JP2003080550A

JP2003080550A - 複数の中空部を有する射出成形品及び射出成形方法

Info

Publication number: JP2003080550A
Application number: JP2001275927A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Imaizumi; 洋行今泉; Yoshihiro Kayano; 義弘茅野; Kazuaki Ochiai; 和明落合
Original assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 2001-09-12
Filing date: 2001-09-12
Publication date: 2003-03-19
Anticipated expiration: 2021-09-12
Also published as: JP4553533B2

Abstract

(57)【要約】【課題】スリットと、スリット全体を取り囲む樹脂部と
から構成された射出成形品であって、樹脂部に所望の中
空部が確実に形成された射出成形品を提供する。【解決手段】スリット２０と、該スリット２０全体を取
り囲む樹脂部１０とから構成された射出成形品において
は、樹脂部１０は、スリット２０の一端に沿って位置す
る第１の樹脂部１１と、スリット２０の延びる方向にス
リット２０に沿って第１の樹脂部１１から延びる複数の
第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂと、第２の樹脂部１２Ａ，
１２Ｂに挟まれ、且つ、スリット２０の他端に沿って位
置する第３の樹脂部１３から構成され、第１の樹脂部１
１には加圧流体導入痕１４Ａ，１４Ｂが形成され、第１
の樹脂部１１及び複数の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに
は、加圧流体導入痕１４Ａ，１４Ｂから延在した中空部
１５，１５Ａ，１５Ｂが形成されており、第３の樹脂部
１３には中空部が形成されていない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の中空部を有
する射出成形品、及び、かかる射出成形品の射出成形方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】キャビティ内にゲート部から溶融熱可塑
性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるい
は、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に
加圧流体導入部から加圧流体を導入し、キャビティ内の
熱可塑性樹脂内に中空部を形成する射出成形方法が広く
用いられている。このような射出成形方法を採用するこ
とによって、射出成形品の寸法精度（例えば反り）が向
上し、また、ヒケの発生を抑制することができるし、射
出成形品の軽量化を図ることができる。

【０００３】スリットと、このスリット全体を取り囲む
樹脂部とから構成された射出成形品の樹脂部に中空部を
形成する要請がある。このような射出成形品として、ス
キャナーミラーキャリッジやレンズホルダー、ミラーホ
ルダーを挙げることができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような射出成形品
を、上述の従来の射出成形方法にて成形しようとした場
合、１つのゲート部から金型に設けられたキャビティ内
に溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出
中、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑
性樹脂内に、ゲート部内に配置された加圧流体導入部か
ら加圧流体を導入する。然るに、このような方法では、
図１０の（Ａ）に射出成形品の模式的な断面図を示すよ
うに、射出成形品の一部分にしか中空部が形成されなか
ったり、図１０の（Ｂ）に示すように、所望の中空部が
形成できないといった問題が生じる。特に、図１０の
（Ｂ）に示す現象は、スリット全体を樹脂部が取り囲ん
でおり、射出成形品にスリットの他端に対向した部分
（図１０の（Ｂ）では「Ｘ」で示す）が存在し、中空部
がこの部分Ｘを越えて延びてしまうが故に、発生する。

【０００５】これらの現象を解決するためには、２つの
ゲート部から金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可
塑性樹脂を射出し、各ゲート部内に配置された加圧流体
導入部から加圧流体を導入すれば、図１０の（Ａ）や
（Ｂ）に示した現象の発生を防止することは可能であろ
う。しかしながら、各ゲート部内に加圧流体導入部を配
置することは、金型の製造コストの増加を招く。更に
は、射出成形品の大きさが小さい場合、各ゲート部内に
加圧流体導入部を配置することは困難となる。

【０００６】従って、本発明の目的は、スリットと、ス
リット全体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形
品であって、樹脂部に所望の中空部が確実に形成された
射出成形品、及び、かかる射出成形品を成形するための
射出成形方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の射出成形品は、スリットと、該スリット全
体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形品であっ
て、樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の
樹脂部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第
１の樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹
脂部に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する
第３の樹脂部から構成され、第１の樹脂部には加圧流体
導入痕が形成され、第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂
部には、加圧流体導入痕から延在した中空部が形成され
ており、第３の樹脂部には中空部が形成されていないこ
とを特徴とする。

【０００８】本発明の射出成形品にあっては、スリット
の延びる方向に垂直な平面で第２の樹脂部を切断したと
きの第２の樹脂部のそれぞれの断面積が互いに異なって
いる構成とすることができる。

【０００９】上記の目的を達成するための本発明の第１
の態様に係る射出成形品の射出成形方法は、スリット
と、該スリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された
射出成形品であって、樹脂部は、スリットの一端に沿っ
て位置する第１の樹脂部と、スリットの延びる方向にス
リットに沿って第１の樹脂部から延びる複数の第２の樹
脂部と、第２の樹脂部に挟まれ、且つ、スリットの他端
に沿って位置する第３の樹脂部から構成され、第１の樹
脂部には加圧流体導入痕が形成され、第１の樹脂部及び
複数の第２の樹脂部には、加圧流体導入痕から延在した
中空部が形成されており、第３の樹脂部には中空部が形
成されていない射出成形品の射出成形方法であって、ス
リットの一端を成形する金型の部分に対向した金型のキ
ャビティ面には第２の樹脂部の数と同じ数のゲート部が
設けられており、該複数のゲート部は１つの溶融熱可塑
性樹脂流路に連通しており、加圧流体導入部が溶融熱可
塑性樹脂流路内に配置されており、スリットを成形する
金型の部分の延びる方向に金型の該部分に沿って延び
る、各第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分を、
スリットを成形する金型の該部分の延びる方向と垂直な
平面で切断したときのキャビティの該部分の断面積に応
じて、キャビティの該部分に対応したゲート部の開口面
積が規定されている金型を使用し、キャビティ内に複数
のゲート部から溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑
性樹脂の射出中、あるいは、射出完了後（射出完了と同
時を含む）、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧
流体導入部から加圧流体を導入し、キャビティ内の熱可
塑性樹脂内に中空部を形成することを特徴とする。

