JP2003120897A - 炭酸ガスの貯留・供給装置 - Google Patents
炭酸ガスの貯留・供給装置Info
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- JP2003120897A JP2003120897A JP2001319561A JP2001319561A JP2003120897A JP 2003120897 A JP2003120897 A JP 2003120897A JP 2001319561 A JP2001319561 A JP 2001319561A JP 2001319561 A JP2001319561 A JP 2001319561A JP 2003120897 A JP2003120897 A JP 2003120897A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】液化二酸化炭素を気化させる際に生じる冷熱を
炭酸ガスの液化用の冷熱として利用し、もってランニン
グコストの低減を期すことのできる炭酸ガスの貯留・供
給装置を提供する。 【解決手段】高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器１と、液化二
酸化炭素を溜める貯留タンク２と、貯留タンクからの液
化二酸化炭素を加温して気化せしめる気化器３を流路管
９によってこの順に接続し、前記貯留タンク２と気化器
３との間における流路管の途中に、貯留タンクからの液
化二酸化炭素の圧力を低下せしめる減圧弁１０と、この
減圧弁にて減圧された液化二酸化炭素を１次側に導入し
て気化せしめる熱交換器１１をこの順に設け、熱交換器
における二酸化炭素の気化熱を熱交換器の２次側から回
収して前記高圧炭酸ガスの液化熱に利用できるようにし
た。
炭酸ガスの液化用の冷熱として利用し、もってランニン
グコストの低減を期すことのできる炭酸ガスの貯留・供
給装置を提供する。 【解決手段】高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器１と、液化二
酸化炭素を溜める貯留タンク２と、貯留タンクからの液
化二酸化炭素を加温して気化せしめる気化器３を流路管
９によってこの順に接続し、前記貯留タンク２と気化器
３との間における流路管の途中に、貯留タンクからの液
化二酸化炭素の圧力を低下せしめる減圧弁１０と、この
減圧弁にて減圧された液化二酸化炭素を１次側に導入し
て気化せしめる熱交換器１１をこの順に設け、熱交換器
における二酸化炭素の気化熱を熱交換器の２次側から回
収して前記高圧炭酸ガスの液化熱に利用できるようにし
た。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は炭酸ガスを液化して
液化二酸化炭素として貯留し、再び気化せしめて炭酸ガ
スを供給する炭酸ガスの貯留・供給装置に関する。
液化二酸化炭素として貯留し、再び気化せしめて炭酸ガ
スを供給する炭酸ガスの貯留・供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術とその問題点】例えばビール工場では、工
業的に製造された高圧・常温の炭酸ガスを一旦液化して
貯留しておき、必要に応じて再び気化せしめ、気化した
炭酸ガスをビールの製造工程やビールを容器詰めする際
に使用している。
業的に製造された高圧・常温の炭酸ガスを一旦液化して
貯留しておき、必要に応じて再び気化せしめ、気化した
炭酸ガスをビールの製造工程やビールを容器詰めする際
に使用している。
【０００３】炭酸ガスを液化して貯留し、再び気化せし
めて供給する従来の装置には、例えば図３に示すように
液化器１、貯留タンク２、気化器３、中圧タンク４をこ
の順に接続したものがある。
めて供給する従来の装置には、例えば図３に示すように
液化器１、貯留タンク２、気化器３、中圧タンク４をこ
の順に接続したものがある。
【０００４】このような従来の装置では、液化器１に供
給された高圧・常温の炭酸ガスが液化器内にてブライン
冷却装置５からの冷ブラインによって冷却されて液化さ
れ、液化二酸化炭素として前記貯留タンク２内に送られ
て貯留される。
給された高圧・常温の炭酸ガスが液化器内にてブライン
