JP2003073715A - 焼結含油軸受の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 軸受の仕上げ加工が不要あるいは加工時間を
短縮することが可能であるとともに、内周面に表面開口
率の異なる粗部と密部とを設けることが可能な焼結含油
軸受の製造方法を提供すること。 【解決手段】 内孔に小径部と大径部とを有するダイを
用い、その大径部に配置した圧粉体をコアロッドを固定
した状態で下パンチ及びダイのいずれか一方を軸方向に
移動させ小径部へ絞り込んでダイより抜出し、圧粉体の
内周面を概ね真円に仕上げる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＶＴＲのキャプス
タンモータやＣＤ−ＲＯＭのディスク媒体用のスピンド
ルモータ等に使用され、広い回転速度域にわたってシャ
フトを軸支する焼結含油軸受の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ＶＴＲのキャプスタンモータ用軸
受やＣＤ−ＲＯＭのスピンドルモータ用軸受には、高精
度で安価な焼結含油軸受が広く使用されている。そし
て、近年、ＶＴＲやＣＤ−ＲＯＭの高機能化に伴い、広
い回転速度領域に使用可能なモータ用軸受が必要とされ
ている。

【０００３】一般に、軸受の表面開口率を大きくする
と、自己給油作用によって油の供給が促進されて、高回
転速度領域での油切れが防止でき潤滑特性が向上する。
一方、表面開口率を小さくすれば、油の逃げが防止でき
るので、安定した油膜の形成が可能となり、低回転速度
領域での潤滑特性が向上する。したがって、表面開口率
の大きい粗部と表面開口率の小さい密部とを有する軸受
は、広い回転速度領域に使用可能なモータ用軸受として
期待できる。

【０００４】内周面に粗部と密部とを有する焼結含油軸
受は公知であり、例えば、以下に示す方法で作製されて
いる。図１１は、従来の焼結含油軸受の製造方法におけ
る圧粉体の成形工程を示す模式的な断面図である。原料
粉末５１は、上下方向を軸方向とする外型のダイ５３
と、ダイ５３内に同軸的に配置され、軸方向中間部の外
周面に図示しない凹部と凸部とを有するコアロッド５４
と、ダイ５３とコアロッド５４間に摺動自在に嵌合され
た下パンチ５５との間に充填される（図１１（ａ））。
次いで、上パンチ５６を下降させてダイ５３とコアロッ
ド５４との間に摺動自在に嵌合させ原料粉末５１を加圧
圧縮して圧粉体５２とする（図１１（ｂ））。そして、
上パンチ５６がダイ５３より上昇した後、下パンチ５５
を上昇させてダイ５３から圧粉体５２を抜き出す（図１
１（ｃ））。そして、圧粉体５２を排出するとともに、
下パンチ５５を下降させる（図１１（ｄ）。

【０００５】このようにして作製した圧粉体は、内周面
にコアロッドの凹部と凸部とが転写賦与された凹部と凸
部とを有し、焼結工程を経た後、機械加工による内径仕
上げ加工を施される。この仕上げ加工の際に、焼結体の
内周面の凸部が圧縮されて、ほぼ真円の円筒面が形成さ
れる。ここで、圧粉体内周面に形成されていた凸部と凹
部は、仕上げ代の違いから、それぞれ、密部と粗部とな
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
の、従来の方法では、軸受の仕上げ加工に機械加工が必
要であり、加工工程数が多い、そして仕上げ加工ツール
の損耗等により製造コストが増加するという問題があっ
た。

