JP2003002657A - 磁気記録媒体のバックコート層用板状複合非磁性粒子粉末及び磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、スティフネス及び走行耐久性が優
れていると共に、ドロップアウトが可及的に少なく、し
かも、光透過率が小さい磁気記録媒体に関するものであ
る。 【解決手段】 粒子表面にアルコキシシランから生成す
るオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆さ
れ、該被覆に有機顔料が付着されている板状ヘマタイト
粒子粉末からなる平均板面径が０．１〜５．０μｍ、平
均厚みが０．００１〜０．１μｍ、板状比が５〜１００
の板状複合非磁性粒子粉末であって、前記有機顔料の付
着量が前記板状ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対し
て１〜１００重量部である磁気記録媒体のバックコート
層用板状複合非磁性粒子粉末及び該板状複合非磁性粒子
粉末をバックコート層用として用いた磁気記録媒体であ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スティフネス及び走行
耐久性が優れていると共に、ドロップアウトが可及的に
少なく、しかも、光透過率が小さい磁気記録媒体に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ビデオ用、オーディオ用磁気記録
再生用機器の長時間記録化、小型軽量化が進むにつれ
て、磁気テープ等の磁気記録媒体に対する高性能化、即
ち、高密度記録化、高出力特性、殊に周波数特性の向
上、低ノイズ化の要求が益々強まっている。

【０００３】殊に、ビデオテープの高画像高画質化に対
する要求は益々強まっており、従来のビデオテープに比
べ、記録されるキャリアー信号の周波数が益々高くなっ
ている。即ち、短波長領域に移行しており、その結果、
磁気テープの表面からの磁化深度が著しく浅くなってい
る。

【０００４】短波長信号に対して、磁気記録媒体の高出
力特性、殊に、Ｓ／Ｎ比を向上させるためには、例え
ば、株式会社総合技術センター発行「磁性材料の開発と
磁粉の高分散化技術」（１９８２年）第３１２頁の「‥
‥塗布型テープにおける高密度記録のための条件は、短
波長信号に対して、低ノイズで高出力特性を保持できる
ことであるが、その為には保磁力Ｈｃと残留磁化Ｂｒが
‥‥共に大きいことと塗布膜の厚みがより薄いことが必
要である。‥‥」なる記載の通り、磁気記録層の薄層化
が強く要求されている。

【０００５】磁気記録層の薄層化と共に、小型化や長時
間記録化等の点からベースフィルム等の非磁性支持体も
また磁気記録層と同様に薄層化が進み、その結果、磁気
記録媒体の長手方向及び幅方向の両方向へのスティフネ
スが小さくなり、磁気記録媒体のスティフネス、走行耐
久性が問題となってきている。この事実は、例えば、前
出「磁性材料の開発と磁粉の高分散化技術」第７７頁の
「‥‥高密度記録化が今の磁気テープに課せられた大き
なテーマであるが、このことは、テープの長さを短くし
てカセットを小型化していく上でも、また長時間記録に
対しても重要となってくる。このためにはフィルムベー
スの厚さを減らすことが必要な訳である。‥‥このよう
に薄くなるにつれてテープのスティフネスが急激に減少
してしまうためレコーダーでのスムーズな走行がむずか
しくなる。ビデオテープの薄型化にともない長手方向、
幅方向両方向に渡ってのこのスティフネスの向上が大い
に望まれている。‥‥」なる記載の通りである。

【０００６】即ち、磁気記録媒体のスティフネスは、テ
ープ走行時の位置規制を行うテープガイドポストに対し
てテープが離脱して走行しようとする場合の抑制力や走
行時に一定のテンションが加わっているテープと磁気記
録再生用磁気ヘッドとのギャップ長さを一定とし、安定
性を維持するための制御力と密接に関係しており、磁気
記録媒体のスティフネスが小さくなると上記抑制力や制
御力が弱まり、その結果、テープは走行中に削れやシワ
が生じたり、ひどい場合には折れたり、破損したりす
る。

【０００７】そこで、磁気記録媒体のスティフネス、走
行耐久性の向上が強く要求されている。

【０００８】磁気記録媒体のこれら諸特性を改良するた
めに、非磁性支持体の一方の面に形成された磁気記録層
に対して非磁性支持体の他方の面に板状非磁性粒子粉末
及び結合剤樹脂を含むバックコート層を形成することが
行われており、実用化されている。

【０００９】しかし、バックコート層が形成されている
磁気記録媒体は、走行時にバックコート層がカセットハ
ーフ内のガイド等と接触することにより、バックコート
層が削れるため、この削れに起因して磁気記録のドロッ
プアウトの回数が増加することとなる。そこで、走行時
におけるバックコート層の削れを極力抑制してドロップ
アウトが可及的に少ない磁気記録媒体が強く要求されて
いる。

