JP2003079765A

JP2003079765A - ゴルフボール

Info

Publication number: JP2003079765A
Application number: JP2001277841A
Authority: JP
Inventors: Keiji Ohama; 啓司大濱
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2001-09-13
Filing date: 2001-09-13
Publication date: 2003-03-18

Abstract

(57)【要約】【課題】耐久性および反発性を損なうことなく、打球
感を向上させたゴルフボールを提供する。【解決手段】コアとカバーとを含む２層構造以上のゴ
ルフボールにおいて、該コアが基材ゴム１００質量部に
対して不飽和カルボン酸マグネシウム塩によって架橋さ
れた加硫ゴム粉末を１〜１５質量部含んでおり、該コア
に９８Ｎ負荷から１２７４Ｎ負荷をかけたときの圧縮変
形量が２．０〜７．０ｍｍであることを特徴としてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はゴルフボールに関
し、特に耐久性および反発性を損なうことなく、打球感
をソフトにしたゴルフボールに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から市販されているゴルフボールに
は、ツーピースゴルフボールやスリーピースゴルフボー
ル等のソリッドゴルフボールと糸巻きゴルフボールとが
ある。従来のソリッドゴルフボールは糸巻きゴルフボー
ルよりも飛距離に優れていたが、打球感がソフトでない
という問題を有していた。しかし、現在ではソリッドゴ
ルフボールは従来の糸巻きゴルフボールと同等のソフト
な打球感を維持したまま、飛距離を増大させることが可
能となったことから市場において大きなシェアを占める
ようになった。

【０００３】また、スリーピースゴルフボールのような
マルチピースゴルフボールにおいてはツーピースゴルフ
ボールと比較して多種の硬度分布を得ることができ、飛
行性を損なうことなく打球感に優れたゴルフボールが提
供されている。このようなソリッドゴルフボールの耐久
性および飛行性を損なうことなく打球感をソフトにする
技術については以下のような技術が開示されている。

【０００４】たとえば、特開平６−７４８１号公報およ
び特開平１１−１２８４００号公報においては、不飽和
カルボン酸金属塩で加硫された加硫ゴム粉末をコアに含
有し耐久性を向上させたゴルフボールが開示されてい
る。

【０００５】しかし、これらの先行技術においては加硫
ゴム粉末の作製に使用する不飽和カルボン酸金属塩の材
質は主に不飽和カルボン酸亜鉛塩であるため、ゴルフボ
ールの耐久性と飛行性に大きく影響する反発性とゴルフ
ボールの打球感のソフトさとを兼ね備えた最適な材料選
択とはなっていなかった。

【０００６】また、特開平７−１８５０３９号公報にお
いては、コアの基材ゴム１００質量部に対して加硫ゴム
粉末３５〜２００質量部を混合したゴルフボールが開示
されている。

【０００７】しかし、加硫ゴム粉末がコアを占める割合
がコアの基材ゴム１００質量部に対して加硫ゴム粉末３
５〜２００質量部であるため、コア中に含まれる加硫ゴ
ム粉末の量が多くなりすぎ、ゴルフボールの打球感のソ
フトさはあるが反発性および耐久性が低下することがあ
った。また、特開平７−１８５０３９号公報においても
加硫ゴム粉末の作製に使用する不飽和カルボン酸金属塩
の材質は主に不飽和カルボン酸亜鉛塩である。

【０００８】さらに、特開平７−１８５０４１号公報に
おいては、コアの基材ゴム１００質量部に対して加硫ゴ
ム粉末の架橋剤となる不飽和カルボン酸金属塩６０〜１
２０質量部および加硫ゴム粉末３５〜２００質量部を混
合したゴルフボールが開示されている。