冷却装置５からの冷ブラインによって冷却されて液化さ
れ、液化二酸化炭素として前記貯留タンク２内に送られ
て貯留される。
【０００５】上記貯留タンク２内の液化二酸化炭素は、
前記気化器３内のコイル３ａに送られて、例えばこの気
化器内に供給されるスチームにより加温された温水３ｂ
と熱交換することによって気化させられ、圧力調節弁６
を経て前記中圧タンク４に送られ、この中圧タンクから
必要箇所に送られる。なお、図３中の符号７は液化器１
内の圧力を調節するための圧力調節弁を示している。
前記気化器３内のコイル３ａに送られて、例えばこの気
化器内に供給されるスチームにより加温された温水３ｂ
と熱交換することによって気化させられ、圧力調節弁６
を経て前記中圧タンク４に送られ、この中圧タンクから
必要箇所に送られる。なお、図３中の符号７は液化器１
内の圧力を調節するための圧力調節弁を示している。
【０００６】上述した従来の装置では、まず液化器１に
おける炭酸ガスの冷却・液化を行なうための前記冷却装
置５の運転コストが掛かり、しかも前記気化器３にて液
化二酸化炭素を加熱するためのエネルギーコストが掛か
る。すなわち、気化器における液化二酸化炭素が気化す
る際の冷熱は有効利用されてないだけでなく、この冷熱
を除去するための熱を気化器に供給しなければならず、
従来の装置はランニングコストが嵩むという問題があ
る。
おける炭酸ガスの冷却・液化を行なうための前記冷却装
置５の運転コストが掛かり、しかも前記気化器３にて液
化二酸化炭素を加熱するためのエネルギーコストが掛か
る。すなわち、気化器における液化二酸化炭素が気化す
る際の冷熱は有効利用されてないだけでなく、この冷熱
を除去するための熱を気化器に供給しなければならず、
従来の装置はランニングコストが嵩むという問題があ
る。
【０００７】
【目的】本発明の目的とするところは、液化二酸化炭素
を気化させる際に生じる冷熱を炭酸ガスの液化用の冷熱
として利用し、もってランニングコストの低減を期すこ
とのできる炭酸ガスの貯留・供給装置を提供することに
ある。
を気化させる際に生じる冷熱を炭酸ガスの液化用の冷熱
として利用し、もってランニングコストの低減を期すこ
とのできる炭酸ガスの貯留・供給装置を提供することに
ある。
【０００８】
【発明の構成】上記目的を達成するために、本発明の請
求項１に係る炭酸ガスの貯留・供給装置は、高圧炭酸ガ
スが供給され、同炭酸ガスを凝縮温度以下に冷却して液
化せしめる液化器と、液化二酸化炭素を溜める貯留タン
クと、貯留タンクからの液化二酸化炭素を加温して気化
せしめる気化器を流路管によってこの順に接続し、前記
貯留タンクと気化器との間における流路管の途中に、貯
留タンクからの液化二酸化炭素の圧力を低下せしめる減
圧弁と、この減圧弁にて減圧された液化二酸化炭素を１
次側に導入して気化せしめる熱交換器をこの順に設け、
熱交換器における二酸化炭素の気化熱を熱交換器の２次
側から回収して前記高圧炭酸ガスの液化熱に利用するよ
うにしたものとしてある。
求項１に係る炭酸ガスの貯留・供給装置は、高圧炭酸ガ
スが供給され、同炭酸ガスを凝縮温度以下に冷却して液
化せしめる液化器と、液化二酸化炭素を溜める貯留タン
クと、貯留タンクからの液化二酸化炭素を加温して気化
せしめる気化器を流路管によってこの順に接続し、前記
貯留タンクと気化器との間における流路管の途中に、貯
留タンクからの液化二酸化炭素の圧力を低下せしめる減
圧弁と、この減圧弁にて減圧された液化二酸化炭素を１
次側に導入して気化せしめる熱交換器をこの順に設け、
熱交換器における二酸化炭素の気化熱を熱交換器の２次
側から回収して前記高圧炭酸ガスの液化熱に利用するよ
うにしたものとしてある。
【０００９】本発明の請求項２に係る炭酸ガスの貯留・
供給装置は、高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器と、液化二酸
化炭素を溜める貯留タンクと、貯留タンクからの液化二
酸化炭素を加温して気化せしめる気化器を流路管によっ
てこの順に接続し、前記貯留タンクと気化器との間にお
ける流路管の途中に、貯留タンクからの液化二酸化炭素
の圧力を低下せしめる減圧弁と、この減圧弁にて減圧さ
れた液化二酸化炭素を１次側に導入して気化せしめる熱
交換器をこの順に設け、また、熱交換器における２次側
