JP2003027208A

JP2003027208A - 部分窒化方法およびスペーサーエキスパンダ

Info

Publication number: JP2003027208A
Application number: JP2001206335A
Authority: JP
Inventors: Miyuki Usui; 美幸樹臼井
Original assignee: Riken Corp
Current assignee: Riken Corp
Priority date: 2001-07-06
Filing date: 2001-07-06
Publication date: 2003-01-29

Abstract

(57)【要約】【課題】自動車用の小物部品、特にスペー
サーエキスパンダの一部分に摺動による摩耗や焼付を防
止するための窒化層を形成する。言い換えれば、寸法精
度が高く、量産性に優れるとともに安価な部分窒化法を
開発する。【解決手段】鉄系合金からなる部材の全表面に
ＳｉＯ₂膜（７）を形成する。好ましくは、ＳｉＯ₂膜は
ペルヒドロポリシラザンを有機剤にて希釈した溶液を部
材表面にコーティングすることで形成する。部材への剪
断加工により膜の無い面を作る。鉄系合金素地を露出さ
せた該面に対して窒化処理をなし、窒化層を形成する。
その後、フッ素系の液を用いて膜（７）を除去させる。
これにより、寸法精度と張力のばらつきの小さい耐折損
性の良好な部分窒化部材が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のエンジン
部品のような精密小物部品に利用可能であり、寸法精度
が高く量産性に優れかつ安価な部分窒化方法に関するも
のである。またその部分窒化方法を応用した内燃機関用
スペーサーエキスパンダに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車のエンジン部品のような精密小物
部品では、摺動による摩耗や焼付を防止するためにその
摺動面に窒化処理が多く採用されている。内燃機関用の
ピストンリングについてみると、トップリングにＳＵＳ
４４０Ｂに近い合金組成の鋼材からなるリング本体の外
周面にガス窒化したものが、また３ピース構造オイルリ
ングのエキスパンダーにはＳＵＳ３０４のようなバネ用
のステンレス鋼材からなる本体を塩浴窒化したものが多
く使用されている。このような精密部品の窒化には全体
窒化と部分窒化があるが、寸法精度が高く量産性に優れ
るとともに安価という条件を全て満たす部分窒化処理方
法は、必ずしも、これまで存在していなかった。これま
でに実用されている部分窒化について以下に説明する。

【０００３】被膜を利用した部分窒化方法には以下のよ
うなものがある。 (1)メッキ法によって部材表面にニッケルや銅の被膜を
形成し、次に窒化すべき部分のメッキ被膜を除去し、そ
の後に窒化処理を行う方法。 (2)水ガラスを、窒化を欲しない部分にハケやパテを用
いて塗布して窒化処理を行う方法。これらを実験で確認した結果から、(1)のメッキ方法で
は窒化を防止するためには５μm以上のメッキ厚さが必
要であり、またメッキ被膜の除去には機械加工による
か、酸の液中に浸漬処理することが必要である。このた
めメッキ被膜の形成とメッキ被膜の除去のいずれもコス
トの高いものとなる。(2)の水ガラスを用いる方法で
は、その塗布方法と厚い膜厚とのため寸法精度の高い部
分窒化には適さない。また被膜の密着性が悪いことや被
膜の緻密度が低いことから、コーティングした部分にあ
っても局部的に窒化層が形成される箇所が散見される。
またソーダ成分を含むためにガラス被膜の軟化点が低
く、窒化時に接触した部品がくっつく問題がある。また
窒化後に厚いガラス被膜の除去が困難であり、ショット
ブラスと等で硬質粒子を部品に高速で吹き付けて除去す
ると部品の変形を伴う問題がある。

【０００４】次に、精密小物部品への適用として内燃機
関用３ピースオイルリングについては、これまで最適な
部分窒化方法が存在しなかったために全体的な窒化を採
用している。この全体窒化によるピストンリング及びそ
の構成部品が抱えている問題点について以下に説明す
る。

