JP2003014933A - 位相差フィルムとその製造方法及び複合偏光板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 添加剤のブリードアウトが少なく、かつ層間
の剥離現象がなく、しかも滑り性が良好で透明性に優れ
た位相差フィルムとその製造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープ
Ａと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡよ
り少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢを調
製し、ドープＡがコア層、ドープＢが表面層となるよう
に支持体上に共流延して、剥離可能となるまで有機溶媒
を蒸発させた後、ウェブを支持体から剥離し、更に延伸
時の樹脂フィルム中の残留溶媒量が３質量％〜５０質量
％の範囲で少なくとも１軸方向に１．１〜３．０倍延伸
することを特徴とする位相差フィルムの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は位相差フィルムの製
造方法に関する。特に添加剤のブリードアウトが少な
く、層間での剥離現象の発生のない位相差フィルムの製
造方法に関する。また、滑り性が良好で透明性に優れた
位相差フィルムの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】各種ＯＡ機器などの表示部分に用いられ
ている、ツイステッドネマチック液晶表示装置やスーパ
ーツイステッドネマチック液晶表示装置などでは、液晶
セルで生じる位相差により表示画面が着色するという欠
点があり、この欠点を解消するため、位相差フィルムが
用いられている。この位相差フィルムは、偏光板と張り
合わされて楕円偏光板や円偏光板として用いられること
が多い。

【０００３】これらの表示装置は、年々高精細化ととも
に大型化されてきており、それに用いられる位相差フィ
ルムは、面内方向のレタデーションや厚み方向のレタデ
ーション、さらには遅相軸方向等を広い範囲で均一にコ
ントロールされたものであることが求められている。

【０００４】また、位相差フィルムの波長分散特性も注
目されてきている。つまり長波長ほど大きい位相差を示
すものが要望されてきている。例えば位相差フィルムを
四分の一波長板として用いる場合を例にとると、可視光
の波長４００〜７００ｎｍの範囲で、いずれの波長にお
いても四分の一波長の位相差を示すことが好ましい。

【０００５】特開２０００−１３７１１６号には特定の
酢化度のセルロースアセテートを用いることにより正の
波長分散特性を有する位相差フィルムが得られるとして
いる。

【０００６】ところがセルロースアセテートはポリカー
ボネイトなどの樹脂と比較して脆弱性や耐湿熱性に劣る
傾向がある。また、紫外線域の透過率が高いとの特徴が
ある。従ってセルロースアセテートを位相差フィルムの
材料として用いるには、種々の添加剤を含有させること
が必要である。例えばセルロースアセテートの脆弱性を
改良するためには可塑剤を添加することが有効である。
また紫外線域の波長を透過する性質による液晶等の劣化
を防止するためには紫外線吸収剤を添加することが有効
である。

【０００７】この様な添加剤は、従来から写真用材料や
光学材料として用いられるセルロースエステルフィルム
中にも可塑剤や紫外線吸収剤として配合されている。こ
れらの添加剤は、ブリードアウトして後加工時の塗布性
劣化（ハジキ状の欠陥発生）や接着力の不良が生じるな
どの問題を引き起こしていた。その他にも製造時のロー
ル汚れや揮発した可塑剤等が析出してフィルム面上に付
着して光学的欠点を生じさせるなどの問題もあった。

【０００８】特開昭６３−６２２６９号や特開２００１
−５４９３６号では、フィルムを３層構成として添加剤
の含有量をコア層より表面層を少なくすることによりブ
リードアウトを抑制する方法が提案されており、写真用
支持体や偏光板保護フィルムなどに有用であるとしてい
る。

【０００９】一方、位相差フィルムの滑り性も重要な特
性である。位相差フィルムは偏光フィルムなどと貼合さ
れて使用されることが多く、滑り性が劣ると貼合加工の
際にしわが入ったり傷が入ったり等の問題が発生するの
である。滑り性を向上する方法としては、無機や有機の
微粒子をフィルム中に含有させることで達成可能である
が、この場合、十分な滑り性を付与しようとするとフィ
ルムの透明性が劣化してしまう問題があった。

【００１０】特開２００１−７１４１８号や同２００１
−８１１０１号ではフィルムを３層構成とし表面側の層
にマット剤を含有させ、コア層には実質的にマット剤を
含有させないようにすることで滑り性と透明性を両立さ
せる方法が提案されている。

【００１１】ところが特開昭６３−６２２６９号や特開
２００１−５４９３６号の様な３層構成のフィルムを位
相差フィルムに用いるために延伸すると、層間で剥離が
発生するという問題があることが分かった。この様な剥
離現象は、例えば偏光板と貼り合わせた複合偏光板を高
湿下から低湿下にさらした場合に観察されるもので、剥
離が生じた部分に空気が入り不透明な光学欠点となるの
で容易に観察することができる。この様な剥離現象は層
間の接着性が不十分なことに起因するものと予想され
る。

【００１２】また、特開２００１−７１４１８号や同２
００１−８１１０１号の様な３層構成のフィルムを位相
差フィルムに用いるために延伸すると、フィルムの透明
性が著しく低下するという問題があることが分かった。
これは表層にマット剤が高濃度に配合されたため、延伸
操作によりマット剤とセルロースアセテート樹脂との界
面でボイドが発生したためと予想される。この様な透明
性の劣るフィルムは位相差フィルムとして実用に適さな
いのである。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、添加
剤のブリードアウトが少なく、かつ層間の剥離現象のな
い位相差フィルムの製造方法を提供することである。ま
た、本発明のもう一つの目的は滑り性が良好で透明性に
優れた位相差フィルムの製造方法を提供することであ
る。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、以
下の構成によって達成された。

【００１５】１．樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドー
プＡと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡ
より少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢを
調製し、ドープＡがコア層、ドープＢが表面層となるよ
うに支持体上に共流延して、剥離可能となるまで有機溶
媒を蒸発させた後、ウェブを支持体から剥離し、更に延
伸時の樹脂フィルム中の残留溶媒量が３質量％〜５０質
量％の範囲で少なくとも１軸方向に１．１〜３．０倍延
伸することを特徴とする位相差フィルムの製造方法。

【００１６】２．樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドー
プＡと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡ
より少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢを
調製し、ドープＡがコア層、ドープＢが表面層となるよ
うに支持体上に共流延して、剥離可能となるまで有機溶
媒を蒸発させた後、ウェブを支持体から剥離し、更に延
伸温度が１４０℃〜２００℃の範囲で少なくとも１軸方
向に１．１〜３．０倍延伸することを特徴とする位相差
フィルムの製造方法。

【００１７】３．樹脂と有機溶媒とを含むドープＡと、
樹脂と微粒子と有機溶媒とを含むドープＢを調製し、ド
ープＡがコア層、ドープＢが表面層となるように支持体
上に共流延して、剥離可能となるまで有機溶媒を蒸発さ
せた後、ウェブを支持体から剥離し、更に延伸時の樹脂
フィルム中の残留溶媒量が３質量％〜５０質量％の範囲
で少なくとも１軸方向に１．１〜３．０倍延伸すること
を特徴とする位相差フィルムの製造方法。

【００１８】４．樹脂と有機溶媒とを含むドープＡと、
樹脂と微粒子と有機溶媒とを含むドープＢを調製し、ド
ープＡがコア層、ドープＢが表面層となるように支持体
上に共流延して、剥離可能となるまで有機溶媒を蒸発さ
せた後、ウェブを支持体から剥離し、更に延伸温度が１
４０℃〜２００℃の範囲で少なくとも１軸方向に１．１
〜３．０倍延伸することを特徴とする位相差フィルムの
製造方法。

【００１９】５．樹脂と有機溶媒と添加剤を含むドープ
Ａと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡよ
り少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢと、
樹脂と微粒子と有機溶媒とを含むドープＣを調製し、ド
ープＡがコア層、ドープＢが表面層、ドープＣがドープ
Ｂとは反対側の表面層となるように支持体上に共流延し
て、剥離可能となるまで有機溶媒を蒸発させた後、ウェ
ブを支持体から剥離し、更に延伸時の樹脂フィルム中の
残留溶媒量が３質量％〜５０質量％の範囲で少なくとも
１軸方向に１．１〜３．０倍延伸することを特徴とする
位相差フィルムの製造方法。

【００２０】６．樹脂と有機溶媒と添加剤を含むドープ
Ａと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡよ
り少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢと、
樹脂と微粒子と有機溶媒とを含むドープＣを調製し、ド
ープＡがコア層、ドープＢが表面層、ドープＣがドープ
Ｂとは反対側の表面層となるように支持体上に共流延し
て、剥離可能となるまで有機溶媒を蒸発させた後、ウェ
ブを支持体から剥離し、更に延伸温度が１４０℃〜２０
０℃の範囲で少なくとも１軸方向に１．１〜３．０倍延
伸することを特徴とする位相差フィルムの製造方法。

【００２１】７．ドープＡ中の添加剤量が樹脂に対して
１〜３０質量％、ドープＢ中の添加剤量が樹脂に対して
０〜５質量％であることを特徴とする前記１〜４のいず
れか１項に記載の位相差フィルムの製造方法。

【００２２】８．添加剤が可塑剤であることを特徴とす
る前記７に記載の位相差フィルムの製造方法。

【００２３】９．添加剤が紫外線吸収剤であることを特
徴とする前記７に記載の位相差フィルムの製造方法。

【００２４】１０．添加剤がＲｔ調整剤であることを特
徴とする前記７に記載の位相差フィルムの製造方法。

【００２５】１１．ドープＡ中の樹脂の濃度が１５質量
％〜３５質量％、炭素数１〜４個のアルコールが全有機
溶媒に対して４質量％〜２０質量％、ドープＢ中の樹脂
の濃度が１０質量％〜２５質量％、炭素数１〜４のアル
コールが全有機溶媒に対して６質量％から３０質量％で
あることを特徴とする前記１〜１０のいずれか１項に記
載の位相差フィルムの製造方法。

【００２６】１２．ドープＡ中とドープＢ中の有機溶媒
がメチレンクロライドまたは酢酸メチルを全有機溶媒に
対して５０質量％以上含有していることを特徴とする前
記１１に記載の位相差フィルムの製造方法。

【００２７】１３．樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むド
ープＡと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープ
Ａより少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢ
を調製し、ドープＡがコア層、ドープＢが表面層となる
ように支持体上に共流延して、剥離可能となるまで有機
溶媒を蒸発させ、支持体から剥離したウェブを破砕処理
した破砕品を、再びドープＡの樹脂材料として使用する
ことを特徴とする前記１または前記２に記載の位相差フ
ィルムの製造方法。

【００２８】１４．破砕品の含有量が全樹脂に対して５
〜５０質量％であることを特徴とする前記１３に記載の
位相差フィルムの製造方法。

【００２９】１５．樹脂が上記式（Ｉ）を満たすセルロ
ースエステルであることを特徴とする前記１〜１４のい
ずれか１項に記載の位相差フィルムの製造方法。

【００３０】１６．セルロースエステルが上記式（II）
を満たすセルロースエステルであることを特徴とする前
記１５に記載の位相差フィルムの製造方法。

【００３１】１７．セルロースエステルのアセチル基の
置換度が１．４〜２．０であることを特徴とする前記１
６に記載の位相差フィルムの製造方法。

【００３２】１８．セルロースエステルの数平均分子量
が６００００〜３０００００であることを特徴とする前
記１５〜１７のいずれか１項に記載の位相差フィルムの
製造方法。

【００３３】１９．前記１または前記２により得られ
た、フィルム面内のレタデーション（Ｒｏ）が１００ｎ
ｍ〜１０００ｎｍ、正の波長分散特性を有し、かつ少な
くともコア層と表面層とを有する多層構成からなる位相
差フィルムであって、表層の添加剤の含有量がコア層の
添加剤の含有量より少ないことを特徴とする位相差フィ
ルム。

【００３４】２０．前記１９に記載の位相差フィルムの
面内の屈折率の最大方向を偏光フィルムの吸収軸と４５
度±５度の範囲となるように積層されていることを特徴
とする複合偏光板。

【００３５】２１．前記１または前記２により得られ
た、フィルム面内のレタデーション（Ｒｏ）が２０ｎｍ
〜１００ｎｍ、厚さ方向のレタデーション（Ｒｔ）が１
００ｎｍ〜４００ｎｍ、正の波長分散特性を有し、かつ
少なくともコア層と表面層とを有する多層構成からなる
位相差フィルムであって、表層の添加剤の含有量がコア
層の添加剤の含有量より少ないことを特徴とする位相差
フィルム。

【００３６】２２．前記２１に記載の位相差フィルムの
面内の屈折率の最大方向を偏光フィルムの吸収軸と平行
または直交するように積層されていることを特徴とする
複合偏光板。