出口に一端が接続されたブライン往管の他端を、ブライ
ン冷却装置を介して前記液化器のブライン入口に接続す
るとともに、液化器のブライン出口に一端が接続された
ブライン復管の他端を、前記熱交換器の２次側入口に接
続し、熱交換器にて二酸化炭素の気化熱により冷却され
たブラインを前記ブライン冷却装置にて所定の温度まで
冷却してから液化器に送り、このブラインにより、液化
器内における前記高圧炭酸ガスを冷却・液化し、さらに
液化器において炭酸ガスの液化熱により加温されたブラ
インを前記熱交換器の２次側に送って同熱交換器の１次
側を流過する液化二酸化炭素と熱交換して気化せしめる
ようにしたものとしてある。
供給装置は、高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器と、液化二酸
化炭素を溜める貯留タンクと、貯留タンクからの液化二
酸化炭素を加温して気化せしめる気化器を流路管によっ
てこの順に接続し、前記貯留タンクと気化器との間にお
ける流路管の途中に、貯留タンクからの液化二酸化炭素
の圧力を低下せしめる減圧弁と、この減圧弁にて減圧さ
れた液化二酸化炭素を１次側に導入して気化せしめる熱
交換器をこの順に設け、また、熱交換器における２次側
出口に一端が接続されたブライン往管の他端を、ブライ
ン冷却装置を介して前記液化器のブライン入口に接続す
るとともに、液化器のブライン出口に一端が接続された
ブライン復管の他端を、前記熱交換器の２次側入口に接
続し、熱交換器にて二酸化炭素の気化熱により冷却され
たブラインを前記ブライン冷却装置にて所定の温度まで
冷却してから液化器に送り、このブラインにより、液化
器内における前記高圧炭酸ガスを冷却・液化し、さらに
液化器において炭酸ガスの液化熱により加温されたブラ
インを前記熱交換器の２次側に送って同熱交換器の１次
側を流過する液化二酸化炭素と熱交換して気化せしめる
ようにしたものとしてある。
【００１０】本発明の請求項３に係る炭酸ガスの貯留・
供給装置は、高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器と、液化二酸
化炭素を溜める貯留タンクと、貯留タンクからの液化二
酸化炭素を加温して気化せしめる気化器を流路管によっ
てこの順に接続し、前記貯留タンクと気化器との間にお
ける流路管の途中に、貯留タンクからの液化二酸化炭素
の圧力を低下せしめる減圧弁と、この減圧弁にて減圧さ
れた液化二酸化炭素を１次側に導入して気化せしめる熱
交換器をこの順に設け、また、前記高圧炭酸ガスの供給
管を熱交換器の２次側を介して液化器のガス入口に接続
し、熱交換器の１次側を流過する二酸化炭素と、熱交換
器の２次側を流過する高圧炭酸ガスを熱交換せしめて液
化器に送られる前記高圧炭酸ガスを冷却・液化し、かつ
熱交換器の１次側を流過する液化二酸化炭素を気化せし
めるようにしたものとしてある。
供給装置は、高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器と、液化二酸
化炭素を溜める貯留タンクと、貯留タンクからの液化二
酸化炭素を加温して気化せしめる気化器を流路管によっ
てこの順に接続し、前記貯留タンクと気化器との間にお
ける流路管の途中に、貯留タンクからの液化二酸化炭素
の圧力を低下せしめる減圧弁と、この減圧弁にて減圧さ
れた液化二酸化炭素を１次側に導入して気化せしめる熱
交換器をこの順に設け、また、前記高圧炭酸ガスの供給
管を熱交換器の２次側を介して液化器のガス入口に接続
し、熱交換器の１次側を流過する二酸化炭素と、熱交換
器の２次側を流過する高圧炭酸ガスを熱交換せしめて液
化器に送られる前記高圧炭酸ガスを冷却・液化し、かつ
熱交換器の１次側を流過する液化二酸化炭素を気化せし
めるようにしたものとしてある。
【００１１】
【実施例】以下、本発明に係る炭酸ガスの貯留・供給装
置の実施例を添付図面に示す具体例に基づいて詳細に説
明する。なお、図３に示した従来の装置と同じ構成につ
いては同一の符号を付した。
置の実施例を添付図面に示す具体例に基づいて詳細に説
明する。なお、図３に示した従来の装置と同じ構成につ
いては同一の符号を付した。
【００１２】＜第１実施例＞図１に示す第１実施例のも
のは、液化二酸化炭素の気化熱で冷却したブラインを高
圧炭酸ガスの冷却・液化の冷熱源として利用するように