【０００５】図１と図２に示すオイルリングは、２枚の
サイドレール１とスペーサーエキスパンダ２とで構成さ
れている。サイドレール１は、スペーサーエキスパンダ
２の耳部３のテーパー面４によってサイドレール内周面
５を径方向外方に押すことで張力を発生する。このよう
なスペーサーエキスパンダ２は、ＳＵＳ３０４のような
バネ用ステンレス鋼を塩浴窒化したものが使用されてい
るが、以下のような問題がある。スペーサーエキスパン
ダは、本来はサイドレール内周面５と接触するテーパー
面４のみ、あるいは両端の合口面６（図２）とが摩耗対
策として窒化層が必要である。しかし、これまでは、こ
のような小物精密部品に適した部分窒化方法が存在しな
かったためにスペーサーエキスパンダ全体を窒化処理し
ている。しかし全体窒化では、耳部等の摩耗対策が必要
な部分の窒化層を深くすることができないという問題が
あった。そのため、有鉛ガソリン等を使用するエンジン
では、これらの部分が摩耗することでオイルコントロー
ル機能が悪化し、オイル消費が増加することとなってい
た。

【０００６】乗用車用ガソリンエンジンに用いられてい
るスペーサーエキスパンダ２では、母材１２の厚さは
０．２５〜０．３５mmと薄く、幅の狭い帯状のものであ
り、これをギヤ成形１３→耳部成形１４→ギヤ成形１０
→コイリング→定寸切断１１→両端の合口面部仕上げの
工程を経て（図３）、正確な形状と一定の展開長さとす
ることで、所定の張力が出せるようにしている。耳部３
はギヤ成形の後に、母材を部分的に剪断しさらギヤ成形
で曲げて作られている。テーパー面４は主として剪断時
の破断面によって形成されている。この破断面直下の組
織は他の曲げた部分よりも塑性加工度が低いためにマル
テンサイト化が進まず窒化の入りにくいオーステナイト
量が多い。

【０００７】従ってこのテーパー面４に深く窒化を入れ
ようとすると、前述のように極めて薄い母材を利用して
いることと、耳部以外の部分の方がマルテンサイト量が
多く窒化されやすい結晶組織となっているために、耳部
位外の部分が厚く窒化されてしまい、張力が変化しバラ
ツキも大きくなる。この原因は窒素の侵入により窒化層
が体積膨張することで展開長さが変化することと、窒化
層のヤング率が母材のヤング率よりも高いためである。
また窒化層が大半を占めるような母材の断面状態となる
ために、スペーサーエキスパンダは脆化し折損等の重大
な問題を引き起こす。

【０００８】以上のような制約条件により、テーパー面
４の窒化深さは略５〜１０μmが限界であった。このた
め、サイドレール内周面との摩擦で、この窒化層が摩耗
しなくなるとテーパー面４の摩耗は急激に進行し、サイ
ドレールに与える張力が減少し、オイルコントロール機
能を失ってしまうことが問題となっている。

【０００９】この対策として、スペーサーエキスパンダ
にＰＶＤ法で窒化物を堆積させる提案（特公平９−１７
０６５９号公報、特公平１１−１９０４２９号公報、特
公平１１−３５１３９０号公報）やＣＶＤ法でＤＬＣ膜
を堆積させる提案（特公平１１−３１５９２４号公報）
がされている。また特開平５−３３８６６号公報で、サ
イドレールの外周面のみにイオン窒化を施し、スペーサ
ーエキスパンダの少なくともサイドレールの内周部分と
接触する部分に窒化処理を施すこと、特開平０９−１７
０６５９号公報にはスペーサーエキスパンダの押圧片に
皮膜硬さがＨｍｖ１３００〜２０００のＣｒ₂Ｎからな
るイオンプレーティング皮膜を形成したスペーサーエキ
スパンダが開示されている。

【００１０】しかしＰＶＤ法により耐摩耗性の硬質皮膜
を設ける方法では、スペーサーエキスパンダの押圧片
は、スペーサーエキスパンダ内周部に設けられているも
のであるから、外周側から皮膜形成粒子が飛来するＰＶ
Ｄ法では、皮膜形成速度が非常に遅くなり生産性を著し
く悪化させるので、このようなスペーサーエキスパンダ
は非常に高価なものとなってしまうという問題がある。
その他にこれらの硬質皮膜はスペーサーエキスパンダの
全面に形成されること、またその被膜は圧縮の残留応力
が高い被膜となることから、スペーサーエキスパンダの
展開長さやヤング率が変化するために、張力の変化やバ
ラツキが多くなること、またこれらの膜の硬度が高すぎ
るためにサイドレール内周面５を摩耗させて張力が減退
するために実用化には至っていない。