【００３７】２３．前記３または前記４により得られ
た、フィルム面内のレタデーション（Ｒｏ）が１００ｎ
ｍ〜１０００ｎｍ、正の波長分散特性を有し、かつ少な
くともコア層と表面層とを有する多層構成からなる位相
差フィルムであって、実質的に表層にのみ微粒子が含有
することを特徴とする位相差フィルム。

【００３８】２４．前記２３に記載の位相差フィルムの
面内の屈折率の最大方向を偏光フィルムの吸収軸と４５
度±５度の範囲となるように積層されていることを特徴
とする複合偏光板。

【００３９】２５．前記３または前記４により得られ
た、フィルム面内のレタデーション（Ｒｏ）が２０ｎｍ
〜１００ｎｍ、厚さ方向のレタデーション（Ｒｔ）が１
００ｎｍ〜４００ｎｍ、正の波長分散特性を有し、かつ
少なくともコア層と表面層とを有する多層構成からなる
位相差フィルムであって、実質的に表層にのみ微粒子が
含有することを特徴とする位相差フィルム。

【００４０】２６．前記２５に記載の位相差フィルムの
面内の屈折率の最大方向を偏光フィルムの吸収軸と平行
または直交するように積層されていることを特徴とする
複合偏光板。

【００４１】以下に、本発明を詳述する。本発明におい
て、樹脂の有機溶媒溶液のことを単にドープという。

【００４２】（樹脂）本発明の樹脂は、フィルム形成能
があり透明なフィルムが得られる樹脂であり、均一な延
伸が行えれば特に制限はないが、例えば、ポリカーボネ
イト、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテ
ルスルホン、ポリフェニレンスルファイド、ポリフェニ
レンオキサイド、ポリアリルスルホン、ポリビニルアル
コール、ポリアミド、ポリイミド、ポリオレフィン、ポ
リ塩化ビニル、セルロース系重合体、ポリアクリロニト
リル、ポリスチレン、などが挙げられる。中でも適度な
レタデーション特性を得やすい点から、ポリカーボネイ
ト、ノルボルネン系樹脂、セルロースエステル系樹脂が
好ましい。特に正の波長分散特性を有する点から、セル
ロースエステル系樹脂が好ましい。

【００４３】以下、セルロースエステルの場合を例に説
明する。 （セルロースエステル）本発明のセルロースエステルと
しては、セルローストリアセテート、セルロースジアセ
テート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロ
ースアセテートブチレート、またはセルロースアセテー
トプロピオネートブチレートなどであり、セルロースト
リアセテート、セルロースジアセテート、セルロースア
セテートプロピオネートが好ましい。

【００４４】本発明のセルロースエステルは、アセチル
基の置換度とプロピオニル基及び／またはブチリル基の
置換度の合計が２．４以上３．０以下である。アセチル
基の置換度とプロピオニル基及び／またはブチリル基の
置換度の合計が２．５以上２．８５以下であることが好
ましい。アセチル基の置換度が１．４以上２．０以下で
あることが好ましい。炭素数２から４のアシル基の置換
度の合計がこの範囲より低いと、位相差フィルムとして
の耐湿熱性に劣る。また置換度の合計が大きすぎると波
長分散特性が負の特性を示す場合があり、更に必要なレ
タデーションが得られにくくなる場合がある。炭素数２
から４のアシル基の中でアセチル基の置換度の割合を大
きくするとフィルムの弾性率や破断強度を高くすること
ができる。一方プロピオニル基やブチリル基の置換度の
割合を大きくするとフィルムの水分率を小さくすること
ができ耐湿熱性が向上できる。アセチル基の置換度が
１．４以上２．０以下とすることで強度と耐湿熱性を兼
ね備えた位相差フィルムを得ることができる。

【００４５】本発明に用いられるセルロースエステルの
原料のセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リ
ンター、木材パルプ、ケナフなどを挙げることが出来
る。またそれらから得られたセルロースエステルはそれ
ぞれ任意の割合で混合使用することが出来る。

【００４６】本発明のセルロースエステルは、セルロー
ス原料をアシル化剤が酸無水物（無水酢酸、無水プロピ
オン酸、無水酪酸）である場合には、酢酸のような有機
酸やメチレンクロライド等の有機溶媒を用い、硫酸のよ
うなプロトン性触媒を用いて合成する。アシル化剤が酸
クロライド（ＣＨ₃ＣＯＣｌ、Ｃ₂Ｈ₅ＣＯＣｌ、Ｃ₃Ｈ ₇
ＣＯＣｌ）の場合には、触媒としてアミンのような塩基
性化合物を用いて反応が行われる。具体的には特開平１
０−４５８０４号公報に記載の方法で合成することが出
来る。セルロースエステルはアシル基がセルロース分子
の水酸基に反応する。セルロース分子はグルコースユニ
ットが多数連結したものからなっており、グルコースユ
ニットに３個の水酸基がある。この３個の水酸基にアシ
ル基が誘導された数を置換度という。例えば、セルロー
ストリアセテートはグルコースユニットの３個の水酸基
全てがアセチル基が結合している。

【００４７】アシル基の置換度の測定方法はＡＳＴＭ−
Ｄ８１７−９６に準じて測定することが出来る。

【００４８】本発明のセルロースエステルの数平均分子
量は、６００００〜３０００００の範囲が、得られるフ
ィルムの機械的強度が強く好ましい。更に７００００〜
２０００００が好ましい。

【００４９】（添加剤）本発明で用いられる添加剤は、
溶剤とともに揮発しやすく、またフィルム表面に析出し
易い添加剤であり、例えば、可塑剤、ＵＶ吸収剤、酸化
防止剤、染料、Ｒｔ調整剤などが挙げられる。

【００５０】可塑剤としては、例えばリン酸エステルや
カルボン酸エステルが好ましく用いられる。リン酸エス
テルとしては、例えばトリフェニルホスフェイト、トリ
クレジルホスフェート、フェニルジフェニルホスフェー
ト等を挙げることが出来る。カルボン酸エステルとして
は、フタル酸エステル及びクエン酸エステル等、フタル
酸エステルとしては、例えばジメチルフタレート、ジエ
チルフタレート、ジオクチルフタレート及びジエチルヘ
キシルフタレート等、またクエン酸エステルとしてはク
エン酸アセチルトリエチル及びクエン酸アセチルトリブ
チルを挙げることが出来る。またその他、オレイン酸ブ
チル、リシノール酸メチルアセチル、セバチン酸ジブチ
ル、トリアセチン等も挙げられる。アルキルフタリルア
ルキルグリコレートもこの目的で好ましく用いられる。
アルキルフタリルアルキルグリコレートのアルキルは炭
素原子数１〜８のアルキル基である。アルキルフタリル
アルキルグリコレートとしてはメチルフタリルメチルグ
リコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロ
ピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブ
チルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレ
ート、メチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタ
リルメチルグリコレート、エチルフタリルプロピルグリ
コレート、プロピルフタリルエチルグリコレート、メチ
ルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルブチ
ルグリコレート、エチルフタリルブチルグリコレート、
ブチルフタリルメチルグリコレート、ブチルフタリルエ
チルグリコレート、プロピルフタリルブチルグリコレー
ト、ブチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタ
リルオクチルグリコレート、エチルフタリルオクチルグ
リコレート、オクチルフタリルメチルグリコレート、オ
クチルフタリルエチルグリコレート等を挙げることが出
来、メチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリ
ルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリ
コレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチ
ルフタリルオクチルグリコレートが好ましく、特にエチ
ルフタリルエチルグリコレートが好ましく用いられる。
またこれらアルキルフタリルアルキルグリコレートを２
種以上混合して使用してもよい。

【００５１】紫外線吸収剤としては、偏光子や液晶の劣
化防止の観点から、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収
能に優れており、かつ、液晶表示性の観点から、波長４
００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。
例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾ
ール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフ
ェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケ
ル錯塩系化合物などが挙げられる。特に好ましい紫外線
吸収剤は、ベンゾトリアゾール系化合物やベンゾフェノ
ン系化合物である。中でも、ベンゾトリアゾール系化合
物は、セルロースエステルに対する不要な着色が少ない
ことから好ましい。

【００５２】酸化防止剤としては、ヒンダードフェノー
ル系の化合物が好ましく用いられ、２，６−ジ−ｔ−ブ
チル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキ
ス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフ
ェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−
ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロ
キシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジ
オール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒ
ドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−
（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５
−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジ
ン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ
−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネー
ト〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−
４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ′−
ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒ
ドロキシ−ヒドロシンナマミド）、１，３，５−トリメ
チル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−
４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５
−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシ
アヌレイト等が挙げられる。特に２，６−ジ−ｔ−ブチ
ル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス
〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェ
ニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビ
ス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキ
シフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例え
ば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−
４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等
のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−
ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安
定剤を併用してもよい。

【００５３】Ｒｔ調整剤はフィルムの厚み方向のレタデ
ーションを調整するための化合物である。厚み方向レタ
デーションはフィルム面内の屈折率の最大方向と最小方
向の平均値から厚み方向の屈折率を引いた値にフィルム
の膜厚を掛けた値として定義される。Ｒｔ調整剤として
は、芳香族環を少なくとも二つ有し、二つの芳香族環の
立体配座を立体障害しない分子構造を有する化合物を使
用できる。少なくとも二つの芳香族環を有する化合物
は、炭素原子７個分以上のπ結合性の平面を有する。二
つの芳香族環の立体配座を立体障害しなければ、二つの
芳香族環は、同一平面を形成する。複数の芳香族環によ
り同一平面を形成することでレタデーションを上昇する
効果が得られるのである。ここでいう芳香族環とは、芳
香族炭化水素環に加えて、芳香族性ヘテロ環を含む。芳
香族炭化水素環は、６員環（すなわち、ベンゼン環）で
あることが特に好ましい。

【００５４】芳香族性ヘテロ環は一般に、不飽和ヘテロ
環である。芳香族性ヘテロ環は、５員環、６員環または
７員環であることが好ましく、５員環または６員環であ
ることがさらに好ましい。芳香族性ヘテロ環は一般に、
最多の二重結合を有する。ヘテロ原子としては、窒素原
子、酸素原子および硫黄原子が好ましく、窒素原子が特
に好ましい。芳香族性ヘテロ環の例には、フラン環、チ
オフェン環、ピロール環、オキサゾール環、イソオキサ
ゾール環、チアゾール環、イソチアゾール環、イミダゾ
ール環、ピラゾール環、フラザン環、トリアゾール環、
ピラン環、ピリジン環、ピリダジン環、ピリミジン環、
ピラジン環および１，３，５−トリアジン環が含まれ
る。芳香族環としては、ベンゼン環、フラン環、チオフ
ェン環、ピロール環、オキサゾール環、チアゾール環、
イミダゾール環、トリアゾール環、ピリジン環、ピリミ
ジン環、ピラジン環および１，３，５−トリアジン環が
好ましい。

【００５５】Ｒｔ調整剤の芳香族環の数は、２乃至２０
であることが好ましく、２乃至１２であることがより好
ましく、２乃至８であることがさらに好ましく、２乃至
６であることが最も好ましい。３以上の芳香族環を有す
る場合、少なくとも二つの芳香族環の立体配座を立体障
害しなければよい。二つの芳香族環の結合関係は、
（ａ）縮合環を形成する場合、（ｂ）単結合で直結する
場合および（ｃ）連結基を介して結合する場合に分類で
きる（芳香族環のため、スピロ結合は形成できない）。
（ｂ）または（ｃ）の場合は、二つの芳香族環の立体配
座を立体障害しないことが必要である。

【００５６】（ａ）の縮合環（二つ以上の芳香族環の縮
合環）の例には、インデン環、ナフタレン環、アズレン
環、フルオレン環、フェナントレン環、アントラセン
環、アセナフチレン環、ビフェニレン環、ナフタセン
環、ピレン環、インドール環、イソインドール環、ベン
ゾフラン環、ベンゾチオフェン環、インドリジン環、ベ
ンゾオキサゾール環、ベンゾチアゾール環、ベンゾイミ
ダゾール環、ベンゾトリアゾール環、プリン環、インダ
ゾール環、クロメン環、キノリン環、イソキノリン環、
キノリジン環、キナゾリン環、シンノリン環、キノキサ
リン環、フタラジン環、プテリジン環、カルバゾール
環、アクリジン環、フェナントリジン環、キサンテン
環、フェナジン環、フェノチアジン環、フェノキサチイ
ン環、フェノキサジン環およびチアントレン環が含まれ
る。ナフタレン環、アズレン環、インドール環、ベンゾ
オキサゾール環、ベンゾチアゾール環、ベンゾイミダゾ
ール環、ベンゾトリアゾール環およびキノリン環が好ま
しい。

【００５７】（ｂ）の単結合は、二つの芳香族環の炭素
原子間の結合であることが好ましい。二以上の単結合で
二つの芳香族環を結合して、二つの芳香族環の間に脂肪
族環または非芳香族性複素環を形成してもよい。

