JP2003078081A

JP2003078081A - 放熱器の形成方法

Info

Publication number: JP2003078081A
Application number: JP2001269575A
Authority: JP
Inventors: Hideyuki Miyahara; 英行宮原
Original assignee: Nakamura Manufacturing Co Ltd; Nakamura Seisakusho KK
Current assignee: Nakamura Manufacturing Co Ltd; Nakamura Seisakusho KK
Priority date: 2001-09-05
Filing date: 2001-09-05
Publication date: 2003-03-14

Abstract

(57)【要約】【課題】放熱フィンの表面積を大きくする
ことにより、放熱効果を高める【解決手段】金属板１１の表面に板状の放熱フ
ィン１４を一体形成した放熱器１０は、金属板１１から
中心仮想面ＣＦに対して各々所定角度傾斜させた２つの
斜面１２，１３を形成する工程と、２つの斜面１２，１
３に対し一対の削ぎ工具１７を開放端方向に向けて中心
仮想面ＣＦとほぼ平行に移動させることにより２つの斜
面１２，１３の表面を削ぎ起こして板状の放熱フィン１
４を一体に起立形成した後、一対の削ぎ工具１７の間隔
を狭くすると共に、中心仮想面ＣＦとほぼ平行に移動さ
せて放熱フィン１４の被加工面１９を含め２つの斜面１
２，１３の表面を削ぎ起こすことにより放熱フィン１４
を一体に起立形成するフィン形成工程とからなり、この
フィン形成工程を複数回繰り返して金属板１１の２つの
斜面１２，１３に各々複数枚の放熱フィン１４を形成す
る

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、半導体集積回路等
の電子部品等に設けられ、この電子部品等から生ずる熱
を効率的に放熱するための放熱器に関し、詳しくは、金
属板に板状の放熱フィンを一体に形成した放熱器の形成
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年の情報機器の小型化に伴い、半導体
集積回路やハイブリッド回路等に代表される電子部品の
パッケージも小型化、高密度化が進んでいる。この結
果、上記半導体集積回路の発熱量が増加することから、
パッケージには放熱のための放熱器を接合させて配設す
ると共に、必要に応じて冷却ファンにより強制冷却を行
っている。

【０００３】図８は、従来一般に実用に供されている放
熱手段を示している。即ち、パッケージ１は金属素材か
らなり、剛性を有すると共に、ヒートスプレッダとして
良好な熱伝導率を有し、かつ、塑性加工が可能な金属素
材として、銅合金或いはステンレス鋼、またはアルミニ
ウムが採用される。

【０００４】パッケージ１の一方面１ａ側には、フレキ
シブルプリント基板、或いは通常のプリント基板等から
なる配線基板３が接着剤等により装着されていて、その
中央部には略四角形の凹部２が形成されている。この凹
部２には、半導体集積回路５のチップが収納されてい
る。半導体集積回路５は凹部２の底面に面接合状態で接
着剤等により固定されている。半導体集積回路５の上面
に設けた多数の端子と配線基板３に形成された端子部と
が、ボンディングワイヤ７によって電気的に接続されて
いる。さらに、パッケージ１の凹部２内、半導体集積回
路５およびボンディングワイヤ７は絶縁性樹脂によって
封止されている。上記配線基板３にはハンダボール９が
配設され、図示しない電子装置の回路基板に形成された
端子部と熱溶着によって電気的に接続される。

【０００５】一方、上記パッケージ１の他方面１ｂには
放熱器１００が接合されている。従って、半導体集積回
路５が動作中に発生する熱は、まずヒートスプレッダと
して機能するパッケージ１に伝達させて放熱し、さら
に、この熱を放熱器１００に伝達して外方に放熱する。
放熱器１００はアルミニウム等の熱伝導率が良好な金属
材を押し出し加工や鋳造加工によって形成され、ベース
１０２上には多数の櫛歯状の放熱フィン１０１をほぼ垂
直に立設している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】一般に、放熱器の放熱
効率は、放熱器全体の表面積にほぼ比例する。従って、
図８に示す放熱器１００の放熱効果を高めるためには、
放熱フィン１０１を多数形成して表面積を大きくする必
要がある。しなしながら、限られた大きさのベース１０
２上に多数個の放熱フィン１０１を形成する場合には、
放熱フィン１０１自体の肉厚を薄くすると共に配列間隔
を狭くしなければならない。ところが、押し出し成型や
鋳造等の加工方法によれば、加工可能な板厚に限界があ
り、理想的な放熱効果を有する放熱器を得ることは困難
であった。