【００１０】本発明の第１の態様に係る射出成形品の射
出成形方法において、各ゲート部は、サイドゲート構造
を有することが好ましい。

【００１１】上記の目的を達成するための本発明の第２
の態様に係る射出成形品の射出成形方法は、スリット
と、該スリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された
射出成形品であって、樹脂部は、スリットの一端に沿っ
て位置する第１の樹脂部と、スリットの延びる方向にス
リットに沿って第１の樹脂部から延びる複数の第２の樹
脂部と、第２の樹脂部に挟まれ、且つ、スリットの他端
に沿って位置する第３の樹脂部から構成され、第１の樹
脂部には加圧流体導入痕が形成され、第１の樹脂部及び
複数の第２の樹脂部には、加圧流体導入痕から延在した
中空部が形成されており、第３の樹脂部には中空部が形
成されていない射出成形品の射出成形方法であって、ス
リットの一端を成形する金型の部分に対向した金型のキ
ャビティ面にはゲート部が設けられており、該ゲート部
内、又は、該ゲート部が連通した溶融熱可塑性樹脂流路
内には、加圧流体導入部が配置されており、スリットの
他端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ
面には、第２の樹脂部の数と同じ数のオーバーフロー部
が設けられており、各オーバーフロー部は、流入する溶
融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段を備えている金
型を使用し、キャビティ内にゲート部から溶融熱可塑性
樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、
射出完了後（射出完了と同時を含む）、キャビティ内の
溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導
入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の一部を各オー
バーフロー部に流出させ、且つ、キャビティ内の熱可塑
性樹脂内に中空部を形成することを特徴とする。

【００１２】本発明の第２の態様に係る射出成形品の射
出成形方法において、ゲート部は、フィルムゲート構造
（スリットゲート構造とも呼ばれる）を有する１つのゲ
ート部とすることが好ましいが、これに限定するもので
はなく、例えば、第２の樹脂部の数と同じ数のサイドゲ
ート構造を有するゲート部とすることもできる。

【００１３】本発明の第２の態様に係る射出成形品の射
出成形方法にて得られる射出成形品においては、各第２
の樹脂部に形成された中空部が、射出成形品の形状、寸
法、構造、射出成形条件等に依存して、各オーバーフロ
ー部にまで延びている場合もあるし、延びていない場合
もある。

【００１４】このような構成を含む本発明の第２の態様
に係る射出成形品の射出成形方法にあっては、各オーバ
ーフロー部は、スリットを成形する金型の部分の延びる
方向に金型の該部分に沿って延びる、第２の樹脂部を形
成すべきキャビティの部分の軸線上に概ね位置すること
が好ましい。また、オーバーフロー部に流入する溶融熱
可塑性樹脂の量を制御する制御手段を、オーバーフロー
部とキャビティとを結ぶ連通流路とする構成、あるいは
又、弁（バルブ）とする構成とすることができる。前者
の場合、連通流路の断面積、長さを、種々の成形試験を
行って最適化すればよい。後者の場合、射出成形のタイ
ミングに合わせてそれぞれの弁の開閉を独立して制御す
ればよい。

【００１５】上記の構成を含む本発明の射出成形品にあ
っては、また、各種の構成を含む本発明の第１の態様若
しくは第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法によ
って得られる射出成形品にあっては、各第２の樹脂部に
形成された中空部の長さは、最も長い中空部の長さをＬ
_MAX、最も短い中空部の長さをＬ_MINとしたとき、０．７
５≦Ｌ_MIN／Ｌ_MAX≦１、好ましくは０．９≦Ｌ_MIN／Ｌ
_MAX≦１を満足することが望ましい。

【００１６】更には、上記の構成を含む本発明の射出成
形品にあっては、また、各種の構成を含む本発明の第１
の態様若しくは第２の態様に係る射出成形品の射出成形
方法によって得られる射出成形品にあっては、射出成形
品の外形平面形状は、短辺と長辺を有する略矩形であ
り、スリットの延びる方向は長辺と平行である構成とす
ることができ、この場合、複数の第２の樹脂部の平行度
が１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下であること
が望ましい。ここで、複数の第２の樹脂部の平行度と
は、第２の樹脂部のスリットに面する部分と、スリット
を挟んでこの部分に対向した第２の樹脂部のスリットに
面する部分との間の平行度を意味する。スリットは、長
さと幅と深さ（射出成形品の厚さに一致する）とによっ
て規定される。射出成形品の外形平面形状とは、射出成
形品の厚さ方向の射影像を意味する。また、略矩形であ
るとは、厳密には矩形でなくともよいことを意味し、例
えば、射出成形品に若干の突起部等が存在してもよい。

【００１７】本発明における射出成形品として、例え
ば、ＯＡ機器におけるスキャナーミラーキャリッジ、コ
ピー機やファクシミリのミラーホルダーやレンズホルダ
ーを挙げることができる。

【００１８】本発明において、スリットの数をＮとした
とき、第１の樹脂部の数は１であり、第２の樹脂部の数
は（Ｎ＋１）であり、第３の樹脂部の数はＮである。第
１の樹脂部に形成される加圧流体導入痕の数は、本発明
の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法にあって
は（Ｎ＋１）であり、本発明の第２の態様に係る射出成
形品の射出成形方法にあっては、フィルムゲート構造を
有するゲート部を使用する場合は１であり、第２の樹脂
部の数と同じ数のサイドゲート構造を有するゲート部を
使用する場合は（Ｎ＋１）である。また、ゲート部の数
は、本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方
法にあっては（Ｎ＋１）であり、本発明の第２の態様に
係る射出成形品の射出成形方法においてサイドゲート構
造を有するゲート部とする場合にも（Ｎ＋１）であり、
フィルムゲート構造を有するゲート部とする場合には１
である。

【００１９】本発明の第１の態様に係る射出成形品の射
出成形方法にあっては、スリットの数をＮとしたとき、
スリットを成形する金型の部分の延びる方向に金型の該
部分に沿って延びる、各第２の樹脂部を形成すべきキャ
ビティの部分ＣＶ_n（ｎ＝１，２，・・・，Ｎ）を、ス
リットを成形する金型の該部分の延びる方向と垂直な平
面で切断したときのキャビティの該部分ＣＶ_nの断面積
Ｓ_CVnに応じて、キャビティの該部分ＣＶ_nに対応したゲ
ート部の開口面積Ｓ_Gnが規定されているが、キャビティ
の部分ＣＶ_nの断面積Ｓ_CVnは、断面積Ｓ_CVnが一定でな
い場合、スリットを成形する金型の部分の延びる方向に
沿って最も長い領域の断面積とすればよい。また、
Ｓ_G1：Ｓ_G2：Ｓ_G3・・・＝Ｓ_CV1 ^-1：Ｓ_CV2 ^-1：Ｓ_CV3 ^-1
・・・を概ね満足することを１つの指針とすることがで
きるが、実際には、種々の試験を行い、各ゲート部の開
口面積Ｓ_G1，Ｓ_G2，Ｓ_G3・・・を決定することが望まし
い。