【００５８】（ｃ）の連結基も、二つの芳香族環の炭素
原子と結合することが好ましい。連結基は、アルキレン
基、アルケニレン基、アルキニレン基、−ＣＯ−、−Ｏ
−、−ＮＨ−、−Ｓ−またはそれらの組み合わせである
ことが好ましい。組み合わせからなる連結基の例を以下
に示す。なお、以下の連結基の例の左右の関係は、逆に
なってもよい。 ｃ１：−ＣＯ−Ｏ− ｃ２：−ＣＯ−ＮＨ− ｃ３：−アルキレン−Ｏ− ｃ４：−ＮＨ−ＣＯ−ＮＨ− ｃ５：−ＮＨ−ＣＯ−Ｏ− ｃ６：−Ｏ−ＣＯ−Ｏ− ｃ７：−Ｏ−アルキレン−Ｏ− ｃ８：−ＣＯ−アルケニレン− ｃ９：−ＣＯ−アルケニレン−ＮＨ− ｃ１０：−ＣＯ−アルケニレン−Ｏ− ｃ１１：−アルキレン−ＣＯ−Ｏ−アルキレン−Ｏ−Ｃ
Ｏ−アルキレン− ｃ１２：−Ｏ−アルキレン−ＣＯ−Ｏ−アルキレン−Ｏ
−ＣＯ−アルキレン−Ｏ− ｃ１３：−Ｏ−ＣＯ−アルキレン−ＣＯ−Ｏ− ｃ１４：−ＮＨ−ＣＯ−アルケニレン− ｃ１５：−Ｏ−ＣＯ−アルケニレン− 芳香族環および連結基は、置換基を有していてもよい。
ただし、置換基は、二つの芳香族環の立体配座を立体障
害しないことが必要である。立体障害では、置換基の種
類および位置が問題になる。置換基の種類としては、立
体的に嵩高い置換基（例えば、３級アルキル基）が立体
障害を起こしやすい。置換基の位置としては、芳香族環
の結合に隣接する位置（ベンゼン環の場合はオルト位）
が置換された場合に、立体障害が生じやすい。置換基の
例には、ハロゲン原子（Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ）、ヒドロ
キシル、カルボキシル、シアノ、アミノ、ニトロ、スル
ホ、カルバモイル、スルファモイル、ウレイド、アルキ
ル基、アルケニル基、アルキニル基、脂肪族アシル基、
脂肪族アシルオキシ基、アルコキシ基、アルコキシカル
ボニル基、アルコキシカルボニルアミノ基、アルキルチ
オ基、アルキルスルホニル基、脂肪族アミド基、脂肪族
スルホンアミド基、脂肪族置換アミノ基、脂肪族置換カ
ルバモイル基、脂肪族置換スルファモイル基、脂肪族置
換ウレイド基および非芳香族性複素環基が含まれる。

【００５９】アルキル基の炭素原子数は、１乃至８であ
ることが好ましい。環状アルキル基よりも鎖状アルキル
基の方が好ましく、直鎖状アルキル基が特に好ましい。
アルキル基は、さらに置換基（例、ヒドロキシ、カルボ
キシ、アルコキシ基、アルキル置換アミノ基）を有して
いてもよい。アルキル基の（置換アルキル基を含む）例
には、メチル、エチル、ｎ−ブチル、ｎ−ヘキシル、２
−ヒドロキシエチル、４−カルボキシブチル、２−メト
キシエチルおよび２−ジエチルアミノエチルが含まれ
る。アルケニル基の炭素原子数は、２乃至８であること
が好ましい。環状アルケニル基よりも鎖状アルケニル基
の方が好ましく、直鎖状アルケニル基が特に好ましい。
アルケニル基は、さらに置換基を有していてもよい。ア
ルケニル基の例には、ビニル、アリルおよび１−ヘキセ
ニルが含まれる。アルキニル基の炭素原子数は、２乃至
８であることが好ましい。環状アルキケニル基よりも鎖
状アルキニル基の方が好ましく、直鎖状アルキニル基が
特に好ましい。アルキニル基は、さらに置換基を有して
いてもよい。アルキニル基の例には、エチニル、１−ブ
チニルおよび１−ヘキシニルが含まれる。

【００６０】脂肪族アシル基の炭素原子数は、１乃至１
０であることが好ましい。脂肪族アシル基の例には、ア
セチル、プロパノイルおよびブタノイルが含まれる。脂
肪族アシルオキシ基の炭素原子数は、１乃至１０である
ことが好ましい。脂肪族アシルオキシ基の例には、アセ
トキシが含まれる。アルコキシ基の炭素原子数は、１乃
至８であることが好ましい。アルコキシ基は、さらに置
換基（例、アルコキシ基）を有していてもよい。アルコ
キシ基の（置換アルコキシ基を含む）例には、メトキ
シ、エトキシ、ブトキシおよびメトキシエトキシが含ま
れる。アルコキシカルボニル基の炭素原子数は、２乃至
１０であることが好ましい。

【００６１】アルコキシカルボニル基の例には、メトキ
シカルボニルおよびエトキシカルボニルが含まれる。ア
ルコキシカルボニルアミノ基の炭素原子数は、２乃至１
０であることが好ましい。アルコキシカルボニルアミノ
基の例には、メトキシカルボニルアミノおよびエトキシ
カルボニルアミノが含まれる。

【００６２】アルキルチオ基の炭素原子数は、１乃至１
２であることが好ましい。アルキルチオ基の例には、メ
チルチオ、エチルチオおよびオクチルチオが含まれる。
アルキルスルホニル基の炭素原子数は、１乃至８である
ことが好ましい。アルキルスルホニル基の例には、メタ
ンスルホニルおよびエタンスルホニルが含まれる。脂肪
族アミド基の炭素原子数は、１乃至１０であることが好
ましい。脂肪族アミド基の例には、アセトアミドが含ま
れる。脂肪族スルホンアミド基の炭素原子数は、１乃至
８であることが好ましい。脂肪族スルホンアミド基の例
には、メタンスルホンアミド、ブタンスルホンアミドお
よびｎ−オクタンスルホンアミドが含まれる。脂肪族置
換アミノ基の炭素原子数は、１乃至１０であることが好
ましい。脂肪族置換アミノ基の例には、ジメチルアミ
ノ、ジエチルアミノおよび２−カルボキシエチルアミノ
が含まれる。脂肪族置換カルバモイル基の炭素原子数
は、２乃至１０であることが好ましい。脂肪族置換カル
バモイル基の例には、メチルカルバモイルおよびジエチ
ルカルバモイルが含まれる。脂肪族置換スルファモイル
基の炭素原子数は、１乃至８であることが好ましい。脂
肪族置換スルファモイル基の例には、メチルスルファモ
イルおよびジエチルスルファモイルが含まれる。脂肪族
置換ウレイド基の炭素原子数は、２乃至１０であること
が好ましい。脂肪族置換ウレイド基の例には、メチルウ
レイドが含まれる。非芳香族性複素環基の例には、ピペ
リジノおよびモルホリノが含まれる。

【００６３】Ｒｔ調整剤の分子量は、３００乃至８００
であることが好ましい。Ｒｔ調整剤の沸点は、２６０℃
以上であることが好ましい。沸点は、市販の測定装置
（例えば、ＴＧ／ＤＴＡ１００、セイコー電子工業
（株）製）を用いて測定できる。

【００６４】本発明で用いる添加剤は、揮散抑制の点か
ら２００℃における蒸気圧が１３３３Ｐａ以下であるこ
とが好ましい。

【００６５】（有機溶媒）本発明で用いる有機溶媒は、
塩素系有機溶媒としては、塩化メチレンが挙げられる。
非塩素系有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、
酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−
ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノ
ン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノー
ル、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノー
ル、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，
１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プ
ロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ
−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフル
オロ−１−プロパノール、ニトロエタン等を挙げること
ができる。中でも酢酸メチル、アセトンを好ましく使用
し得る。

【００６６】塩化メチレンまたは酢酸メチルを全溶媒に
対して５０質量％以上用いると、セルロースエステルの
有機溶媒への溶解性が向上できるので好ましい。

【００６７】（ドープの調製）セルロースエステルと有
機溶媒を溶解釜中で攪拌しながら溶解し、ドープを形成
する。溶解方法としては特に制限はなく、常圧で行う方
法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で
加圧して行う方法、冷却溶解法で行う方法、高圧で行う
方法等種々の溶解方法が採用できる。

【００６８】本発明ではドープＡとドープＢの少なくと
も２種類のドープを調製する。ドープＢ中の添加剤の配
合量をドープＡ中の添加剤の配合量より少なくなるよう
に調製する。ドープＡ中の添加剤の配合量はセルロース
エステルに対して１〜３０質量％が好ましく、６〜２０
質量％が更に好ましい。ドープＢ中の添加剤の配合量は
セルロースエステルに対して０〜５質量％が好ましく、
添加剤を含まないことが最も好ましい。

【００６９】ドープＡはコア層Ａを構成しドープＢは表
面層Ｂを構成する。フィルム構成はＢ／Ａ／Ｂのように
両表面を構成するドープ処方が同じでもよいし、例えば
Ｂ／Ａ／Ｃのように両表面のドープ処方が異なっていて
もよい。この場合ドープＣ中の添加剤の配合量もドープ
Ａ中の添加剤の配合量よりも少なくすることが好まし
い。

【００７０】ドープＡ及びドープＢ中に添加剤を添加す
る方法は、溶解釜中に添加してもよいし、溶解釜〜共流
延ダイまでの間で添加剤や添加剤を溶解または分散した
溶液を、送液中のドープに添加してもよい。後者の場合
は混合性を高めるため、スタチックミキサー等の混合手
段を設けることが好ましい。

【００７１】本発明ではドープＡ中のセルロースエステ
ル濃度が１５〜３５質量％、炭素原子数１〜４個のアル
コールがドープＡ中の有機溶媒に対して４〜２０質量
％、好ましくは６〜１２質量％、ドープＢ中のセルロー
スエステル濃度が１０〜２５質量％、炭素原子数１〜４
個のアルコールがドープＢ中の有機溶媒に対して６〜３
０質量％、好ましくは１２〜２４質量％であることが好
ましい。炭素原子数１〜４のアルコールとしては、メタ
ノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロ
パノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅ
ｒｔ−ブタノールを挙げることが出来る。これらのうち
ドープの安定性が良好で、沸点が比較的低いので乾燥負
荷が少なく、且つ毒性がないこと等からエタノールが好
ましい。

【００７２】セルロースエステル中には未酢化物等の不
純物が含まれている場合があるので、上記の様にしてセ
ルロースエステルを有機溶媒に溶解した後、ドープを濾
材で濾過することが好ましい。例えばフィルタープレス
型の濾過装置を用いて、粗いフィルターから精細なフィ
ルターへドープを通過させることで実施できる。濾過の
操作はドープを循環させて繰り返し行ってもよい。用い
る濾紙としては、例えば安積濾紙製のＮｏ．１４２４５
１、Ｎｏ．２４４、Ｎｏ．２６０の各グレードの濾紙を
積層したものが好ましい。濾過流量はゆっくり程ゲル等
の通過を防げるので好ましい。通常毎分５Ｌ／ｍ²以下
とするのが好ましい。濾過圧力は小さい程、ゲル等の通
過を防げるので好ましい。通常２ＭＰａ以下が好まし
い。また、メタルファイバータイプのリーフディスク型
フィルターも好ましく用いることができる。例えば日本
精線製ＮＦ−０６Ｄ２やＮＦ１２Ｎなどが挙げられる。
フィルタープレスとリーフディスク型のフィルターは併
用してもよい。

【００７３】濾過されたドープは、ドープタンクに送液
され静置され常法により脱泡される。例えばドープを３
０℃〜溶媒の沸点の温度で数時間静置することで脱泡で
きる。

【００７４】（微粒子）本発明では、フィルムの滑り性
を付与するために表面層に微粒子を添加することが好ま
しい。コア層には微粒子を添加する必要はないが添加さ
れていてもよい。ただコア層への微粒子の添加量が多い
とフィルムの透明性が劣化するので、添加量としては表
面層の添加量の１／１０以下とすることが好ましい。よ
り好ましくはコア層には実質的に微粒子を含まないこと
である。実質的に含まないとは微粒子添加量が固形分あ
たり０〜０．０１質量％を意味する。本発明において、
両表面層の少なくとも片側に配合されていれば滑り性の
効果が得られる。

【００７５】本発明で用いられる微粒子としては、無機
化合物または有機化合物どちらでもよく、例えば、無機
化合物としては、珪素を含む化合物、二酸化珪素、酸化
アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タ
ルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、
水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マ
グネシウム及びリン酸カルシウム等が好ましく、更に好
ましくは、ケイ素を含む無機化合物や酸化ジルコニウム
であるが、セルロースエステル積層フィルムの濁度を低
減できるので、二酸化珪素が特に好ましく用いられる。

