JP2003141996A - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 安定したプロセスで、従来封着工程で発生し
た蛍光体の発光特性劣化を抑えることが可能で、放電特
性が安定したプラズマディスプレイパネルを提供する。 【解決手段】 前面板２１と背面板２２とを間に放電空
間が形成されるよう重ね合わせた状態で、放電空間に乾
燥ガスを流しながら、封着シール材か軟化する温度以上
の封着温度に保つことにより封着する封着工程を備える
プラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着
開始時から昇温途中もしくは封着ピーク温度付近まで
は、前記内部空間に酸素を含む乾燥ガスを流し、前記昇
温途中もしくは封着ピーク温度付近から、前記内部空間
に酸素を含まない乾燥ガスを流し始める方法としてい
る。
た蛍光体の発光特性劣化を抑えることが可能で、放電特
性が安定したプラズマディスプレイパネルを提供する。 【解決手段】 前面板２１と背面板２２とを間に放電空
間が形成されるよう重ね合わせた状態で、放電空間に乾
燥ガスを流しながら、封着シール材か軟化する温度以上
の封着温度に保つことにより封着する封着工程を備える
プラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着
開始時から昇温途中もしくは封着ピーク温度付近まで
は、前記内部空間に酸素を含む乾燥ガスを流し、前記昇
温途中もしくは封着ピーク温度付近から、前記内部空間
に酸素を含まない乾燥ガスを流し始める方法としてい
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、文字または画像表
示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使
用するガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネル（ＰＤＰ）の製造方法に関するものである。
示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使
用するガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネル（ＰＤＰ）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】まず、従来のＰＤＰについて図面を参照
しながら説明する。図３は交流型（ＡＣ型）ＰＤＰの概
略構成を示す断面図である。
しながら説明する。図３は交流型（ＡＣ型）ＰＤＰの概
略構成を示す断面図である。
【０００３】図３において、ＰＤＰは、前面板１と背面
板２とを間に放電ガスを封入する放電空間３が形成され
るように対向配置し、周辺部を封着シール材（図示せ
ず）により封着した構成である。そして、前面板１は、
前面ガラス基板４上に面放電を行う表示電極５を複数本
配列して形成するとともに、表示電極５を覆うように誘
電体ガラス層６及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）による
保護層７を形成することにより構成されている。
板２とを間に放電ガスを封入する放電空間３が形成され
るように対向配置し、周辺部を封着シール材（図示せ
ず）により封着した構成である。そして、前面板１は、
前面ガラス基板４上に面放電を行う表示電極５を複数本
配列して形成するとともに、表示電極５を覆うように誘
電体ガラス層６及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）による
保護層７を形成することにより構成されている。
【０００４】また、背面板２は、背面ガラス基板８上
に、前記表示電極５と直交するように複数本のアドレス
電極９を配列して形成するとともに、そのアドレス電極
９を覆う絶縁体層１０、放電空間３を複数に仕切る隔壁
１１を形成し、その隔壁１１の側面および絶縁体層１０
上にカラー表示のために、赤、緑、青の３色の蛍光体層
１２を順に配置することにより構成されている。この各
蛍光体層１２は、放電によって発生する波長の短い真空
紫外線（波長１４７ｎｍ）により励起発光するもので、
この蛍光体層１２を構成する蛍光体としては、一般的に
以下の材料が用いられている。
に、前記表示電極５と直交するように複数本のアドレス
電極９を配列して形成するとともに、そのアドレス電極