【００１０】ところで、現在、特にビデオテープ等テー
プ終端の判定は、磁気記録媒体の光透過率の大きい部分
をビデオデッキによって検知することにより行われてい
る。磁気記録媒体の薄層化や磁気記録層中に分散されて
いる磁性粒子粉末の超微粒子化に伴って磁気記録層全体
の光透過率が大きくなるとビデオデッキによる検知が困
難となるため、磁気記録層にカーボンブラック微粒子粉
末等を添加して光透過率を小さくすることが行われてい
る。そのため、現行のビデオテープにおいては磁気記録
層へのカーボンブラック微粒子粉末等の添加は必須とな
っている。

【００１１】しかし、非磁性のカーボンブラック微粒子
粉末等を多量に添加することは、高密度記録化を阻害す
るばかりでなく、薄層化をも阻害する原因となる。磁気
テープの表面からの磁化深度を浅くして、磁気テープの
薄層化をより進めるためには、磁気記録層に添加するカ
ーボンブラック微粒子粉末等の非磁性粒子粉末をできる
だけ少なくすることが強く要求されている。

【００１２】そこで、磁気記録層に添加するカーボンブ
ラック微粒子粉末量を可及的に少なくしても光透過率が
小さい磁気記録媒体が強く要求されている。

【００１３】従来、磁気記録媒体の走行耐久性を改良す
るために、バックコート層中に、板状ヘマタイト粒子
粉末と固形潤滑剤として作用するカーボンブラック微粒
子粉末を結合剤樹脂に分散させた磁気記録媒体（特公平
７−７００４３号公報、特許第２９４５６９６号、特開
平４−２２８１０８号公報、特開平８−１２９７４２号
公報、特開平１１−２７３０５３号公報）やバックコ
ート層中に、板状マグネタイト粒子粉末及びカーボンブ
ラック微粒子粉末を結合剤樹脂に分散させた磁気記録媒
体（特開平９−１９８６５０号公報）等が知られてい
る。

【００１４】また、非磁性粒子粉末を含む下地層を非磁
性支持体と磁気記録層との間に形成した磁気記録媒体に
おいて、上記非磁性粒子粉末として、針状ヘマタイト粒
子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にカーボ
ンブラックを付着させた鉄系黒色針状複合粒子粉末を使
用することも知られている（特開平１１−２４２８１２
号）。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】スティフネス及び走行
耐久性が優れていると共に、ドロップアウトが可及的に
少なく、しかも、光透過率が小さい磁気記録媒体は現在
最も要求されているところであるが、このような諸特性
を十分満たす磁気記録媒体は未だ得られていない。

【００１６】即ち、前出公知の及びの磁気記録媒体
は、いずれもバックコート層中に、板状粒子粉末を配合
することにより、塗膜の弾性率を向上させて耐久性を付
与すると共に、固形潤滑性を有するカーボンブラック微
粒子粉末を配合して磁気記録媒体の走行耐久性を向上さ
せるものであるが、上記板状粒子粉末は、粒子相互が主
として面接触により凝集しているため、部分的に偏在し
やすくバックコート層の長手方向及び幅方向の両方向に
点接触又は線接触しながら一様に配向し難いという特性
を有しているため、磁気記録媒体の走行耐久性を十分改
善することができない。

【００１７】特に、板状粒子粉末と共に添加するカーボ
ンブラック微粒子粉末の量を多くすると、微粒子である
ために分散が困難であるカーボンブラック微粒子粉末が
板状粒子粉末の長手方向及び幅方向への一様な配向を妨
げることによって、バックコート層のいたるところに板
状粒子粉末が欠除した部分が生じるため、磁気記録媒体
の耐久性が不十分となる。

【００１８】更に、前出公知のの磁気記録媒体は、板
状粒子粉末として板状ヘマタイト粒子粉末を使用してお
り、該板状ヘマタイト粒子粉末は、赤褐色であるため、
磁気記録媒体の光透過率を十分小さくすることは困難で
ある。この事実は、前出特開平９−１９８６５０号公報
の「……非磁性粉末を含有させて媒体の剛性を上げるこ
とが提案されている。このようにカーボンブラック以外
の粉末をバックコート層に添加する旨開示するものの例
としては、……等が挙げられるが、これらのように非磁
性粉末を用いると、遮光性や導電性が低下する。」なる
記載の通りである。