【００２０】本発明の第１の態様に係る射出成形品の射
出成形方法にあっては、キャビティ内に射出する溶融熱
可塑性樹脂の量を、キャビティを完全に充填する量とす
ることもできるし、キャビティを完全には充填しない量
とすることもできる。一方、本発明の第２の態様に係る
射出成形品の射出成形方法にあっては、キャビティ内に
射出する溶融熱可塑性樹脂の量を、キャビティを完全に
あるいはほぼ充填する量とすることが好ましい。

【００２１】本発明での使用に適した熱可塑性樹脂とし
て、結晶性熱可塑性樹脂や非晶性熱可塑性樹脂を挙げる
ことができ、具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロ
ピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリアミド６、
ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミド系
樹脂；ポリオキシメチレン（ポリアセタール，ＰＯＭ）
樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポ
リブチレンエチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等の
ポリエステル系樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹
脂；ポリスチレン樹脂等のスチレン系樹脂；メタクリル
系樹脂；ポリカーボネート樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリ
スルホン樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリアリレ
ート樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリアミドイミド
樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポ
リエーテルエーテルケトン樹脂；ポリエステルカーボネ
ート樹脂を例示することができる。

【００２２】更には、本発明においては、ポリマーアロ
イ材料から成る熱可塑性樹脂を用いることができる。こ
こで、ポリマーアロイ材料は、少なくとも２種類の熱可
塑性樹脂をブレンドしたもの、又は、少なくとも２種類
の熱可塑性樹脂を化学的に結合させたブロック共重合体
若しくはグラフト共重合体から成る。ポリマーアロイ材
料は、単独の熱可塑性樹脂のそれぞれが有する特有な性
能を合わせ持つことができる高機能材料として広く使用
されている。少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレン
ドしたポリマーアロイ材料を構成する熱可塑性樹脂とし
て、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ
樹脂といったスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリ
プロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；メタクリル
樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアミド６、ポリアミ
ド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミド系樹脂；変
性ＰＰＥ樹脂；ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリ
エチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル樹脂；ポ
リオキシメチレン樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリイミド
樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリアリレー
ト樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリエーテルケト
ン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリエステ
ルカーボネート樹脂を挙げることができる。２種類の熱
可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、
ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイ
材料を例示することができる。尚、このような樹脂の組
合せを、ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂と表記す
る。以下においても同様である。更に、少なくとも２種
類の熱可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料と
して、ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボ
ネート樹脂／ＰＢＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリ
アミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂／Ｐ
ＥＴ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＨＩＰＳ樹脂、変性ＰＰＥ
樹脂／ポリアミド系樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＰＢＴ樹脂
／ＰＥＴ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ポリアミドＭＸＤ６樹
脂、ポリオキシメチレン樹脂／ポリウレタン樹脂、ＰＢ
Ｔ樹脂／ＰＥＴ樹脂を例示することができる。

【００２３】尚、以上に説明した各種の熱可塑性樹脂
に、安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、染顔料等を添加す
ることができるし、ガラスビーズ、マイカ、カオリン、
炭酸カルシウム等の無機充填材、あるいは有機充填材を
添加することもできる。

【００２４】本発明においては、繊維状の充填材、より
具体的には、無機繊維を５重量％乃至５０重量％含有す
る熱可塑性樹脂を用いることもできる。射出成形品の強
度を重視する場合には、無機繊維の平均長さを、５μｍ
乃至５ｍｍ、好ましくは１０μｍ乃至０．４ｍｍとし、
射出成形品の平滑性を重視する場合には、５μｍ乃至
０．４ｍｍ、より好ましくは５μｍ乃至０．２ｍｍ、一
層好ましくは５μｍ乃至０．１ｍｍとすることが望まし
い。また、これらの場合、無機繊維の平均直径を、０．
０１μｍ乃至１５μｍ、より好ましくは０．１μｍ乃至
１３μｍ、一層好ましくは０．１μｍ乃至１０μｍとす
ることが望ましい。

【００２５】無機繊維は、ガラス繊維、カーボン繊維、
ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィスカー繊
維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性硫酸マグ
ネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィスカー繊
維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る群から選
択された少なくとも１種の材料から構成することが好ま
しい。尚、熱可塑性樹脂に含有される無機繊維は１種類
に限定されず、２種類以上の無機繊維を熱可塑性樹脂に
含有させてもよい。

【００２６】無機繊維の平均長さは、重量平均長さを意
味する。無機繊維の長さの測定は、熱可塑性樹脂の樹脂
成分を溶解する液体に無機繊維を含有する成形用ペレッ
ト若しくは成形品を浸漬して樹脂成分を溶解するか、ガ
ラス繊維の場合、６００゜Ｃ以上の高温で樹脂成分を燃
焼させて、残留する無機繊維を顕微鏡等で観察して測定
することができる。通常、無機繊維を写真撮影して人が
測長するか、専用の繊維長測定装置を使用して無機繊維
の長さを求める。数平均長さでは微小に破壊された繊維
の影響が大き過ぎるので、重量平均長さを採用すること
が好ましい。重量平均長さの測定に際しては、あまりに
小さく破砕された無機繊維の破片を除いて測定する。無
機繊維の公称直径の２倍よりも長さが短くなると測定が
難しくなるので、例えば公称直径の２倍以上の長さを有
する無機繊維を測定の対象とする。

【００２７】本発明の射出成形品においては、第３の樹
脂部には中空部が形成されていないが故に、複数の第２
の樹脂部に所望の中空部が確実に形成される。

【００２８】また、本発明の第１の態様に係る射出成形
品の射出成形方法においては、加圧流体導入部が溶融熱
可塑性樹脂流路内に配置されているので、射出成形品の
大小に拘わらず、加圧流体導入部を容易に配置すること
ができる。更には、スリットの一端を成形する金型の部
分に対向した金型のキャビティ面には第２の樹脂部の数
と同じ数のゲート部が設けられており、しかも、第２の
樹脂部を形成すべきキャビティの部分の断面積に応じ
て、キャビティの該部分に対応したゲート部の開口面積
が規定されているので、キャビティ内に射出された溶融
熱可塑性樹脂の移動する最前端は、複数の第２の樹脂部
を形成すべきキャビティの部分内に亙って概ね揃ってい
る。それ故、各第２の樹脂部に確実に所望の中空部を形
成することができる。