９を覆う絶縁体層１０、放電空間３を複数に仕切る隔壁
１１を形成し、その隔壁１１の側面および絶縁体層１０
上にカラー表示のために、赤、緑、青の３色の蛍光体層
１２を順に配置することにより構成されている。この各
蛍光体層１２は、放電によって発生する波長の短い真空
紫外線（波長１４７ｎｍ）により励起発光するもので、
この蛍光体層１２を構成する蛍光体としては、一般的に
以下の材料が用いられている。
【０００５】「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅ
ｕ 「緑色蛍光体」：Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＢａＡｌ12
Ｏ19：Ｍｎ 「赤色蛍光体」：Ｙ2Ｏ3：Ｅｕまたは（ＹxＧｄ1-x）Ｂ
Ｏ3：Ｅｕ また、各色蛍光体は以下のようにして作製できる。
ｕ 「緑色蛍光体」：Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＢａＡｌ12
Ｏ19：Ｍｎ 「赤色蛍光体」：Ｙ2Ｏ3：Ｅｕまたは（ＹxＧｄ1-x）Ｂ
Ｏ3：Ｅｕ また、各色蛍光体は以下のようにして作製できる。
【０００６】青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ）
は、まず炭酸バリウム（ＢａＣＯ3）、炭酸マグネシウ
ム（ＭｇＣＯ3）、酸化アルミニウム（α−Ａｌ2Ｏ3）
をＢａ、Ｍｇ、Ａｌの原子比で１対１対１０になるよう
に配合する。次にこの混合物に対して所定量の酸化ユー
ロピウム（Ｅｕ2Ｏ3）を添加する。そして、適量のフラ
ックス（ＡｌＦ2，ＢａＣｌ2）と共にボールミルで混合
し、１４００℃〜１６５０℃で所定時間（例えば、０．
５時間）、還元雰囲気（Ｈ2，Ｎ2中）で焼成することに
より得られる。
は、まず炭酸バリウム（ＢａＣＯ3）、炭酸マグネシウ
ム（ＭｇＣＯ3）、酸化アルミニウム（α−Ａｌ2Ｏ3）
をＢａ、Ｍｇ、Ａｌの原子比で１対１対１０になるよう
に配合する。次にこの混合物に対して所定量の酸化ユー
ロピウム（Ｅｕ2Ｏ3）を添加する。そして、適量のフラ
ックス（ＡｌＦ2，ＢａＣｌ2）と共にボールミルで混合
し、１４００℃〜１６５０℃で所定時間（例えば、０．
５時間）、還元雰囲気（Ｈ2，Ｎ2中）で焼成することに
より得られる。
【０００７】赤色蛍光体（Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ）は、原料とし
て水酸化イットリウムＹ2（ＯＨ）3と硼酸（Ｈ3ＢＯ3）
をＹ、Ｂの原子比で１対１になるように配合する。次
に、この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Ｅ
ｕ2Ｏ3）を添加し、適量のフラックスと共にボールミル
で混合し、空気中１２００℃〜１４５０℃で所定時間
（例えば１時間）焼成することにより得られる。
て水酸化イットリウムＹ2（ＯＨ）3と硼酸（Ｈ3ＢＯ3）
をＹ、Ｂの原子比で１対１になるように配合する。次
に、この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Ｅ
ｕ2Ｏ3）を添加し、適量のフラックスと共にボールミル
で混合し、空気中１２００℃〜１４５０℃で所定時間
（例えば１時間）焼成することにより得られる。
【０００８】緑色蛍光体（Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ）は、原
料として酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化珪素（ＳｉＯ2）を
Ｚｎ，Ｓｉの原子比で２対１になるように配合する。次
にこの混合物に所定量の酸化マンガン（Ｍｎ2Ｏ3）を添
加し、ボールミルで混合後、空気中１２００℃〜１３５
０℃で所定時間（例えば０．５時間）焼成することによ
り得られる。
料として酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化珪素（ＳｉＯ2）を
Ｚｎ，Ｓｉの原子比で２対１になるように配合する。次
にこの混合物に所定量の酸化マンガン（Ｍｎ2Ｏ3）を添
加し、ボールミルで混合後、空気中１２００℃〜１３５
０℃で所定時間（例えば０．５時間）焼成することによ
り得られる。
【０００９】上記製法で作製された蛍光体粒子を粉砕
後、ふるい分けすることにより、所定の粒径分布を有す