【０００９】しかし、加硫ゴム粉末中の不飽和カルボン
酸金属塩の量が多いため、ゴルフボールの打球感が硬く
なり、ゴルフボールの打球感が低下することがあった。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来のソリッドゴルフボールの有する問題を解決し、耐
久性および反発性を損なうことなく、打球感を向上させ
たマルチピースソリッドゴルフボールを提供することを
目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、コアとカバーとを含む２層構造以上のゴ
ルフボールにおいて、該コアが基材ゴム１００質量部に
対して不飽和カルボン酸マグネシウム塩によって架橋さ
れた加硫ゴム粉末（以下、「Ｍｇ加流ゴム粉末」とい
う。）を１〜１５質量部含んでおり、該コアに９８Ｎ負
荷から１２７４Ｎ負荷をかけたときの圧縮変形量が２．
０〜７．０ｍｍであることを特徴としている。また、上
記コアの作製には不飽和カルボン酸亜鉛塩を架橋剤とし
て使用し得る。

【００１２】また、本発明においてはＭｇ加硫ゴム粉末
はゴム成分１００質量部に対して不飽和カルボン酸マグ
ネシウム塩を１０〜５０質量部含んでいることが好まし
く、粉砕前の不飽和カルボン酸マグネシウム塩で加硫さ
れた加硫ゴム（以下、「Ｍｇ加硫ゴム」という。）の曲
げ剛性が１〜５０ＭＰaであることが好ましい。また、
上記Ｍｇ加硫ゴム粉末の比重は１．１以上となることが
好ましい。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下本発明についてさらに詳細に
説明すると、本発明のゴルフボールはＭｇ加硫ゴム粉末
を混合したコア上にカバーを被覆することによって作製
し得る。

【００１４】＜加硫ゴム粉末＞本発明に係るＭｇ加硫ゴ
ム粉末は、ポリブタジエン等のゴム成分に架橋剤である
不飽和カルボン酸マグネシウム塩を加えて架橋すること
によって得られる。

【００１５】不飽和カルボン酸マグネシウム塩を架橋剤
として使用した場合には、従来から使用されている不飽
和カルボン酸亜鉛塩を架橋剤として使用した場合よりも
加硫ゴムは軟らかくなる。すなわち、従来と同質量の不
飽和カルボン酸マグネシウム塩を架橋剤として使用した
場合には、従来よりも加硫ゴム粉末の材質を軟らかくす
ることができる。したがって、従来の不飽和カルボン酸
亜鉛塩で架橋された加硫ゴム粉末（以下、「Ｚｎ加硫ゴ
ム粉末」という。）と同質量のＭｇ加硫ゴム粉末をコア
に混合した場合でも、従来と同等レベルのゴルフボール
の耐久性を保持しながら、従来よりもゴルフボールの打
球感を向上させ得る。また、不飽和カルボン酸マグネシ
ウム塩の配合量を増加させてＭｇ加硫ゴム粉末の硬度を
従来と同等にし、従来と同質量のＭｇ加硫ゴム粉末をコ
アに混合した場合には、ゴルフボールの打球感は従来と
同等のレベルとなるが、ゴルフボールの耐久性が向上し
得る。

【００１６】架橋剤としての不飽和カルボン酸マグネシ
ウム塩はゴム成分１００質量部に対して１０〜５０質量
部配合され得る。好ましくは１０〜４５質量部であり、
より好ましくは１５〜４５質量部である。配合される不
飽和カルボン酸マグネシウム塩の質量部が１０質量部よ
りも小さいと加硫ゴム粉末が軟らかくなりすぎてゴルフ
ボールの耐久性および反発性が低下し、５０質量部より
も大きいと加硫ゴム粉末が硬くなりすぎてゴルフボール
の打球感が悪化するためである。

【００１７】また、架橋剤としては不飽和カルボン酸マ
グネシウム塩のみを使用することもでき、不飽和カルボ
ン酸マグネシウム塩と不飽和カルボン酸マグネシウム塩
以外の不飽和カルボン酸金属塩とを併用することもでき
る。たとえば、加硫ゴム粉末の作製のための架橋剤とし
て不飽和カルボン酸マグネシウム塩と不飽和カルボン酸
亜鉛塩とを併用することができる。この場合、不飽和カ
ルボン酸マグネシウム塩と不飽和カルボン酸亜鉛塩の配
合比率である不飽和カルボン酸マグネシウム塩量／不飽
和カルボン酸亜鉛塩量は質量で０．５以上がよい。好ま
しくは０．７以上であり、より好ましくは０．９以上で
ある。不飽和カルボン酸マグネシウム塩の配合量が少な
くなりすぎると本発明の効果が得られなくなるためであ
る。

