JP2003014705A - 金属材料の損傷評価方法 - Google Patents

金属材料の損傷評価方法

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啓一 岩本
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清隆 青木
Masahiro Umada
政寛 馬田
Masashi Ozaki
政司 尾崎
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の超音波探傷法よりも微少なきずを検出
することができるとともに、直接的に内部の損傷程度を
評価することができる金属材料の損傷評価方法を提供す
ること。 【解決手段】 金属材料のきずを評価する方法であっ
て、フェーズド・アレイ法を用いて前記金属材料内部の
きずによる反射エコー高さを検出し、該検出された反射
エコー高さを、予め導出しておいた反射エコー高さとク
リープボイド個数密度との対応データに照会することに
よって、前記検出された反射エコー高さに対応するクリ
ープボイド個数密度を求め、さらに、クリープボイド個
数密度とクリープ損傷量とを対応づけたデータベースに
基づき、前記金属材料におけるクリープボイド個数密度
から前記金属材料におけるクリープ損傷量を求めること
を特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属材料の損傷評
価方法に係り、特に、火力発電プラント用ボイラ等の高
温耐圧金属部材として使用される低合金鋼の溶接部に発
生する脆性的なクリープ損傷の評価を行う際に用いて好
適な金属材料の損傷評価方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、火力発電プラントにおいては、運
転時間が長時間に及ぶのに従い長時間使用による設備の
劣化、頻繁な起動停止や急速な負荷変動等による熱疲労
等を十分に考慮した保守管理がますます重要になってき
ている。例えば、火力発電プラント等の大口径厚肉配管
において、き裂等のきずは、多くの場合溶接部の内部で
発生しているが、このきずは配管外表面の検査だけでは
検出することができない。そのため、外表面の損傷評価
（レプリカ法）と内部の超音波探傷（端部エコー法、Ｔ
ＯＦＤ法）という二つの手法を併用して総合的な評価を
行っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】図１に発電用プラント
の運転時間と高温配管のクリープ損傷の関係を示す。Ｔ
ＯＦＤ法を用いた内部の探傷では、溶接部内部に存在す
るき裂等の寸法測定を定量的に行うことが可能である。
しかし、溶接部内部のき裂発生の原因となるクリープボ
イドは非常に微小であるため、従来の超音波探傷法で
は、き裂が発生するまで内部の損傷の程度はわからな
い。つまり、現状では直接的に損傷評価を行っているの
は外表面だけであり、内部のクリープボイドの分布を直
接検出することはできていなかった。
【０００４】そこで、本発明では、従来の超音波探傷法
よりも微少なきずを検出することができるとともに、直
接的に内部の損傷程度を評価することができる金属材料
の損傷評価方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、金属材料のきずを評価する方法であって、フェーズ
ド・アレイ法を用いて前記金属材料内部のきずによる反
射エコー高さを検出し、該検出された反射エコー高さ
を、予め導出しておいた反射エコー高さとクリープボイ
ド個数密度との対応データに照会することによって、前
記検出された反射エコー高さに対応するクリープボイド
個数密度を求め、さらに、クリープボイド個数密度とク
リープ損傷量とを対応づけたデータベースに基づき、前
記金属材料におけるクリープボイド個数密度から前記金
属材料におけるクリープ損傷量を求めることを特徴とす
る。
【０００６】この発明においては、超音波探傷の方法と
してフェーズド・アレイ（Phased Array）法を用いるこ
とで、き裂以前の微小なクリープボイドをも確認するこ
とが可能である。
【０００７】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の金属材料の損傷評価方法において、あらかじめ、試験
片について、フェーズド・アレイ法を用いた超音波探傷
の結果得られたきずの反射エコー高さと、該試験片の厚
さ方向断面のレプリカ採取から得られたクリープボイド
の個数密度とを対応づけることにより、前記反射エコー
高さとクリープボイド個数密度との対応データを求めて
おくことを特徴とする。
【０００８】この発明においては、試験片を用いて、反
射エコー高さと、実際のクリープボイドの個数密度とを
対応づけておくため、実際に損傷評価を行う金属材料に
ついて、直接のデータに基づき、しかも非破壊的に評価
することができる。
【０００９】請求項３に記載の発明は、請求項１または
２に記載の金属材料の損傷評価方法において、前記クリ
ープボイド個数密度とクリープ損傷量とを対応づけたデ
ータベースは、金属材料の外表面組織状態からクリープ