【００１１】現在、自動車エンジンに於いては、地球温
暖化防止の観点からＣＯ₂排出の削減が求められてお
り、自動車エンジンでは燃費の向上が図られている。こ
の一手段として、ピストンリングではピストンリングの
低張力化が望まれている。組合せオイルリングの低張力
化のためには、スペーサーエキスパンダの張力を低く設
計することと同時に製造工程での寸法バラツキを小さい
くする必要がある。オイルリングの張力は前述のように
スペーサーエキスパンダ周方向での縮径の程度により決
められるのであるあら、スペーサーエキスパンダの周方
向の寸法バラツキがオイルリング張力のバラツキを生む
原因となる。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的の第一
は、自動車のエンジン部品のような精密な小物部品に最
適な、寸法精度が高く量産性に優れるとともに安価な部
分窒化処理を可能にすることにある。本発明の他の目的
は、その部分窒化方法によりスペーサーエキスパンダの
性能上や製造・コスト上の問題を解決し、新たなスペー
サーエキスパンダを得ることにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明の目的の第一であ
る精密小物部品に最適な部分窒化を可能にする方法とし
て、薄くて緻密な窒化防止被膜を部品に形成させ、次に
窒化する部分からこの被膜を除去してから窒化し、最後
にこの窒化防止被膜を部品から除去することで、このよ
うな精密小物部品の部分窒化が可能となる。このような
窒化防止被膜には、以下のような特性が必要である。 (1) 均一かつ簡単にマーキングのためのコーティングが
できること。 (2) 部品の取扱中、膜（コーティング）に傷がつきにく
い硬度を膜が持つこと（高硬度）。 (3) 曲げや剪断等の軽度の塑性加工を行っても、膜が剥
離しないこと。 (4) 精密な機械加工や塑性加工の時に膜厚の影響を受け
ないために、膜は極めて薄い厚さで窒化を防止できるこ
と。 (5) 塑性加工時に金型等を傷つけないために膜表面は平
滑となること。 (6) 窒化する部分から、その皮膜を除去することが容易
で、かつ精度が高いこと。 (7) 窒化の温度で溶融したり、剥離したり、ひびが入ら
ない膜であること。 (8) 窒化処理後に膜の除去が容易であること。

【００１４】本発明は、上記の観点から種々の被膜をピ
ストンリング母材に形成させ、次にその母材を機械加工
や塑性加工を行って皮膜を部分的に除去してから窒化処
理を行い、さらに窒化処理後に窒化防止皮膜を除去する
試行錯誤を繰り返す中で、ＳｉＯ₂膜が窒化防止に効果
的であり、特にペルヒドロポリシラザンを有機溶剤で希
釈した液中に処理部品を浸漬し、引き上げたてから乾
燥、焼成することで緻密なＳｉＯ₂膜が得られ、前述し
た精密小物部品の部分窒化に必要な皮膜の要求特性の全
てを満足できることを見いだした。

【００１５】ペルヒドロポリシラザンは、−（ＳｉＨ₂
ＮＨ）−を基本ユニットとする有機溶剤に可溶な無機ポ
リマーであり、塗布後に大気中で低温度にて焼成するこ
とで水分や酸素と反応して緻密な高純度のシリカ（Ｓｉ
Ｏ₂）膜が得られる。また膜厚の制御は有機溶剤での希
釈量によって容易に調整ができる。処理物へのコーティ
ング（膜成形）は、有機溶剤で希釈した液の中に処理物
を浸漬し引き上げ乾燥焼成することで簡単に行うことが
でき、得られたＳｉＯ₂膜は、密着性が良く薄膜である
ことから、軽度の塑性加工で剥離することもない。また
硬度も高く、膜表面は平滑であり金型を傷つけることも
ない。窒化したい部分では、研磨等で膜を除去すること
が容易であり、また局部的な剪断等で露出させた面には
ＳｉＯ₂膜が残らないことから、これらの部分を容易に
部分窒化することができる。さらに窒化処理後にはフッ
酸を主体とする液中に浸漬することでＳｉＯ₂膜は容易
に除去できる。