【０００７】そこで、本発明は、上記課題を解決し、軸
受の仕上げ加工が不要あるいは加工時間を短縮すること
が可能な焼結含油軸受の製造方法を提供することを目的
とした。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の焼結含油軸受の製造方法は、外型のダイ
と、ダイ内に同軸的に配置されたコアロッドと、ダイと
コアロッド間に摺動自在に嵌合された下パンチとから形
成される空隙に原料粉末を充填し、下パンチと上パンチ
とを軸方向に移動させ、原料粉末を加圧圧縮して圧粉体
となし、後に圧粉体を焼結する焼結含油軸受の製造方法
において、上記ダイは内孔に小径部と大径部とを有し、
該大径部に配置された圧粉体を、コアロッドを固定した
状態で下パンチ及びダイのいずれか一方を軸方向に移動
させて上記小径部へ絞り込んでダイより抜出し、圧粉体
の内周面を概ね真円に仕上げることを特徴とする。

【０００９】本発明の製造方法によれば、成形した圧粉
体をダイの大径部に配置し、コアロッドを固定した状態
で下パンチ及びダイのいずれか一方を軸方向に移動させ
て小径部へ絞り込んで抜出すようにしたので、ダイの大
径部と小径部との差に相当する分だけ圧粉体が大径とな
り、ダイの小径部からの圧縮力とコアロッドとの壁摩擦
により、圧粉体は塑性変形して内周面が概ね真円状に加
工される。

【００１０】また、本発明の製造方法は、上記大径部が
円周方向に対向する少なくとも１対の凹部を有し、大径
部において圧粉体を成形して配置するとともに、１対以
上の凹部を転写賦形して圧粉体の外周面に複数の凸設部
を形成することができる。

【００１１】また、本発明の製造方法は、上記大径部
が、円周方向に形成された環状凹部から成るものを用い
ることができる。

【００１２】また、本発明の製造方法は、上記コアロッ
ドに、１段目の小径部と２段目の大径部とから成る段付
き形状から成り、２段目の大径部が長手方向に延びる１
以上の凸条部と凹溝部とが交互に配置されて成るものを
用い、２段目の大径部をダイの内周面に形成された凹部
の軸方向全長にわたって延在せしめて圧粉体を成形し、
コアロッドを下降せしめて１段目の小径部を圧粉体の内
周面の軸方向全長にわたって延在せしめて、圧粉体をダ
イの小径部に絞り込むことができる。

【００１３】また、本発明の製造方法は、上記圧粉体を
ダイの小径部で成形し、次いでダイを軸方向に移動せし
め、スプリングバックにより離型した圧粉体を大径部に
配置することができる。

【００１４】また、本発明の製造方法は、上記のダイの
小径部に、大径部と連続しスプリングバック量を絞る第
１の絞り部と、第１の絞り部より小径の第２の絞り部と
から成るものを用いることができる。

【００１５】また、本発明の製造方法は、上記コアロッ
ドに、軸方向中間部の外周面に、複数の所定幅の凹溝部
と凸条部とが交互に配置されたアンダーカットを有する
ものを用いることができる。

【００１６】本発明の製造方法により作製された焼結含
油軸受は、内周面に、表面開口率が大である粗部と、粗
部より表面開口率の小さい密部とを複数有している。粗
部は、油を多く保持し、シャフト回転時に密部へ油を供
給し、循環させるので、密部において安定した油膜が形
成され、広い回転速度領域に使用可能な軸受となる。ま
た、圧粉体の内周面が概ね真円に仕上げられており、仕
上げ加工を不要とすることができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態を説明する。 実施の形態１．図１は、本実施の形態において使用され
る外型のダイ１の模式縦断面図、そして図２は図１のＩ
Ｉ−ＩＩ′線に沿った横断面図を示している。ダイ１
は、上下方向を軸方向とし内孔１ａを有し、内孔１ａに
は対向する一対の凹部１ｅ，１ｅが円周方向に形成さ
れ、内孔は前記の一対の凹部１ｅ，１ｅを含む円周面か
ら成る大径部１ｂと、傾斜面から成る段部１ｇを介して
大径部と連続する小径部１ｃ，１ｄとから構成されてい
る。大径部は図２に示すように、一対の凹部１ｅ，１ｅ
と一対の凸部１ｆ，１ｆとから成り、凹部１ｅと凸部１
ｆが交互に円周方向に配置されて構成されている。