【００１８】また、不飽和カルボン酸と酸化マグネシウ
ムとをゴム組成物中に別々に配合して、ゴム組成物中で
不飽和カルボン酸マグネシウム塩とすることもできる。
ここで不飽和カルボン酸はアクリル酸またはメタクリル
酸が好適に使用される。

【００１９】上記のゴム成分の材質は特に限定されない
が、ポリブタジエンが好ましい。また、イソプレンゴ
ム、天然ゴムまたはスチレンブタジエンゴム等その他の
ゴムをブレンドすることもできる。

【００２０】また、加硫開始剤としてジクミルパーオキ
サイド等の有機過酸化物を加硫ゴム粉末のゴム成分１０
０質量部に対し０．１〜３質量部、好ましくは０．５〜
３質量部、より好ましくは０．５〜２．５質量部配合し
得る。

【００２１】また、比重調整のため金属酸化物等の無機
充填剤や高比重金属等が配合され得る。

【００２２】上述した材料をブレンドして加硫すること
によりＭｇ加硫ゴム粉末を含む加硫ゴムが作製される。
加硫は通常用いられる方法によって行なわれ、たとえば
温度条件が１３０〜１８０℃の下で、１０〜６０分間加
硫が行なわれ得る。

【００２３】上述のようにして得られた粉砕前のＭｇ加
硫ゴムの曲げ剛性は１〜５０ＭＰａであり得る。好まし
くは５〜４５ＭＰａである。この曲げ剛性が１ＭＰａよ
り小さいと曲げ剛性が小さすぎてゴルフボールの反発性
および耐久性が悪化し、５０ＭＰａより大きいと曲げ剛
性が大きすぎて打球感が悪化するためである。この曲げ
剛性はＭｇ加硫ゴムをシート状に成形してに測定され得
る。

【００２４】また、粉砕前のＭｇ加硫ゴムの硬度はショ
アＤ硬度で１５〜５０、好ましくは１５〜４５、より好
ましくは２０〜４５である。この硬度が１５より小さい
と粉砕後のＭｇ加硫ゴム粉末が軟らかくなりすぎてゴル
フボールの反発性が低下し、５０より大きいと粉砕後の
Ｍｇ加硫ゴム粉末が硬くなりすぎてゴルフボールの打球
感が悪化するためである。このＭｇ加硫ゴムを粉砕し
て、Ｍｇ加硫ゴム粉末が得られる。

【００２５】また、Ｍｇ加硫ゴム粉末の比重は１．１以
上であり得る。好ましくは１．２〜１．５である。Ｍｇ
加硫ゴム粉末の比重をコア比重よりも大きくすることに
よりゴルフボールの質量調整等のためにコアへ混合され
る充填材の量を減らすことができることから、コアのゴ
ム分率が高くなりゴルフボールの反発性が向上し得るた
めである。ただし、Ｍｇ加硫ゴム粉末の比重が大きくな
りすぎると加硫ゴム粉末へ混合される充填材の量が多く
なってしまうため、Ｍｇ加硫ゴム粉末中のゴム分率が低
くなりゴルフボールの耐久性が悪化し得る。

【００２６】また、Ｍｇ加硫ゴム粉末を含む加硫ゴム粉
末の粒子径は特に限定されるものではないが、０．５μ
ｍ〜１．５ｍｍであることが好ましい。０．５μｍより
小さいと加硫ゴム粉末としての機能を発揮し得ず、１．
５ｍｍより大きいと加硫ゴム粉末の粒子が大きすぎてコ
ア自体がもろくなり耐久性が悪化するためである。