【０００７】本発明は以上のような従来方法の問題点を
解決するためになされたもので、放熱フィンの表面積を
大きくすることにより、放熱効果を高めることができる
放熱器の形成方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【問題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明にかかる請求項１に記載の放熱器の形成方法
は、金属板の表面に板状の放熱フィンを一体形成した放
熱器であって、上記金属板から中心仮想面に対して各々
所定角度傾斜させた２つの斜面を形成する工程と、上記
２つの斜面に対し一対の削ぎ工具を開放端方向に向けて
上記中心仮想面とほぼ平行に移動させて上記２つの斜面
の表面を削ぎ起こすことにより板状の放熱フィンを一体
に起立形成した後、上記一対の削ぎ工具の間隔を狭くす
ると共に、上記中心仮想面とほぼ平行に移動させて上記
放熱フィンの被加工面を含め上記２つの斜面の表面を削
ぎ起こすことにより板状の放熱フィンを一体に起立形成
するフィン形成工程とからなり、このフィン形成工程を
複数回繰り返して金属板の上記２つの斜面に各々複数枚
の放熱フィンを形成することを特徴としている。

【０００９】かかる請求項１に記載の発明によれば、金
属板を屈曲形成等により所定角度傾斜させた２つの斜面
を形成し、中心仮想面とほぼ平行に一対の削ぎ工具を移
動させて２つの斜面の表面を各々削ぎ起こすと、２つの
斜面同時に肉薄な放熱フィンが容易に形成され、生産性
が向上する。また、実質的に以前に形成した放熱フィン
の被加工面を削ぎ起こすので、各放熱フィン間のピッチ
を小さくすることが可能となる。

【００１０】また、本発明の請求項２に記載の放熱器の
形成方法は、削ぎ起こした放熱フィンが摺動する削ぎ工
具の刃面の摩擦係数を変えて上記放熱フィンの板厚を変
えることを特徴としている。

【００１１】かかる請求項２に記載の発明によれば、削
ぎ工具の刃面の摩擦係数を変えることにより、削ぎ起こ
した放熱フィンが刃面の摩擦係数によって肉の停滞状態
が異なり、刃面の摩擦係数が大きい場合には肉の停滞が
大きく放熱フィンが比較的厚い板厚になり、摩擦係数が
小さい場合には肉の停滞が小さく比較的臼井板厚に形成
され、削ぎ工具の刃面の摩擦係数を変えることで、任意
の板厚の放熱フィンが得られる。

【００１２】また、本発明の請求項３に記載の放熱器の
形成方法は、金属板の２面の表面を削ぎ工具により削ぎ
起こし、金属板に連結する基端部の板厚を厚くすると共
に、先端部を薄く形成したことを特徴としている。

【００１３】かかる請求項３に記載の発明によれば、金
属板に連結する基端部の板厚を厚く形成するので、金属
板との連結面積が大きくなり、放熱フィンへの熱伝導効
率が高まる。放熱フィンの先端部を薄く形成するので、
熱が内部に留保することなく放熱され、放熱効果が高め
られる。

【００１４】また、本発明の請求項４に記載の放熱器の
形成方法は、金属板の一面から押圧パンチにより押圧し
て他面に中心仮想面に対して所定角度をもたせた２面を
有する突起を形成し、この突起の２面に一対の削ぎ工具
によって板状の放熱フィンを一体に起立形成したことを
特徴としている。

【００１５】かかる請求項４に記載の発明によれば、金
属板に中心仮想面に対して所定角度をもたせた２面を有
する突起を形成し、この突起の２面に一対の削ぎ工具に
よって板状の放熱フィンを形成すると、金属板に任意の
位置に放熱器を形成することが可能となる。また、金属
板に複数個の放熱器を形成することにより放熱効率を個
数に比例して高められる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を詳細に説明する。