【００２９】更には、本発明の第２の態様に係る射出成
形品の射出成形方法においては、スリットの他端を成形
する金型の部分に対向した金型のキャビティ面には、第
２の樹脂部の数と同じ数のオーバーフロー部が設けられ
ており、しかも、各オーバーフロー部は、流入する溶融
熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段を備えているの
で、各第２の樹脂部に確実に所望の中空部を形成するこ
とができる。

【００３０】

【実施例】以下、図面を参照して、好ましい実施例に基
づき本発明を説明するが、本発明は以下の実施例に限定
されるものではない。

【００３１】（実施例１）実施例１は、本発明の射出成
形品、及び、本発明の第１の態様に係る射出成形品の射
出成形方法に関する。

【００３２】実施例１の射出成形品の模式的な平面図を
図１の（Ａ）に示し、模式的な正面図を図１の（Ｂ）に
示し、模式的な左側面図を図１の（Ｃ）に示し、模式的
な右側面図を図１の（Ｄ）に示し、図１の（Ｂ）の矢印
Ｅ−Ｅに沿った模式的な断面図を図１の（Ｅ）に示す。

【００３３】この射出成形品は、Ｎ個（実施例１におい
ては、Ｎ＝１）のスリット２０と、スリット２０の全体
を取り囲む樹脂部１０とから構成されている。樹脂部１
０は、スリット２０の一端２１に沿って位置する第１の
樹脂部１１と、スリット２０の延びる方向にスリット２
０に沿って第１の樹脂部１１から延びる複数（実施例１
においては、２つ）の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂと、
第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに挟まれ、且つ、スリット
２０の他端２２に沿って位置する第３の樹脂部１３から
構成されている。尚、図１の（Ａ）において、これらの
樹脂部を明示するために、斜線を付した。そして、第１
の樹脂部１１の側面には２カ所の加圧流体導入痕１４
Ａ，１４Ｂが形成され、第１の樹脂部１１及び複数の第
２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂには、加圧流体導入痕１４
Ａ，１４Ｂから延在した中空部１５，１５Ａ，１５Ｂが
形成されている。一方、第３の樹脂部１３には中空部が
形成されていない。射出成形品の外形平面形状は、短辺
と長辺を有する矩形であり、スリット２０の延びる方向
は長辺と平行である。

【００３４】実施例１の射出成形方法の実施に適した金
型の模式図を図２及び図３の（Ａ）に示す。尚、図３の
（Ａ）は図２とは別の角度から眺めた模式図であり、可
動金型部３２のパーティング面を含む平面を図示してい
る。ここで、パーティング面を明示するために、パーテ
ィング面に斜線を付した。

【００３５】この金型３０は、固定金型部３１と、可動
金型部３２と、これらの金型部の型締め時に形成される
キャビティ３３と、ゲート部３４Ａ，３４Ｂと、加圧流
体導入部３５から構成されている。そして、第２の樹脂
部１２Ａ，１２Ｂの数と同じ数（２つ）のゲート部３４
Ａ，３４Ｂが、スリットの一端を成形する金型の部分３
６Ａに対向した金型のキャビティ面に設けられている。
ゲート部３４Ａ，３４Ｂは、サイドゲート構造を有す
る。これらのゲート部３４Ａ，３４Ｂは１つの溶融熱可
塑性樹脂流路３７に連通している。加圧流体導入部３５
は溶融熱可塑性樹脂流路３７内に配置されている。具体
的には、加圧流体導入部３５は、溶融熱可塑性樹脂流路
３７内に先端部が位置する加圧流体導入ノズルである。
加圧流体導入ノズルは、配管３９Ａを介して加圧流体源
３９Ｂに接続されている。溶融熱可塑性樹脂流路３７
は、射出成形装置の射出用シリンダー３８に連通してい
る。

【００３６】スリットを成形する金型の部分３６の延び
る方向に金型の部分３６に沿って延びる、各第２の樹脂
部１２Ａ，１２Ｂを形成すべきキャビティの部分Ｃ
Ｖ₁，ＣＶ₂を、スリットを成形する金型の部分３６の延
びる方向と垂直な平面で切断したときのキャビティの該
部分ＣＶ₁，ＣＶ₂の断面積Ｓ_CV1，Ｓ_CV2に応じて、キャ
ビティの該部分ＣＶ₁，ＣＶ₂に対応したゲート部３４
Ａ，３４Ｂの開口面積Ｓ_G1，Ｓ_G2が規定されている。具
体的には、Ｓ_CV1：Ｓ_CV2＝２：１であり、Ｓ_G1：Ｓ _G2＝
１：２．３とした。尚、キャビティの部分ＣＶ₁，ＣＶ₂
の断面形状は矩形であり、ゲート部３４Ａ，３４Ｂの開
口部分の断面形状も矩形である。

【００３７】射出成形品を、ポリカーボネート樹脂（平
均長さ２２０μｍ、平均直径１３μｍのガラス繊維を５
０重量％添加）を用い、表１に例示する射出成形条件に
て成形した。即ち、固定金型部３１と可動金型部３２を
型締めした状態で、射出成形装置の射出用シリンダー３
８において、ポリカーボネート樹脂を溶融・可塑化、計
量し、射出用シリンダー３８から溶融熱可塑性樹脂流路
３７を経由して、ゲート部３４Ａ，３４Ｂからキャビテ
ィ３３に溶融ポリカーボネート樹脂を射出した。

【００３８】溶融ポリカーボネート樹脂の射出中の状態
を、模式的に図３の（Ｂ）に示す。第２の樹脂部１２
Ａ，１３Ｂの数と同じ数のゲート部３４Ａ，３４Ｂが設
けられており、しかも、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂを
形成すべきキャビティの部分ＣＶ₁，ＣＶ₂の断面積Ｓ
_CV1，Ｓ_CV2に応じて、これらのキャビティの部分Ｃ
Ｖ₁，ＣＶ₂に対応したゲート部３４Ａ，３４Ｂの開口面
積Ｓ_G1，Ｓ_G2が規定されているので、キャビティ３３内
に射出された溶融ポリカーボネート樹脂の移動する最前
端は、複数の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂを形成すべき
キャビティの部分ＣＶ ₁，ＣＶ₂内に亙って概ね揃ってい
る。尚、図３の（Ｂ）において、参照番号５０は、溶融
ポリカーボネート樹脂である。