【００１９】前出公知のの磁気記録媒体は、バックコ
ート層用板状粒子粉末として板状マグネタイト粒子粉末
を使用しており、該板状マグネタイト粒子粉末は、黒色
であるため、赤褐色の板状ヘマタイト粒子に比べて、磁
気記録媒体の光透過率を小さくする効果は大きいが、磁
性を有しているため粒子相互は磁気により強く凝集して
おり、長手方向及び幅方向への一様な配向は困難であ
る。

【００２０】そこで、本発明は、スティフネス及び走行
耐久性が優れていると共に、ドロップアウトが可及的に
少なく、しかも光透過率が小さい磁気記録媒体を得るこ
とを技術的課題とする。

【００２１】

【課題を解決する為の手段】前記技術的課題は、次の通
りの本発明によって達成できる。

【００２２】即ち、本発明は、粒子表面にアルコキシシ
ランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキ
サンが被覆され、該被覆に有機顔料が付着されている板
状ヘマタイト粒子粉末からなる平均板面径が０．１〜
５．０μｍ、平均厚みが０．００１〜０．１μｍ、板状
比が５〜１００の板状複合非磁性粒子粉末であって、前
記有機顔料の付着量が前記板状ヘマタイト粒子粉末１０
０重量部に対して１〜１００重量部であることを特徴と
する磁気記録媒体のバックコート層用板状複合非磁性粒
子粉末である（本発明１）。

【００２３】また、本発明は、本発明１の板状ヘマタイ
ト粒子粉末の粒子表面が、アルミニウムの水酸化物、ア
ルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸
化物より選ばれる少なくとも一種からなる中間被覆物に
よって被覆されていることを特徴とする磁気記録媒体の
バックコート層用板状複合非磁性粒子粉末である（本発
明２）。

【００２４】また、本発明は、粒子表面にアルコキシシ
ランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキ
サンが被覆され、該被覆にカーボンブラックが付着され
ており、更に、該カーボンブラック付着層上にアルコキ
シシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシ
ロキサンが被覆され、該被覆に有機顔料が付着されてい
る板状ヘマタイト粒子粉末からなる平均板面径が０．１
〜５．０μｍ、平均厚みが０．００１〜０．１μｍ、板
状比が５〜１００の板状複合非磁性粒子粉末であって、
前記有機顔料の付着量が前記板状ヘマタイト粒子粉末１
００重量部に対して１〜１００重量部であることを特徴
とする磁気記録媒体のバックコート層用板状複合非磁性
粒子粉末である（本発明３）。

【００２５】また、本発明は本発明３の板状ヘマタイト
粒子粉末の粒子表面が、あらかじめアルミニウムの水酸
化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケ
イ素の酸化物より選ばれる少なくとも一種からなる中間
被覆物によって被覆されている板状ヘマタイト粒子粉末
であることを特徴とする磁気記録媒体のバックコート層
用板状複合非磁性粒子粉末である（本発明４）。

【００２６】また、本発明は、非磁性支持体と該非磁性
支持体の一方の面に形成される磁性粒子粉末及び結合剤
樹脂を含む磁気記録層と上記非磁性支持体の他方の面に
形成される板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含むバ
ックコート層とからなる磁気記録媒体において、前記板
状非磁性粒子粉末が本発明１乃至本発明４のいずれかの
板状複合非磁性粒子粉末であることを特徴とする磁気記
録媒体である（本発明５）。

【００２７】また、本発明は、非磁性支持体、該非磁性
支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを
含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁
性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層及び前記非
磁性支持体の他方の面に形成される板状非磁性粒子粉末
と結合剤樹脂とを含むバックコート層からなる磁気記録
媒体において、前記板状非磁性粒子粉末が本発明１乃至
本発明４のいずれかの板状複合非磁性粒子粉末であるこ
とを特徴とする磁気記録媒体である（本発明６）。

【００２８】本発明の構成をより詳しく説明すれば、次
の通りである。

【００２９】先ず、本発明に係る板状複合非磁性粒子粉
末について述べる。

【００３０】本発明に係る複合非磁性粒子粉末は、芯粒
子である板状ヘマタイト粒子の粒子表面に、アルコキシ
シランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロ
キサンが被覆されており、該被覆の少なくとも一部に有
機顔料が付着している板状複合非磁性粒子からなる。

【００３１】得られる板状複合非磁性粒子粉末の黒色度
を考慮すると、板状ヘマタイト粒子粉末の粒子表面が、
アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又
はポリシロキサンで被覆されているとともに、該被覆に
カーボンブラックが付着している板状黒色ヘマタイト粒
子粉末（以下、「板状黒色ヘマタイト粒子粉末」とい
う。）を芯粒子として用いることが好ましい。