【００１７】図１は、本発明における第１の実施形態に
かかる放熱器の形成方法を示す工程図である。この形成
方法によって、図２に示す放熱器１０が形成される。こ
の放熱器１０は、まず、放熱器１０の構成について説明
する。

【００１８】放熱器１０に使用する金属素材は、塑性加
工が可能であり、しかも熱伝導率が良好な金属素材とし
て、例えば、アルミニウム合金、銅合金あるいはステン
レス鋼等から選択される。そして、このような所定の板
厚を有する金属素材により、放熱器１０は金属板１１の
左右両面に傾斜した２つの斜面１２、１３を備えた略々
山形状に形成されている。

【００１９】さらに、放熱器１０の左右２つの斜面１
２、１３には、図１に示す形成方法により、その稜線と
平行、かつ金属板１１と同じ幅に形成された複数枚の放
熱フィン１４が金属板１１と一体に形成されている。各
放熱フィン１４の基端部は金属板１１に連結され、先端
側の自由端は金属板１１から離間させるように、ほぼ同
一角度に突出している。

【００２０】放熱フィン１４は、金属板１１の表面を裾
野方向に削ぎ起こすことによって形成していることか
ら、フィン自体の板厚を薄くすることが可能である。例
えば、小型電子部品に使用する放熱器の放熱フィンとし
ては０．５ｍｍ乃至０．１ｍｍ程度の板厚が好適であ
る。なお、各放熱フィン１４の板厚については、各々同
一の厚さであっても、また、各々異なった厚さに形成し
ても良い。

【００２１】次に、図１を参照しながら放熱器１０の形
成方法を説明する。図１（Ａ）は、かかる放熱器１０に
加工される金属板１１を示している。この金属板１１は
前述した素材からなり、上述した放熱器１０を形成する
ために必要な板厚、長さ及び幅を有している。

【００２２】図１（Ｂ）は屈曲工程を示し、プレス機等
により、上記金属板１１を略山形状に屈曲形成して左右
一対の２つの斜面１２、１３を形成する。この２つの斜
面１２、１３は、略山形状の金属板１１の中心を通る中
心仮想面ＣＦに対して各々所定の傾斜角度θとしてい
る。因みに、図１（Ｂ）の例では約１０度傾斜させてい
る。この傾斜角度θは、後述する放熱フィン１４の高さ
により適宜に決めるが、およそ５〜３０度程度が好まし
い。

【００２３】図１（Ｃ）は、略山形状の金属板１１の先
端外側部分に中心仮想面ＣＦと平行な平面１５を形成す
る予備工程を示している。この工程は、二点鎖線で示す
左右一対のカッター１６を図示下方に向けて下降するこ
とにより、金属板１１の先端外側部分を除去し、左右一
対の２つの斜面１２、１３に平面１５を形成する。予備
工程は、次のフィン形成工程において、複数の放熱フィ
ン１４の形状を同一に形成するために平面１５を設けて
いる。この平面１５と斜面１２、１３との角度は、上記
傾斜角度θとなる。一方、平面１５を形成しない場合に
は、金属板１１の先端外側部分の肉が移動し、略々円柱
状の塊を形成することになる。尚、この予備工程は省略
することができる。また、カッター１６は、後述する削
ぎ工具を使用してもよい。

【００２４】図１（Ｄ）乃至（Ｆ）は、放熱フィン１４
を形成するフィン形成工程を示している。図１（Ｄ）
は、金属板１１に形成られた左右一対の２つの斜面１
２、１３に各々第１の放熱フィン１４−１を形成する工
程を示している。

【００２５】放熱フィン１４を形成するための左右一対
の削ぎ工具１７は、各々の先端に所定の角度に傾斜した
刃面１７ａが左右対象に形成され、これら一対の削ぎ工
具１７は図示しないプレス機の可動側に固定している。
更に、一対の削ぎ工具１７は中心仮想面ＣＦと平行に一
体に上下動するよう構成されている。また、一対の削ぎ
工具１７の間隔は、前述した予備工程において形成され
た平面１５の間隔よりも狭く、平面１５に対して各々削
ぎ代ｇをとれる間隔に設定している。一方、略山形状に
形成された金属板１１は、略山形状に形成されたダイ１
８に載置し、主として金属板１１が下方に移動しないよ
うに固定している。