【００１８】図３（ａ）〜図３（ｄ）は、本実施の形態
に係る焼結含油軸受の製造方法において、圧粉体の成形
工程を示す模式断面図である。粉末充填時には、ダイ１
と、ダイ１内面に同軸的に配置された真円状のコアロッ
ド２と、ダイ１とコアロッド２との間に摺動自在に嵌合
された下パンチ３とが配置され、原料粉末５がダイ１と
コアロッド２との空隙に充填される（図３（ａ））。次
いで、上パンチ４を下降させてダイ１とコアロッド２と
の間に嵌入し、上パンチ４と下パンチ３とにより原料粉
末５を加圧圧縮して圧粉体６とする（図３（ｂ））。こ
の時、圧粉体６の下端面はダイ１の大径部１ｂの下端に
概ね一致させられている。その後、図３（ｃ）に示すよ
うに、コアロッド２を固定した状態で、上パンチ４を上
昇させた後、下パンチ３を上昇させて圧粉体６の抜出し
を行う。次いで、圧粉体６をダイ１１から排出する（図
３（ｄ））。

【００１９】本実施の形態においては、抜出し時におい
て、ダイ１の小径部１ｃからの圧縮力と、真円状のコア
ロッド２との壁摩擦により、圧粉体６の内周面がほぼ真
円に仕上げられる。

【００２０】また、本実施の形態によれば、圧粉体６は
成形時に、ダイ１の大径部１ｂの凹凸形状を転写賦形さ
れ、外周面には、凸設部と凹溝部とが交互に配置された
アンダーカットを有する。よって、抜出し時に、圧粉体
の外周面の凸設部はダイ１の小径部１ｃからの圧縮力に
より、ポーラスが微細化されて表面開口率が小さい密部
となり、一方、外周面の凹溝部は表面開口率の大きい粗
部となる。外周面に密部と粗部とが形成されると同時
に、内周面にも外周面の密部と粗部に対応して、それぞ
れ密部と粗部が形成される。これにより、内周面が円周
方向に配置された粗部と密部とを有し、粗部から密部へ
の油の供給が容易であり、キャプスタンモータ用やスピ
ンドルモータ用の広い回転速度領域のモータ用に好適な
軸受を作製することができる。

【００２１】なお、本実施の形態では、ダイの大径部
が、円周面に交互に配置された１対の凹部と凸部から成
る例を示したが、凹部と凸部は一対に限定されるもので
はなく、複数対の凹部と凸部を用いることができる。複
数の凹部と凸部を交互に形成することにより、粗部から
密部への油の供給がより容易に行われる。

【００２２】実施の形態２．図４は、本実施の形態にお
いて使用される外型のダイ１１の模式縦断面図である。
ダイ１１は、上下方向を軸方向とし内孔１１ａを有し、
内孔１１ａには円周方向に環状凹部１１ｂが形成され、
環状凹部１１ｂは大径部を兼ねている。内孔は大径部１
１ｂと、後に述べる、大径部と連続する小径部１１ｃ，
１１ｄとから構成されている。

【００２３】図５は、本実施の形態において使用される
コアロッド１２の斜視図である。コアロッド１２は、１
段目の小径部１２ａと、２段目の大径部１２ｂとから成
る段付き形状を有し、さらに、２段目の大径部１２ｂ
は、長手方向に延びる一対の、凸条部１２ｃ，１２ｃと
凹溝部１２ｄ，１２ｄとが交互に配置されて構成されて
いる。

【００２４】図６（ａ）〜図６（ｅ）は、本実施の形態
２における圧粉体の成形工程を示す模式断面図である。
本実施の形態は、上記の環状凹部から成る大径部１１ｂ
を有するダイ１１と、上記の段付き形状のコアロッド１
２とを用い、ダイに代えてコアロッドにより圧粉体の内
周面に軸方向に凹凸形状を賦与するようにした点が実施
の形態１と相違する。