【００２７】＜コア＞上述のＭｇ加硫ゴム粉末と基材ゴ
ム等とをブレンドさせて加硫成形することによりコアが
得られる。

【００２８】本発明のＭｇ加硫ゴム粉末はコアの基材ゴ
ム１００質量部に対して１〜１５質量部がコアに混合さ
れ得る。混合されるＭｇ加硫ゴム粉末の質量部が少ない
とＭｇ加硫ゴム粉末を加えたことによる耐久性、反発性
の向上およびソフトな打球感等の効果を得ることができ
ない。よって、より好ましくは２質量部以上、特に５質
量部以上がよい。また、混合されるＭｇ加硫ゴム粉末の
質量部が多いとコアが軟らかくなりすぎてゴルフボール
の反発性および耐久性が低下する。よって、より好まし
くは１０質量部以下である。これらＭｇ加硫ゴム粉末の
質量部の上限および下限は、求められるゴルフボールの
性能ごとにいずれの組み合わせでも規定されるものであ
る。

【００２９】また、Ｍｇ加硫ゴム粉末に加えて他の不飽
和カルボン酸金属塩で架橋された加硫ゴム粉末もコアに
混合され得る。たとえば、コアの基材ゴム１００質量部
に対して、Ｚｎ加硫ゴム粉末を０〜５０質量部、好まし
くは０〜４０質量部、より好ましくは０〜３０質量部を
コアに混合することができる。この場合にはこれら加硫
ゴム粉末全体の混合量をコアの基材ゴム１００質量部に
対して３５質量部より少なくすることが好ましい。加硫
ゴム粉末全体の混合量が３５質量部よりも多くなるとコ
アに混合される加硫ゴム粉末の量が多くなりすぎてコア
がもろくなるため、ゴルフボールの反発性および耐久性
が悪化するためである。

【００３０】また、コアの作製に用いられる架橋剤の材
質は特に限定されないが、不飽和カルボン酸またはその
金属塩が好ましい。たとえば、メタクリル酸亜鉛または
アクリル酸亜鉛等の不飽和カルボン酸亜鉛塩が好適であ
る。

【００３１】また、コアの作製に用いられる架橋剤は上
記不飽和カルボン酸亜鉛塩のみを使用することもでき、
不飽和カルボン酸亜鉛塩と不飽和カルボン酸亜鉛塩以外
の不飽和カルボン酸金属塩との併用もし得る。不飽和カ
ルボン酸亜鉛塩と不飽和カルボン酸亜鉛塩以外の不飽和
カルボン酸金属塩との併用をする場合、その配合比率で
ある不飽和カルボン酸亜鉛塩量／不飽和カルボン酸金属
塩量は質量で０．５以上がよい。好ましくは０．７以上
であり、より好ましくは０．９以上である。不飽和カル
ボン酸亜鉛塩の配合量が少なくなりすぎると反発性が低
下するためである。また、不飽和カルボン酸と酸化亜鉛
を別々に配合して、ゴム組成物中で不飽和カルボン酸亜
鉛塩とすることもできる。

【００３２】また、架橋剤の配合量はコアの基材ゴム１
００質量部に対し１５〜４０質量部である。好ましくは
２０〜４０質量部であり、より好ましくは２０〜３５質
量部である。配合量が１５質量部より少ないとコアの架
橋が少なくなりすぎてコアが軟らかくなりゴルフボール
の反発性および耐久性が低下し、４０質量部より多いと
基材ゴムと架橋しすぎてコアが硬くなりゴルフボールの
打球感が悪化するためである。ここで、不飽和カルボン
酸はアクリル酸またはメタクリル酸が好適に使用され
る。

【００３３】コアの基材ゴムの材質は特に限定されない
が、ポリブタジエンが好ましい。また、イソプレンゴ
ム、天然ゴムまたはスチレンブタジエンゴム等その他の
ゴムをブレンドすることもできる。

【００３４】また、コア作製時には加硫開始剤としてジ
クミルパーオキサイド等の有機過酸化物をコアの基材ゴ
ム１００質量部に対して０．１〜３質量部、好ましくは
０．５〜３質量部、より好ましくは０．５〜２．５質量
部配合し得る。

【００３５】また、上記コアにはゴルフボールの質量調
整のため金属酸化物等の無機充填剤や高比重金属等を配
合し得る。

【００３６】なお、コアの直径は１５〜４２ｍｍ、さら
に好ましくは２０〜４１ｍｍ、特に２５〜４０ｍｍがよ
く、最も好ましくは３５〜３９ｍｍがよい。直径が小さ
くなりすぎると反発性が低下し、直径が大きくなりすぎ
るとカバーの厚さが薄くなってカバーの耐久性が低下し
たりするためである。

