するとともに、リード
線１１〜１３の外側に、厚い剛性部５８を設けている
（図９）。

【００３８】なお、上記各工程での、レーザダイオード
２０、楔状開き部材３０、ガイドブロック４０、曲げ工
具５０等のハンドリングや駆動そのものは、広く知られ
ているロボット技術を用いることで容易に実現できる。

【００３９】上記説明は、レーザダイオードのリード線
の曲げ成形法であったが、本発明は、他の電子部品（リ
ード線を有する部品）のリード線の曲げ成形法にも適用
できる。リード線の本数についても、限定するものでは
ない。

【００４０】又、楔状開く部材を用いないＶ字成形工程
を採用してもよいし、断面Ｖ字形のガイド溝を有したガ
イドブロックを用いない位置決め工程を採用してもよ
い。さらに、上記Ｖ字成形工程では、全てリード線をＶ
字状に開き、その後、一本ずつ、位置決め及び曲げ成形
を行ったが、一本のリード線毎に一連の工程を繰り返す
ようにしてもよいし、各工程を複数のリード線ずつまと
めて行うようにしてもよい。要するに本発明は、Ｖ字成
形工程と位置決め工程と曲げ成形工程とを経てリード線
の曲げ成形を行う点が基本の特徴となっている。

【００４１】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る発
明によれば、リード線を一度外側に広げた後に、リード
線を中央側に押し戻して位置決めを行っているので、位
置決めを正確に行える。この結果、リード線に曲げ工具
の筒部を容易に挿入でき、自動化への対応が容易にな
る。

【００４２】請求項２に係る発明によれば、楔状開き部
材は先が尖った形状であるために、これを第１及び第２
のリード線間ならびに第２及び第３のリード線間に容易
に差し込むことができ、単に差し込むだけで、第１〜第
３のリード線を外側にＶ字状に広げることができ、Ｖ字
成形作業は容易になり、自動化への対応が容易になる。

【００４３】請求項３に係る発明によれば、リード線の
外周面がガイドブロックの断面Ｖ字形のガイド溝に押圧
状態で係合するため、リード線とガイドブロックとの相
対位置関係は正確に保たれ、リード線の位置決めを一層
正確に行える。

【００４４】請求項４に係る発明によれば、円錐状のリ
ード線導入面の働きにより、リード線の差し込みが容易
になる。又、曲げ工具の曲げ終了位置への移動時に、リ
ード線と曲げ工具の筒部内周面との相対的なズレが減少
し、リード線に過度の力がかからず、リード線がしごか
れることも無くなり、リード線の大きな損傷や剥離を回
避できる。さらに、リード線を支えるハーメチックシー
ル部が破損することも回避できる。又、リード線には曲
げ力が効率的に作用するため、リード線の先端部を同一
平面上に容易に並べることができ、プリント基板等への
半田付けも良好になされる。

【００４５】請求項５に係る発明によれば、曲げ成形の
精度を一層向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の原理図である。

【図２】Ｖ字成形の概念図である。

【図３】楔状開き部材を示す図で、（ａ）は平面図、
（ｂ）は正面図、（ｃ）は左側面図、（ｄ）は右側面図
である。

【図４】Ｖ字成形動作の一例を示す図である。

【図５】位置決め動作の一例を示す図である。

【図６】曲げ成形動作の一例を示す図で、（ａ）は曲げ
成形前の状態、（ｂ）は曲げ成形後の状態を示してい
る。

【図７】曲げ成形動作の他の例を示す図である。

【図８】曲げ工具の他の例を示す図で、（ａ）は平面
図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は縦断面図である。

【図９】図８の曲げ工具による曲げ成形の説明図であ
る。

【図１０】レーザダイオードの一例を示す図で、（ｂ）
は（ａ）の右側面を示している。

【図１１】レーザダイオードのリード線の曲げ成形の説
明図で、（ｂ）は（ａ）の右側面を示し、（ｃ）は
（ａ）の平面を示している。

【図１２】リード線の形状の説明図である。

【符号の説明】

１１〜１３ リード線 ２０ レーザダイオード ３０ 楔状開き部材 ３１ 頂角部 ３２ 底辺 ３３ 稜線 ３５，３６ 斜面 ４０ ガイドブロック ４１ ガイド溝 ５０ 曲げ工具 ５１ 筒部 ５２ リード線導入面 ５３ 把持部 ５５ 支持部材

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電子部品のリード線を曲げ成形するリー
   ド線の曲げ成形法であって、 側方から見てリード線の先端がＶ字状に広がるように、
   リード線を押し広げるＶ字成形工程と、 前記Ｖ字成形工程で押し広げられたリード線を中央側に
   押し戻し、リード線を曲げ開始位置に位置決めする位置
   決め工程と、 前記位置決め工程で曲げ開始位置に位置決めされたリー
   ド線に曲げ工具の筒部を挿入させた後に、曲げ開始位置
   からリード線側方の曲げ終了位置に向けて、前記曲げ工
   具を移動させる曲げ工程と、をとるリード線の曲げ成形
   法。
2. 【請求項２】 同一円周上に９０度間隔で第１〜第３の
   リード線が少なくとも突設された電子部品におけるリー
   ド線を曲げ成形する請求項１記載のリード線の曲げ成形
   法において、 前記Ｖ字成形工程では、リード線の側方からリード線間
   に挿入するための楔状開き部材であって、挿入方向の先
   端側から見た楔状断面が、挿入方向の先端から離れるほ
   ど、頂角部と底辺との距離が増大するような楔状開き部
   材を用い、 該楔状開き部材を、その楔状断面の頂角部がリード線の
   根元部側に位置し底辺がリード線の先端側に位置し、且
   つ頂角部の稜線が挿入方向と平行となるように配置し、
   まず、第１及び第２のリード線間に側方から前記楔状開
   き部材を差し込み、次に、第２及び第３のリード線間に
   側方から前記楔状開き部材を差し込むことで、リード線
   の先端をＶ字状に広げることを特徴とするリード線の曲
   げ成形法。
3. 【請求項３】 前記位置決め工程においては、リード線
   との当接面にリード線の外周面が係合する断面Ｖ字形の
   ガイド溝を有したガイドブロックを用い、前記ガイド溝
   にリード線を係合させた状態で前記ガイドブロックを移
   動することで、リード線を曲げ開始位置に位置決めする
   ことを特徴とする請求項１又は２記載のリード線の曲げ
   成形法。
4. 【請求項４】 前記曲げ工程においては、リード線と嵌
   合する前記曲げ工具の筒部の開口部に、円錐状のリード
   線導入面を設け、又、リード線と前記曲げ工具との嵌合
   時におけるリード線の前記曲げ工具への差し込み量は、
   リード線の曲げ量が大きい場合には小さく設定し、且つ
   リード線との嵌合終了後における前記曲げ工具の曲げ開
   始位置から曲げ終了位置への移動に際しては、リード線
   側方への移動だけでなく、リード線の根元部側に近付く
   方向への移動をも伴うようにしたことを特徴とする請求
   項１又は２又は３記載のリード線の曲げ成形法。
5. 【請求項５】 前記曲げ工程においては、曲げ工程後に
   リード線から曲げ工具を抜いた時に生じるリード線の戻
   り量を相殺するように、リード線との嵌合終了後の曲げ
   工具を傾け、この傾けた状態で前記曲げ工具を曲げ開始
   位置から曲げ終了位置へ移動させるようにしたことを特
   徴とする請求項４記載のリード線の曲げ成形法。