損傷量を決定する組織検査診断法のデータベースである
ことを特徴とする。
【００１０】この発明においては、金属材料の外表面組
織状態、例えば、レプリカ法によって検出される機械的
損傷、顕微鏡組織、析出物分布等からクリープ損傷量を
求める組織検査診断法を用い、上記のようにエコー高さ
から推定されたクリープボイドの個数密度に対応するク
リープ損傷量を求める。
【００１１】請求項４に記載の発明は、請求項１から３
いずれかに記載の金属材料の損傷評価方法において、前
記金属材料の外表面からレプリカを採取して表面損傷評
価を行うことを特徴とする。
【００１２】この発明においては、フェーズド・アレイ
法によって求めることができない金属材料の外表面付近
の評価を行う。
【００１３】
【発明の実施の形態】次に、本発明の一実施形態とし
て、Ｃｒ−Ｍｏ鋼のクリープ寿命評価の方法を、図面を
参照して説明する。 ［１］まず、実機の損傷評価に先立って、予備調査を行
う。そのために、まず試験片としての高温配管溶接部内
部について超音波探傷（Phased Array；フェーズド・ア
レイ法）を行い、クリープボイド等、きずの分布状況
（エコー高さ）を調査する。フェーズド・アレイ法と
は、図６に示すような、微小な振動子１が多数配列され
た超音波探触子（アレイ探触子）２を使用して行う探傷
法である。アレイ探触子２に配列された振動子１の励振
タイミング（符号３で模式的に示した）をずらすことに
よって、各振動子１から発信された超音波で合成波を形
成することができる。例えば、図６では、左右の振動子
１は中央部の振動子１より励振タイミングが速くなって
おり、焦点Ｆで各超音波が合成されるようになってい
る。焦点Ｆにきず等があった場合、反射エコーが振動子
１によって検出される。このフェーズド・アレイ法によ
れば、超音波の励振タイミングを変化させることによっ
て様々な合成波を形成することができるため、ひとつの
アレイ探触子２によって任意の位置に焦点を結ぶことが
できる。アレイ探触子２は、以下のように制御される。 （１）図６に示すように、任意の一点に超音波ビームを
収束させる制御方法。 （２）図７に示すように、探触子２を移動せずに励振さ
せる振動子１を次々と切り替えて電子走査を行う制御方
法。 （３）図８に示すように、振動子１の励振タイミングを
ずらして超音波の屈折角を変化させる制御方法。 これらはすべてコンピュータによって制御されており、
これらの制御方法を組み合わせることによって、より小
さいクリープボイドを検出することができる。
【００１４】次に、溶接部を板厚方向に切断し、探傷面
の板厚方向断面における実際のクリープボイドの分布状
況（クリープボイド個数密度）を求める。フェーズド・
アレイ法により調査されたきずのエコー高さと、実際に
測定されたクリープボイドの個数密度とを対応づけるこ
とにより、図２に示したような関係が得られる。この図
を、損傷評価を行う際のマスターカーブとして用いる。
すなわち、この段階でエコー高さと、クリープボイド個
数との対応関係が明らかとなる。
【００１５】［２］次に、実機について損傷評価を行
う。まず、探傷対象である高温配管溶接部（他の金属材
料）内部について、超音波探傷（フェーズド・アレイ
法）を行う。超音波探傷の結果から検出されたきずから
の反射エコー高さを求め、その結果と図２の関係から、
溶接部内部の損傷程度（クリープボイド個数密度）を求
める。求められた溶接部内部のクリープボイド個数密度
を、図３に示したグラフに当て嵌め、寿命消費率（クリ
ープ損傷量）を求める。
【００１６】図３のグラフは、ＭＬＡＳ(Mitsubishi Me
tallurgical Life Assessment System)と呼ばる既知の
組織検査診断法に基づいて導出されたものである。ＭＬ
ＡＳは、クリープに伴うボイドまたはき裂等の機械的損
傷とミクロ組織及び析出物分布の変化の程度とを、寿命
消費に応じた数段階の標準組織と対比して、変化率とク
リープ損傷の相関性より金属材料の寿命消費率を評価す
る組織検査診断法である。より具体的には、以下のよう
にして診断が行われる。 （１）機械的損傷及びミクロ組織観察用のレプリカを採
取する。 （２）析出物分布観察用の抽出レプリカを採取し、析出
物を抽出する。 （３）走査型電子顕微鏡でレプリカを観察し、機械的損
傷の程度を把握する。 （４）光学顕微鏡による観察でミクロ組織変化の程度を
把握する。 （５）透過型電子顕微鏡で抽出した析出物を観察し、析
出物分布の変化の程度を把握する。 （６）それぞれの損傷程度を標準組織と対比して、これ
から総合損傷量を求める。 これらを表で表したものが図４及び図５である。機械的
損傷(D)、顕微鏡組織(M)、析出物分布(P)の各損傷因子
の程度（I〜III、IV）に基づいて、クリープ損傷量が決
定される。すなわち、ＭＬＡＳによれば、機械的損傷
（クリープボイド個数密度）に基づいてクリープ損傷量
を求めることができる。
【００１７】このように、実際に検出されたきずの反射
エコー高さから溶接部内部の損傷程度を推定することが
できる。さらに、外表面については、直接レプリカ（抽
出レプリカを含む）を採取して上記ＭＬＡＳにより損傷
を評価することができる。
【００１８】以上のように、実際に検出されたきずの反