【００１６】オイルリング用スペーサーエキスパンダの
ような部品に適用する場合には、帯状の素材を上記と同
様の浴中を一定速度で通過させ引き上げながら乾燥と焼
成を行いつつ巻き取ったものを準備することからはじま
る。次にこの素材を通常のギア成形機等にかけ、局部的
な曲げや剪断等の加工とコイリングを行い適当な巻き数
のスパイラル状態とする。その後に必要により組織安定
化の熱処理を行い、脱脂処理→酸洗いし表面を清浄化し
てからガス窒化処理を行うことで、局部的な剪断加工に
よりＳｉＯ₂膜が無い部分だけに窒化層が形成される。
窒化処理後は、フッ酸を含む液に浸漬することでＳｉＯ
₂膜を溶解除去し、合口部を切断する工程を経て、摩耗
が問題となる部分だけに厚く窒化層を設けることができ
る。

【００１７】合口両端部も窒化層を形成させたい時は、
窒化処理の前にスパイラル状態から合口部を切断して１
本づつのスペーサーエキスパンダにしてから窒化処理す
ればよい。このようにして得た部分的に窒化されたスペ
ーサーエキスパンダでは、他の部分は窒化がされていな
いために、張力の中央値やバラツキ範囲も窒化処理前と
ほとんど変化しないので、高精度で且つ耐久性に優れた
スペーサーエキスパンダとなる。また、製造工程も簡単
であることから、コスト上昇もわずかである。このよう
にして成形されたスペーサーエキスパンダは、従来提案
されているＰＶＤによる窒化物を堆積させたスペーサー
エキスパンダやＤＬＣを堆積させたスペーサーエキスパ
ンダよりも、高性能でかつ安価に大量生産ができる。

【００１８】本発明のスペーサーエキスパンダではスペ
ーサーエキスパンダの耳部即ち押圧片のサイドレールと
の接触面には窒化層が形成されているため、サイドレー
ルと摺接による摩耗を防止することが出来る。さらにス
ペーサーエキスパンダの押圧片のサイドレールとの接触
面を除く部分には窒化層が形成されないため、スペーサ
ーエキスパンダは折損しにくいばかりではなく、窒化層
が形成されないので、窒化層の窒化ムラにより発生する
スペーサーエキスパンダの張力のバラツキを低く押さえ
ることが出来る。また、スペーサーエキスパンダの押圧
片のサイドレール内周面との接触面以外に形成された窒
化防止用の金属膜およびガラス膜は、サイドレールやス
ペーサーエキスパンダの機能に障害を与えるものではな
く、寧ろ、存在することによって、側面に窒化層が形成
されたサイドレール等では、スペーサーエキスパンダの
耐摩耗性を向上する働きがある。この窒化防止膜は１μ
m以下の膜厚さでは加工途中で摩滅し窒化防止の役割を
果たさなくなる。また、５μm以上の厚さがあるとギア
成型時に皮膜が剥離する可能性が高くなる。

【００１９】本発明は、押圧片のサイドレール内周面と
の接触面が素材の剪断によって形成されるスペーサーエ
キスパンダに好ましくは適用される。またスペーサーエ
キスパンダの耳部のみに窒化を施すため、スペーサーエ
キスパンダ製造時に寸法ばらつきが大きくならず、製造
管理が容易である。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下に内燃機関用のピストンリン
グおよびその構成部品について、本発明の実施形態を図
上により説明する。

【００２１】

【実施例】［実施例１］幅：２．３５mm、厚さ：０．２
７５mmのＳＵＳ３０４材（硬度Ｈｖ２４０）の帯材を脱
脂処理後に酸洗いし水洗乾燥することで表面を清浄化
し、ポリヒドロポリシラザンをキシレンで希釈した溶液
（商品名：東燃ポリシラザンＬ１１０）をキシレンでさ
らに希釈して濃度４重量％とした液中を通過させつつ５
０cm／分の速度で連続的に引き上げて乾燥し大気中で３
００℃で１時間の焼成を行い、略０．１０〜０．１５μ
mの厚さのＳｉＯ₂膜を帯材の全表面に形成した。この帯
材を図３に示す通常の成形工程（ギヤ成形方法で局部的
な曲げと剪断による耳部成形→コイリングにより真円に
連続巻きし定寸切断→両端の合口面部切断）を経て、１
本づつのスペーサーエキスパンダ素材を得た。図４は、
この状態のスペーサーエキスパンダの断面を示すもの
で、耳部８のテーパー面９は帯材を局部的に剪断した面
であるため、ＳｉＯ₂膜７はこの面には存在しない。そ
れ以外の部分は、ギア成形による曲げ等を受けているに
もかかわらずＳｉＯ₂膜７で覆われている。