【００７６】本発明に係る二酸化珪素の微粒子として
は、例えば、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７４、Ｒ８１
２、２００、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００
（以上日本アエロジル（株）製）等の商品名を有する市
販品が使用できる。

【００７７】本発明に係る酸化ジルコニウムの微粒子と
しては、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以
上日本アエロジル（株）製）等の商品名で市販されてい
るものが使用できる。

【００７８】有機化合物としては、例えば、シリコーン
樹脂、弗素樹脂及びアクリル樹脂等のポリマーが好まし
く、中でも、シリコーン樹脂が好ましく用いられる。

【００７９】上記記載のシリコーン樹脂の中でも、特に
三次元の網状構造を有するものが好ましく、例えば、ト
スパール１０３、同１０５、同１０８、同１２０、同１
４５、同３１２０及び同２４０（以上東芝シリコーン
（株）製）等の商品名を有する市販品が使用できる。

【００８０】微粒子の１次平均粒子径としては、ヘイズ
を低く抑えるという観点から、２０ｎｍ以下が好まし
く、更に好ましくは、１６〜５ｎｍであり、特に好まし
くは、１２〜５ｎｍである。

【００８１】微粒子の１次平均粒子径の測定は、透過型
電子顕微鏡（倍率５０万〜２００万倍）で粒子の観察を
行い、粒子１００個を観察し、その平均値をもって、１
次平均粒子径とした。

【００８２】微粒子の、見掛比重としては、７０ｇ／リ
ットル以上が好ましく、更に好ましくは、９０〜２００
ｇ／リットルであり、特に好ましくは、１００〜２００
ｇ／リットルである。見掛比重が大きい程、高濃度の分
散液を作ることが可能になり、ヘイズ、凝集物が良化す
るため好ましい。

【００８３】１次粒子の平均径が２０ｎｍ以下、見掛比
重が７０ｇ／リットル以上の二酸化珪素微粒子は、例え
ば、気化させた四塩化珪素と水素を混合させたものを１
０００〜１２００℃にて空気中で燃焼させることで得る
ことができる。また例えばアエロジル２００Ｖ、アエロ
ジルＲ９７２Ｖ（以上日本アエロジル（株）製）の商品
名で市販されており、それらを使用することができる。

【００８４】本発明において、上記記載の見掛比重は二
酸化珪素微粒子を一定量メスシリンダーに採り、この時
の重さを測定し、下記式で算出した。 見掛比重（ｇ／リットル）＝二酸化珪素質量（ｇ）÷二
酸化珪素の容積（リットル） 本発明に係る微粒子の分散液を調製する方法としては、
例えば以下に示すような３種類が挙げられる。

【００８５】（調製方法Ａ）溶剤と微粒子を攪拌混合し
た後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とす
る。微粒子分散液をドープ液に加えて攪拌する。

【００８６】（調製方法Ｂ）溶剤と微粒子を攪拌混合し
た後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とす
る。この微粒子分散液とは別に、溶剤に少量のセルロー
ストリアセテートを加え、攪拌溶解する。これに前記微
粒子分散液を加えて攪拌する。これを微粒子添加液とす
る。微粒子添加液をインラインミキサーでドープ液と十
分混合する。

【００８７】（調製方法Ｃ）溶剤に少量のセルロースト
リアセテートを加え、攪拌溶解する。これに微粒子を加
えて分散機で分散を行う。これを微粒子添加液とする。
微粒子添加液をインラインミキサーでドープ液と十分混
合する。

【００８８】調製方法Ａは二酸化珪素微粒子の分散性に
優れ、調製方法Ｃは二酸化珪素微粒子が再凝集しにくい
点に優れている。調製方法Ｂは二酸化珪素微粒子の分散
性と、二酸化珪素微粒子が再凝集しにくい等、両方に優
れている好ましい調製方法である。

【００８９】（分散方法）二酸化珪素微粒子を溶剤など
と混合して分散するときの二酸化珪素の濃度は５〜３０
質量％が好ましく、１０〜２５質量％がさらに好まし
く、１５〜２０質量％が最も好ましい。分散濃度は高い
方が、添加量に対する液濁度は低くなる傾向があり、ヘ
イズ、凝集物が良化するため好ましい。

【００９０】使用される溶剤は低級アルコール類として
は、好ましくはメチルアルコール、エチルアルコール、
プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチル
アルコール等が挙げられる。低級アルコール以外の溶媒
としては特に限定されないが、セルロースエステルの製
膜時に用いられる溶剤を用いることが好ましい。

【００９１】セルロースエステルに対する二酸化珪素微
粒子の添加量はセルロースエステル１００質量部に対し
て、二酸化珪素微粒子は０．０１〜０．３質量部が好ま
しく、０．０５〜０．２質量部がさらに好ましく、０．
０８〜０．１２質量部が最も好ましい。添加量は多い方
が、動摩擦係数に優れ、添加量が少ない方がヘイズが低
く、凝集物も少ない点が優れている。

【００９２】分散機は通常の分散機が使用できる。分散
機は大きく分けてメディア分散機とメディアレス分散機
に分けられる。二酸化珪素微粒子の分散にはメディアレ
ス分散機を使用するとフィルムヘイズが低くできるので
好ましい。

【００９３】メディア分散機としてはボールミル、サン
ドミル、ダイノミルなどがあげられる。メディアレス分
散機としては超音波型、遠心型、高圧型などがあるが、
本発明においては高圧分散装置が好ましい。高圧分散装
置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速
通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を
作りだす装置である。高圧分散装置で処理する場合、例
えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大
圧力条件が１０ＭＰａ以上であることが好ましい。更に
好ましくは２０ＭＰａ以上である。またその際、最高到
達速度が１００ｍ／秒以上に達するもの、熱流速が１１
６．３Ｗ以上に達するものが好ましい。

【００９４】上記のような高圧分散装置にはＭｉｃｒｏ
ｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製超高圧
ホモジナイザ（商品名マイクロフルイダイザ）あるいは
ナノマイザ社製ナノマイザがあり、他にもマントンゴー
リン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホ
モジナイザ、三和機械（株）社製ＵＨＮ−０１等が挙げ
られる。

【００９５】（流延工程）図１は本発明の位相差フィル
ムの製造装置の一例を示したものである。図２は、本発
明で用いられる共流延ダイの断面図の１例を示した図で
ある。

【００９６】ドープタンク１中には、ドープＡ及びドー
プＢがそれぞれコア層と表面層になるように準備されて
いる。また必要により添加液タンク２中には、添加剤を
含むドープＡ用の添加液及びドープＢ用の添加液が準備
されている。また、微粒子を含む添加液は微粒子用タン
ク１５に準備されている。なお、微粒子は、添加剤を含
む添加液の中に混合しておいてもよい。両表面層の１つ
の層のみに微粒子を添加する場合は、微粒子を添加しな
い側の微粒子を含む添加液の送液ポンプを停止しておけ
ばよい。

【００９７】ドープＡ及びドープＢは定量ポンプ３によ
り共流延ダイ５まで送液される。また、ドープＡ用添加
液及びドープＢ用添加液は定量ポンプ３によりそれぞれ
ドープＡとドープＢに合流され、それぞれのスタチック
ミキサー４で均一に混合される。また、微粒子を含む添
加液は、定量ポンプ３によりドープＢに合流され、スタ
チックミキサー４で均一に混合される。

【００９８】所定量の添加剤を含むドープＡはスリット
２２を通り、また、所定量の添加剤あるいは微粒子を含
むドープＢはスリット２３を通り共流延ダイ５の中で層
状に積層され連続的に移動する流延ベルト７上にシート
状に流延される。流延された３層構成のドープ膜は、ベ
ルトが１周する間に剥離可能になるまで有機溶媒が蒸発
され剥離ロール８により流延ベルト７から剥離される。

【００９９】流延用の支持体は、無限に移送する無端の
金属ベルトあるいは回転する金属ドラム（以降、単に支
持体ということもある）などが使用できる。流延用支持
体の表面は鏡面が好ましい。流延膜が接地する際の両端
部（製品にならない部分）は、ドープ膜を支持体から剥
離し易くするために粗面化加工することが好ましい。共
流延ダイ５は、共流延が可能な構造であれば制限はな
く、例えばコートハンガーダイやＴダイ等が好ましく用
いることができる。マルチマニホールドタイプダイでも
よいしフィードブロックタイプダイでもよい。

【０１００】ウェブ（流延用支持体上にドープを流延し
た以降のドープ膜の呼び方をウェブとする）を流延用支
持体上で加熱し支持体からウェブが剥離可能になるまで
溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法
及び／または支持体の裏面から液体により伝熱させる方
法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏
面液体伝熱の方法が乾燥効率がよく好ましい。またそれ
らを組み合わせる方法も好ましい。

【０１０１】支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離
する時点でのウェブの残留溶媒量があまり大き過ぎると
剥離し難かったり、逆に支持体上で充分に乾燥させてか
ら剥離すると、途中でウェブの一部が剥がれたりする。

【０１０２】製膜速度を上げる方法（残留溶媒量が出来
るだけ多いうちに剥離するため製膜速度を上げることが
出来る）として、残留溶媒が多くとも剥離出来るゲル流
延法（ゲルキャスティング）がある。それは、ドープ中
にセルロースエステルに対する貧溶媒を加えて、ドープ
流延後、ゲル化する方法、支持体の温度を低めてゲル化
する方法等がある。また、ドープ中に金属塩を加える方
法もある。支持体上でゲル化させ膜を強くすることによ
って、剥離を早め製膜速度を上げることが出来るのであ
る。残留溶媒量がより多い時点で剥離する場合、ウェブ
が柔らか過ぎると剥離時平面性を損なったり、剥離張力
によるツレや縦スジが発生し易く、経済速度と品質との
兼ね合いで剥離残留溶媒量を決められる。

【０１０３】本発明では、ウェブを支持体から剥離する
際のウェブ温度を１０〜４０℃、好ましくは１１〜３０
℃とし、且つ該剥離位置におけるウェブの残留溶媒量を
１０〜１２０質量％とした時点でウェブを剥離すること
が好ましい。ウェブの剥離時の残留溶媒量をこの範囲に
するには、流延後の流延用支持体の表面温度を制御し、
ウェブからの有機溶媒の蒸発を効率的に行えるように上
記温度範囲にする方法が好ましく用いることができる。
支持体温度を制御するには、伝熱効率のよい伝熱方法を
使用するのがよい。例えば、液体による裏面伝熱方法が
好ましい。ベルト（支持体）マシンにおいて、移送する
ベルトが下側に来た所の温度制御には、緩やかな風でベ
ルト温度を調節することが出来る。支持体の温度は、加
熱手段を分割することによって、部分的に支持体温度を
変えることが出来、流延用支持体の流延位置、乾燥部、
剥離位置等異なる温度とすることが出来る。

【０１０４】（乾燥）以上のようにして支持体から剥離
したウェブは必要により所望の残留溶媒量となるまで乾
燥機９により乾燥される。乾燥方法は例えばウェブを千
鳥状に配置したロールに交互に通して搬送する乾燥装置
またはクリップでウェブの両端をクリップして搬送する
テンター装置を用いて実施できる。これらを併用しても
よい。

【０１０５】乾燥の手段はウェブの両面に熱風を吹かせ
るのが一般的であるが、風の代わりにマイクロウエーブ
を当てて加熱する手段もある。あまり急激な乾燥は出来
上がりのフィルムの平面性を損ね易い。高温による乾燥
は残留溶媒が８質量％以下くらいから行うのがよい。全
体を通して、通常乾燥温度は４０〜２５０℃で、７０〜
１８０℃が好ましい。使用する溶媒によって、乾燥温
度、乾燥風量及び乾燥時間が異なり、使用溶媒の種類、
組合せに応じて乾燥条件を適宜選べばよい。

【０１０６】流延用支持体面から剥離した後の乾燥工程
では、溶媒の蒸発によってウェブは巾方向に収縮しよう
とする。高温度で急激に乾燥するほど収縮が大きくな
る。この収縮を可能な限り抑制しながら乾燥すること
が、出来上がったフィルムの平面性を良好にする上で好
ましい。この観点から、例えば、特開昭６２−４６６２
５号公報に示されているような乾燥全工程あるいは一部
の工程を巾方向にクリップでウェブの巾両端を巾保持し
つつ乾燥させる方法（テンター方式）が好ましい。この
後、必要によりウェブの巾両端部をスリッター１７で裁
ち落とし、延伸工程へ導入する。

【０１０７】（延伸）本発明では、以上のようにして得
られたセルロースエステルフィルムを延伸機１０で少な
くとも１軸方向に１．１倍〜３．０倍延伸する、好まし
くは１．１〜２．０倍である。延伸倍率が小さすぎると
位相差フィルムとしてレタデーションが不十分な場合が
あり、延伸倍率が大きすぎるとフィルムの白濁が生じる
場合がある。