【００２５】ダイ１１と、ダイ１１の内面に同軸的に配
置された段付き形状のコアロッド１２と、ダイ１１とコ
アロッド１２との間に摺動自在に嵌合された下パンチ３
とが配置され、原料粉末５がダイ１１とコアロッド１２
との空隙に充填される（図６（ａ））。次いで、上パン
チ４を下降させてダイ１１とコアロッド１２との間に嵌
入し、コアロッド１２を上昇させると同時に、上パンチ
４と下パンチ３とにより原料粉末５を加圧圧縮して圧粉
体６とする（図６（ｂ））。この時、圧粉体６の下端面
をダイの大径部１１ｂの下端に概ね一致させる。なお、
コアロッド１２を上昇させて、圧粉体６の内孔全長にわ
たり２段目の大径部１２ｂを延在させることにより、コ
アロッド１２の外周面の、凸条部１２ｃと凹溝部１２ｄ
とを圧粉体６の内周面に転写賦形する。次いで、図６
（ｃ）に示すように、コアロッド１２を下降させて、圧
粉体６の内孔全長にわたり１段目の小径部１２ａを延在
させる。次いで、図６（ｄ）に示すように、コアロッド
１２を固定した状態で、上パンチ４を上昇させた後に、
下パンチ３を上昇させて圧粉体６の抜出しを行い、圧粉
体６をダイ１１から排出する（図６（ｅ））。

【００２６】本実施の形態においては、大径部に環状凹
部を用いて、実施の形態１に比べ絞り込み量を大きくし
たので、抜出し時に、ダイの小径部からの圧縮力と、コ
アロッドとの壁摩擦をより増加させ、圧粉体の内周面の
真円度をより高めることができる。

【００２７】また、本実施の形態では、圧粉体６は成形
時に、コアロッド１２の２段目の大径部１２ｂの凹凸形
状を転写賦形され、内周面には、凸条部と凹溝部とが交
互に配置される。抜出し時に、圧粉体６の内周面の凸条
部はダイ１１の小径部１１ｃからの圧縮力とコアロッド
１２の１段目の小径部１２ａとの壁摩擦により、ポーラ
スが微細化されて表面開口率が小さい密部となる。一
方、圧粉体６の内周面の凹溝部は表面開口率の大きい粗
部となる。ここで、凹溝部はコアロッド１２の１段目の
小径部１２ａとは当初接触していないため、抜出し時、
ダイ１１の小径部１１ｃからの圧縮力とコアロッド１２
の１段目の小径部１２ａとの壁摩擦が小さく、凸条部よ
りもポーラスが微細化されることがない。そのため、粗
部と密部との表面開口率の差を大きくすることができ
る。よって、本実施の形態においても、内周面の円周方
向に配置された粗部と密部とを有し、粗部から密部への
油の供給が容易であり、キャプスタンモータ用やスピン
ドルモータ用の広い回転速度領域のモータ用に好適な軸
受を作製することができる。

【００２８】実施の形態３．図７は、本実施の形態にお
いて使用されるコアロッド２２の斜視図である。コアロ
ッド２２は、軸方向の中間部に形成された成形部２２ｂ
と、真円部２２ａとから構成されている。成形部２２ｂ
は、円周方向に複数のＶ字状の凸条部２２ｃとＶ字状の
凹溝部２２ｄとが交互に配置されてアンダーカットを形
成している。

【００２９】図８は、本実施の形態３における圧粉体の
成形工程を示す模式断面図である。ダイには実施の形態
２に使用したと同様の大径部を兼ねる環状凹部を有する
ダイ１１を用いている。コアロッドに上記の軸方向中間
部に成形部を有するコアロッド２２を用い、圧粉体をダ
イの小径部で成形し、ダイを軸方向に移動せしめ、スプ
リングバックにより離型した圧粉体を上記大径部に配置
した点が、実施の形態１と相違する。