【００３９】溶融ポリカーボネート樹脂の射出量（体
積）をキャビティ３３の全体積の８０％とした。溶融ポ
リカーボネート樹脂の射出完了の０．５秒前に、加圧流
体である圧縮窒素ガスを、加圧流体導入部３５から溶融
熱可塑性樹脂流路３７、ゲート部３４Ａ，３４Ｂを経由
して、キャビティ３３内の溶融ポリカーボネート樹脂中
に導入した。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から
５０秒経過後、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ内の加圧流
体を、ゲート部３４Ａ，３４Ｂ、溶融熱可塑性樹脂流路
３７、加圧流体導入部３５を経由して大気中に解放し
た。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から６０秒経
過後、金型の型開きを行い、金型から射出成形品を取り
出した。

【００４０】［表１］溶融熱可塑性樹脂温度：３２０゜Ｃ金型温度：１００゜Ｃ射出時間：２．５秒加圧流体最終圧力：１．２×１０⁷Ｐａ

【００４１】得られた射出成形品の反り量を測定した結
果を、以下の表３に示す。尚、表３中、「Ａ面」、
「Ｂ」面、「Ｙ面」は、図１の（Ａ）及び（Ｂ）に示す
とおりであり、反り量の単位はｍｍである。反り量の値
にマイナスが付いたものは、反りの方向が逆であること
を意味する。また、各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形
成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空
部（中空部１５Ａ）の長さをＬ_MAX、最も短い中空部
（中空部１５Ｂ）の長さをＬ_MINとしたとき、Ｌ_MIN／Ｌ
_MAX≒０．９２であった。更には、第２の樹脂部１２
Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、１８μｍであっ
た。尚、平行度は、第２の樹脂部１２Ａのスリットに面
する部分（図１の（Ａ）にＣ面で表す）と、スリット２
０を挟んでこの部分に対向した第２の樹脂部１２Ｂのス
リットに面する部分（図１の（Ａ）にＤ面で表す）との
間の平行度であり、具体的には、Ｃ面とＤ面との間の距
離を測定し、最大距離と最小距離の差である。

【００４２】（実施例２）射出成形品を、ポリカーボネ
ート樹脂（平均長さ２２０μｍ、平均直径１３μｍのガ
ラス繊維を２０重量％添加）を用いて成形した点を除
き、実施例１と同じ金型を使用し、実施例１と同じ射出
成形条件にて成形した。得られた射出成形品の反り量を
測定した結果を、以下の表３に示す。また、各第２の樹
脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂ
の長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬ
_MAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬ_MINと
したとき、Ｌ_MIN／Ｌ_MAX≒０．９７であった。更には、
第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したとこ
ろ、３２μｍであった。

【００４３】（比較例１）実施例１と同じ熱可塑性樹脂
を使用し、実施例１と同じ金型を使用して、射出成形品
を成形した。但し、実施例１と異なり、溶融ポリカーボ
ネート樹脂をキャビティ３３内に射出した後、１×１０
⁸Ｐａの保圧を５０秒間加えただけで、加圧流体の導入
は行わなかった。得られた射出成形品の反り量を、実施
例１と同様にして測定した。結果を表３に示す。また、
第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したとこ
ろ、１２０μｍであった。しかも、Ｙ面の反りが、スリ
ットの幅を狭くする方向に生じた。

【００４４】（比較例２）実施例１と同じ熱可塑性樹脂
を使用し、実施例１と同じ金型を使用して、射出成形品
を成形した。但し、実施例１と異なり、ゲート部３４
Ａ，３４Ｂの開口面積Ｓ_G1，Ｓ_G2が、Ｓ_G1：Ｓ_G2＝１：
１となる金型を使用した。そして、実施例１と同じ射出
成形条件にて射出成形品の成形を行った。

【００４５】その結果、図９の（Ａ）に模式的な断面図
を示すように、第２の樹脂部１２Ｂに所望の中空部１５
Ｂが形成されなかった。各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂ
に形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い
中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬ_MAX、最も短い中空
部（中空部１５Ｂ）の長さをＬ_MINとしたとき、Ｌ_MIN／
Ｌ_MAX≒０．３３であった。また、第２の樹脂部１２
Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、２５０μｍであ
った。

【００４６】（実施例３）実施例３は、本発明の射出成
形品、及び、本発明の第２の態様に係る射出成形品の射
出成形方法に関する。

【００４７】実施例３の射出成形品の模式的な平面図を
図４の（Ａ）に示し、模式的な正面図を図４の（Ｂ）に
示し、模式的な左側面図を図４の（Ｃ）に示し、模式的
な右側面図を図４の（Ｄ）に示し、図４の（Ｂ）の矢印
Ｅ−Ｅに沿った模式的な断面図を図４の（Ｅ）に示す。
また、型開き直後の射出成形品の模式的な平面図を図５
の（Ａ）に示し、図４の（Ｅ）と同様の模式的な断面図
を図５の（Ｂ）に示す。

【００４８】この射出成形品は、Ｎ個（実施例３におい
ては、Ｎ＝１）のスリット２０と、スリット２０の全体
を取り囲む樹脂部１０とから構成されている。樹脂部１
０は、スリット２０の一端２１に沿って位置する第１の
樹脂部１１と、スリット２０の延びる方向にスリット２
０に沿って第１の樹脂部１１から延びる複数（実施例３
においては、２つ）の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂと、
第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに挟まれ、且つ、スリット
２０の他端２２に沿って位置する第３の樹脂部１３から
構成されている。尚、図４の（Ａ）において、これらの
樹脂部を明示するために、斜線を付した。そして、第１
の樹脂部には１カ所の加圧流体導入痕１４が形成され、
第１の樹脂部１１及び複数の第２の樹脂部１２Ａ，１２
Ｂには、加圧流体導入痕１４から延在した中空部１５，
１５Ａ，１５Ｂが形成されている。一方、第３の樹脂部
１３には中空部が形成されていない。射出成形品の外形
平面形状は、短辺と長辺を有する矩形であり、スリット
２０の延びる方向は長辺と平行である。

【００４９】図５に示すように、型開き直後の射出成形
品にあっては、金型３０Ａに設けられたオーバーフロー
部４０Ａ，４０Ｂを充填した樹脂部１６Ａ，１６Ｂが残
されている。この樹脂部１６Ａ，１６Ｂは後の工程で切
断され、図４に示した射出成形品を得ることができる。
樹脂部１６Ａは第２の樹脂部１２Ａから延び、樹脂部１
６Ｂは第２の樹脂部１２Ｂから延びている。第２の樹脂
部１２Ａに形成された中空部１５Ａは、樹脂部１６Ａの
内部にまで延びている。尚、この中空部の部分を、参照
番号１５Ｃで示す。