射エコー高さから溶接部内部の損傷程度を推定すること
によって、従来は表面の損傷評価と内部の超音波探傷の
結果から推定していたところを、溶接部内部の探傷結果
のみから直接的、非破壊的に推定することができる。ま
た、従来内部の超音波探傷のみでは、き裂発生までクリ
ープ損傷を確認できなかったものが、図１に示すように
き裂発生以前にクリープ損傷を確認することができる。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明においては
以下の効果を得ることができる。請求項１に記載の発明
によれば、超音波探傷の方法としてフェーズド・アレイ
法を用いることで、き裂以前の微小なクリープ損傷をも
確認することが可能である。請求項２に記載の発明によ
れば、試験片を用いて、反射エコー高さと、実際のクリ
ープボイドの個数密度とを対応づけておくため、実際に
損傷評価を行う金属材料について、直接のデータに基づ
き、しかも非破壊的に評価することができる。請求項３
に記載の発明によれば、組織検査診断法を用い、エコー
高さから推定されたクリープボイドの個数密度に対応す
るクリープ損傷量を求めることができる。請求項４に記
載の発明によれば、フェーズド・アレイ法によって求め
ることができない金属材料の外表面付近の評価を行うこ
とができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 運転時間とクリープひずみとの関係を示した
図である。
【図２】 溶接部内部に検出されたエコー高さと、板厚
方向断面のクリープボイド個数密度との関係を示した図
である。
【図３】 クリープボイド個数密度とＭＬＡＳによる寿
命消費率との関係を示した図である。
【図４】 ＭＬＡＳによるクリープ破断寿命消費率の決
定方法を示した図である。
【図５】 ＭＬＡＳによるクリープ破断寿命消費率の決
定方法を示した図である。
【図６】 フェーズド・アレイ法による超音波探傷方法
の原理を示した図である。
【図７】 フェーズド・アレイ法による超音波探傷方法
の原理を示した図である。
【図８】 フェーズド・アレイ法による超音波探傷方法
の原理を示した図である。
【符号の説明】
１ 振動子 ２ アレイ探触子 Ｗ 超音波
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西村 宣彦 長崎県長崎市深堀町五丁目717番１号 三 菱重工業株式会社長崎研究所内 (72)発明者 青木 清隆 長崎県長崎市深堀町五丁目717番１号 三 菱重工業株式会社長崎研究所内 (72)発明者 馬田 政寛 長崎県長崎市深堀町五丁目717番１号 三 菱重工業株式会社長崎研究所内 (72)発明者 尾崎 政司 長崎県長崎市深堀町五丁目717番１号 三 菱重工業株式会社長崎研究所内 Ｆターム(参考） 2G047 AA06 AB07 BA03 BC03 BC07 BC08 BC11 BC14 EA10 GB02 GG33 GG36 2G055 AA03 BA07 EA08 FA08

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 金属材料のきずを評価する方法であっ
    て、 フェーズド・アレイ法を用いて前記金属材料内部のきず
    による反射エコー高さを検出し、該検出された反射エコ
    ー高さを、予め導出しておいた反射エコー高さとクリー
    プボイド個数密度との対応データに照会することによっ
    て、前記検出された反射エコー高さに対応するクリープ
    ボイド個数密度を求め、 さらに、クリープボイド個数密度とクリープ損傷量とを
    対応づけたデータベースに基づき、前記金属材料におけ
    るクリープボイド個数密度から前記金属材料におけるク
    リープ損傷量を求めることを特徴とする金属材料の損傷
    評価方法。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の金属材料の損傷評価方
    法において、 あらかじめ、試験片について、フェーズド・アレイ法を
    用いた超音波探傷の結果得られたきずの反射エコー高さ
    と、該試験片の厚さ方向断面のレプリカ採取から得られ
    たクリープボイドの個数密度とを対応づけることによ
    り、前記反射エコー高さとクリープボイド個数密度との
    対応データを求めておくことを特徴とする金属材料の損
    傷評価方法。
  3. 【請求項３】 請求項１または２に記載の金属材料の損
    傷評価方法において、 前記クリープボイド個数密度とクリープ損傷量とを対応
    づけたデータベースは、金属材料の外表面組織状態から
    クリープ損傷量を決定する組織検査診断法のデータベー
    スであることを特徴とする金属材料の損傷評価方法。
  4. 【請求項４】 請求項１から３いずれかに記載の金属材
    料の損傷評価方法において、 前記金属材料の外表面からレプリカを採取して表面損傷
    評価を行うことを特徴とする金属材料の損傷評価方法。
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