【００３０】ダイ１１と、ダイ１１の内面に同軸的に配
置されたコアロッド２２と、ダイ１１とコアロッド２２
との間に摺動自在に嵌合された下パンチ３とが配置さ
れ、原料粉末５がダイ１１とコアロッド２２との空隙に
充填される（図８（ａ））。ここで、下パンチ３の上端
は、原料粉末５が大径部１１ｂの中に入らないように、
大径部１１ｂの上端よりも上に位置するように配置され
ている。次いで、上パンチ４を下降させてダイ１１とコ
アロッド２２との間に嵌入し、コアロッド２２を上昇さ
せると同時に、上パンチ４と下パンチ３とにより原料粉
末５を小径部１１ｃにおいて加圧圧縮して圧粉体６とす
る（図８（ｂ））。この時、圧粉体６の下端面を大径部
１１ｂの上端よりも上に位置させて、ダイ１１の小径部
１１ｃで圧粉体を形成する。これにより、コアロッド２
２の外周面の凹凸形状を圧粉体６の内周面に転写賦形
し、複数の凸条部と凹溝部とが交互に配置されたアンダ
ーカットを形成する。次いで、図８（ｃ）に示すよう
に、下パンチ３と上パンチ４とで圧粉体６を保持したま
ま、ダイ１１を上昇させて、圧粉体６を大径部１１ｂへ
移動させ、スプリングバックによりダイ１１の小径部１
１ｃより離型させて圧粉体６の内径と外径を膨張させ
る。次いで、図８（ｄ）に示すように、コアロッド１１
を固定した状態で、上パンチ４を上昇させた後、下パン
チ３を上昇させて圧粉体６の抜出しを行う。そして、圧
粉体６を排出するとともに、下パンチ３を下降させる
（図８（ｅ））。

【００３１】本実施の形態においても、実施の形態１と
同様の効果が得られ、抜出し時に、ダイ１１の小径部１
１ｃからの圧縮力と、コアロッド２２の真円部２２ａと
の壁摩擦により、圧粉体６の内周面がほぼ真円に仕上げ
られる。

【００３２】本実施の形態によれば、図８（ｃ）に示し
たように、圧粉体６を大径部１１ｂに移動させること
で、スプリングバック量を増加させ、次式で規定される
圧粉体の内周面へのアンダーカット量を内周面の直径の
０．７％程度まで増加させることが可能となる。アンダ
ーカット量≦スプリングバック量＋圧粉体の弾性変形量
これにより、抜出しに際し、アンダーカット量を多く取
ることができるため、塑性変形によるポーラスの潰し量
をより増加させることができる。これにより、内周面の
粗部と密部との表面開口率の差を大きくすることが可能
となり、アンダーカットの形状により用途に応じた表面
開口率を容易に得ることができる。また、コアロッドの
アンダーカット量に対する高い寸法精度が不要となり、
より安価なコアロッドを使用することができる。

【００３３】実施の形態４．図９は、本実施の形態にお
いて使用されるダイの模式縦断面図である。ダイ２１
は、上下方向を軸方向とし内孔２１ａを有し、内孔２１
ａは、小径部２１ｃ，２１ｄと大径部２１ｂとから成
る。さらに、小径部２１ｃは、第１絞り部２１ｅと、傾
斜面からなる段部２１ｉにより連続し第１絞り部２１ｅ
より小径の第２絞り部２１ｆとから成る。大径部２１ｂ
は、傾斜面からなる段部２１ｈと２１ｇを介して、それ
ぞれ第１絞り部と小径部２１ｄと連続している。

【００３４】図１０は、本実施の形態における圧粉体の
成形工程を示す模式断面図である。ダイには実施の形態
３に使用したと同様の軸方向中間部に成形部を有するコ
アロッド２２を用いている。ダイに上記の２段の絞り部
を有するダイ２１を用いて圧粉体をダイより抜出す点が
実施の形態１と相違する。