る蛍光体材料を得ることができる。
後、ふるい分けすることにより、所定の粒径分布を有す
る蛍光体材料を得ることができる。
【００１０】次に、従来のＰＤＰの製造方法について具
体的に説明すると、まず、背面板２は、背面ガラス基板
８上に、銀からなるアドレス電極９を形成し、その上に
誘電体ガラスからなる可視光反射層としての絶縁体層１
０と、ガラス製の隔壁１１を所定のピッチで作製する。
体的に説明すると、まず、背面板２は、背面ガラス基板
８上に、銀からなるアドレス電極９を形成し、その上に
誘電体ガラスからなる可視光反射層としての絶縁体層１
０と、ガラス製の隔壁１１を所定のピッチで作製する。
【００１１】これらの隔壁１１に挟まれた各空間内に、
赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体を含む各色蛍光体
ペーストをそれぞれ配設することによって蛍光体層１２
を形成し、形成後５００℃程度で蛍光体層１２を焼成
し、ペースト内の樹脂成分等を除去する（蛍光体焼成工
程）。
赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体を含む各色蛍光体
ペーストをそれぞれ配設することによって蛍光体層１２
を形成し、形成後５００℃程度で蛍光体層１２を焼成
し、ペースト内の樹脂成分等を除去する（蛍光体焼成工
程）。
【００１２】蛍光体焼成後、背面板２の周辺部に、前面
板１との封着用シール材として低融点ガラスペーストを
塗布し、低融点ガラスペースト内の樹脂成分等を除去す
るために３５０℃程度で仮焼する（低融点ガラスペース
ト仮焼工程）。
板１との封着用シール材として低融点ガラスペーストを
塗布し、低融点ガラスペースト内の樹脂成分等を除去す
るために３５０℃程度で仮焼する（低融点ガラスペース
ト仮焼工程）。
【００１３】その後、表示電極５、誘電体ガラス層６お
よび保護層７を順次形成した前面板１と、前記背面板２
を隔壁１１を介して表示電極５とアドレス電極９が直交
するように対向配置し、４５０℃程度で焼成し、低融点
ガラスによって、周囲を密封する（封着工程）。
よび保護層７を順次形成した前面板１と、前記背面板２
を隔壁１１を介して表示電極５とアドレス電極９が直交
するように対向配置し、４５０℃程度で焼成し、低融点
ガラスによって、周囲を密封する（封着工程）。
【００１４】その後、３５０℃程度まで加熱しながらパ
ネル内を排気し（排気工程）、終了後に放電ガスを所定
の圧力だけ導入する。
ネル内を排気し（排気工程）、終了後に放電ガスを所定
の圧力だけ導入する。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】従来、ＰＤＰの製造方
法においては、前記のように基板加熱を要する工程がい
くつか存在する。
法においては、前記のように基板加熱を要する工程がい
くつか存在する。
【００１６】しかし、これらの加熱工程において、使用
している蛍光体が熱劣化するという問題があり、特に封
着工程において、青色蛍光体の劣化が大きかった。これ
は青色蛍光体として使用しているＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：
Ｅｕが封着工程で水分との熱反応によって劣化し、発光
色度の劣化および発光強度低下を起こす原因となってい
ると考えられている。
している蛍光体が熱劣化するという問題があり、特に封
着工程において、青色蛍光体の劣化が大きかった。これ
は青色蛍光体として使用しているＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：
Ｅｕが封着工程で水分との熱反応によって劣化し、発光
色度の劣化および発光強度低下を起こす原因となってい
ると考えられている。
【００１７】また、排気工程までにパネル内部に残留す
るＨ2ＯやＣＯ2などの不純物ガスが、排気工程で十分に
排気できない場合に、放電特性を劣化させるという問題
があった。
るＨ2ＯやＣＯ2などの不純物ガスが、排気工程で十分に
排気できない場合に、放電特性を劣化させるという問題
があった。
【００１８】これを解決するために封着時にパネル内部
に乾燥ガスを導入し、青色劣化を抑える封着方法が考え
られている。
に乾燥ガスを導入し、青色劣化を抑える封着方法が考え
られている。
【００１９】しかし、この方法では、封着中の高温状態
でパネル内部に乾燥ガスが強制的に十二分に供給される
ため、乾燥ガスに酸素を含む場合、緑色蛍光体の酸化が