【０１０８】延伸時のセルロースエステルフィルム中の
残留溶媒量を３質量％〜５０質量％の範囲とすることで
層間剥離現象の発生しない透明性に優れる位相差フィル
ムを得ることができる。延伸方向は縦方向（流延方向）
でも横方向（流延方向と直角の方向、巾方向ともいう）
でもよい。

【０１０９】延伸温度は、高温に加熱しなくても延伸可
能であるが、乾燥と延伸を兼ねることが、工程を短くす
ることができるので好ましい。しかし、温度が高すぎる
と、可塑剤が揮散するので、室温（１５℃）〜１４０℃
以下の範囲が好ましい。なお、この場合のように延伸と
乾燥を兼ねる場合、延伸終了時点での残留溶媒量は５〜
４５質量％の範囲にあることが好ましい。更に１０〜３
０質量％の範囲が好ましい。

【０１１０】延伸する方法には特に限定はないがテンタ
ーと呼ばれる横延伸機を好ましく用いることができる。
つまりウェブの両端をクリップやピンで固定し、クリッ
プやピンの間隔を横方向に広げて横方向に延伸する方法
である。縦方向に延伸または収縮させるには、同時２軸
延伸機を用いて搬送方向（縦方向）にクリップやピンの
搬送方向の間隔を広げたりまたは縮めることで行うこと
ができる。リニアドライブ方式でクリップ部分を駆動す
ると滑らかに延伸を行うことができ、破断等の危険性が
減少できるので好ましい。

【０１１１】また、縦方向に延伸する方法としては、複
数のロールに周速差をつけ、その間でロール周速差を利
用して縦方向に延伸する方法も用いることができる。

【０１１２】これらの延伸方法は複合して用いることも
できるし、縦延伸、横延伸、縦延伸または縦延伸、縦延
伸などのように、延伸工程を２段階以上に分けて行って
もよい。

【０１１３】本発明では、次のようにしてセルロースエ
ステルフィルムを少なくとも１軸方向に１．１倍〜３．
０倍延伸してもよい。

【０１１４】つまり、延伸温度を１４０℃〜２００℃と
して延伸する方法である。この場合、延伸時のセルロー
スエステルフィルム中の残留溶媒量は１０質量％以下が
好ましく、特に３質量％以下が好ましく、更に２質量％
以下が最も好ましい。

【０１１５】延伸時の条件を上記の範囲とすることで層
間の剥離現象の発生しない透明性に優れる位相差フィル
ムを得ることができる。延伸方向は縦方向（流延方向）
でも横方向（流延方向と直角の方向、巾方向ともいう）
でもよい。延伸する方法としては、前述した方法が好ま
しく用いられる。

【０１１６】（巻き取り）以上のようにしてセルロース
エステルフィルムを延伸して得られた位相差フィルム１
３は、スリッター１７により所定巾にスリットされて、
巻き取り機１２を用いてロール状に巻き取られる。巻き
取り時のフィルム中の残留溶媒量は２質量％以下が好ま
しく、更に０．４質量％以下が好ましい。フィルム中の
残留溶媒量を少なくすることにより寸法安定性の良好な
フィルムを得ることができる。延伸後のフィルム中の残
留溶媒量が所望の範囲より多すぎる場合は、巻き取り工
程の前に乾燥機１１を設けて再乾燥を行うことが好まし
い。巻き取りに際しては、エンボスリング１８及びバッ
クロール１９により、両端部にエンボス加工（ナーリン
グとも呼ばれることがある）を行うことが好ましい。エ
ンボスの高さ（エンボスの内部分とエンボス部の厚みの
差）は５μｍ〜３０μｍが好ましい。低すぎるとフィル
ム面同士が密着してフィルムの変形が生じる場合があ
る。高すぎるとエンボス近傍のフィルム変形が生じる場
合がある。これらのフィルム変形は塗布などの後加工の
際に欠陥となってしまうのである。エンボス加工の方法
は例えばポリエステルフィルムなどの熱可塑性樹脂フィ
ルムに対して行っている公知の方法を好ましく用いるこ
とができる。特にフィルムの裏面を変形させることなく
片側の表面にのみエンボス加工が施されることが好まし
い。このようなエンボス加工の方法としては、フィルム
を構成する樹脂の融点近傍（非晶性樹脂の場合は軟化温
度近傍）に加熱されたエンボスリングを金属やゴム、セ
ラミック等の表面を有するバックロール１９上でフィル
ム面に押し当てる加工方法が好ましい。

【０１１７】巻き取り方法は、一般に使用されているも
のを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テー
パーテンション法、内部応力一定のプログラムテンショ
ンコントロール法等があり、それらを使いわければよ
い。

【０１１８】残留溶媒量は下記の式で表せる。 残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００ ここで、Ｍはウェブの任意時点での質量、Ｎはウェブを
１１０℃で３時間乾燥させた時の質量である。

【０１１９】位相差フィルムの製造に際して、例えば延
伸前の両端部の裁ち落とし部分、横延伸後にクリップ把
持部分の裁ち落とし部分、製品巾への裁ち落とし部分、
位相差フィルムの欠陥発生部分などは製品として使用で
きない。これらは粉砕され再度セルロースエステルの材
料として用いることができる。

【０１２０】本発明ではこのような溶液流延法により作
製されたセルロースエステルフィルムの破砕品を再びド
ープＡのセルロースエステル材料として使用することに
より層間の剥離現象を抑制できるので好ましい。破砕品
の含有量はコア層を構成する全セルロースエステルに対
して５〜５０質量％であることが好ましい。

【０１２１】破砕の方法は、特に限定はないが、例え
ば、ホーライ（株）製のＢＯシリーズオープンフラット
カッター、ホーライ（株）製シートペレタイザー、イタ
リアＥＸＡＣＴ社製グラニュレーターなどにより破砕処
理し、目開き１ｍｍ〜１０ｍｍの篩を用いてチップ状や
ペレット状等の破砕品を得ることができる。

【０１２２】セルロースエステルフィルムの膜厚は、使
用目的によって異なるが、仕上がりフィルムとして、通
常２０〜２００μｍの範囲が好ましく、更に３０〜１５
０μｍの範囲が好ましく、特に４０〜１２０μｍの範囲
が好ましい。薄すぎるとフィルムの腰が弱くハンドリン
グ性に劣る場合がある。厚すぎると表示装置が厚くなり
例えば、携帯性が損なわれる場合がある。膜厚の調節に
は、所望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送
液量、ダイの口金のスリット間隙、ダイの押し出し圧
力、流延用支持体の速度等をコントロールするのがよ
い。また、膜厚を均一にする手段として、膜厚検出手段
を用いて、プログラムされたフィードバック情報を上記
各装置にフィードバックさせて調節するのが好ましい。

【０１２３】積層フィルム中の各層の膜厚は、添加剤の
ブリードアウト抑制の点から表面層が１〜２０μｍ、好
ましくは２〜１０μｍが好ましい。

【０１２４】溶液流延製膜法を通しての流延直後からの
乾燥までの工程において、乾燥装置内の雰囲気を、空気
とするのもよいが、窒素ガス、炭酸ガスやアルゴンガス
等の不活性ガス雰囲気で行ってもよい。乾燥雰囲気中の
蒸発溶媒の爆発限界の危険性は常に考慮されなければな
らないことは勿論のことである。

【０１２５】以上の様にして得られた位相差フィルム
は、フィルムの遅相軸方向（フィルム面内での屈折率の
最大方向）が、巻き取り方向またはその直角方向（フィ
ルムの巾方向）に対して±１０度の範囲にあることが好
ましく、更に±５度の範囲にあることが好ましく、特に
±１度の範囲にあることが良好な視野角特性を得るため
に好ましい。

【０１２６】また、位相差フィルムのレタデーションの
ばらつきは面内レタデーションＲｏ、厚み方向レタデー
ションＲｔともに±１０ｎｍの範囲が好ましく±５ｎｍ
の範囲が更に好ましい。もちろんばらつきがないことが
理想である。位相差フィルムのレタデーションのコント
ロールは、延伸条件を適宜選択することで得ることがで
きる。

【０１２７】本発明の位相差フィルムは、波長４００〜
７００ｎｍの範囲で、長波長ほど大きい位相差を示す。
この様な特性は、位相差フィルムを波長板としてもちい
た時に好ましい特性である。すなわち可視光の全ての波
長に対してできる限り同じ位相差をもつことが好ましい
からで、特に四分の一波長板として用いる場合、波長４
５０ｎｍ、５９０ｎｍ、６５０ｎｍでの位相差をそれぞ
れＲ４５０、Ｒ５９０、Ｒ６５０としたとき、 ０．５＜Ｒ４５０／Ｒ５９０＜１．０ １．０＜Ｒ６５０／Ｒ５９０＜１．５ の範囲にあることが、直線偏光を円偏光にする機能に優
れるので好ましい。

【０１２８】本発明の位相差フィルムを四分の一波長板
として用いる場合は、Ｒ５９０は、１３７．５ｎｍ±１
０ｎｍが好ましく、更に１３７．５ｎｍ±５ｎｍである
ことが好ましい。この範囲とすることで、良好な四分の
一波長板の機能が得られる。

【０１２９】本発明の位相差フィルムは、偏光フィルム
の少なくとも片面に張り合わせることにより複合偏光板
とすることができる。位相差フィルムが波長板の場合偏
光フィルムの吸収軸と位相差フィルムのフィルム面内で
の屈折率の最大方向（遅相軸）を４５度±５度になるよ
うに積層することで良好な楕円偏光板が得られる。波長
板が四分一波長板の場合、円偏光板となる。

【０１３０】位相差フィルムのレタデーション値は、組
み合わせる液晶セルのタイプによりその好ましい範囲が
ある。例えばＴＮタイプの液晶セルと組み合わせる場
合、面内のレタデーションＲｏは２０ｎｍ〜１００ｎｍ
が好ましく、更に３０ｎｍ〜７５ｎｍが好ましい。厚み
方向のレタデーションＲｔは１００ｎｍ〜４００ｎｍが
好ましく、更に１１０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましい。フ
ィルムのレタデーション値をこの範囲とすることで視野
角特性に優れた位相差フィルムが得られる。

【０１３１】この用途では位相差フィルムのフィルム面
内の屈折率の最大方向と偏光フィルムの吸収軸のなす角
度は平行または直交するように積層することが好まし
い。両者のなす角度のばらつきの範囲は少ない方が好ま
しいのは言うまでもないが、±５度以内であれば実用上
問題のない範囲である。

【０１３２】本発明の位相差フィルムの光弾性係数は、
絶対値で、６０×１０^-8ｃｍ²／Ｎ以下が好ましく、更
に２０×１０^-8ｃｍ²／Ｎ以下が好ましい。光弾性係数
はエリプソメーターで求めた値である。また、フィルム
のガラス転移温度は、１２０℃以上が好ましく、更に１
４０℃以上が好ましい。ガラス転移温度は、示差走査型
熱量計（ＤＳＣ）を用いて昇温速度１０℃／分で測定し
たときにフィルムのガラス転移に由来するベースライン
が変化しはじめる温度と再びベースラインに戻る温度と
の平均値として求めたものである。位相差フィルムは携
帯端末やカーナビゲーションなどの表示装置を構成する
部品として屋外で使用される機会が多く、耐熱性が要求
される。位相差フィルムの特性が上記の範囲にあること
により視野角の劣化がなく、表示が着色しない良好な表
示装置が得られるのである。

【０１３３】本発明の位相差フィルムは、更に液晶樹脂
や他の位相差フィルムを少なくとも片面に積層してもよ
い。これにより高度に位相差をコントロールでき、視野
角が高度に向上できる。

【０１３４】偏光フィルムは従来から公知のものを用い
ることが出来、例えば、ポリビニルアルコールフィルム
の如きの親水性ポリマーフィルムを、沃素のような二色
性染料で処理して延伸したものである。偏光フィルム
は、それ単体では、十分耐久性がないので、一般には、
その両面に保護フィルムとしてセルローストリアセテー
トフィルムを接着してある。

【０１３５】複合偏光板をなすには、この保護フィルム
付の偏光フィルムと貼り合わせてもよいし、本発明の位
相差フィルムを保護フィルムを兼ねて直接偏光フィルム
と張り合わせてもよい。特に本発明の位相差フィルムは
その表面を鹸化処理することにより、従来から使用され
ているような水溶性ポリマーの水溶液からなる接着剤を
用いて偏光フィルムと貼り合わせることができる。この
水溶性ポリマー接着剤は完全鹸化型のポリビニルアルコ
ール水溶液が好ましく用いられる。