【００３７】また、コアを作製するための加硫は通常用
いられる方法によって行なわれ、たとえば温度条件が１
３０〜１８０℃の下で１０〜６０分間加硫が行なわれ
る。

【００３８】このコアに初期荷重９８Ｎを負荷した状態
から終荷重１２７４Ｎを負荷したときのコアの圧縮変形
量は２．０〜７．０ｍｍである。好ましくは２．２〜
６．５ｍｍであり、より好ましくは２．５〜６．０ｍｍ
である。コアの変形量が２．０ｍｍより小さいとコアが
硬くなりすぎてゴルフボールの打球感が悪化し、７．０
ｍｍより大きいとコアが軟らかくなりすぎてゴルフボー
ルの反発性および耐久性が悪化し得るためである。

【００３９】＜カバー＞上述のようにして得られたコア
にはカバーが被覆される。

【００４０】このカバーは１層または２層以上であっ
て、その材質は特に限定されず従来同様の各種のものが
用いられ、たとえば、熱可塑性樹脂、特にアイオノマー
樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリオレフィンま
たはポリスチレン系の熱可塑性樹脂を１種または２種以
上混合した樹脂組成物を基材樹脂とし得る。また、これ
らの樹脂には無機充填剤、顔料等が適度に配合され得
る。

【００４１】また、カバーの被覆は通常用いられる方法
によって被覆され得る。その後、本発明のゴルフボール
は美観を高め、商品価値を上げるために、ペイント仕上
げ、マーキングスタンプ等を施されて市場に投入され得
る。

【００４２】

【実施例】本発明を実施例を挙げてさらに具体的に説明
するが、これら実施例に限定されるものではない。

【００４３】（１）加硫ゴム粉末の作製表１に示した配合の加硫ゴム粉末用ゴム組成物を混練
し、１６０℃×３０分間の条件で加硫することにより加
硫ゴムを得た。この加硫ゴムを粉砕機によって粉砕する
ことにより加硫ゴム粉末を得た。表１中の各成分の配合
量は質量部によるものである。粉砕前の加硫ゴム粉末の
ショアＤ硬度、曲げ剛性、比重および加硫ゴム粉末の粒
子径を同表中に示す。ショアＤ硬度は、粉砕前の加硫ゴ
ムを用いてスラブを作製し、ＡＳＴＭＤ−２２４０−６
８に規定されるスプリング式硬度計ショアＤ型を用いて
測定した。また、曲げ剛性は粉砕前の加硫ゴムを用いて
作製した厚さ２ｍｍの熱プレス成型シートを２３℃で２
週間保管後、ＪＩＳ−Ｋ７１０６に準じて測定した。な
お、粒子径についてはふるいを用いて選別し、直径０．
９ｍｍとした。

【００４４】その結果、Ｍｇ加硫ゴム粉末はＺｎ加硫ゴ
ム粉末より粉砕前の加硫ゴムのショアＤ硬度、曲げ剛性
とも数値が低く、その材質が軟らかくなるという結果が
得られた。

【００４５】

【表１】

【００４６】（注１）ＪＳＲ（株）製のハイシス−ポリ
ブタジエンゴム（２）コアの作製表１の加硫ゴム粉末を用いて、表２、表３および表４に
示した配合のコア用ゴム組成物を混練し、金型内で１５
５℃×３０分間の条件で加熱プレスすることにより球状
のコアを得た。表２、表３および表４中の各成分の配合
量は質量部によるものである。また、硫酸バリウムはゴ
ルフボールの質量が４５．４ｇとなるように適量配合し
た。

【００４７】

【表２】

【００４８】

【表３】

【００４９】

【表４】

【００５０】（３）カバー用組成物の調製表５に示すカバー用配合材料を二軸混練押出し機により
ミキシングし、ペレット状のカバー用組成物を得た。表
５中の各成分の配合量は質量部によるものである。得ら
れたカバー用組成物のショアＤ硬度を同表中に示す。シ
ョアＤ硬度はＡＳＴＭＤ−２２４０−６８に準じて測定
され、カバー用組成物から作製された厚さ約２ｍｍの熱
プレス成型シートを２３℃で２週間保管後、スプリング
式硬度計ショアＤ型を用いて、そのシートを３枚以上重
ねて測定した。