過剰に促進され、発光輝度の低下を起こすという新たな
問題が発生した。逆に、酸素を含まない乾燥ガスを用い
た場合は、パネル基板に残存・吸着した有機成分が封着
中の高温状態で燃焼・分解されず、そのままパネル内部
に残留して放電特性を劣化させるという問題が発生し
た。
でパネル内部に乾燥ガスが強制的に十二分に供給される
ため、乾燥ガスに酸素を含む場合、緑色蛍光体の酸化が
過剰に促進され、発光輝度の低下を起こすという新たな
問題が発生した。逆に、酸素を含まない乾燥ガスを用い
た場合は、パネル基板に残存・吸着した有機成分が封着
中の高温状態で燃焼・分解されず、そのままパネル内部
に残留して放電特性を劣化させるという問題が発生し
た。
【００２０】そこで本発明はこのような問題に鑑み、青
色蛍光体および緑色蛍光体の熱劣化がほとんど発生せ
ず、比較的高い発光効率で動作し、色温度が高く、色再
現性が良好で、かつ排気工程までの工程で不純物ガスを
低減させることにより、放電特性が安定なＰＤＰを提供
することを目的とするものである。
色蛍光体および緑色蛍光体の熱劣化がほとんど発生せ
ず、比較的高い発光効率で動作し、色温度が高く、色再
現性が良好で、かつ排気工程までの工程で不純物ガスを
低減させることにより、放電特性が安定なＰＤＰを提供
することを目的とするものである。
【００２１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明のＰＤＰの製造方法は、封着開始時から昇温途中
もしくは封着時のピーク温度付近までは前記放電空間に
酸素を含む乾燥ガスを流し、前記昇温途中もしくは封着
時のピーク温度付近から放電空間に酸素を含まない乾燥
ガスを流し始めることを特徴とする方法である。
本発明のＰＤＰの製造方法は、封着開始時から昇温途中
もしくは封着時のピーク温度付近までは前記放電空間に
酸素を含む乾燥ガスを流し、前記昇温途中もしくは封着
時のピーク温度付近から放電空間に酸素を含まない乾燥
ガスを流し始めることを特徴とする方法である。
【００２２】
【発明の実施の形態】すなわち、本発明の請求項１記載
の発明は、放電を行う電極および放電によって発光する
蛍光体層を形成した前面板と背面板とを間に放電空間が
形成されるよう対向配置した状態で、放電空間に乾燥ガ
スを流しながら、封着シール材が軟化する温度（軟化
点）以上の封着温度に保つことにより周辺部を封着する
封着工程を備えたプラズマディスプレイパネルの製造方
法において、封着開始時から昇温途中もしくは封着時の
ピーク温度付近までは前記放電空間に酸素を含む乾燥ガ
スを流し、前記昇温途中もしくは封着時のピーク温度付
近から放電空間に酸素を含まない乾燥ガスを流し始める
ことを特徴としている。
の発明は、放電を行う電極および放電によって発光する
蛍光体層を形成した前面板と背面板とを間に放電空間が
形成されるよう対向配置した状態で、放電空間に乾燥ガ
スを流しながら、封着シール材が軟化する温度（軟化
点）以上の封着温度に保つことにより周辺部を封着する
封着工程を備えたプラズマディスプレイパネルの製造方
法において、封着開始時から昇温途中もしくは封着時の
ピーク温度付近までは前記放電空間に酸素を含む乾燥ガ
スを流し、前記昇温途中もしくは封着時のピーク温度付
近から放電空間に酸素を含まない乾燥ガスを流し始める
ことを特徴としている。
【００２３】また、本発明の請求項２記載の発明は、封
着シール材の軟化点以下の温度に加熱されるまでは放電
空間に酸素を含む乾燥ガスを流し、前記封着シール材の
軟化点以上の温度で前面板と背面板が封着シール材によ
って密着されてから放電空間に酸素を含まない乾燥ガス
を流し始めることを特徴としている。
着シール材の軟化点以下の温度に加熱されるまでは放電
空間に酸素を含む乾燥ガスを流し、前記封着シール材の
軟化点以上の温度で前面板と背面板が封着シール材によ
って密着されてから放電空間に酸素を含まない乾燥ガス
を流し始めることを特徴としている。
【００２４】さらに、本発明の請求項３記載の発明は、
封着時のピーク温度まで加熱した時に、放電空間に酸素
を含まない乾燥ガスを流し始めることを特徴としてい
る。
封着時のピーク温度まで加熱した時に、放電空間に酸素
を含まない乾燥ガスを流し始めることを特徴としてい
る。
【００２５】また、本発明では、前面板あるいは背面板
に設けられたガラス管を通して内部へのガス導入、ある
いは内部からのガス排出を行うものである。
に設けられたガラス管を通して内部へのガス導入、ある