【０１３６】このようにして得られた複合偏光板は、種
々の表示装置に使用出来る。表示装置としては、液晶表
示装置、有機電解発光素子、プラズマディスプレー等が
あり、例えば、一枚偏光板反射型液晶表示装置の場合、
その構成は、表側から、偏光板保護フィルム／偏光子／
本発明の位相差フィルム／ガラス基盤／ＩＴＯ透明電極
／配向膜／ＴＮ型液晶／配向膜／金属電極兼反射膜／ガ
ラス基板である。従来の場合、偏光板保護フィルム／偏
光子／偏光板保護フィルム／位相差板／ガラス基盤／Ｉ
ＴＯ透明電極／配向膜／ＴＮ型液晶／配向膜／金属電極
兼反射膜／ガラス基板の構成となる。従来の構成では、
位相差板の波長に対する位相差特性が不十分であるため
着色が見られるが、本発明の位相差フィルムを用いるこ
とで着色のない良好な液晶表示装置が得られる。また、
コレステリック液晶からなる反射型偏光素子の場合は、
バックライト／コレステリック液晶層／本発明の位相差
フィルム／偏光子／偏光板保護フィルムの構成で用いる
ことができる。

【０１３７】また、本発明の位相差フィルムを四分の１
波長板として用いた偏光板の場合、自然偏光を円偏光に
変換できる円偏光板となる。これは、プラズマディスプ
レーや有機ＥＬディスプレー等の前面板に設置すること
で反射防止フィルムや防眩フィルムとして働き、着色や
視認性の劣化を防止できる。また、タッチパネルの反射
防止にも使用できる。

【０１３８】有機電解発光素子は有機ＥＬ素子とも呼ば
れ、例えばジャパニーズ・ジャーナル・オブ・アプライ
ドフィジックス第２５巻７７３項（１９８６年）等で紹
介されているものである。その構成は、例えば、透明基
盤／陽極／有機発光層／陰極、または透明基盤／陽極／
正孔注入輸送層／電子注入輸送発光層／陰極、または透
明基盤／陽極／正孔注入輸送層／電子注入輸送層／陰
極、または透明基盤／陽極／正孔注入輸送層／有機発光
層／電子注入輸送層／陰極などの順で構成されている。
この構成では、外部からの光が透明基盤側から入り、陰
極表面で反射した光が写ってしまい視認性が悪い。とこ
ろが、透明基盤の表面に円偏光板を設けることで、陰極
表面での反射光を遮断できるので視認性に優れたディス
プレイとなるのである。

【０１３９】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されるものではない。

【０１４０】実施例中の各測定及び評価方法は以下の方
法で行った。 〈セルロースエステルの数平均分子量〉ゲルパーミエー
ションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により下記条件で
測定する。 溶媒：メチレンクロライド カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３
Ｇ（昭和電工（株）製）３本接続使用 カラム温度：２５℃ 試料濃度：０．１質量％ 検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社
製） ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製） 流量：１．０ｍｌ／分 標準試料：ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ
（東ソー（株）製）（Ｍｗ＝１，０００，０００〜５０
０迄の１３サンプルによる校正曲線を使用）。

【０１４１】〈フィルムの遅相軸の角度、面内方向のレ
タデーションＲｏ、厚み方向のレタデーションＲｔ〉フ
ィルムの巾方向に５０ｍｍ間隔で測定用サンプルを切り
出し、以下のように測定を行い平均値で表した。それぞ
れの特性値のむらは、最大最小の差で表した。

【０１４２】自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ
（王子計測機器（株）製）を用いて２３℃５５％ＲＨの
雰囲気下で５９０ｎｍの波長において３次元屈折率測定
を行い、遅相軸の横方向とのなす角度および遅相軸方向
の屈折率Ｎｘ、進相軸方向の屈折率Ｎｙ、厚み方向の屈
折率Ｎｚを求める。面内方向のレタデーション（Ｒｏ）
および厚み方向のレタデーション（Ｒｔ）を下記式から
算出した。なお、式中ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）であ
る。

【０１４３】Ｒｔ＝（（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ）×ｄ Ｒｏ＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ 〈フィルムの波長分散特性Ｒ４５０／Ｒ５９０、Ｒ６５
０／Ｒ５９０〉自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ
（王子計測機器（株）製）を用いて２３℃５５％ＲＨの
雰囲気下で波長分散測定を行い求めた。

【０１４４】〔層間剥離〕２３℃、２０％ＲＨの条件下
で、積層フィルムの表面に片刃で１ｍｍ間隔で縦横に１
１本ずつ傷を升目状につけ、市販のセロファンテープを
貼り付けた後、垂直方向に一気に引き剥がして剥離試験
を行い、下記基準でランク付けした。ランク△もしくは
○であれば実用上問題ないレベルである。 ランク 試験結果 ○ 剥離なし △ 升目の１０％未満の剥離あり × 升目の１０％以上の剥離あり。

【０１４５】〔透明性（ヘイズ％）〕ＪＩＳ−Ｋ６７１
４によりフィルムヘイズを測定して透明性の評価とし
た。光学フィルムの実用性から１．５％以下であること
が好ましい。

【０１４６】〔ブリードアウト性（ハジキ状欠陥）〕得
られた位相差フィルムの表面に市販のハードコート剤
（商品名「ダイヤビーム」）をディップコート法で塗布
し、塗設面のハジキ状の欠陥の有無を観察した。ハジキ
状欠陥が発生している場合を×、発生のない場合を○と
した。

【０１４７】〔剥離試験〕更に塗設面に片刃で細かく升
目を切り、粘着テープで剥離試験を行った。剥離があっ
た場合を×、剥離がない場合を○とした。

【０１４８】実施例１ ドープＡとしてアセチル基の置換度２．６５、数平均分
子量１５００００のセルロースアセテート１００質量
部、トリフェニルフォスフェイト８質量部、エチルフタ
リルエチルグリコレート２質量部、２−（２′−ヒドロ
キシ−３，５′−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロ
ロベンゾトリアゾール２質量部、２−ヒドロキシ−４−
ベンジロキシベンゾフェノン２質量部、塩化メチレン３
００質量部、エタノール２６質量部を加圧密閉容器に投
入し、８０℃に加温して容器内圧力を２気圧とし、撹拌
しながらセルロースエステルを完全に溶解させドープを
得た。溶液を安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４
を使用して濾過した後、ドープを３５℃まで下げて一晩
静置して、ドープ中の脱泡を行った。

【０１４９】ドープＢとしてアセチル基の置換度２．６
５、数平均分子量１５００００のセルロースアセテート
１００質量部、塩化メチレン４００質量部、エタノール
８０質量部を加圧密閉容器に投入し、８０℃に加温して
容器内圧力を２気圧とし、撹拌しながらセルロースエス
テルを完全に溶解させドープを得た。溶液を安積濾紙
（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過した
後、ドープを３５℃まで下げて一晩静置して、ドープ中
の脱泡を行った。

【０１５０】上記のドープＡおよびドープＢを図２に示
す共流延ダイ５からステンレスベルト上に流延し３層構
成のドープ膜（以後の実施例２〜９及び比較例１〜４も
同様）とした。ステンレスベルトの裏面から温水を接触
させて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１
分間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５
℃の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレス
ベルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステン
レスベルトの表面からは６０℃の温風を搬送方向と平行
に流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は１００質
量％であった。

【０１５１】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに６０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を３０質量％とした。
次いでテンタークリップで両端を把持させながら１００
℃で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで巾を
保持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥させ
た。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンターク
リップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１１０
℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０μ
ｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィル
ム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶
媒量は０．２質量％であった。

【０１５２】実施例２ 実施例１のドープＡおよびドープＢを共流延ダイからス
テンレスベルト上に流延した。ステンレスベルトの裏面
から温水を接触させて３５℃に温度制御されたステンレ
スベルト上で１分間乾燥した後、更にステンレスベルト
の裏面に、１５℃の冷水を接触させて１０秒間保持した
後、ステンレスベルトから生乾きのフィルムを剥離し
た。なお、ステンレスベルトの表面からは６０℃の温風
を搬送方向と平行に流した。剥離時のフィルム中の残留
溶媒量は１００質量％であった。

【０１５３】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに６０℃で乾燥し、次いで１
００℃で１０分乾燥し、次に１２０℃で２０分間搬送し
ながら乾燥させた。この時のフィルム中の残留溶媒量は
１．０質量％であった。更にロール延伸機により縦方向
（流延方向）に１６０℃で１．６倍延伸した。この時巾
方向に延伸前の巾に対して１０％収縮した。

【０１５４】両表面層５μｍ、コア層６０μｍ、トータ
ル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィルム（位相差
フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶媒量は０．
０５質量％であった。

【０１５５】実施例３ アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）１０質
量部、エタノール９０質量部をディゾルバで３０分間攪
拌混合した。次いでマントンゴーリンで分散し、酸化ケ
イ素分散液を得た。得られた酸化ケイ素分散液１０質量
部、アセチル基の置換度２．６５、数平均分子量１５０
０００のセルロースアセテート６質量部、塩化メチレン
１４０質量部を攪拌しながら混合し、ドープＢ用添加液
を調製した。

【０１５６】実施例１のドープＡとドープＢを共流延ダ
イからステンレスベルト上に流延した。この時上記ドー
プＢ用添加液をドープＢに対する流量比で０．０２とな
るように合流させた。

【０１５７】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは６０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は１００質量
％であった。

【０１５８】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに６０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を３０質量％とした。
次いでテンタークリップで両端を把持させながら１００
℃で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで巾を
保持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥させ
た。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンターク
リップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１１０
℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０μ
ｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィル
ム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶
媒量は０．２質量％であった。

【０１５９】実施例４ アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）１０質
量部、エタノール９０質量部をディゾルバで３０分間攪
拌混合した。次いでマントンゴーリンで分散し、酸化ケ
イ素分散液を得た。得られた酸化ケイ素分散液１０質量
部、アセチル基の置換度２．６５、数平均分子量１５０
０００のセルロースアセテート６質量部、塩化メチレン
１４０質量部を攪拌しながら混合し、ドープＢ用添加液
を調製した。

【０１６０】実施例１のドープＡとドープＢを共流延ダ
イからステンレスベルト上に流延した。この時上記ドー
プＢ用添加液をドープＢに対する流量比で０．０２とな
るように合流させた。

【０１６１】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは６０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は１００質量
％であった。

【０１６２】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに６０℃で乾燥し、次いで１
００℃で１０分乾燥し、次に１２０℃で２０分間搬送し
ながら乾燥させた。この時のフィルム中の残留溶媒量は
１．０質量％であった。更にロール延伸機により縦方向
（流延方向）に１６０℃で１．６倍延伸した。この時巾
方向に延伸前の巾に対して１０％収縮した。

【０１６３】両表面層５μｍ、コア層６０μｍ、トータ
ル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィルム（位相差
フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶媒量は０．
０５質量％であった。

【０１６４】比較例１ 実施例１のドープＡおよびドープＢを共流延ダイからス
テンレスベルト上に流延した。ステンレスベルトの裏面
から温水を接触させて３５℃に温度制御されたステンレ
スベルト上で１分間乾燥した後、更にステンレスベルト
の裏面に、１５℃の冷水を接触させて１０秒間保持した
後、ステンレスベルトから生乾きのフィルムを剥離し
た。なお、ステンレスベルトの表面からは８０℃の温風
を搬送方向と平行に流した。剥離時のフィルム中の残留
溶媒量は４０質量％であった。

【０１６５】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに８０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を２．５質量％とし
た。次いでテンタークリップで両端を把持させながら１
３０℃で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで
巾を保持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥
させた。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンタ
ークリップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１
１０℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０
μｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィ
ルム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留
溶媒量は０．１質量％であった。

【０１６６】比較例２ 実施例１のドープＡおよびドープＢを共流延ダイからス
テンレスベルト上に流延した。ステンレスベルトの裏面
から温水を接触させて３５℃に温度制御されたステンレ
スベルト上で１分間乾燥した後、更にステンレスベルト
の裏面に、１５℃の冷水を接触させて１０秒間保持した
後、ステンレスベルトから生乾きのフィルムを剥離し
た。なお、ステンレスベルトの表面からは４０℃の温風
を搬送方向と平行に流した。剥離時のフィルム中の残留
溶媒量は１２０質量％であった。

【０１６７】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに４０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を６０質量％とした。
次いでテンタークリップで両端を把持させながら６０℃
で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで巾を保
持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥させ
た。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンターク
リップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１１０
℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０μ
ｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィル
ム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶
媒量は０．７質量％であった。

【０１６８】比較例３ アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）１０質
量部、エタノール９０質量部をディゾルバで３０分間攪
拌混合した。次いでマントンゴーリンで分散し、酸化ケ
イ素分散液を得た。得られた酸化ケイ素分散液１０質量
部、アセチル基の置換度２．６５、数平均分子量１５０
０００のセルロースアセテート６質量部、塩化メチレン
１４０質量部を攪拌しながら混合し、ドープＢ用添加液
を調製した。