【００５０】実施例３の射出成形方法の実施に適した金
型の模式図を図６及び図７に示す。尚、図７は図６とは
別の角度から眺めた模式図であり、可動金型部３２のパ
ーティング面を含む平面を図示している。ここで、パー
ティング面を明示するために、パーティング面に斜線を
付した。

【００５１】この金型３０Ａは、固定金型部３１と、可
動金型部３２と、これらの金型部の型締め時に形成され
るキャビティ３３と、ゲート部３４と、加圧流体導入部
３５から構成されている。そして、１つのゲート部３４
が、スリットの一端を成形する金型の部分３６Ａに対向
した金型のキャビティ面に設けられている。ゲート部３
４は、フィルムゲート構造（スリットゲート構造とも呼
ばれる）を有する。このゲート部３４は溶融熱可塑性樹
脂流路３７に連通している。加圧流体導入部３５は溶融
熱可塑性樹脂流路３７内に配置されている。具体的に
は、加圧流体導入部３５は、溶融熱可塑性樹脂流路３７
内に先端部が位置する加圧流体導入ノズルである。加圧
流体導入ノズルは、配管３９Ａを介して加圧流体源３９
Ｂに接続されている。溶融熱可塑性樹脂流路３７は、射
出成形装置の射出用シリンダー３８に連通している。

【００５２】スリットを成形する金型の部分３６の延び
る方向に金型の部分３６に沿って延びる、各第２の樹脂
部を形成すべきキャビティの部分ＣＶ₁，ＣＶ₂を、スリ
ットを成形する金型の部分３６の延びる方向と垂直な平
面で切断したときのキャビティの該部分ＣＶ₁，ＣＶ₂の
断面積Ｓ_CV1，Ｓ_CV2は、具体的には、Ｓ_CV1：Ｓ_CV2＝
２：１であり、キャビティの部分ＣＶ₁，ＣＶ₂の断面形
状は矩形である。

【００５３】また、スリットの他端を成形する金型の部
分３６Ｂに対向した金型のキャビティ面には、第２の樹
脂部の数と同じ数（実施例３においては、２つ）のオー
バーフロー部４０Ａ，４０Ｂが設けられている。各オー
バーフロー部４０Ａ、４０Ｂは、流入する溶融熱可塑性
樹脂の量を制御する制御手段を備えている。ここで、制
御手段は、オーバーフロー部４０Ａ，４０Ｂとキャビテ
ィ３３とを結ぶ連通流路４１Ａ，４１Ｂである。尚、連
通流路４１Ａ，４１Ｂの断面積、長さは、種々の成形試
験を行って最適化されている。具体的には、連通流路４
１Ａ，４１Ｂの長さを同じとし、連通流路４１Ａ，４１
Ｂの断面積Ｓ_41A、Ｓ_41Bを、Ｓ_41A＝０．０４３Ｓ_CV1、
Ｓ_41B＝０．２６Ｓ_CV2とした。即ち、Ｓ_41A：Ｓ_41B＝
１：３とした。

【００５４】射出成形品を、実施例１と同じポリカーボ
ネート樹脂を用い、表２に例示する射出成形条件にて成
形した。即ち、固定金型部３１と可動金型部３２を型締
めした状態で、射出成形装置の射出用シリンダー３８に
おいて、ポリカーボネート樹脂を溶融・可塑化、計量
し、射出用シリンダー３８から溶融熱可塑性樹脂流路３
７を経由して、ゲート部３４からキャビティ３３に溶融
ポリカーボネート樹脂を射出した。溶融ポリカーボネー
ト樹脂の射出量（体積）はキャビティ３３の全体積を充
填する量とした。溶融ポリカーボネート樹脂の射出完了
と同時に、加圧流体である圧縮窒素ガスを、加圧流体導
入部３５から溶融熱可塑性樹脂流路３７、ゲート部３４
を経由して、キャビティ３３内の溶融ポリカーボネート
樹脂中に導入した。これによって、キャビティ３３内の
溶融ポリカーボネート樹脂がオーバーフロー部４０Ａ，
４０Ｂに押し出され、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１
５Ｃが形成される。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開
始から５０秒経過後、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１
５Ｃ内の加圧流体を、ゲート部３４、溶融熱可塑性樹脂
流路３７、加圧流体導入部３５を経由して大気中に解放
した。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から６０秒
経過後、金型の型開きを行い、金型から射出成形品を取
り出した。

【００５５】［表２］溶融熱可塑性樹脂温度：３２０゜Ｃ金型温度：１００゜Ｃ射出時間：２．７秒加圧流体最終圧力：１．２×１０⁷Ｐａ

【００５６】得られた射出成形品の反り量を測定した結
果を、以下の表３に示す。また、各第２の樹脂部１２
Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さ
は、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬ_MAX、
最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬ_MINとした
とき、Ｌ_MIN／Ｌ_MAX≒０．９０であった。更には、第２
の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、３
０μｍであった。

【００５７】（比較例３）比較例３においては、実施例
３と異なり、連通流路４１Ａ，４１Ｂの長さを同じと
し、連通流路４１Ａ，４１Ｂの断面積Ｓ_41A、Ｓ_42Aを、
Ｓ_41A＝Ｓ_42A＝０．１３Ｓ_CV1とした。即ち、連通流路
４１Ｂの断面積は最適化されていない。その結果、射出
成形完了直後の図９の（Ｂ）に模式的な断面図を示すよ
うに、第２の樹脂部１２Ｂに所望の中空部１５Ｂが形成
されなかった。各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成さ
れた中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空部
（中空部１５Ａ）の長さをＬ_MAX、最も短い中空部（中
空部１５Ｂ）の長さをＬ_MINとしたとき、Ｌ_MIN／Ｌ_MAX
≒０．５であった。また、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂ
の平行度を測定したところ、２８０μｍであった。

【００５８】（実施例４）実施例４は実施例３の変形で
ある。実施例４においては、制御手段を、オーバーフロ
ー部４０Ａ，４０Ｂとキャビティ３３とを結ぶ連通流路
４１Ａ，４１Ｂ（図７参照）に配設された弁（バルブ）
とした。尚、図６及び図７には、弁は図示されていな
い。連通流路４１Ａ，４１Ｂの断面積、長さは、比較例
３と同じである。