【００２２】次にスペーサーエキスパンダ素材を、脱脂
処理した後にガス窒化処理炉にてアンモニアと窒素ガス
を流気させながら５７０℃で１時間保持した。図５は窒
化後の断面を示すもので、耳部８のテーパー面９サのみ
が窒化されており窒化層１０の深さは、２０μmであ
り、ＳｉＯ₂膜７を施した他の面には、窒化層は存在し
ていない。また図６は、合口部分の断面図を示すが、両
側の面ともに２０μmの厚さの窒化層１０で覆われてい
る。次に、これをフッ硝酸液（４９％ＨＦ：６０％Ｈ3
＝１：１００）中で５分間浸漬しＳｉＯ₂膜７を完全に
溶解除去して完成品とした。

【００２３】［実施例２］実施例１で使用したＳｉＯ₂
膜７で覆われた帯材を、ギヤ成形→コイリングしスパイ
ラル状にした状態のものを抜き出し脱脂処理した後にガ
ス窒化処理炉にてアンモニアと窒素ガスを流気させなが
ら５７０℃で１時間保持した。窒化後に合口部を切断
し、１本づつのスペーサーエキスパンダとした。図７は
窒化後の断面を示すもので、耳部８のテーパー面９のみ
が窒化されており窒化層１０の深さは、２０μmであ
り、ＳｉＯ₂膜７を施した他の面には、窒化層は存在し
ていない。また図８は、合口部分の断面図を示すが、両
側の面には窒化層は存在していない。次にこれをフッ硝
酸液（４９％ＨＦ：６０％Ｈ₃＝１：１００）中で５分
間浸漬しＳｉＯ₂膜７を完全に溶解除去して完成品とし
た。

【００２４】ボア径φ７８．０、組み合わせ寸法２．０
mm（公差−０．０５０〜−０．０２０mm）、張力２０．
０±３．０Ｎねらいの組み合わせオイルリングを作製し
た。本発明のスペーサーエキスパンダのサイドレール接
触部分にのみ窒化層を施した製品（本発明仕様）と、ス
ペーサーエキスパンダ全表面に窒化層を施した製品（従
来品仕様）を作製した。両者の製造ばらつきを比較する
ため、図９にそれぞれの製造方法でのスペーサーエキス
パンダとサイドレールとの軸方向組み合わせ寸法ばらつ
きを示した。

【００２５】このようにスペーサーエキスパンダの耳部
および突起部のみに窒化層を施すと、スペーサーエキス
パンダの寸法ばらつきが大幅に小さくなった。

【００２６】またそれぞれの製造方法の製品についてサ
イドレールとの組み合わせ張力について測定した結果を
図１０に示す。このようにスペーサーエキスパンダの耳
部および突起部のみに窒化層を施すと、張力ばらつきも
大幅に低減することが可能になる。

【００２７】さらに耐折損性について確認を行うため、
両オイルリングを疲労試験機にセットし応力の差を確認
した。このＳ−Ｎ曲線を図１１に示す。Ｓ−Ｎ曲線から
本特許仕様のスペーサーエキスパンダの方が耐折損性が
良好であることがわかる。

【００２８】以上説明したように、本発明のスペーサー
エキスパンダによればスペーサーエキスパンダの耐折損
性が良好になり、製造上の寸法ばらつきを小さくでき
る。また、本発明のスペーサーエキスパンダの製造方法
によれば、サイドレールとの接触部分のみに容易に厚い
窒化層を施すことができる。