いは内部からのガス排出を行うものである。
【００２６】ここで、昇温中に酸素を含む乾燥ガスを用
いるのは、２００〜４００℃で残留有機成分を燃焼・分
解させることを目的とし、より高温において酸素を含ま
ない乾燥ガスを用いるのは、特に緑色蛍光体の酸化熱劣
化を抑制することを目的とする。
いるのは、２００〜４００℃で残留有機成分を燃焼・分
解させることを目的とし、より高温において酸素を含ま
ない乾燥ガスを用いるのは、特に緑色蛍光体の酸化熱劣
化を抑制することを目的とする。
【００２７】前記構成において、封着時のピーク温度ま
で加熱されてから、内部の放電空間に酸素を含まない乾
燥ガスを流し始めることが好ましい。これは、封着シー
ル材が軟化し、両基板が完全に接着される前から内部に
ガスを導入した場合、封着シール材の隙間にエアーの流
れが形成され、その部分が、最後まで封着されずに穴と
して残り、封着ミスを起こす原因となるからである。
で加熱されてから、内部の放電空間に酸素を含まない乾
燥ガスを流し始めることが好ましい。これは、封着シー
ル材が軟化し、両基板が完全に接着される前から内部に
ガスを導入した場合、封着シール材の隙間にエアーの流
れが形成され、その部分が、最後まで封着されずに穴と
して残り、封着ミスを起こす原因となるからである。
【００２８】以下、本発明の一実施の形態におけるＰＤ
Ｐの製造方法について説明する。
Ｐの製造方法について説明する。
【００２９】まず蛍光体層を構成する蛍光体材料の組成
としては、一般的にＰＤＰの蛍光体層に使用されている
ものを用いることができる。その具体例としては、 「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ 「緑色蛍光体」：Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ 「赤色蛍光体」：（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ を挙げることができる。
としては、一般的にＰＤＰの蛍光体層に使用されている
ものを用いることができる。その具体例としては、 「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ 「緑色蛍光体」：Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ 「赤色蛍光体」：（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ を挙げることができる。
【００３０】次に、封着時に安定したプロセスで、各部
材から放出されるＨ2ＯやＣＯ2などの不純物ガスの影響
を除くための本実施の形態における封着工程について説
明する。
材から放出されるＨ2ＯやＣＯ2などの不純物ガスの影響
を除くための本実施の形態における封着工程について説
明する。
【００３１】図１に本実施の形態の封着工程の温度プロ
ファイルを示す。また、封着前の前面板１および背面板
２を張り合わせたパネルおよび装置構成を図２に示して
おり、図２において、前面板２１と背面板２２の間に
は、封着用シール材２３が設けられ、背面板２２には排
気装置２４に接続された第１のガラス管２５および乾燥
ガス導入装置２６に接続された第２のガラス管２７が形
成されている。第１および第２のガラス管２５，２７に
も封着用シール材が設けられ、板バネ（図示せず）で固
定されている。なお、本実施の形態では封着用シール材
として低融点ガラスを用いた。また、前面板２１、背面
板２２は図３に示すような構成である。また、本実施の
形態では、背面板２２にガラス管２５，２７を接続した
が、前面板２１側に接続するように構成してもよい。
ファイルを示す。また、封着前の前面板１および背面板
２を張り合わせたパネルおよび装置構成を図２に示して
おり、図２において、前面板２１と背面板２２の間に
は、封着用シール材２３が設けられ、背面板２２には排
気装置２４に接続された第１のガラス管２５および乾燥
ガス導入装置２６に接続された第２のガラス管２７が形
成されている。第１および第２のガラス管２５，２７に
も封着用シール材が設けられ、板バネ（図示せず）で固
定されている。なお、本実施の形態では封着用シール材
として低融点ガラスを用いた。また、前面板２１、背面
板２２は図３に示すような構成である。また、本実施の
形態では、背面板２２にガラス管２５，２７を接続した
が、前面板２１側に接続するように構成してもよい。