【００５９】射出成形品を、実施例１と同じポリカーボ
ネート樹脂を用い、表２に示した射出成形条件にて成形
した。即ち、固定金型部３１と可動金型部３２を型締め
した状態で、射出成形装置の射出用シリンダー３８にお
いて、ポリカーボネート樹脂を溶融・可塑化、計量し、
射出用シリンダー３８から溶融熱可塑性樹脂流路３７を
経由して、ゲート部３４からキャビティ３３に溶融ポリ
カーボネート樹脂を射出した。溶融ポリカーボネート樹
脂の射出量（体積）はキャビティ３３の全体積を充填す
る量とした。溶融ポリカーボネート樹脂の射出完了と同
時に、加圧流体である圧縮窒素ガスを、加圧流体導入部
３５から溶融熱可塑性樹脂流路３７、ゲート部３４を経
由して、キャビティ３３内の溶融ポリカーボネート樹脂
中に導入した。また、溶融ポリカーボネート樹脂の射出
開始から３．５秒経過後に連通流路４１Ａに配設された
弁を開き、溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から
２．７秒経過後に連通流路４１Ｂに配設された弁を開い
た。これによって、キャビティ３３内の溶融ポリカーボ
ネート樹脂がオーバーフロー部４０Ａ，４０Ｂに押し出
され、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃが形成され
た。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から５０秒経
過後、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ内の加圧流
体を、ゲート部３４、溶融熱可塑性樹脂流路３７、加圧
流体導入部３５を経由して大気中に解放した。溶融ポリ
カーボネート樹脂の射出開始から６０秒経過後、金型の
型開きを行い、金型から射出成形品を取り出した。

【００６０】得られた射出成形品の反り量を測定した結
果を、以下の表３に示す。また、各第２の樹脂部１２
Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さ
は、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬ_MAX、
最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬ_MINとした
とき、Ｌ_MIN／Ｌ_MAX≒０．９８であった。更には、第２
の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、３
２μｍであった。

【００６１】（比較例４）比較例４においては、実施例
４と異なり、溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始か
ら、２．７秒経過後に連通流路４１Ａ，４１Ｂに配設さ
れた２つの弁を同時に開いた。その結果、図９の（Ｂ）
に模式的な断面図を示したと同様に、第２の樹脂部１２
Ｂに所望の中空部１５Ｂが形成されなかった。各第２の
樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５
Ｂの長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さを
Ｌ_MAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬ_MIN
としたとき、Ｌ_MIN／Ｌ_MAX≒０．６であった。また、第
２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、
２１０μｍであった。

【００６２】

【００６３】表３からも明らかなように、比較例１と比
べて、実施例１〜実施例４にて得られた射出成形品の反
り量は少なくなっている。また、各比較例と比べて、各
実施例においては、第２の樹脂部に所望の中空部が確実
に形成されており、平行度も向上している。

【００６４】以上、本発明を、好ましい実施例に基づき
説明したが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。実施例にて説明した射出成形品の形状、各部位の相
対的な寸法、射出成形に用いた材料、金型、射出成形条
件等は例示であり、適宜変更することができる。実施例
においては、スリットの数を１としたが、スリットの数
は１に限定されない。図８の（Ａ）及び（Ｂ）に、２本
のスリットを有する射出成形品の模式的な平面図及び模
式的な断面図を示す。尚、参照番号１２Ｃは第２の樹脂
部であり、参照番号１５Ｄは中空部である。尚、図８に
示した射出成形品を、本発明の第１の態様に係る射出成
形品の射出成形方法に基づき成形した例としたが、本発
明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法に基づ
き成形することもできる。

【００６５】

【発明の効果】本発明の射出成形品においては、第１の
樹脂部及び複数の第２の樹脂部に所望の中空部が確実に
形成され、射出成形品の寸法精度（例えば反りや平行
度）が向上し、また、ヒケの発生を抑制することができ
るし、射出成形品の軽量化を図ることができる。また、
本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法に
おいては、射出成形品の大小に拘わらず、加圧流体導入
部を容易に配置することができる。更には、本発明の第
１の態様若しくは第２の態様に係る射出成形品の射出成
形方法においては、各第２の樹脂部に確実に所望の中空
部を形成することができ、射出成形品の寸法精度（例え
ば反りや平行度）が向上し、また、ヒケの発生を抑制す
ることができるし、射出成形品の軽量化を図ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の射出成形品の模式的な平面図、模式
的な正面図、模式的な左側面図、模式的な右側面図、及
び、模式的な断面図である。

【図２】実施例１の射出成形方法の実施に適した金型の
模式図である。

【図３】実施例１の射出成形方法の実施に適した金型の
図２とは別の角度から眺めた模式図、及び、溶融熱可塑
性樹脂を射出中の可動金型部等の模式図である。

【図４】実施例３の射出成形品の模式的な平面図、模式
的な正面図、模式的な左側面図、模式的な右側面図、及
び、模式的な断面図である。

【図５】型開き直後の実施例３の射出成形品の模式的な
平面図及び模式的な断面図である。

【図６】実施例３の射出成形方法の実施に適した金型の
模式図である。

【図７】実施例３の射出成形方法の実施に適した金型の
図６とは別の角度から眺めた模式図である。

【図８】２本のスリットを有する射出成形品の模式的な
平面図、及び、模式的な断面図である。

【図９】比較例２、比較例３及び比較例４にて得られた
射出成形品の模式的な模式的な断面図である。

【図１０】従来の技術における問題点を説明するための
射出成形品の模式的な断面図である。

【符号の説明】

【００６６】１０・・・樹脂部、１１・・・第１の樹脂
部、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ・・・第２の樹脂部、１３
・・・第３の樹脂部、１４，１４Ａ，１４Ｂ・・・加圧
流体導入痕、１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ，１５Ｄ・
・・中空部、１６Ａ，１６Ｂ・・・オーバーフロー部を
充填した樹脂部、２０・・・スリット、２１・・・スリ
ットの一端、２２・・・スリットの他端、３０，３０Ａ
・・・金型、３１・・・固定金型部、３２・・・可動金
型部、３３・・・キャビティ、３４，３４Ａ，３４Ｂ・
・・ゲート部、３５・・・加圧流体導入部、３６・・・
スリットを成形する金型の部分、３６Ａ・・・スリット
の一端を成形する金型の部分、３６Ｂ・・・スリットの
他端を成形する金型の部分、３７・・・溶融熱可塑性樹
脂流路、３８・・・射出用シリンダー、３９Ａ・・・配
管、３９Ｂ・・・加圧流体源、４０Ａ，４０Ｂ・・・オ
ーバーフロー部、４１Ａ，４１Ｂ・・・連通流路