【０１６９】実施例１のドープＡとドープＢを共流延ダ
イからステンレスベルト上に流延した。この時上記ドー
プＢ用添加液をドープＢに対する流量比で０．０２とな
るように合流させた。

【０１７０】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは８０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は４０質量％
であった。

【０１７１】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに８０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を２．０質量％とし
た。次いでテンタークリップで両端を把持させながら１
３５℃で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで
巾を保持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥
させた。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンタ
ークリップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１
１０℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０
μｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィ
ルム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留
溶媒量は０．１質量％であった。

【０１７２】比較例４ アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）１０質
量部、エタノール９０質量部をディゾルバで３０分間攪
拌混合した。次いでマントンゴーリンで分散し、酸化ケ
イ素分散液を得た。得られた酸化ケイ素分散液１０質量
部、アセチル基の置換度２．６５、数平均分子量１５０
０００のセルロースアセテート６質量部、塩化メチレン
１４０質量部を攪拌しながら混合し、ドープＢ用添加液
を調製した。

【０１７３】実施例１のドープＡとドープＢを共流延ダ
イからステンレスベルト上に流延した。この時上記ドー
プＢ用添加液をドープＢに対する流量比で０．０２とな
るように合流させた。

【０１７４】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは４０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は１２０質量
％であった。

【０１７５】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに４０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を６０質量％とした。
次いでテンタークリップで両端を把持させながら６０℃
で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで巾を保
持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥させ
た。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンターク
リップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１１０
℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０μ
ｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィル
ム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶
媒量は０．７質量％であった。

【０１７６】実施例５ ドープＡとしてアセチル基の置換度１．９５、プロピオ
ニル基の置換度０．７、数平均分子量７５０００のセル
ロースアセテートプロピオネート１００質量部、トリフ
ェニルフォスフェイト８質量部、エチルフタリルエチル
グリコレート２質量部、２−（２′−ヒドロキシ−３，
５′−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾト
リアゾール２質量部、２−ヒドロキシ−４−ベンジロキ
シベンゾフェノン２質量部、酢酸メチル２６０質量部、
エタノール６５量部を加圧密閉容器に投入し、８０℃に
加温して容器内圧力を２気圧とし、撹拌しながらセルロ
ースエステルを完全に溶解させドープを得た。溶液を安
積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過
した後、ドープを５５℃まで下げて一晩静置して、ドー
プ中の脱泡を行った。

【０１７７】ドープＢとしてアセチル基の置換度１．９
５、プロピオニル基の置換度０．７、数平均分子量７５
０００のセルロースアセテートプロピオネート１００質
量部、酢酸メチル２３４質量部、エタノール１５６質量
部を加圧密閉容器に投入し、８０℃に加温して容器内圧
力を２気圧とし、撹拌しながらセルロースエステルを完
全に溶解させドープを得た。溶液を安積濾紙（株）製の
安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過した後、ドープを
５５℃まで下げて一晩静置して、ドープ中の脱泡を行っ
た。

【０１７８】アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル
（株）製）１０質量部、エタノール９０質量部をディゾ
ルバで３０分間攪拌混合した。次いでマントンゴーリン
で分散し、酸化ケイ素分散液を得た。得られた酸化ケイ
素分散液１０質量部、上記のセルロースアセテートプロ
ピオネート６質量部、酢酸メチル１４０質量部を攪拌し
ながら混合し、ドープＢ用添加液を調製した。

【０１７９】得られたドープＡとドープＢを共流延ダイ
からステンレスベルト上に流延した。この時上記ドープ
Ｂ用添加液をドープＢに対する流量比で０．０２となる
ように合流させた。

【０１８０】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて５５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは７０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は７０質量％
であった。

【０１８１】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに８０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を３０質量％とした。
次いでテンタークリップで両端を把持させながら１００
℃で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで巾を
保持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥させ
た。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンターク
リップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１１０
℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０μ
ｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィル
ム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶
媒量は０．２質量％であった。

【０１８２】実施例６ 実施例３で得られたセルロースエステルフィルム（位相
差フィルム）をホーライ（株）製のシートペレタイザー
により４ｍｍ角のチップ状に破砕した。

【０１８３】ドープＡとして上記破砕品３０質量部、ア
セチル基の置換度２．６５、数平均分子量１５００００
のセルロースアセテート７０質量部、トリフェニルフォ
スフェイト８質量部、エチルフタリルエチルグリコレー
ト２質量部、２−（２’−ヒドロキシ−３，５’−ジ−
ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール
２質量部、２−ヒドロキシ−４−ベンジロキシベンゾフ
ェノン２質量部、塩化メチレン３００質量部、エタノー
ル２６量部を加圧密閉容器に投入し、８０℃に加温して
容器内圧力を２気圧とし、撹拌しながらセルロースエス
テルを完全に溶解させドープを得た。溶液を安積濾紙
（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過した
後、ドープを３５℃まで下げて一晩静置して、ドープ中
の脱泡を行った。

【０１８４】また、ドープＢ用添加液を次の様にして調
製した。アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）
製）１０質量部、エタノール９０質量部をディゾルバで
３０分間攪拌混合した。次いでマントンゴーリンで分散
し、酸化ケイ素分散液を得た。得られた酸化ケイ素分散
液１０質量部、アセチル基の置換度２．６５、数平均分
子量１５００００のセルロースアセテート６質量部、塩
化メチレン１４０質量部を攪拌しながら混合した。

【０１８５】上記のようにして得られたドープＡと実施
例１のドープＢを共流延ダイからステンレスベルト上に
流延した。この時上記ドープＢ用添加液をドープＢに対
する流量比で０．０２となるように合流させた。

【０１８６】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは６０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は１００質量
％であった。

【０１８７】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに６０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を３０質量％とした。
次いでテンタークリップで両端を把持させながら１００
℃で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで巾を
保持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥させ
た。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンターク
リップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１１０
℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０μ
ｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィル
ム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶
媒量は０．２質量％であった。

【０１８８】実施例７ アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）１０質
量部、エタノール９０質量部をディゾルバで３０分間攪
拌混合した。次いでマントンゴーリンで分散し、酸化ケ
イ素分散液を得た。得られた酸化ケイ素分散液１０質量
部、アセチル基の置換度２．６５、数平均分子量１５０
０００のセルロースアセテート６質量部、塩化メチレン
１４０質量部を攪拌しながら混合し、ドープＢ用添加液
を調製した。

【０１８９】実施例１のドープＡとドープＢを共流延ダ
イからステンレスベルト上に流延した。この時上記ドー
プＢ用添加液を片側の表面層のみにドープＢに対する流
量比で０．０２となるように合流させた。

【０１９０】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは６０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は１００質量
％であった。

【０１９１】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに６０℃で乾燥し、テンター
直前でのフィルム中の残留溶媒量を３０質量％とした。
次いでテンタークリップで両端を把持させながら１００
℃で横方向（巾方向）に１．５倍延伸した。次いで巾を
保持したまま１２０℃で１０分間搬送しながら乾燥させ
た。この時フィルム巾が３％収縮するようにテンターク
リップ巾を調節した。更にロール搬送させながら１１０
℃で２０分間乾燥し、両表面層５μｍ、コア層６０μ
ｍ、トータル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィル
ム（位相差フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶
媒量は０．２質量％であった。

【０１９２】実施例８ アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）１０質
量部、エタノール９０質量部をディゾルバで３０分間攪
拌混合した。次いでマントンゴーリンで分散し、酸化ケ
イ素分散液を得た。得られた酸化ケイ素分散液１０質量
部、アセチル基の置換度２．６５、数平均分子量１５０
０００のセルロースアセテート６質量部、塩化メチレン
１４０質量部を攪拌しながら混合し、ドープＢ用添加液
を調製した。

【０１９３】実施例１のドープＡとドープＢを共流延ダ
イからステンレスベルト上に流延した。この時上記ドー
プＢ用添加液を片側の表面層のみにドープＢに対する流
量比で０．０２となるように合流させた。

【０１９４】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは６０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は１００質量
％であった。

【０１９５】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに６０℃で乾燥し、次いで１
００℃で１０分乾燥し、次に１２０℃で２０分間搬送し
ながら乾燥させた。この時のフィルム中の残留溶媒量は
１．０質量％であった。更にロール延伸機により縦方向
（流延方向）に１６０℃で１．６倍延伸した。この時巾
方向に延伸前の巾に対して１０％収縮した。

【０１９６】両表面層５μｍ、コア層６０μｍ、トータ
ル膜厚７０μｍのセルロースエステルフィルム（位相差
フィルム）を得た。最終的なフィルム残留溶媒量は０．
０５質量％であった。

【０１９７】実施例９ アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）１０質
量部、エタノール９０質量部をディゾルバで３０分間攪
拌混合した。次いでマントンゴーリンで分散し、酸化ケ
イ素分散液を得た。得られた酸化ケイ素分散液１０質量
部、ポリカーボネイト６質量部、塩化メチレン１４０質
量部を攪拌しながら混合し、ドープＢ用添加液を調製し
た。

【０１９８】ポリカーボネイト２０質量部、２−（２’
−ヒドロキシ−３，５’−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−
５−クロロベンゾトリアゾール０．２質量部、２−ヒド
ロキシ−４−ベンジロキシベンゾフェノン０．２質量
部、塩化メチレン８０質量部からなるドープＡ及びポリ
カーボネイト２０質量部、塩化メチレン８０質量部から
なるドープＢを共流延ダイからステンレスベルト上に流
延した。この時上記ドープＢ用添加液をドープＢに対す
る流量比で０．０２となるように合流させた。

【０１９９】ステンレスベルトの裏面から温水を接触さ
せて３５℃に温度制御されたステンレスベルト上で１分
間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、１５℃
の冷水を接触させて１０秒間保持した後、ステンレスベ
ルトから生乾きのフィルムを剥離した。なお、ステンレ
スベルトの表面からは６０℃の温風を搬送方向と平行に
流した。剥離時のフィルム中の残留溶媒量は１００質量
％であった。

【０２００】次いで剥離したフィルムを、ロールに巻き
回しながら搬送するとともに６０℃で乾燥し、次いで１
００℃で１０分乾燥し、次に１２０℃で２０分間搬送し
ながら乾燥させた。この時のフィルム中の残留溶媒量は
１．０質量％であった。更にロール延伸機により縦方向
（流延方向）に１６０℃で１．６倍延伸した。この時巾
方向に延伸前の巾に対して１０％収縮した。

【０２０１】両表面層５μｍ、コア層６０μｍ、トータ
ル膜厚７０μｍの位相差フィルムを得た。最終的なフィ
ルム残留溶媒量は０．０５質量％であった。

【０２０２】

【表１】

【０２０３】表１から明らかなように、樹脂としてセル
ロースエステルを用いた本発明の製造方法によれば正の
波長分散特性を有しており、添加剤のブリードアウトが
ないので塗布のハジキ状欠陥がなく剥離試験でも塗布膜
の剥離の発生は認められないという特性を持ちながら、
更に、位相差フィルムにおける層間剥離が改良されてお
り、フィルムのヘイズが小さく透明性の良好な位相差フ
ィルムが得られることが分かる。また、ポリカーボネイ
トにおいても本発明の効果が得られることが分かる。

【０２０４】実施例１０ 厚さ１２０μｍのポリビニルアルコールフィルムを沃素
１質量部、ホウ酸４質量部を含む水溶液１００質量部に
浸漬し、５０℃で４倍に延伸して偏光フィルムを作っ
た。この偏光フィルムの片面に鹸化処理した８０μｍの
セルローストリアセテートフィルム（コニカタック）を
完全鹸化型ポリビニルアルコール５％水溶液を接着剤と
して用いて貼り合わせ保護フィルム付の偏光フィルムを
作製した。

【０２０５】更に上記保護フィルム付の偏光フィルムの
保護フィルムのない面に、実施例１で得られた位相差フ
ィルム（６０℃、２ｍｏｌ／ｌの濃度の水酸化ナトリウ
ム水溶液中に２分間浸漬し水洗した後、１００℃で１０
分間乾燥し、アルカリ鹸化処理したもの）を完全鹸化型
ポリビニルアルコール５％水溶液を接着剤として用いて
貼り合わせ複合偏光板を作製した。なお、位相差フィル
ムの遅相軸と偏光フィルムの偏光軸とのなす角度は、平
行になるように貼り合わせた。

【０２０６】実施例１１ 厚さ１２０μｍのポリビニルアルコールフィルムを沃素
１質量部、ホウ酸４質量部を含む水溶液１００質量部に
浸漬し、５０℃で４倍に延伸して偏光フィルムを作っ
た。この偏光フィルムの片面に鹸化処理した８０μｍの
セルローストリアセテートフィルム（コニカタック）を
完全鹸化型ポリビニルアルコール５％水溶液を接着剤と
して用いて貼り合わせ保護フィルム付の偏光フィルムを
作製した。