構成した間接冷却タイプのものである。
のは、液化二酸化炭素の気化熱で冷却したブラインを高
圧炭酸ガスの冷却・液化の冷熱源として利用するように
構成した間接冷却タイプのものである。
【００１３】液化器１はガス入口１ａに接続されたガス
供給管８から液化器内に流入する炭酸ガスを冷却・液化
する構成のものとしてあり、この液化器１の液出口１ｂ
に一端が接続された二酸化炭素の流路管９の他端を、貯
留タンク２、減圧弁１０、熱交換器１１、気化器３を介
して中圧タンク４のガス入口に接続してあり、この中圧
タンクのガス出口から炭酸ガスがビール工場や炭酸飲料
工場内の炭酸ガス供給工程箇所に供給される。
供給管８から液化器内に流入する炭酸ガスを冷却・液化
する構成のものとしてあり、この液化器１の液出口１ｂ
に一端が接続された二酸化炭素の流路管９の他端を、貯
留タンク２、減圧弁１０、熱交換器１１、気化器３を介
して中圧タンク４のガス入口に接続してあり、この中圧
タンクのガス出口から炭酸ガスがビール工場や炭酸飲料
工場内の炭酸ガス供給工程箇所に供給される。
【００１４】また、前記熱交換器１１はその１次側入口
１１ａと同出口１１ｂが前記流路管９に接続されてお
り、２次側出口１１ｄにはブライン往管１２ａの一端を
接続してあって、このブライン往管１２ａの他端を、ブ
ライン冷却装置５を介して液化器１のブライン入口１ｃ
に接続してあり、同出口１ｄに一端が接続されたブライ
ン復管１２ｂの他端を前記熱交換器１１の２次側入口１
１ｃに接続してある。
１１ａと同出口１１ｂが前記流路管９に接続されてお
り、２次側出口１１ｄにはブライン往管１２ａの一端を
接続してあって、このブライン往管１２ａの他端を、ブ
ライン冷却装置５を介して液化器１のブライン入口１ｃ
に接続してあり、同出口１ｄに一端が接続されたブライ
ン復管１２ｂの他端を前記熱交換器１１の２次側入口１
１ｃに接続してある。
【００１５】なお、図中の符号１３は蒸発器出口側の炭
酸ガス圧を検出する圧力センサ、１４は同圧力センサが
所定の圧力値を維持するよう減圧弁１０の開度を調節す
る制御器をそれぞれ示している。
酸ガス圧を検出する圧力センサ、１４は同圧力センサが
所定の圧力値を維持するよう減圧弁１０の開度を調節す
る制御器をそれぞれ示している。
【００１６】しかして、上述のように構成した本発明の
装置においては、前記熱交換器１１において二酸化炭素
の気化熱によって冷却されたブラインがブライン往管１
２ａによりブライン冷却装置５にて所定の温度までさら
に冷却されてから液化器１に導かれ、この液化器におい
て炭酸ガスを冷却して液化せしめるとともに炭酸ガスの
凝縮熱によって昇温され、ブライン復管１２ｂにより熱
交換器１１に戻され、再び二酸化炭素の気化熱により冷
却されて循環する。
装置においては、前記熱交換器１１において二酸化炭素
の気化熱によって冷却されたブラインがブライン往管１
２ａによりブライン冷却装置５にて所定の温度までさら
に冷却されてから液化器１に導かれ、この液化器におい
て炭酸ガスを冷却して液化せしめるとともに炭酸ガスの
凝縮熱によって昇温され、ブライン復管１２ｂにより熱
交換器１１に戻され、再び二酸化炭素の気化熱により冷
却されて循環する。
【００１７】一方、前記ガス供給管８から液化器１に供
給された高圧炭酸ガスは、液化器内にてブラインにより
凝縮温度以下に冷却されて液化二酸化炭素となり、流路
管９によって貯留タンク２内に送られ、同タンク２内に
一旦貯留される。
給された高圧炭酸ガスは、液化器内にてブラインにより
凝縮温度以下に冷却されて液化二酸化炭素となり、流路
管９によって貯留タンク２内に送られ、同タンク２内に
一旦貯留される。
【００１８】この貯留タンク２からの液化二酸化炭素は
減圧弁１０にて圧力を降下させられるとともに、熱交換
器１１内において液化器１からのブラインと熱交換して
気化し、気化器３を通過して中圧タンク４に送られる。
減圧弁１０にて圧力を降下させられるとともに、熱交換
器１１内において液化器１からのブラインと熱交換して
気化し、気化器３を通過して中圧タンク４に送られる。
【００１９】具体的には、液化器１に２ＭＰａの炭酸ガ
スを常温で供給すると液化器における炭酸ガスの凝縮温
度は約−２０℃であり、減圧弁１０にて１．４２ＭＰａ
に減圧すると熱交換器１１における液化二酸化炭素の蒸