【００２６】そして、金属板１１をダイ１８に位置決め
して載置固定した後に、一対の削ぎ工具１７を矢示の方
向に下降すると、一対の削ぎ工具１７が平面１５の上流
側の斜面１２、１３に各々当接した後に削ぎ起こされ、
削ぎ工具１７が所定の位置まで下降すると、削ぎ工具１
７の刃面１７ａにほぼ沿うように左右一対の２つの面１
２、１３に各々第１の放熱フィン１４−１が形成され
る。

【００２７】このように放熱フィン１４−１を形成する
とき、図４（Ａ）に示すように、まず、削ぎ工具１７が
前述した予備工程によって形成された平面１５よりも上
流側の斜面１２、１３から削ぎ起こす。この斜面の部分
は肉薄のため、削ぎ工具１７の移動により、図４（Ｂ）
に示すように、削ぎ工具１７の移動方向にカーリング
し、放熱フィン１４−１の先端外方に略シリンドリカル
状の円弧面１４ａが形成される。このように、放熱フィ
ン１４−１の先端に円弧面１４ａを形成すると、放熱器
１０を製造する過程、または、放熱器１０を他の機器等
に組立る作業時に作業者が放熱フィンに接触しても、円
弧面１４ａのために切り傷等の危害が未然に回避され、
安全性を高めることができる特徴がある。

【００２８】続いて削ぎ工具１７を移動すると、上記平
面１５が削ぎ工具１７の刃面１７ａに沿うように摺動し
ながら削ぎ起こされる。このとき、削ぎ工具１７の刃面
１７ａの摩擦によって肉の摺動がやや停滞することか
ら、削ぎ起こし寸法よりも小さくなると共に、放熱フィ
ン１４−１の基端部に肉が停滞するので、基端部の板厚
が厚く、先端に至るに従って薄く形成される。逆に、刃
面１７ａの摩擦係数を小さくすると、削ぎ起こされた肉
が刃面１７ａを円滑に摺動するので、肉の停滞が少なく
なり、放熱フィン１４−１の板厚が削ぎ代ｇとほぼ等し
くなり、高さも大きくなる。このように、放熱フィン１
４−１の板厚や高さは、削ぎ工具１７の刃面１７ａの摩
擦係数によって影響を受けることから、刃面１７ａの摩
擦係数を変化することによって、放熱フィン１４−１の
板厚や高さを変えることができる。

【００２９】図１（Ｅ）は、、金属板１１に形成られた
左右一対の２つの斜面１２、１３に各々第２の放熱フィ
ン１４−２を形成する工程を示している。第２の放熱フ
ィン１４−２を形成するに先立ち、一対の削ぎ工具１７
の間隔は、上記第１の放熱フィン１４−１を形成した平
坦な被加工面１９間の間隔よりも狭く、被加工面１９に
対して各々削ぎ代ｇをとれる間隔に設定する。

【００３０】しかる後に、一対の削ぎ工具１７を矢示の
方向に下降すると、一対の削ぎ工具１７が被加工面１９
の上流側の斜面１２、１３に各々当接した後、この斜面
及び被加工面１９を削ぎ起こし、削ぎ工具１７を所定の
位置まで下降すると、削ぎ工具１７の刃面１７ａにほぼ
沿うように左右一対の２つの斜面１２、１３に各々第２
の放熱フィン１４−２が形成される。上記放熱フィン１
４−１との間隔は、削ぎ工具１７の停止位置で決まり、
任意の間隔に設定可能である。好ましくは、放熱フィン
１４の基端部における板厚寸法の１〜３倍程度の間隔に
設定がよい。

【００３１】このとき、削ぎ工具１７の削ぎ起こし開始
位置は、前述した放熱フィン１４−１を形成過程と同様
に、被加工面１９よりも上流側の斜面１２、１３に設定
している。この結果、削ぎ工具１７の移動により、図４
（Ｂ）に示すように削ぎ工具１７の移動方向にカーリン
グし、放熱フィン１４−２の先端外方に略シリンドリカ
ル状の円弧面１４ａが形成される。