【００５１】

【表５】

【００５２】（注２）三井デュポン（株）製のナトリウ
ムイオン中和エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノ
マー樹脂（注３）三井デュポン（株）製の亜鉛イオン中和エチレ
ン−メタクリル酸共重合体アイオノマー樹脂（注４）三井デュポン（株）製の亜鉛イオン中和エチレ
ン−メタクリル酸−アクリル酸エステル三元共重合体ア
イオノマー樹脂（４）実施例および比較例のゴルフボールの作製得られたカバー用組成物をインジェクション成型機によ
りコアが設置されている金型に注入しカバーを１層また
は２層に形成した後、表面をペイントすることによって
質量４５．４ｇの実施例および比較例のゴルフボールが
得られた。

【００５３】（５）試験方法得られたゴルフボールの反発係数、耐久性、打撃時の衝
撃フィーリングおよび打撃時の反発フィーリングを次の
方法で評価し、その結果を以下の表６（実施例１〜２、
比較例１〜２）、表７（実施例３〜５、比較例３〜
４）、表８（実施例６〜８）および表９（実施例９〜１
１）に示す。

【００５４】（ｉ）反発係数ゴルフボールに２００ｇのアルミニウム製円筒物を４０
ｍ／秒の速度で衝突させ、衝突後の円筒物およびゴルフ
ボールの速度を測定し、それぞれの衝突前後の速度およ
び重量から算出した。測定は各ゴルフボールについて１
２個ずつ行ない、その平均を算出して実施例および比較
例のゴルフボールの値とした。尚、この値は比較例１の
ゴルフボールの反発係数の値を１としたときの値で示さ
れており、この数値が大きいほど反発性に優れているこ
とを示す。

【００５５】（ｉｉ）耐久性ツルーテンパー社製のスイングロボットにメタルヘッド
製ウッド１番クラブ（ドライバー）を取り付けて、ヘッ
ドスピードを４５ｍ／秒に設定して各ゴルフボールを打
撃し、衝突板に衝突させて評価した。評価基準はゴルフ
ボールが壊れるまでの打撃回数を測定し、比較例１を１
００として指数化した。指数が大きいほどゴルフボール
の耐久性が優れていることを示す。

【００５６】（ｉｉｉ）打撃時の衝撃フィーリングおよ
び打撃時の反発フィーリング１０人のゴルファーによるウッド１番クラブ（ドライバ
ー）で実打テストを行ない打撃時の衝撃フィーリングお
よび打撃時の反発フィーリングが良好であると答えたゴ
ルファーの人数により評価した。ここで、打撃時の衝撃
フィーリングとはゴルファーがゴルフボールを打撃した
ときに感じる衝撃感のことで、ゴルファーが受けた衝撃
感がソフトであれば良好であり、衝撃感がハードであれ
ば良好ではないとした。また、打撃時の反発フィーリン
グとはゴルファーがゴルフボールを打撃したときに感じ
るゴルフボールの弾力感のことで、ゴルファーが弾力感
を十分に感じたときは良好であり、十分に感じなかった
ときは良好でないとした。

【００５７】判定基準 ◎…８人以上が良好であると答えた。

【００５８】 ○…６人以上が良好であると答えた。 △…４人以上が良好であると答えた。

【００５９】 ×…３人以上が良好であると答えた。

【００６０】

【表６】

【００６１】

【表７】

【００６２】

【表８】

【００６３】

【表９】

【００６４】（６）試験結果（ｉ）１層のカバーでコアが被覆されたゴルフボール
（実施例１〜２および６〜８、比較例１〜２）の場合実施例１のゴルフボールはＭｇ加硫ゴム粉末が混合され
ているので、加硫ゴム粉末が混合されていない比較例１
のゴルフボールよりも反発性、耐久性および打撃時の反
発フィーリングの点で優れている結果となった。また、
実施例１のゴルフボールは、Ｚｎ加硫ゴム粉末が混合さ
れている実施例２のゴルフボールよりも打撃時の衝撃フ
ィーリングが優れている結果となった。

