JP2003149652A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 第１のシール材に気泡によって分断された部
分が形成された場合であっても、液晶材料の漏洩、又は
外部気体の侵入を防止することができる液晶表示装置の
製造方法を提供する。 【解決手段】 基板１上に、有効表示エリアａを囲むよ
うに、シール材を形成してから基板１を貼り合わせ、基
板１の間に液晶材料を注入して構成される液晶表示装置
の製造方法であって、基板１を貼り合わせる前に、有効
表示エリアａを囲む第１のシール材２と、第１のシール
材２の外側に位置するエッジ部分に島形状の第２のシー
ル材３（４）を形成してから基板１を貼り合わせて作製
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、基板をシール材に
より貼合わせて、その間に液晶材料を注入することで構
成される液晶表示装置の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】以下に、従来の液晶表示装置の製造方法
における基板を貼り合わせた状態での有効表示エリアを
囲むシール材について、図面を参照しながら説明する。

【０００３】図３は、従来の液晶表示装置の製造方法を
用いる液晶表示装置における基板を貼り合わせた状態で
のシール材の位置関係を示す平面図である。図３におい
て、１は基板を、２は有効表示エリアを囲む第１のシー
ル材を、ａは有効表示エリアを、ｂは液晶材料注入口
を、ｃは液晶材料注入口ｂを封止するための封止剤を、
ｄは第１のシール材２内に存在する気泡を、ｅは基板１
を貼り合わせる際に気泡ｄが繋がってしまい、第１のシ
ール材２を分断してしまった部分を、それぞれ示してい
る。

【０００４】図３において、有効表示エリアａを囲むよ
うに、基板１上に第１のシール材２を形成し、基板１を
貼り合わせてから、液晶材料注入口ｂから有効表示エリ
アａに液晶材料を注入する。そして、液晶材料を十分に
注入した後、封止剤ｃによって液晶材料注入口ｂを封止
することで液晶表示装置を完成させることになる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たような従来の液晶表示装置の製造方法においては、材
料起因や設備起因等の影響によって、第１のシール材２
内に気泡ｄが存在したり、あるいは第１のシール材２内
に存在する気泡ｄが基板１を貼り合わせた際に繋がって
しまい、第１のシール材２を分断してしまった部分ｅが
存在する場合がある。

【０００６】このような状態になった場合には、有効表
示エリアａに液晶材料が注入されたとしても、第１のシ
ール材２が分断されている部分ｅから液晶材料が漏洩し
てしまう、あるいは第１のシール材２が分断されている
部分ｅから有効表示エリアａに外部気体が侵入してしま
うため、液晶材料自体の注入不良が発生し、液晶表示装
置として品質保持ができない製品の増加に伴う歩留まり
率の低下が生じてしまうという問題点を有していた。

【０００７】本発明は、上記問題点を解決するものであ
り、第１のシール材に気泡によって分断された部分が形
成された場合であっても、液晶材料の漏洩、又は外部気
体の侵入を防止することができる液晶表示装置の製造方
法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明にかかる液晶表示装置の製造方法は、基板上
に、有効表示エリアを囲むように、シール材を形成して
から基板を貼り合わせ、基板の間に液晶材料を注入して
有効表示エリアを満たすように構成される液晶表示装置
の製造方法であって、基板を貼り合わせる前に、有効表
示エリアを囲む第１のシール材と、第１のシール材の外
側に位置するエッジ部分に島形状の第２のシール材を形
成してから基板を貼り合わせて作製することを特徴とす
る。

【０００９】かかる構成により、基板を貼り合わせた際
に気泡が繋がって第１のシール材が分断された部分が生
じた場合であっても、第１のシール材の外側に位置する
エッジ部分に配置されている第２のシール材が防壁の役
目を果たすことができることから、第１のシール材が分
断された部分から液晶材料が漏れる、あるいは外部気体
が侵入することによる注入不良の発生を未然に防止する
ことができ、品質の安定した液晶表示装置を提供するこ
とが可能となる。

【００１０】また、本発明にかかる液晶表示装置の製造
方法は、第２のシール材が、基板を貼り合わせることに
よって押しつぶされ第１のシール材と接触するように配
置されていることが好ましい。押しつぶされた第２のシ
ール材が第１のシール材と接触することによって、第１
のシール材に形成されている気泡によって分断されてい
る部分を第２のシール材によってシールすることができ
るからである。

【００１１】また、本発明にかかる液晶表示装置の製造
方法は、第２のシール材が、基板を貼り合わせることに
よって押しつぶされ、第２のシール材同士が接触するよ
うに配置されていることが好ましい。押しつぶされた第
２のシール材同士が接触することによって、第２のシー
ル材のみによって新たなシールを形成することができる
ことから、第１のシール材に形成されている気泡によっ
て分断されている部分を第２のシール材によって確実に
シールすることができるからである。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態にかか
る液晶表示装置の製造方法について、図面を参照しなが
ら説明する。図１は本発明の実施の形態にかかる液晶表
示装置の製造方法を用いる液晶表示装置における第１の
シール材近傍の基板貼り合わせ前の拡大平面図である。
図２は本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の製造
方法を用いる液晶表示装置における第１のシール材近傍
の基板貼り合わせ後の拡大平面図である。

【００１３】図１及び図２において、１は基板を、２は
有効表示エリアを囲む第１のシール材を、３は多角形の
島形状に形成された第２のシール材を、４は円形の島形
状に形成された第２のシール材を、ａは有効表示エリア
を、ｄは第１のシール材２内に存在する気泡を、ｅは気
泡ｄが繋がって第１のシール材２を分断した部分を、そ
れぞれ示している。