発温度は−３０℃となる。なお、減圧弁１０においてさ
らに低い圧力まで減圧すればブラインをより低い温度ま
で冷却することができるが、減圧の下限圧力は二酸化炭
素がドライアイスにならない０．５１８ＭＰａ絶対圧以
上とする。
スを常温で供給すると液化器における炭酸ガスの凝縮温
度は約−２０℃であり、減圧弁１０にて１．４２ＭＰａ
に減圧すると熱交換器１１における液化二酸化炭素の蒸
発温度は−３０℃となる。なお、減圧弁１０においてさ
らに低い圧力まで減圧すればブラインをより低い温度ま
で冷却することができるが、減圧の下限圧力は二酸化炭
素がドライアイスにならない０．５１８ＭＰａ絶対圧以
上とする。
【００２０】しかしてブラインは、熱交換器１１におい
て液化二酸化炭素の気化熱によって−２５℃まで冷却さ
れて液化器に送られ、この液化器１において炭酸ガスを
−２０℃まで冷却し、熱交換器に戻される。
て液化二酸化炭素の気化熱によって−２５℃まで冷却さ
れて液化器に送られ、この液化器１において炭酸ガスを
−２０℃まで冷却し、熱交換器に戻される。
【００２１】なお、熱交換器を経た二酸化炭素は同熱交
換器にて充分に気化されるので、気化器３を通過させる
必要はないが、液化を行なわずに貯留タンク２内の液化
二酸化炭素を炭酸ガスにして使用する場合には気化器に
おいて加温による気化を行なわなければならないので、
流路管９の途中に気化器を設けておく。
換器にて充分に気化されるので、気化器３を通過させる
必要はないが、液化を行なわずに貯留タンク２内の液化
二酸化炭素を炭酸ガスにして使用する場合には気化器に
おいて加温による気化を行なわなければならないので、
流路管９の途中に気化器を設けておく。
【００２２】ところで、１０００ｋｇ／ｈの二酸化炭素
を液化、気化させる場合の液化熱量と気化熱量を上述し
た温度・圧力の条件にてそれぞれ計算すると以下のとお
りとなる。
を液化、気化させる場合の液化熱量と気化熱量を上述し
た温度・圧力の条件にてそれぞれ計算すると以下のとお
りとなる。
【００２３】
＜液化熱量＞
液化器入口 ＣＯ2ガスエンタルピー 173.00 kcal/kg
液化器出口 ＣＯ2液エンタルピー 88.93 kcal/kg
ＣＯ2ガス量 1050 kg/h
∴液化熱量 (173.00−88.93)×1050 ＝ 88273.5 kcal/h
＜気化熱量＞
気化器入口 ＣＯ2液エンタルピー 88.93 kcal/kg
気化器出口 ＣＯ2ガスエンタルピー 156.78 kcal/kg
ＣＯ2ガス量 1000 kg/h
∴気化熱量 (156.78−88.93)×1000 ＝ 67850 kcal/h
【００２４】したがって、従来の装置では液化器１にお
いては液化熱量 88273.5 kcal/h を要し、さらにこの液
化熱量とは別に気化器３において気化熱量 67850 kcal/
h を要するので、液化と気化に要する総エネルギ量は 1
56123.5 kg/h であった。
いては液化熱量 88273.5 kcal/h を要し、さらにこの液
化熱量とは別に気化器３において気化熱量 67850 kcal/
h を要するので、液化と気化に要する総エネルギ量は 1
56123.5 kg/h であった。
【００２５】しかし、本発明の装置では、液化器１にお
ける液化熱量 88273.5 kcal/h の一部を気化器３におけ
る気化熱量 67850 kcal/h でカバーすることができ、し
かも気化器３における気化熱量は液化器における液化熱
量で全てカバーすることができるので、液化と気化に要
する総エネルギ量は 20423.5 kg/h となり、したがって
この総エネルギ量は従来の装置における総エネルギ量の
１３％程度で済み、極めて大なる省エネルギ効果が得ら
れる。
ける液化熱量 88273.5 kcal/h の一部を気化器３におけ
る気化熱量 67850 kcal/h でカバーすることができ、し
かも気化器３における気化熱量は液化器における液化熱
量で全てカバーすることができるので、液化と気化に要
する総エネルギ量は 20423.5 kg/h となり、したがって
この総エネルギ量は従来の装置における総エネルギ量の
１３％程度で済み、極めて大なる省エネルギ効果が得ら
れる。
【００２６】＜第２実施例＞図２に示す第２実施例のも