【００６５】また、実施例２のゴルフボールはＭｇ加硫
ゴム粉末およびＺｎ加硫ゴム粉末が混合されているの
で、加硫ゴム粉末が混合されていない比較例１のゴルフ
ボールよりも反発性、耐久性および打撃時の反発フィー
リングが優れている結果となった。また、実施例２のゴ
ルフボールには比較例２のゴルフボールと同量の加硫ゴ
ム粉末が混合されているが、実施例２のゴルフボールに
混合された加硫ゴム粉末はＭｇ加流ゴム粉末１０質量
部、Ｚｎ加硫ゴム粉末５質量部であるのに対し、比較例
２のゴルフボールに混合された加硫ゴム粉末はＺｎ加硫
ゴム粉末１５質量部であるため、実施例２のゴルフボー
ルは、比較例２のゴルフボールと比べ反発性および耐久
性は変わらないが、打撃時の衝撃フィーリングが顕著に
優れている結果となった。

【００６６】実施例６、７、８は、実施例１と同様Ｍｇ
加硫ゴム粉末が混合されているが、該Ｍｇ加硫ゴム粉末
の配合量が異なっている。Ｍｇ加硫ゴム粉末の配合量が
１．０質量部である実施例６は、同配合量が２．０質量
部である実施例８より若干耐久性が悪くなっている。

【００６７】（ｉｉ）２層のカバーでコアが被覆された
ゴルフボール（実施例３〜５および９〜１１、比較例３
〜４）の場合実施例３のゴルフボールには比較例３のゴルフボールと
同量の加硫ゴム粉末が混合されているが、実施例３のゴ
ルフボールに混合された加硫ゴム粉末はＭｇ加流ゴム粉
末であるのに対し、比較例３のゴルフボールに混合され
た加硫ゴム粉末はＺｎ加硫ゴム粉末であるため、実施例
３のゴルフボールは、比較例３のゴルフボールと比べ反
発性、耐久性および打撃時の反発フィーリングが優れて
いる結果となった。

【００６８】また、実施例４および５のゴルフボールに
混合されている加硫ゴム粉末の量は１０質量部である
が、比較例４のゴルフボールに混合されている加硫ゴム
粉末の量は２５質量部であるため、実施例４および５の
ゴルフボールは比較例４のゴルフボールと比べて耐久性
が顕著に優れている結果となった。

【００６９】実施例９、１０、１１は、実施例３と同様
Ｍｇ加硫ゴム粉末が混合されているが、該Ｍｇ加硫ゴム
粉末の配合量が異なっている。Ｍｇ加硫ゴム粉末の配合
量が１．０質量部である実施例９は、同配合量が２．０
質量部である実施例１１より若干耐久性が悪くなってい
る。

【００７０】

【発明の効果】上述のように本発明では、耐久性および
反発性を損なうことなく、打球感を向上させたゴルフボ
ールを提供し得る。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】コアとカバーとを含む２層構造以上のゴ
ルフボールにおいて、該コアが基材ゴム１００質量部に
対して不飽和カルボン酸マグネシウム塩によって架橋さ
れた加硫ゴム粉末を１〜１５質量部含んでおり、該コア
に９８Ｎ負荷から１２７４Ｎ負荷をかけたときの圧縮変
形量が２．０〜７．０ｍｍであることを特徴とするゴル
フボール。
【請求項２】前記コアを作製する際に不飽和カルボン
酸亜鉛塩を架橋剤として使用することを特徴とする請求
項１に記載のゴルフボール。
【請求項３】前記加硫ゴム粉末はゴム成分１００質量
部に対して、不飽和カルボン酸マグネシウム塩を１０〜
５０質量部含んでおり、粉砕前の加硫ゴムの曲げ剛性が
１〜５０ＭＰaであることを特徴とする請求項１または
２に記載のゴルフボール。
【請求項４】前記加硫ゴム粉末の比重が１．１以上で
あることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載
のゴルフボール。