【００３２】以上のように、一対の削ぎ工具１７の間隔
を、直前に形成した放熱フィンの被加工面１９間の間隔
よりも狭く、かつ、被加工面１９に対して各々削ぎ代ｇ
をとれる間隔に設定すること、削ぎ工具１７の削ぎ起こ
し開始位置を、被加工面１９よりも上流側の斜面１２、
１３に設定し、この斜面及び被加工面１９を削ぎ工具１
７によって削ぎ起こす順次繰り返すことにより７枚の板
状の放熱フィン１４−１〜７が金属板１１の左右一対の
斜面１２、１３に形成される。

【００３３】最終の放熱フィン１４−７は、図１（Ｆ）
に示すように、一対の削ぎ工具１７の間隔を、直前の放
熱フィン１４−６を形成した平坦な被加工面１９間の間
隔よりも狭く、被加工面１９に対して各々削ぎ代ｇをと
れる間隔に設定し、一対の削ぎ工具１７を矢示の方向に
所定位置まで下降することにより、先の放熱フィンと同
様に形成される。

【００３４】上記放熱フィン１４−７を形成した後、金
属板１１の斜面１２、１３には、ほぼ被加工面１９のみ
が残存し、金属板１１の上部には略コ字状の残余部２０
が残る。この残余部２０は、用途に応じて図示しない機
器の発熱個所に連結固定するようにしても良い。また、
用途によっては、図３に示すように、残余部２０を切断
するなどの加工を施し、用途に応じた放熱器１０の形状
にすることもできる。

【００３５】図５（Ａ）（Ｂ）は、削ぎ工具の刃面の角
度による放熱フィンの形状の変化を示している。図５
（Ａ）は、一対の削ぎ工具２１の刃面２１ａの角度を鋭
角に形成した場合であり、刃面２１ａの摺動摩擦は、図
２に示した削ぎ工具１７よりも減少する。この結果、削
ぎ工具２１の刃面２１ａの摩擦による肉の停滞が少ない
ので、削ぎ工具２１によって削ぎ起こされる放熱フィン
２２は、前述した削ぎ代ｇよりもやや厚い板厚で、しか
も全体的に大きな曲率でカーリングする。尚、放熱フィ
ン２２の先端は、前述した例と同様に、削ぎ工具２１の
削ぎ起こし開始位置を、被加工面１９よりも上流側の斜
面１２、１３に設定することにより、略シリンドリカル
状の円弧面が形成される。

【００３６】図５（Ｂ）は、削ぎ工具２３の刃面２３ａ
の角度を鈍角に形成した例であり、刃面２３ａの摺動摩
擦は、前述の削ぎ工具１７よりも増加する。この結果、
削ぎ工具２３の刃面２３ａの摩擦による肉の停滞が多い
ので、削ぎ工具２３により削ぎ起こされる放熱フィン２
４は、前述した削ぎ代ｇより厚い板厚となる。また、厚
くなることからカーリング現象が抑制され、全体的にほ
ぼ平面状になる。尚、放熱フィン２４の先端は、前述し
た例と同様に、削ぎ工具２１の削ぎ起こし開始位置を、
被加工面１９よりも上流側の斜面１２、１３に設定する
ことにより、略シリンドリカル状の円弧面１４ａが形成
される。このように、削ぎ工具の刃面の角度を変えるこ
とにより、刃面の摺動摩擦が変化し、この結果、放熱フ
ィンの板厚や高さを変えることができる。

【００３７】尚、前述の例においては、放熱フィン１
４、２２、２４はカーリング現象が生ずる。放熱フィン
を平坦に形成する場合は、削ぎ工具の刃面の下流に刃面
と平行なガイド（図示せず）を設置し、このガイドと刃
面との間に削ぎ起こされる放熱フィンを進入させること
により、矯正させながらカーリングを防止することがで
きる。また、削ぎ工具の刃面は、中心仮想面ＣＦに対し
て所定の角度を持たせる必要はなく、中心仮想面ＣＦに
対して直角に形成してもよい。また、削ぎ工具の刃面
は、必ずしも平面にする必要はなく、凹面または凸面で
あってもよい。