【００３２】このパネルを加熱炉２８により、図１の温
度プロファイルで低融点ガラスの軟化点温度以上まで加
熱することにより封着する。
度プロファイルで低融点ガラスの軟化点温度以上まで加
熱することにより封着する。
【００３３】この封着工程において、まず、封着開始時
から昇温途中の封着用シール材である低融点ガラスの軟
化点以下の封着時のピーク温度付近まで、第１のガラス
管２５を通して、パネル内へ酸素を含む乾燥ガスを導入
した。この工程で、前面板２１と背面板２２から放出さ
れる水蒸気などのガスが、酸素を含む乾燥ガスと置換さ
れるとともに、残留有機成分が燃焼・分解されパネル外
に排出される。
から昇温途中の封着用シール材である低融点ガラスの軟
化点以下の封着時のピーク温度付近まで、第１のガラス
管２５を通して、パネル内へ酸素を含む乾燥ガスを導入
した。この工程で、前面板２１と背面板２２から放出さ
れる水蒸気などのガスが、酸素を含む乾燥ガスと置換さ
れるとともに、残留有機成分が燃焼・分解されパネル外
に排出される。
【００３４】次に、封着用シール材２３である低融点ガ
ラスの軟化点以上の封着時のピーク温度付近の温度まで
加熱され、パネルが完全に封止され、ガラス管が完全に
接着されてから、第１のガラス管２５を通して、パネル
内の排気を開始するとともに第２のガラス管２７を通し
て酸素を含まない乾燥ガスの導入を開始した。この工程
で、前面板２１と背面板２２から放出されるガスが、酸
素を含まない乾燥ガスと置換されるとともに緑色蛍光体
の酸化熱劣化を抑制することができる。
ラスの軟化点以上の封着時のピーク温度付近の温度まで
加熱され、パネルが完全に封止され、ガラス管が完全に
接着されてから、第１のガラス管２５を通して、パネル
内の排気を開始するとともに第２のガラス管２７を通し
て酸素を含まない乾燥ガスの導入を開始した。この工程
で、前面板２１と背面板２２から放出されるガスが、酸
素を含まない乾燥ガスと置換されるとともに緑色蛍光体
の酸化熱劣化を抑制することができる。
【００３５】これらの結果、従来の封着工程のように狭
い放電空間に水蒸気が閉じ込められることがなく、封着
中の青色蛍光体の劣化を抑えることが可能となるととも
に、過剰な酸素によって緑色蛍光体が劣化されることを
抑えることが可能となり、残留不純物ガスを低減するこ
とができる。また、低融点ガラスの軟化点以上の温度ま
で加熱し、パネルが完全に封止され、ガラス管が完全に
接着されてから乾燥ガスをパネル内に流すことで、封着
が安定して行われる。
い放電空間に水蒸気が閉じ込められることがなく、封着
中の青色蛍光体の劣化を抑えることが可能となるととも
に、過剰な酸素によって緑色蛍光体が劣化されることを
抑えることが可能となり、残留不純物ガスを低減するこ
とができる。また、低融点ガラスの軟化点以上の温度ま
で加熱し、パネルが完全に封止され、ガラス管が完全に
接着されてから乾燥ガスをパネル内に流すことで、封着
が安定して行われる。
【００３６】乾燥ガスの水蒸気分圧としては、水蒸気分
圧が低いほど青色蛍光体の劣化が抑えられるが、従来の
封着工程と比較すると１０Ｔｏｒｒ（１．３３ｋＰａ）
付近から顕著な効果が現れた。また、ガス排出および乾
燥ガス導入開始温度は、封着ピーク温度から開始すれば
さらに、封着不良を完全に抑えることができる。
圧が低いほど青色蛍光体の劣化が抑えられるが、従来の
封着工程と比較すると１０Ｔｏｒｒ（１．３３ｋＰａ）
付近から顕著な効果が現れた。また、ガス排出および乾
燥ガス導入開始温度は、封着ピーク温度から開始すれば
さらに、封着不良を完全に抑えることができる。
【００３７】また、ガス挿入方法としては本実施の形態
以外にも、第１のガラス管と排気装置間に逃げ弁を設
け、第２のガラス管から乾燥ガスを導入して、逃げ弁か
ら排出させても、同様の効果が得られる。
以外にも、第１のガラス管と排気装置間に逃げ弁を設
け、第２のガラス管から乾燥ガスを導入して、逃げ弁か
ら排出させても、同様の効果が得られる。
【００３８】次に、本発明の効果を検証するために、前
記実施の形態に基づいてＰＤＰを作製し、従来のＰＤＰ
と比較した。パネルは４２”（インチ）サイズである。
記実施の形態に基づいてＰＤＰを作製し、従来のＰＤＰ
と比較した。パネルは４２”（インチ）サイズである。
【００３９】本実施例のパネルは、シール材として軟化
点３９０℃のガラスフリットを使用し、封着開始時から
３８０℃までパネル内へ酸素を含む乾燥ガスとして乾燥