【０２０７】更に上記保護フィルム付の偏光フィルムの
保護フィルムのない面に、実施例４で得られた位相差フ
ィルム（６０℃、２ｍｏｌ／ｌの濃度の水酸化ナトリウ
ム水溶液中に２分間浸漬し水洗した後、１００℃で１０
分間乾燥し、アルカリ鹸化処理したもの）を完全鹸化型
ポリビニルアルコール５％水溶液を接着剤として用いて
貼り合わせ複合偏光板を作製した。なお、位相差フィル
ムの遅相軸と偏光フィルムの吸収軸とのなす角度は、４
５度になるように貼り合わせた。

【０２０８】〈位相差フィルムの光学的均一性の評価〉
位相差フィルムの面が内側になるようにして上記複合偏
光板／市販の直線偏光板／バックライトの構成とし、市
販の直線偏光板を回転させ、クロスニコルの状態で観察
した。位相差フィルムにレタデーションや遅相軸のむら
がなければ均一な暗視野が得られることになる。

【０２０９】実施例１および実施例４で得られた位相差
フィルムは、いずれも均一な暗視野が得られ、位相差フ
ィルムとして十分な光学的均一性があることが分かっ
た。

【０２１０】

【発明の効果】本発明により、添加剤のブリードアウト
が少なく、かつ層間の剥離現象がなく、しかも滑り性が
良好で透明性に優れた位相差フィルムとその製造方法を
提供することができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の位相差フィルムの製造装置の説明図で
ある。

【図２】本発明の共流延ダイの断面図である。

【符号の説明】

１ ドープタンク ２ 添加液タンク ３ 定量ポンプ ４ スタチックミキサー ５ 共流延ダイ ６ ドラム ７ 流延ベルト ８ 剥離ロール ９、１１ 乾燥機 １０ 延伸機 １２ 巻き取り機 １３ 位相差フィルム １４ ダンサーロール １５ 微粒子用タンク １６ 減圧チャンバー １７ スリッター １８ エンボスリング １９ バックロール ２１ 流延口 ２２、２３ スリット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｊ 5/18 ＣＥＺ Ｃ０８Ｊ 5/18 ＣＥＺ Ｇ０２Ｆ 1/1335 ５１０ Ｇ０２Ｆ 1/1335 ５１０ 1/13363 1/13363 // Ｂ２９Ｋ 1:00 Ｂ２９Ｋ 1:00 101:00 101:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 9:00 9:00 11:00 11:00 Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｆターム(参考） 2H049 BA02 BA06 BA27 BA42 BB03 BB13 BB33 BB43 BB49 BB61 BC03 BC09 BC22 2H091 FA08 FA11 FB02 FB12 FC07 FD10 FD15 KA02 LA30 4F071 AA01 AA09 AA21 AA39 AA50 AA69 AB18 AB21 AB25 AB26 AB30 AC02 AC03 AC07 AC10 AC11 AC15 AC19 AE04 AE05 AE19 AE22 AF35 AH19 BA02 BB02 BB07 BC01 BC02 4F205 AA01 AB07 AB14 AG03 AH73 GA07 GB02 GB26 GC07 GE24 GF01 GF02 GN22 GW21 4F210 AA01 AB01 AB06 AB07 AG01 AG03 AR06 QD01 QG01 QG15 QG18

Claims (26)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープ
   Ａと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡよ
   り少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢを調
   製し、ドープＡがコア層、ドープＢが表面層となるよう
   に支持体上に共流延して、剥離可能となるまで有機溶媒
   を蒸発させた後、ウェブを支持体から剥離し、更に延伸
   時の樹脂フィルム中の残留溶媒量が３質量％〜５０質量
   ％の範囲で少なくとも１軸方向に１．１〜３．０倍延伸
   することを特徴とする位相差フィルムの製造方法。
2. 【請求項２】 樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープ
   Ａと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡよ
   り少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢを調
   製し、ドープＡがコア層、ドープＢが表面層となるよう
   に支持体上に共流延して、剥離可能となるまで有機溶媒
   を蒸発させた後、ウェブを支持体から剥離し、更に延伸
   温度が１４０℃〜２００℃の範囲で少なくとも１軸方向
   に１．１〜３．０倍延伸することを特徴とする位相差フ
   ィルムの製造方法。
3. 【請求項３】 樹脂と有機溶媒とを含むドープＡと、樹
   脂と微粒子と有機溶媒とを含むドープＢを調製し、ドー
   プＡがコア層、ドープＢが表面層となるように支持体上
   に共流延して、剥離可能となるまで有機溶媒を蒸発させ
   た後、ウェブを支持体から剥離し、更に延伸時の樹脂フ
   ィルム中の残留溶媒量が３質量％〜５０質量％の範囲で
   少なくとも１軸方向に１．１〜３．０倍延伸することを
   特徴とする位相差フィルムの製造方法。
4. 【請求項４】 樹脂と有機溶媒とを含むドープＡと、樹
   脂と微粒子と有機溶媒とを含むドープＢを調製し、ドー
   プＡがコア層、ドープＢが表面層となるように支持体上
   に共流延して、剥離可能となるまで有機溶媒を蒸発させ
   た後、ウェブを支持体から剥離し、更に延伸温度が１４
   ０℃〜２００℃の範囲で少なくとも１軸方向に１．１〜
   ３．０倍延伸することを特徴とする位相差フィルムの製
   造方法。
5. 【請求項５】 樹脂と有機溶媒と添加剤を含むドープＡ
   と、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡより
   少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢと、樹
   脂と微粒子と有機溶媒とを含むドープＣを調製し、ドー
   プＡがコア層、ドープＢが表面層、ドープＣがドープＢ
   とは反対側の表面層となるように支持体上に共流延し
   て、剥離可能となるまで有機溶媒を蒸発させた後、ウェ
   ブを支持体から剥離し、更に延伸時の樹脂フィルム中の
   残留溶媒量が３質量％〜５０質量％の範囲で少なくとも
   １軸方向に１．１〜３．０倍延伸することを特徴とする
   位相差フィルムの製造方法。
6. 【請求項６】 樹脂と有機溶媒と添加剤を含むドープＡ
   と、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡより
   少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢと、樹
   脂と微粒子と有機溶媒とを含むドープＣを調製し、ドー
   プＡがコア層、ドープＢが表面層、ドープＣがドープＢ
   とは反対側の表面層となるように支持体上に共流延し
   て、剥離可能となるまで有機溶媒を蒸発させた後、ウェ
   ブを支持体から剥離し、更に延伸温度が１４０℃〜２０
   ０℃の範囲で少なくとも１軸方向に１．１〜３．０倍延
   伸することを特徴とする位相差フィルムの製造方法。
7. 【請求項７】 ドープＡ中の添加剤量が樹脂に対して１
   〜３０質量％、ドープＢ中の添加剤量が樹脂に対して０
   〜５質量％であることを特徴とする請求項１〜４のいず
   れか１項に記載の位相差フィルムの製造方法。
8. 【請求項８】 添加剤が可塑剤であることを特徴とする
   請求項７に記載の位相差フィルムの製造方法。
9. 【請求項９】 添加剤が紫外線吸収剤であることを特徴
   とする請求項７に記載の位相差フィルムの製造方法。
10. 【請求項１０】 添加剤がＲｔ調整剤であることを特徴
    とする請求項７に記載の位相差フィルムの製造方法。
11. 【請求項１１】 ドープＡ中の樹脂の濃度が１５質量％
    〜３５質量％、炭素数１〜４個のアルコールが全有機溶
    媒に対して４質量％〜２０質量％、ドープＢ中の樹脂の
    濃度が１０質量％〜２５質量％、炭素数１〜４のアルコ
    ールが全有機溶媒に対して６質量％から３０質量％であ
    ることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記
    載の位相差フィルムの製造方法。
12. 【請求項１２】 ドープＡ中とドープＢ中の有機溶媒が
    メチレンクロライドまたは酢酸メチルを全有機溶媒に対
    して５０質量％以上含有していることを特徴とする請求
    項１１に記載の位相差フィルムの製造方法。
13. 【請求項１３】 樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドー
    プＡと、添加剤を含まないか添加剤の含有量がドープＡ
    より少ない樹脂と添加剤と有機溶媒とを含むドープＢを
    調製し、ドープＡがコア層、ドープＢが表面層となるよ
    うに支持体上に共流延して、剥離可能となるまで有機溶
    媒を蒸発させ、支持体から剥離したウェブを破砕処理し
    た破砕品を、再びドープＡの樹脂材料として使用するこ
    とを特徴とする請求項１または請求項２に記載の位相差
    フィルムの製造方法。
14. 【請求項１４】 破砕品の含有量が全樹脂に対して５〜
    ５０質量％であることを特徴とする請求項１３に記載の
    位相差フィルムの製造方法。
15. 【請求項１５】 樹脂が下記式（Ｉ）を満たすセルロー
    スエステルであることを特徴とする請求項１〜１４のい
    ずれか１項に記載の位相差フィルムの製造方法。 （Ｉ） ２．４≦Ｘ＋Ｙ≦３．００ 但し、Ｘはアセチル基の置換度、Ｙはプロピオニル基及
    び／またはブチリル基の置換度である。
16. 【請求項１６】 セルロースエステルが下記式（II）を
    満たすセルロースエステルであることを特徴とする請求
    項１５に記載の位相差フィルムの製造方法。 （II） ２．５≦Ｘ＋Ｙ≦２．８５ 但し、Ｘはアセチル基の置換度、Ｙはプロピオニル基及
    び／またはブチリル基の置換度である。
17. 【請求項１７】 セルロースエステルのアセチル基の置
    換度が１．４〜２．０であることを特徴とする請求項１
    ６に記載の位相差フィルムの製造方法。
18. 【請求項１８】 セルロースエステルの数平均分子量が
    ６００００〜３０００００であることを特徴とする請求
    項１５〜１７のいずれか１項に記載の位相差フィルムの
    製造方法。
19. 【請求項１９】 請求項１または請求項２により得られ
    た、フィルム面内のレタデーション（Ｒｏ）が１００ｎ
    ｍ〜１０００ｎｍ、正の波長分散特性を有し、かつ少な
    くともコア層と表面層とを有する多層構成からなる位相
    差フィルムであって、表層の添加剤の含有量がコア層の
    添加剤の含有量より少ないことを特徴とする位相差フィ
    ルム。
20. 【請求項２０】 請求項１９に記載の位相差フィルムの
    面内の屈折率の最大方向を偏光フィルムの吸収軸と４５
    度±５度の範囲となるように積層されていることを特徴
    とする複合偏光板。
21. 【請求項２１】 請求項１または請求項２により得られ
    た、フィルム面内のレタデーション（Ｒｏ）が２０ｎｍ
    〜１００ｎｍ、厚さ方向のレタデーション（Ｒｔ）が１
    ００ｎｍ〜４００ｎｍ、正の波長分散特性を有し、かつ
    少なくともコア層と表面層とを有する多層構成からなる
    位相差フィルムであって、表層の添加剤の含有量がコア
    層の添加剤の含有量より少ないことを特徴とする位相差
    フィルム。
22. 【請求項２２】 請求項２１に記載の位相差フィルムの
    面内の屈折率の最大方向を偏光フィルムの吸収軸と平行
    または直交するように積層されていることを特徴とする
    複合偏光板。
23. 【請求項２３】 請求項３または請求項４により得られ
    た、フィルム面内のレタデーション（Ｒｏ）が１００ｎ
    ｍ〜１０００ｎｍ、正の波長分散特性を有し、かつ少な
    くともコア層と表面層とを有する多層構成からなる位相
    差フィルムであって、実質的に表層にのみ微粒子が含有
    することを特徴とする位相差フィルム。
24. 【請求項２４】 請求項２３に記載の位相差フィルムの
    面内の屈折率の最大方向を偏光フィルムの吸収軸と４５
    度±５度の範囲となるように積層されていることを特徴
    とする複合偏光板。
25. 【請求項２５】 請求項３または請求項４により得られ
    た、フィルム面内のレタデーション（Ｒｏ）が２０ｎｍ
    〜１００ｎｍ、厚さ方向のレタデーション（Ｒｔ）が１
    ００ｎｍ〜４００ｎｍ、正の波長分散特性を有し、かつ
    少なくともコア層と表面層とを有する多層構成からなる
    位相差フィルムであって、実質的に表層にのみ微粒子が
    含有することを特徴とする位相差フィルム。
26. 【請求項２６】 請求項２５に記載の位相差フィルムの
    面内の屈折率の最大方向を偏光フィルムの吸収軸と平行
    または直交するように積層されていることを特徴とする
    複合偏光板。