【００３８】図６は、放熱器１０が加工される金属板１
１を二つ折り状に屈曲形成した例を示している。図１に
示した例では、屈曲工程によって金属板１１を略台形の
山形状に屈曲形成しているが、本実施態様においては二
つ折り状に屈曲形成して左右に一対の２つの斜面１２、
１３を形成している。そして、この２つの斜面１２、１
３は、屈曲した金属板１１の中心を通る中心仮想面ＣＦ
に対して各々等しい所定の傾斜角度としている。

【００３９】以上のように形成された金属板１１の２つ
の斜面１２、１３に対し、前述した図１（Ｃ）乃至
（Ｆ）の各工程と同様に、順次一対の削ぎ工具１７を矢
示の方向に下降する工程を順次繰り返すことにより、複
数の放熱フィン１４を形成する。この結果、金属板１１
の上部には残余部２０が形成されるが、この残余部２０
は用途に応じて適宜に残存させるか、または、切除され
る。この例における残余部２０は、前述の例における残
余部よりは小さいので材料費が削減できる。

【００４０】図７は金属板に放熱器を一体に形成した例
を示している。金属板３０は塑性加工が可能であり、し
かも熱伝導率が良好な、例えばアルミニウム、銅或いは
ステンレスなどの平板状に形成された金属素材から選択
される。この金属板３０は、一面から押圧パンチ（図示
せず）により押圧し、他面に中心仮想面ＣＦに対して所
定角度をもたせた２つの斜面３２、３３を有する突起３
１を一体に形成する。この突起３１は、実質的に図１
（Ｂ）で示したものと同様の形状に形成する。

【００４１】しかる後、突起３１の２つの斜面３２、３
３に板状の複数の放熱フィン３４を一体に起立形成す
る。即ち、前述した図１（Ｃ）乃至（Ｆ）の各工程と同
様に、一対の削ぎ工具１７を下降する工程を順次繰り返
し、個々に放熱フィンを形成することにより、複数の放
熱フィン３４を形成する。

【００４２】この例のように、金属板３０に突起３１を
一体に形成する場合は、放熱フィン１４の形成工程に先
立ち、図１（Ｃ）に示すような予備工程を施すことがで
きない。従って、初めに一対の削ぎ工具１７を下降する
と、突起３１の基端部分外側に肉が移動し、略々円柱状
の塊３５が形成される。そして、塊３５の形成により２
つの斜面３２、３３には平坦な中心仮想面ＣＦと平行な
被加工面（図示せず）が形成される。

【００４３】次に、一対の削ぎ工具１７を上記被加工面
よりも上流側の斜面３２、３３から削ぎ起こし、さら
に、削ぎ工具１７の移動により上記被加工面を所定の削
ぎ代をもって削ぎ起こし、所定の板厚と高さの第１の放
熱フィンを形成する。その後、一対の削ぎ工具１７の間
隔を狭くすると共に、第１の放熱フィンの形成によって
形成された被加工面の上流側の斜面３２、３３から一対
の削ぎ工具１７によって削ぎ起こし、第２の放熱フィン
を形成する。このようにして、順次一対の削ぎ工具１７
の間隔を狭くすると共に斜面３２、３３及び上記被加工
面を削ぎ起こす工程を繰り返して、図７に示すような複
数の板状の放熱フィン３４を形成する。

【００４４】以上のように第１の放熱器３６を形成した
後、第２の放熱器３７を同様に形成する。また、金属板
３０に第３、第４の放熱器を形成する場合には、個々に
形成する。このように１個以上の放熱器を形成した金属
板３０には、図示しない半導体集積回路を収納したパッ
ケージ等の放熱を必要とする発熱素子等を搭載し、金属
板３０を介して放熱器から放熱して発熱素子等を冷却す
る。