空気を導入し、封着ピーク温度の４５０℃から再びパネ
ル内へ酸素を含まない乾燥ガスとして窒素の導入および
パネル内からのガス排出を開始することで、パネル内に
乾燥ガスを流しながら封着を行った。乾燥ガス流量は３
×１０-4ｍ3／ｍｉｎ（３００ｓｃｃｍ）とした。
点３９０℃のガラスフリットを使用し、封着開始時から
３８０℃までパネル内へ酸素を含む乾燥ガスとして乾燥
空気を導入し、封着ピーク温度の４５０℃から再びパネ
ル内へ酸素を含まない乾燥ガスとして窒素の導入および
パネル内からのガス排出を開始することで、パネル内に
乾燥ガスを流しながら封着を行った。乾燥ガス流量は３
×１０-4ｍ3／ｍｉｎ（３００ｓｃｃｍ）とした。
【００４０】比較例に係わるＰＤＰは、従来の封着工程
通り、パネル内に乾燥ガスを流すことなく封着したパネ
ルである。
通り、パネル内に乾燥ガスを流すことなく封着したパネ
ルである。
【００４１】前記各ＰＤＰにおいて、封着工程はピーク
温度４５０℃を１０分保持する温度プロファイルとし
た。また、パネル構成も同じ構成とし、蛍光体膜厚は３
０μｍ、放電ガスはＮｅ（９５％）−Ｘｅ（５％）を５
００Ｔｏｒｒ（６６．５ｋＰａ）で封入した。
温度４５０℃を１０分保持する温度プロファイルとし
た。また、パネル構成も同じ構成とし、蛍光体膜厚は３
０μｍ、放電ガスはＮｅ（９５％）−Ｘｅ（５％）を５
００Ｔｏｒｒ（６６．５ｋＰａ）で封入した。
【００４２】パネルを点灯させて評価した発光特性とし
ては、青色のみを点灯させたときの発光強度（輝度を色
度座標ｙで割った値）と色度座標ｙ、緑色のみを点灯さ
せたときの輝度、及び白色表示の色温度（色温度補正な
し）を測定した。
ては、青色のみを点灯させたときの発光強度（輝度を色
度座標ｙで割った値）と色度座標ｙ、緑色のみを点灯さ
せたときの輝度、及び白色表示の色温度（色温度補正な
し）を測定した。
【００４３】パネル比較の結果、本実施例のパネルでは
青色発光強度が比較例に比べ３０％増加し、青色の色度
座標ｙも、０．０６まで低減した（比較例は０．０
９）。それに伴い、白色色温度も１１０００Ｋまで向上
した（比較例は５８００Ｋ）。さらに、緑色輝度が１０
％向上した。そして、封着時にパネル内不純物が排除さ
れ、パネル内の放電特性の向上や均一性が向上した。
青色発光強度が比較例に比べ３０％増加し、青色の色度
座標ｙも、０．０６まで低減した（比較例は０．０
９）。それに伴い、白色色温度も１１０００Ｋまで向上
した（比較例は５８００Ｋ）。さらに、緑色輝度が１０
％向上した。そして、封着時にパネル内不純物が排除さ
れ、パネル内の放電特性の向上や均一性が向上した。
【００４４】また、実施例では示さなかったが、封着用
装置内に流す乾燥空気の水蒸気分圧に関しては、水蒸気
分圧が下がるに従って青色の発光特性が向上した。
装置内に流す乾燥空気の水蒸気分圧に関しては、水蒸気
分圧が下がるに従って青色の発光特性が向上した。
【００４５】なお、以上の実施例においては、面放電型
のＰＤＰを例示したが、対向放電型のＰＤＰなど、封着
するための熱工程が必要なＰＤＰすべてに適用すること
ができる。
のＰＤＰを例示したが、対向放電型のＰＤＰなど、封着
するための熱工程が必要なＰＤＰすべてに適用すること
ができる。
【００４６】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、安定した
プロセスで、従来封着工程で発生した蛍光体の発光特性
劣化を抑えることが可能となり、かつ放電特性が安定し
たＰＤＰが実現できる。
プロセスで、従来封着工程で発生した蛍光体の発光特性
劣化を抑えることが可能となり、かつ放電特性が安定し
たＰＤＰが実現できる。
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプ
レイパネルの製造方法における封着工程の温度プロファ
イルを示す説明図
レイパネルの製造方法における封着工程の温度プロファ
イルを示す説明図
【図２】本発明の製造方法を実施している状態を示す概
略図
略図
【図３】プラズマディスプレイパネルの一例を示す概略
断面図
断面図
２１ 前面板
２２ 背面板
２３ 封着用シール材
２４ 排気装置
２５ 第１のガラス管
２６ 乾燥ガス導入装置
２７ 第２のガラス管
２８ 加熱炉
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 佐々木 良樹
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