【００１４】まず図１において、基板１には従来の液晶
表示装置の製造方法と同様に第１のシール材２を有効表
示エリアａを囲むように形成している。本実施の形態に
かかる液晶表示装置の製造方法の特徴点は、かかる第１
のシール材２だけではなく、第１のシール材２の外側に
位置するエッジ部分上に、第１のシール材２の直線部
分、曲線部分、あるいは所定の角度を有する四隅の部分
について、図１（ａ）に示すような断面形状が四角形で
ある島形状に形成された第２のシール材３を、あるいは
図１（ｂ）に示すような断面形状が円形である島形状に
形成された第２のシール材３を、それぞれ所定の間隔で
もって配置している点にある。

【００１５】すなわち、第１のシール材２によって形成
された有効表示エリアａ全体の外側に位置するエッジ部
分に、同一の基板１上に、あるいは貼り併せる反対側の
基板１に、島形状に形成された第２のシール材３又は４
を間欠的に配置しておくことで、図２に示すように両基
板１を貼り合わせた際に、第２のシール材３又は４が押
しつぶされることになる。

【００１６】そして、押しつぶされた第２のシール材３
又は４が第１のシール材２と接触することによって、第
１のシール材２の外側に位置するエッジ部分にもう一層
の新たなシール部分が形成されることになる。

【００１７】かかる構成とすることにより、第１のシー
ル材２に気泡ｄにより分断された部分ｅが存在していた
としても、第２のシール材３又は４によって確実にシー
ルすることができることから、第１のシール材２が分断
された部分ｅから液晶材料が漏洩してしまう、あるいは
第１のシール材２が分断された部分ｅから有効表示エリ
アａに外部気体が侵入してしまうために生じる液晶材料
自体の注入不良を未然に防止することができ、品質の安
定した液晶表示装置の提供が可能となる。

【００１８】また、本実施の形態においては、第２のシ
ール材３又は４の断面形状を四角形又は円形としている
が、特に断面形状はこれらに限定されるものではなく、
基板１を貼り合わせる際に押しつぶされてシール領域が
広がるものでありさえすれば良いことから、例えば多角
形や楕円形状であっても良い。

【００１９】さらに、本実施の形態においては、第１の
シール材２の外側に位置するエッジ部分に１重の第２の
シール材３又は４を配置しているが、特に１重に限定す
るものではなく、２重、３重にシールするものであって
も良い。

【００２０】以上のように本発明の実施の形態によれ
ば、第２のシール材３及び４を設けることによって、基
板１を貼り合わせた際に第１のシール材２内に存在する
気泡ｄが繋がって、第１のシール材２が分断された部分
ｅが存在したとしても、図２に示すように、第１のシー
ル材２の外側に位置するエッジ部分に位置する第２のシ
ール材３又は４が防壁の役目を果たし、第１のシール材
２が分断された部分ｅから液晶材料が漏れたり、あるい
は外部気体が侵入したりすることによる注入不良の発生
を未然に防止することが可能となる。よって、品質の安
定した液晶表示装置を得ることができる。

【００２１】なお、第１のシール材２から島形状である
第２のシール材３又は４までの距離、及び島形状である
第２のシール材３又は４相互間の距離については、特に
制限があるものではなく、基板１を貼り合わせた場合に
押しつぶされることによって、第１のシール材２と接触
でき、かつ第２のシール材３又は４相互間の間隔が埋ま
る距離であれば良い。

【００２２】

【発明の効果】以上のように本発明にかかる液晶表示装
置の製造方法によれば、第２のシール材３及び４を設け
ることによって、基板１を貼り合わせた際に第１のシー
ル材２内に存在する気泡ｄが繋がって、第１のシール材
２が分断された部分ｅが存在したとしても、図２に示す
ように、第１のシール材２の外側に位置するエッジ部分
に位置する第２のシール材３又は４が防壁の役目を果た
し、第１のシール材２が分断された部分ｅから液晶材料
が漏れたり、あるいは外部気体が侵入したりすることに
よる注入不良の発生を未然に防止することが可能とな
る。よって、品質の安定した液晶表示装置を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の
製造方法を用いる液晶表示装置における第１のシール材
近傍の基板貼り合わせ前の拡大平面図

【図２】 本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の
製造方法を用いる液晶表示装置における第１のシール材
近傍の基板貼り合わせ後の拡大平面図

【図３】 従来の液晶表示装置の製造方法を用いる液晶
表示装置における基板張り合わせ後の第１のシール材の
位置関係を示す平面図

【符号の説明】

１ 基板 ２ 第１のシール材 ３ 第２のシール材（多角形） ４ 第２のシール材（円形） ａ 有効表示エリア ｂ 液晶材料注入口 ｃ 液晶材料注入口ｂを封止するための封止剤 ｄ 第１のシール材２に存在する気泡 ｅ 第１のシール材２における気泡ｄにより分断された
部分

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板上に、有効表示エリアを囲むよう
   に、シール材を形成してから前記基板を貼り合わせ、前
   記基板の間に液晶材料を注入して有効表示エリアを満た
   すように構成される液晶表示装置の製造方法であって、 前記基板を貼り合わせる前に、前記有効表示エリアを囲
   む第１のシール材と、前記第１のシール材の外側に位置
   するエッジ部分に島形状の第２のシール材を形成してか
   ら前記基板を貼り合わせて作製することを特徴とする液
   晶表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】 前記第２のシール材が、前記基板を貼り
   合わせることによって押しつぶされ前記第１のシール材
   と接触するように配置されている請求項１記載の液晶表
   示装置の製造方法。
3. 【請求項３】 前記第２のシール材が、前記基板を貼り
   合わせることによって押しつぶされ、前記第２のシール
   材同士が接触するように配置されている請求項１又は２
   記載の液晶表示装置の製造方法。