のは、熱交換器１１において液化二酸化炭素の気化熱に
より、液化器１に供給する高圧炭酸ガスを冷却して液化
せしめるように構成した直接冷却タイプのものである。
のは、熱交換器１１において液化二酸化炭素の気化熱に
より、液化器１に供給する高圧炭酸ガスを冷却して液化
せしめるように構成した直接冷却タイプのものである。
【００２７】具体的には、高圧炭酸ガスを液化器１に供
給するガス供給管８の途中に熱交換器１１の２次側入口
１１ｃと同出口１１ｄを接続し、また、ブライン冷却装
置５と液化器１との間にブライン往管１５ａと同復管１
５ｂを接続してあり、その他の構成は前述した第１実施
例のものと同じである。
給するガス供給管８の途中に熱交換器１１の２次側入口
１１ｃと同出口１１ｄを接続し、また、ブライン冷却装
置５と液化器１との間にブライン往管１５ａと同復管１
５ｂを接続してあり、その他の構成は前述した第１実施
例のものと同じである。
【００２８】しかして、この第２実施例の装置では、貯
留タンク２からの液化二酸化炭素が気化する際の気化熱
により、ガス供給管８からの高圧炭酸ガスが熱交換器１
１にて冷却され、さらに液化器１内において、ブライン
冷却装置５から供給される冷ブラインによって凝縮温度
以下に冷却されて液化する。
留タンク２からの液化二酸化炭素が気化する際の気化熱
により、ガス供給管８からの高圧炭酸ガスが熱交換器１
１にて冷却され、さらに液化器１内において、ブライン
冷却装置５から供給される冷ブラインによって凝縮温度
以下に冷却されて液化する。
【００２９】そして液化器１からの液化二酸化炭素は貯
留タンク２に一旦溜められ、その後流路管９によって減
圧弁１０を経て熱交換器１１に送られ、前述したガス供
給管８からの高圧炭酸ガスを冷却して気化し、気化器３
を通過して中圧タンク４に送られ、ビール工場や炭酸飲
料工場内の炭酸ガス供給工程箇所に送られる。
留タンク２に一旦溜められ、その後流路管９によって減
圧弁１０を経て熱交換器１１に送られ、前述したガス供
給管８からの高圧炭酸ガスを冷却して気化し、気化器３
を通過して中圧タンク４に送られ、ビール工場や炭酸飲
料工場内の炭酸ガス供給工程箇所に送られる。
【００３０】
【発明の効果】本発明に係る二酸化炭素の貯留・供給装
置によれば、液化二酸化炭素を気化する際の気化熱を熱
交換器にて回収し、液化器における炭酸ガスの液化に利
用することができ、液化と気化に要するエネルギをそれ
ぞれ個別に供給していた従来の装置に比して液化および
気化に要する総エネルギを格段に小なるものとすること
ができ、したがって装置のランニングコストの低減を期
すことができる。
置によれば、液化二酸化炭素を気化する際の気化熱を熱
交換器にて回収し、液化器における炭酸ガスの液化に利
用することができ、液化と気化に要するエネルギをそれ
ぞれ個別に供給していた従来の装置に比して液化および
気化に要する総エネルギを格段に小なるものとすること
ができ、したがって装置のランニングコストの低減を期
すことができる。
【００３１】また、本発明の装置は従来から使用されて
いる装置に熱交換器と減圧弁を備える熱回収回路を増設
すればよく、設備費を低く抑えることができるというメ
リットもある。
いる装置に熱交換器と減圧弁を備える熱回収回路を増設
すればよく、設備費を低く抑えることができるというメ
リットもある。
【図１】本発明に係る装置の第１実施例を示す構成図。
【図２】本発明に係る装置の第２実施例を示す構成図。
【図３】従来の装置の一例を示す構成図。
１ 液化器 ２ 貯留タンク
３ 気化器 ４ 中圧タンク
５ ブライン冷却装置 ６ 圧力調節弁
７ 圧力調節弁 ８ ガス供給管
９ 流路管 １０ 減圧弁
１１ 熱交換器
１２ａ ブライン往管 １２ｂ ブライン復管
１３ 圧力センサ １４ 圧力制御器
１５ａ ブライン往管 １５ｂ ブライン復管
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 田代 英史
神奈川県川崎市多摩区三田４−12−10 ベ
イハイツ101
Ｆターム(参考） 3E072 DB03
Claims (3)
- 【請求項１】高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器と、液化二酸
化炭素を溜める貯留タンクと、貯留タンクからの液化二