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者茅野義弘神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター内 (72)発明者落合和明神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター内Ｆターム(参考） 4F206 AA28 AG07 AM34 AM35 JA05 JM05 JN27

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】スリットと、該スリット全体を取り囲む樹
脂部とから構成された射出成形品であって、樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の樹脂
部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第１の
樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹脂部
に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する第３
の樹脂部から構成され、第１の樹脂部には加圧流体導入痕が形成され、第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部には、加圧流体導
入痕から延在した中空部が形成されており、第３の樹脂部には中空部が形成されていないことを特徴
とする射出成形品。
【請求項２】スリットの延びる方向に垂直な平面で第２
の樹脂部を切断したときの第２の樹脂部のそれぞれの断
面積が互いに異なっていることを特徴とする請求項１に
記載の射出成形品。
【請求項３】各第２の樹脂部に形成された中空部の長さ
は、最も長い中空部の長さをＬ_MAX、最も短い中空部の
長さをＬ_MINとしたとき、０．７５≦Ｌ_MIN／Ｌ_MAX≦１
を満足することを特徴とする請求項１又は請求項２に記
載の射出成形品。
【請求項４】射出成形品の外形平面形状は、短辺と長辺
を有する略矩形であり、スリットの延びる方向は長辺と平行であることを特徴と
する請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の射出
成形品。
【請求項５】複数の第２の樹脂部の平行度が１００μｍ
以下であることを特徴とする請求項３に記載の射出成形
品。
【請求項６】スリットと、該スリット全体を取り囲む樹
脂部とから構成された射出成形品であって、樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の樹脂
部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第１の
樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹脂部
に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する第３
の樹脂部から構成され、第１の樹脂部には加圧流体導入痕が形成され、第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部には、加圧流体導
入痕から延在した中空部が形成されており、第３の樹脂部には中空部が形成されていない射出成形品
の射出成形方法であって、スリットの一端を成形する金型の部分に対向した金型の
キャビティ面には第２の樹脂部の数と同じ数のゲート部
が設けられており、該複数のゲート部は１つの溶融熱可塑性樹脂流路に連通
しており、加圧流体導入部が溶融熱可塑性樹脂流路内に配置されて
おり、スリットを成形する金型の部分の延びる方向に金型の該
部分に沿って延びる、各第２の樹脂部を形成すべきキャ
ビティの部分を、スリットを成形する金型の該部分の延
びる方向と垂直な平面で切断したときのキャビティの該
部分の断面積に応じて、キャビティの該部分に対応した
ゲート部の開口面積が規定されている金型を使用し、キャビティ内に複数のゲート部から溶融熱可塑性樹脂を
射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、射出完
了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導
入部から加圧流体を導入し、キャビティ内の熱可塑性樹
脂内に中空部を形成することを特徴とする射出成形品の
射出成形方法。
【請求項７】各ゲート部は、サイドゲート構造を有する
ことを特徴とする請求項６に記載の射出成形品の射出成
形方法。
【請求項８】各第２の樹脂部に形成された中空部の長さ
は、最も長い中空部の長さをＬ_MAX、最も短い中空部の
長さをＬ_MINとしたとき、０．７５≦Ｌ_MIN／Ｌ_MAX≦１
を満足することを特徴とする請求項６又は請求項７に記
載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項９】射出成形品の外形平面形状は、短辺と長辺
を有する略矩形であり、スリットの延びる方向は長辺と平行であることを特徴と
する請求項６乃至請求項８のいずれか１項に記載の射出
成形品の射出成形方法。
【請求項１０】スリットと、該スリット全体を取り囲む
樹脂部とから構成された射出成形品であって、樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の樹脂
部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第１の
樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹脂部
に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する第３
の樹脂部から構成され、第１の樹脂部には加圧流体導入痕が形成され、第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部には、加圧流体導
入痕から延在した中空部が形成されており、第３の樹脂部には中空部が形成されていない射出成形品
の射出成形方法であって、スリットの一端を成形する金型の部分に対向した金型の
キャビティ面にはゲート部が設けられており、該ゲート部内、又は、該ゲート部が連通した溶融熱可塑
性樹脂流路内には、加圧流体導入部が配置されており、スリットの他端を成形する金型の部分に対向した金型の
キャビティ面には、第２の樹脂部の数と同じ数のオーバ
ーフロー部が設けられており、各オーバーフロー部は、
流入する溶融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段を備
えている金型を使用し、キャビティ内にゲート部から溶融熱可塑性樹脂を射出
し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、射出完了
後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入
部から加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性
樹脂の一部を各オーバーフロー部に流出させ、且つ、キ
ャビティ内の熱可塑性樹脂内に中空部を形成することを
特徴とする射出成形品の射出成形方法。
【請求項１１】ゲート部は、フィルムゲート構造を有す
ることを特徴とする請求項１０に記載の射出成形品の射
出成形方法。
【請求項１２】各オーバーフロー部は、スリットを成形
する金型の部分の延びる方向に金型の該部分に沿って延
びる、第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分の軸
線上に概ね位置することを特徴とする請求項１０又は請
求項１１に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項１３】オーバーフロー部に流入する溶融熱可塑
性樹脂の量を制御する制御手段は、オーバーフロー部と
キャビティとを結ぶ連通流路であることを特徴とする請
求項１０乃至請求項１２のいずれか１項に記載の射出成
形品の射出成形方法。
【請求項１４】オーバーフロー部に流入する溶融熱可塑
性樹脂の量を制御する制御手段は弁であることを特徴と
する請求項１０乃至請求項１２のいずれか１項に記載の
射出成形品の射出成形方法。
【請求項１５】各第２の樹脂部に形成された中空部の長
さは、最も長い中空部の長さをＬ_MAX、最も短い中空部
の長さをＬ_MINとしたとき、０．７５≦Ｌ_MIN／Ｌ_MAX≦
１を満足することを特徴とする請求項１０至請求項１４
のいずれか１項に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項１６】射出成形品の外形平面形状は、短辺と長
辺を有する略矩形であり、スリットの延びる方向は長辺と平行であることを特徴と
する請求項１０乃至請求項１５のいずれか１項に記載の
射出成形品の射出成形方法。