【００４５】以上説明した実施形態において、放熱フィ
ンを全て同じ寸法に形成する例を示したが、例えば、複
数の放熱フィンの先端が中心仮想面と平行になるよう
に、個々の放熱フィンの寸法を異ならせて形成してもよ
い。このとき、寸法の調整は、削ぎ工具の移動寸法によ
って任意に設定できる。また、放熱フィンを金属板の２
つの斜面の幅と同じに形成するようにしたが、金属板の
幅よりも狭くして、任意に位置に部分的に形成したり、
或いは、放熱フィンを２列に分割して形成するようにし
てもよい。さらに、金属板にリブを設ける等、適宜の形
状に形成してもよい。さらにまた、金属板を略台形状に
屈曲形成するとき、上部の台の部分を広くして２つの斜
面を離間させるようにしてもよく、この台部分に種々の
発熱素子を搭載することができる等、本発明はこれら実
施形態に限定されることなく本発明を逸脱しない範囲に
おいて種々変更できる。

【００４６】

【発明の効果】以上述べたように、本発明にかかる放熱
器の形成方法は、金属板を屈曲形成等により所定角度傾
斜させた２つの斜面を形成し、中心仮想面とほぼ平行に
一対の削ぎ工具を移動させて２つの斜面の表面を各々削
ぎ起こすので、同時に２対の肉薄な放熱フィンを形成す
ることができ、生産性が向上する。また、実質的に以前
に形成した放熱フィンの被加工面を削ぎ起こすので、各
放熱フィン間のピッチを小さくすることが可能となる。
さらに、肉薄の放熱フィンを一体に形成したので十分な
放熱面積を確保することができ、コンパクトなサイズで
あっても放熱効果の高い放熱器を安価に提供することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）乃至（Ｆ）は、本発明による放熱器の形
成方法を示す工程説明図である。

【図２】本発明による放熱器の一実施形態を示す斜視図
である。

【図３】本発明による放熱器を後加工による形態を示す
斜視図である。

【図４】（Ａ）（Ｂ）は、放熱フィンの削ぎ起こし状態
を示す説明図である。

【図５】（Ａ）（Ｂ）は、本発明による他の削ぎ起こし
形態を示す正面図である。

【図６】本発明による放熱器の他の実施形態を示す説明
図である。

【図７】本発明のさらに他の実施形態にかかる放熱器を
示す斜視図である。

【図８】従来の放熱器を用いたパッケージ構造を示す断
面図である。

【符号の説明】

１０放熱器１１金属板１２，１３２つの斜面１４放熱フィン１４ａ円弧面１７削ぎ工具１９被加工面ＣＦ中心仮想面ｇ削ぎ代 θ 傾斜角度

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属板の表面に板状の放熱フィンを一体
形成した放熱器であって、上記金属板から中心仮想面に
対して各々所定角度傾斜させた２つの斜面を形成する工
程と、上記２つの斜面に対し一対の削ぎ工具を開放端方
向に向けて上記中心仮想面とほぼ平行に移動させて上記
２つの斜面の表面を削ぎ起こすことにより板状の放熱フ
ィンを一体に起立形成した後、上記一対の削ぎ工具の間
隔を狭くすると共に、上記中心仮想面とほぼ平行に移動
させて上記放熱フィンの被加工面を含め上記２つの斜面
の表面を削ぎ起こすことにより板状の放熱フィンを一体
に起立形成するフィン形成工程とからなり、このフィン
形成工程を複数回繰り返して金属板の上記２つの斜面に
各々複数枚の放熱フィンを形成することを特徴とする放
熱器の形成方法。
【請求項２】削ぎ起こした放熱フィンが摺動する削ぎ
工具の刃面の摩擦係数を変えて上記放熱フィンの板厚を
変える請求項１に記載の放熱器の形成方法。
【請求項３】金属板の２つの斜面の表面を削ぎ工具に
より削ぎ起こし、金属板に連結する基端部の板厚を厚く
すると共に、先端部を薄く形成した請求項１に記載の放
熱器の形成方法。
【請求項４】金属板の一面から押圧パンチにより押圧
して他面に中心仮想面に対して所定角度をもたせた２つ
の斜面を有する突起を形成し、この突起の２つの斜面に
一対の削ぎ工具によって板状の放熱フィンを一体に起立
形成した請求項１に記載の放熱器の形成方法。