【００３５】ダイ２１と、ダイ２１の内面に同軸的に配
置されたコアロッド２２と、ダイ２１とコアロッド２２
との間に摺動自在に嵌合された下パンチ３とが配置さ
れ、原料粉末５がダイ２１とコアロッド２２との空隙に
充填される（図１０（ａ））。ここで、下パンチ３の上
端は、原料粉末５が大径部２１ｂの中に入らないよう
に、大径部２１ｂの上端よりも上に位置するように配置
されている。次いで、上パンチ４を下降させてダイ２１
とコアロッド２２との間に嵌入し、コアロッド２２を上
昇させると同時に、上パンチ４と下パンチ３とにより原
料粉末５を小径部２１ｃにおいて加圧圧縮して圧粉体６
とする（図１０（ｂ））。この時、圧粉体６の下端面を
大径部２１ｂの上端よりも上に位置させる。これによ
り、コアロッド２２の外周面の凹凸形状を圧粉体６の内
周面に転写賦形し、複数の凸条部と凹溝部とが交互に配
置されたアンダーカットを形成する。次いで、図１０
（ｃ）に示すように、ダイ２１のみを上昇させて、圧粉
体６を環大径部２１ｂへ移動させ、スプリングバックに
より圧粉体６の内径と外径を膨張させて、コアロッド２
２より離型させる。次いで、図１０（ｄ）に示すよう
に、コアロッド２２を固定した状態で、上パンチ４を上
昇させた後、下パンチ３を上昇させて圧粉体６の抜出し
を行い、まず圧粉体６を第１絞り部２１ｅで絞り込む。
続いて、図１０（ｅ）に示すように圧粉体６を第２絞り
部２１ｆで絞り込んだ後、圧粉体６を排出するととも
に、下パンチ３を下降させる（図１０（ｆ））。

【００３６】本実施の形態においても、実施の形態３の
場合と同様な効果が得られる。すなわち、抜出し時に、
ダイ２１の小径部２１ｃからの圧縮力と、コアロッド２
２の真円部２２ａとの壁摩擦により、圧粉体６の内周面
がほぼ真円に仕上げられる。また、抜出しに際し、スプ
リングバックにより突出量の増加した凸条部に対して、
ダイ２１の小径部２１ｃからの圧縮力が増加するため、
塑性変形によるポーラスの潰しが促進され、表面開口率
がより小さくなり、内周面の粗部と密部との表面開口率
の差を大きくすることができる。

【００３７】さらに、本実施の形態においては、抜出し
に際し、スプリングバックにより膨張した圧粉体６を２
段階で絞り込むが、第１の絞り部２１ｅでは概ねスプリ
ングバック量を絞り込む。次いで、第２の絞り部２１ｆ
でさらに圧粉体６を絞り込む。実施の形態３のように、
一旦スプリングバックさせた圧粉体を１段階で絞り込む
と、ダイからの圧縮力の一部が弾性変形により圧粉体に
吸収され、ポーラスの潰しが不十分となる可能性があ
る。本実施の形態によれば、ダイからの圧縮力は塑性変
形によるポーラスの潰しに有効に利用され、表面開口率
がより小さくなる。これにより、円周方向に配置された
凹凸形状を有する圧粉体であっても、アンダーカットの
形状に応じて、粗部と密部の表面開口率の差をより大き
くすることができる。

【００３８】なお、実施の形態１から４では、コアロッ
ドを固定した状態で、上パンチを上昇させた後、下パン
チを上昇させて圧粉体を抜出した例を示したが、上パン
チと下パンチとで圧粉体を保持した状態でダイを下降さ
せて圧粉体を抜出すこともできる。