酸化炭素を加温して気化せしめる気化器を流路管によっ
てこの順に接続し、前記貯留タンクと気化器との間にお
ける流路管の途中に、貯留タンクからの液化二酸化炭素
の圧力を低下せしめる減圧弁と、この減圧弁にて減圧さ
れた液化二酸化炭素を１次側に導入して気化せしめる熱
交換器をこの順に設け、熱交換器における二酸化炭素の
気化熱を熱交換器の２次側から回収して前記高圧炭酸ガ
スの液化熱に利用するようにした炭酸ガスの貯留・供給
装置。 - 【請求項２】高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器と、液化二酸
化炭素を溜める貯留タンクと、貯留タンクからの液化二
酸化炭素を加温して気化せしめる気化器を流路管によっ
てこの順に接続し、前記貯留タンクと気化器との間にお
ける流路管の途中に、貯留タンクからの液化二酸化炭素
の圧力を低下せしめる減圧弁と、この減圧弁にて減圧さ
れた液化二酸化炭素を１次側に導入して気化せしめる熱
交換器をこの順に設け、また、熱交換器における２次側
出口に一端が接続されたブライン往管の他端を、ブライ
ン冷却装置を介して前記液化器のブライン入口に接続す
るとともに、液化器のブライン出口に一端が接続された
ブライン復管の他端を、前記熱交換器の２次側入口に接
続し、熱交換器にて二酸化炭素の気化熱により冷却され
たブラインを前記ブライン冷却装置にて所定の温度まで
冷却してから液化器に送り、このブラインにより、液化
器内における前記高圧炭酸ガスを冷却・液化し、さらに
液化器において炭酸ガスの液化熱により加温されたブラ
インを前記熱交換器の２次側に送って同熱交換器の１次
側を流過する液化二酸化炭素と熱交換して気化せしめる
ようにした炭酸ガスの貯留・供給装置。 - 【請求項３】高圧炭酸ガスが供給され、同炭酸ガスを凝
縮温度以下に冷却して液化せしめる液化器と、液化二酸
化炭素を溜める貯留タンクと、貯留タンクからの液化二
酸化炭素を加温して気化せしめる気化器を流路管によっ
てこの順に接続し、前記貯留タンクと気化器との間にお
ける流路管の途中に、貯留タンクからの液化二酸化炭素
の圧力を低下せしめる減圧弁と、この減圧弁にて減圧さ
れた液化二酸化炭素を１次側に導入して気化せしめる熱
交換器をこの順に設け、また、前記高圧炭酸ガスの供給
管を熱交換器の２次側を介して液化器のガス入口に接続
し、熱交換器の１次側を流過する二酸化炭素と、熱交換
器の２次側を流過する高圧炭酸ガスを熱交換せしめて液
化器に送られる前記高圧炭酸ガスを冷却・液化し、かつ
熱交換器の１次側を流過する液化二酸化炭素を気化せし
めるようにした炭酸ガスの貯留・供給装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001319561A JP2003120897A (ja) | 2001-10-17 | 2001-10-17 | 炭酸ガスの貯留・供給装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001319561A JP2003120897A (ja) | 2001-10-17 | 2001-10-17 | 炭酸ガスの貯留・供給装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003120897A true JP2003120897A (ja) | 2003-04-23 |
Family
ID=19137091
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001319561A Pending JP2003120897A (ja) | 2001-10-17 | 2001-10-17 | 炭酸ガスの貯留・供給装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003120897A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
2001
- 2001-10-17 JP JP2001319561A patent/JP2003120897A/ja active Pending
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