(72)発明者 大河 政文
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
(72)発明者 長谷川 和也
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
Ｆターム(参考） 5C012 AA09 BC03
5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 HA01
JA22 MA23
Claims (4)
- 【請求項１】 放電を行う電極および放電によって発光
する蛍光体層を形成した前面板と背面板とを間に放電空
間が形成されるよう対向配置した状態で、放電空間に乾
燥ガスを流しながら、封着シール材が軟化する温度（軟
化点）以上の封着温度に保つことにより周辺部を封着す
る封着工程を備えたプラズマディスプレイパネルの製造
方法において、封着開始時から昇温途中もしくは封着時
のピーク温度付近までは前記放電空間に酸素を含む乾燥
ガスを流し、前記昇温途中もしくは封着時のピーク温度
付近から放電空間に酸素を含まない乾燥ガスを流し始め
ることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造
方法。 - 【請求項２】 封着シール材の軟化点以下の温度に加熱
されるまでは放電空間に酸素を含む乾燥ガスを流し、前
記封着シール材の軟化点以下の温度で前面板と背面板が
封着シール材によって密着されてから放電空間に酸素を
含まない乾燥ガスを流し始めることを特徴とする請求項
１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項３】 封着時のピーク温度まで加熱した時に、
放電空間に酸素を含まない乾燥ガスを流し始めることを
特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法。 - 【請求項４】 前面板あるいは背面板に設けられたガラ
ス管を通して内部へのガス導入、あるいは内部からのガ
ス排出を行うことを特徴とする請求項１に記載のプラズ
マディスプレイパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001341658A JP3876689B2 (ja) | 2001-11-07 | 2001-11-07 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001341658A JP3876689B2 (ja) | 2001-11-07 | 2001-11-07 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003141996A true JP2003141996A (ja) | 2003-05-16 |
| JP3876689B2 JP3876689B2 (ja) | 2007-02-07 |
Family
ID=19155645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001341658A Expired - Fee Related JP3876689B2 (ja) | 2001-11-07 | 2001-11-07 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3876689B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011108260A1 (ja) * | 2010-03-02 | 2011-09-09 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
-
2001
- 2001-11-07 JP JP2001341658A patent/JP3876689B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2011108260A1 (ja) * | 2010-03-02 | 2011-09-09 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3876689B2 (ja) | 2007-02-07 |
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