【００２９】本発明では、緻密でガスバリアー性が高い
ＳｉＯ₂膜を利用いることから、極めて薄い膜で窒化を
防止することができる。また極めて薄い膜であることか
ら、寸法精度の高い塑性加工が行える。実施例のスペー
サーエキスパンダの塑性加工での曲げや剪断において
も、ＳｉＯ₂膜は剥離することがなく窒化防止の効果を
発揮する。また膜の表面は平滑なために成形用ギヤを摩
耗させることもない。窒化を行いたい部分の膜を、機械
的にしたり、部材を剪断加工によって鉄素地を露出させ
ることも容易である。また、硬度が高い膜であることか
ら、ＳｉＯ₂膜をつけた後の取り扱いで傷が発生するこ
ともなく、窒化防止の機能が傷で阻害されることもな
い。また窒化処理後にＳｉＯ₂膜を除去することは、フ
ッ酸を含む液中に浸漬して溶解除去できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示し、スペーサーエキスパ
ンダの一部分を示す縦断面図である。

【図２】図１のスペーサーエキスパンダ合口部分を示す
斜視図である。

【図３】スペーサーエキスパンダ成形工程の一例を示す
斜視図である。

【図４】スペーサーエキスパンダの断面図である。

【図５】窒化後のスペーサーエキスパンダの断面図であ
る。

【図６】窒化後のスペーサーエキスパンダ合口部分を示
す断面図である。

【図７】窒化後のスペーサーエキスパンダの断面図であ
る。

【図８】窒化後の合口部分を示す断面図である。

【図９】本発明品と従来品におけるスペーサーエキスパ
ンダとサイドレールとの軸方向組み合わせ寸法ばらつき
を示すグラフ図である。

【図１０】本発明品と従来品におけるスペーサーエキス
パンダとサイドレールとの組み合わせ張力ばらつきを示
すグラフ図である。

【図１１】本発明品と従来品におけるスペーサーエキス
パンダのＳ−Ｎ曲線を示すグラフ図である。

【符号の説明】

１サイドレール２スペーサーエキスパンダ３耳部４耳テーパー面（サイドレールとの摺接面）５サイドレール内周面６合口面７ＳｉＯ₂膜８耳部９テーパー面１０窒化層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｆ１６Ｊ 9/20 Ｆ１６Ｊ 9/20 9/26 9/26 Ｃ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鉄系合金からなる部材に、５μm以下の
ＳｉＯ₂膜をコーティングした後に、窒化する部分の鉄
合金素地を露出させて窒化処理を行うことを特徴とする
部分窒化方法。
【請求項２】部材へのコーティング処理後、部材の一
部に剪断加工をなして剪断面を作り、該剪断面を窒化処
理し、窒化処理後コーティングを除去する請求項１に記
載の部分窒化方法。
【請求項３】ペルヒドロポリシラザンを有機溶剤にて
希釈した溶液を鉄系合金からなる部材にコーティング
し、乾燥後または、乾燥後に焼成することにより、部材
にＳｉＯ₂膜を形成した後に、窒化する部分の鉄合金素
地を露出させて窒化処理を行うことを特徴とする部分窒
化方法。
【請求項４】スペーサーエキスパンダとスペーサーエ
キスパンダに支持される一対のサイドレールからなる組
合せオイルリングにおいて、スペーサーエキスパンダは
平板状金属帯によりピストン軸方向に波形が形成されか
つ周方向に延伸しており、内周部にはピストン軸方向に
突出して形成されかつサイドレールを半径方向外側に押
圧する押圧片を有し、外周部にはサイドレールを軸方向
に支持する突起部を有するスペーサーエキスパンダであ
って、金属帯がコーティングされており、該押圧片のサ
イドレールとの接触面等の剪断により生じたコーティン
グの無い表面に窒化処理層が形成されていることを特徴
とする内燃機関用ピストンリングのオイルリングに用い
られるスペーサーエキスパンダ。
【請求項５】コーティング膜が１〜５μmの厚さのＳ
ｉＯ₂膜であることを特徴とする請求項４に記載のスペ
ーサーエキスパンダ。
【請求項６】スペーサーエキスパンダの製造方法であ
って、線材表面にＳｉＯ₂膜を１〜５μm施す第一工程、
ギヤ成形により線材を軸方向波形に形成する第二工程、
波形線材の内周部分には押圧片部を外周部分には突起部
を剪断によって形成する第三工程、ついで窒化処理を施
す第四工程から成ることを特徴とするスペーサーエキス
パンダの製造方法。