【００３９】

【発明の効果】以上述べたように、本発明の焼結含油軸
受の製造方法によれば、内周面に大径部を有するダイを
用い、大径部に配置した圧粉体をコアロッドを固定した
状態で下パンチ又はダイを軸方向に移動させ大径部と連
続する小径部へ絞り込んでダイより抜出すようにしたの
で、仕上げ加工を行うことなく、圧粉体の内周面を概ね
真円に仕上げることができる。これにより軸受の生産コ
ストの低減が可能となる。

【００４０】また、本発明の製造方法では、ダイの大径
部に、円周方向に対向する少なくとも１対の凹部を有す
るものを用い、大径部において圧粉体を成形して配置
し、大径部の内周面の凹部を転写賦形して圧粉体の外周
面に複数の凸設部を形成するようにしたので、抜出し時
に、圧粉体の内周面に粗部と密部とを形成することがで
き、軸受の生産コストをより低減することが可能とな
る。

【００４１】また、本発明の製造方法では、ダイの大径
部に、円周方向に形成された環状凹部を用いるようにし
たので、ダイの小径部への絞り込み量を大きくすること
ができ、圧粉体の内周面をより容易に真円に仕上げるこ
とができる。

【００４２】また、本発明の製造方法では、１段目の小
径部と、２段目の大径部とから成る段付き形状であり、
２段目の大径部が長手方向に延びる１以上の凸条部と凹
溝部とが交互に配置されて成るコアロッドを用い、２段
目の大径部を環状凹部の軸方向全長にわたって延在せし
めて圧粉体を成形し、コアロッドを下降せしめて１段目
の小径部を圧粉体の内周面の軸方向全長にわたって延在
せしめて、圧粉体をダイの小径部に絞り込むようにした
ので、コアロッドの形状に応じて抜出し時に圧粉体の内
周面の粗部と密部との表面開口率の差を大きくすること
ができる。

【００４３】また、本発明の製造方法では、圧粉体をダ
イの小径部で成形し、ダイを軸方向に移動せしめ、スプ
リングバックにより離型した圧粉体を大径部に配置する
ようにしたので、スプリングバックによりアンダーカッ
ト量や形状パターンを多くすることができ、抜出し時に
圧粉体の内周面の粗部と密部との表面開口率の差を大き
くすることができるので、広い範囲の用途に使用可能と
なる。

【００４４】また、本発明の製造方法では、ダイの小径
部を、大径部と連続しスプリングバック量を絞る第１の
絞り部と、第１の絞り部より小径の第２の絞り部とで構
成するようにしたので、圧粉体の内周面の粗部と密部と
の表面開口率の差をより大きくする。

【００４５】また、本発明の製造方法は、軸方向中間部
の外周面に、複数の所定幅の凹溝部と凸条部とが交互に
配置されたアンダーカットを有するコアロッドを用いる
ようにしたので、コアロッドの外周面の形状に応じて圧
粉体の内周面の表面開口率を容易に変化させることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態１に係る製造方法に用い
たダイの構造を示す模式縦断面図である。

【図２】 本発明の実施の形態１に係る製造方法に用い
たダイの構造を示す、図１のＩＩ−ＩＩ′線に沿った模
式横断面図である。

【図３】 本発明の実施の形態１に係る製造方法の圧粉
体の成形工程を示す模式断面図である。

【図４】 本発明の実施の形態２に係る製造方法に用い
たダイの構造を示す模式横断面図であり、大径部の横断
面を示している。

【図５】 本発明の実施の形態２に係る製造方法に用い
たコアロッドの構造を示す斜視図である。

【図６】 本発明の実施の形態２に係る製造方法の圧粉
体の成形工程を示す模式断面図である。

【図７】 本発明の実施の形態３に係る製造方法に用い
たコアロッドの構造を示す斜視図である。

【図８】 本発明の実施の形態３に係る製造方法の圧粉
体の成形工程を示す模式断面図である。

【図９】 本発明の実施の形態４に係る製造方法に用い
たダイの構造を示す模式縦断面図である。

【図１０】 本発明の実施の形態４に係る製造方法の圧
粉体の成形工程を示す模式断面図である。

【図１１】 従来の軸受の製造方法における圧粉体の成
形工程を示す模式断面図である。

【符号の説明】

１，１１，２１ ダイ、１ａ，１１ａ，２１ａ 内孔、
１ｂ，１１ｂ，２１ｂ大径部、１ｃ，１ｄ，２１ｃ，２
１ｄ 小径部、１ｅ 凹部、１ｆ 凸部、１ｇ，２１
ｇ，２１ｈ，２１ｉ 段部、２１ｅ 第１絞り部、２１
ｆ 第２絞り部、２，１２，２２ コアロッド、１２ａ
小径部、１２ｂ 大径部、１２ｃ 凸条部、１２ｄ
凹溝部、２２ａ 真円部、２２ｂ 成形部、２２ｃ 凸
条部、２２ｄ 凹溝部、３ 下パンチ、４ 上パンチ、
５ 原料粉末、６ 圧粉体。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮崎 真二 三重県亀山市能褒野町字大野2067番１ 日 本科学冶金株式会社内 (72)発明者 原野 拓治 大阪府寝屋川市大成町12番32号 日本科学 冶金株式会社内 Ｆターム(参考） 3J011 AA07 BA02 DA01 DA02 JA02 KA02 LA01 RA03 SB19 4K018 CA15 KA03

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 外型のダイと、ダイ内に同軸的に配置さ
   れたコアロッドと、ダイとコアロッド間に摺動自在に嵌
   合された下パンチとから形成される空隙に原料粉末を充
   填し、下パンチと上パンチとを軸方向に移動させ、原料
   粉末を加圧圧縮して圧粉体となし、後に圧粉体を焼結す
   る焼結含油軸受の製造方法において、 上記ダイは内孔に小径部と大径部とを有し、該大径部に
   配置された圧粉体を、コアロッドを固定した状態で下パ
   ンチ及びダイのいずれか一方を軸方向に移動させて上記
   小径部へ絞り込んでダイより抜出し、圧粉体の内周面を
   概ね真円に仕上げることを特徴とする焼結含油軸受の製
   造方法。
2. 【請求項２】 上記大径部は、円周方向に対向する少な
   くとも１対の凹部を有し、上記大径部において圧粉体を
   成形して配置するとともに、上記の１対以上の凹部を転
   写賦形して上記圧粉体の外周面に複数の凸設部を形成す
   ることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
3. 【請求項３】 上記大径部は、円周方向に形成された環
   状凹部から成ることを特徴とする請求項１記載の製造方
   法。
4. 【請求項４】 上記コアロッドは、１段目の小径部と、
   ２段目の大径部とから成る段付き形状であり、上記２段
   目の大径部が長手方向に延びる１以上の凸条部と凹溝部
   とが交互に配置されて成り、 上記２段目の大径部を上記環状凹部の軸方向全長にわた
   って延在せしめて圧粉体を成形し、コアロッドを下降せ
   しめて上記１段目の小径部を圧粉体の内周面の軸方向全
   長にわたって延在せしめて、圧粉体をダイの小径部に絞
   り込むことを特徴とする請求項３記載の製造方法。
5. 【請求項５】 上記圧粉体をダイの小径部で成形し、ダ
   イを軸方向に移動せしめ、スプリングバックにより離型
   した圧粉体を上記大径部に配置することを特徴とする請
   求項３記載の製造方法。
6. 【請求項６】 上記のダイの小径部は、大径部と連続し
   スプリングバック量を絞る第１の絞り部と、第１の絞り
   部より小径の第２の絞り部とから成ることを特徴とする
   請求項５記載の製造方法。
7. 【請求項７】 上記コアロッドは、軸方向中間部の外周
   面に、複数の所定幅の凹溝部と凸条部とが交互に配置さ
   れて成ることを特徴とする請求項５又は６に記載の製造
   方法。