【００３２】板状ヘマタイト粒子表面にアルコキシシラ
ンから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサ
ンを介してカーボンブラックを付着させた板状黒色ヘマ
タイト粒子粉末のオルガノシラン化合物又はポリシロキ
サンの被覆量は、オルガノシラン化合物被覆板状ヘマタ
イト粒子粉末又はポリシロキサン被覆板状ヘマタイト粒
子粉末に対してＳｉ換算で０．０２〜５．０重量％であ
り、カーボンブラックの付着量は、板状ヘマタイト粒子
粉末１００重量部に対して１〜３０重量部である。

【００３３】付着しているカーボンブラックは、カーボ
ンブラックの付着層を形成していても、部分的に付着し
ていてもどちらでも良く、一部アルコキシシラン又はポ
リシロキサンが露出していても有機顔料の付着処理を行
うことができる。

【００３４】芯粒子粉末の平均板面径は０．０９〜４．
９９μｍが好ましく、より好ましくは０．５４〜２．９
９μｍ、最も好ましくは０．５４〜１．４４μｍであ
り、平均厚みは０．００１〜０．０９９μｍが好まし
く、より好ましくは０．００９〜０．０８９μｍ、最も
好ましくは０．０１７〜０．０７４であり、板状比（平
均板面径と平均厚みの比）（以下、「板状比」とい
う。）は５〜１００が好ましく、より好ましくは８〜４
８、最も好ましくは１１〜４８である。

【００３５】芯粒子粉末の平均板面径が４．９９μｍを
超える場合には、得られる板状複合非磁性粒子が粗大粒
子となり着色力が低下するため、これを用いて得られる
磁気記録媒体の光透過率を低減することが困難となる。
０．０９μｍ未満の場合には、粒子の微細化により凝集
を起こしやすいため、芯粒子粉末の粒子表面へのアルコ
キシシラン又はポリシロキサンによる均一な被覆処理及
び有機顔料による均一な付着処理が困難となる。

【００３６】芯粒子粉末の平均厚みを前記特定範囲とし
た理由も前記平均板面径の上限値や下限値の限定理由と
同様である。

【００３７】芯粒子粉末の板状比が１００を超える場合
には、粒子相互が面接触して積み重なってスタッキング
が多くなり、芯粒子粉末の個々の粒子表面へのアルコキ
シシラン又はポリシロキサンによる均一な被覆処理及び
有機顔料による均一な付着処理が困難となる。

【００３８】芯粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は１〜１５
０ｍ^２／ｇが好ましく、より好ましくは５〜１２０ｍ^２
／ｇ、最も好ましくは５〜１００ｍ^２／ｇである。ＢＥ
Ｔ比表面積値が１ｍ^２／ｇ未満の場合には、芯粒子粉末
が粗大であるため、得られる板状複合非磁性粒子粉末も
また粗大粒子粉末となり着色力が低下する。また、これ
を用いて得られる磁気記録媒体の光透過率を低減するこ
とが困難となる。ＢＥＴ比表面積値が１５０ｍ^２／ｇを
超える場合には、粒子の微細化により凝集を起こしやす
いため、芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又
はポリシロキサンによる均一な被覆処理及び有機顔料に
よる均一な付着処理が困難となる。

【００３９】芯粒子粉末の板面径の幾何標準偏差値は
２．５以下が好ましく、より好ましくは２．０以下、最
も好ましくは１．８以下である。幾何標準偏差値が２．
５を超える場合には、存在する粗大粒子粉末のため、芯
粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポリシロ
キサンによる均一な被覆処理及び有機顔料による均一な
付着処理が困難となる。工業的な生産性を考慮すれば、
板面径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。

【００４０】芯粒子粉末において、板状ヘマタイト粒子
粉末の黒色度は、Ｌ^＊値の下限値が２２．０を超え、上
限値は３８．０が好ましく、より好ましくは３６．０で
ある。板状黒色ヘマタイト粒子粉末の黒色度は、Ｌ^＊値
の下限値１５．０が好ましく、上限値２３．５が好まし
く、より好ましくは２３．０である。Ｌ^＊値が３８．０
を超える場合には、明度が高くなり、十分な黒色度を有
する板状複合非磁性粒子粉末を得ることが困難となる。

【００４１】芯粒子粉末において、板状ヘマタイト粒子
粉末の樹脂吸着強度は、通常６０％以下であり、板状黒
色ヘマタイト粒子粉末の樹脂吸着強度は６５％以下であ
る。

【００４２】本発明におけるアルコキシシランから生成
するオルガノシラン化合物（以下、「オルガノシラン化
合物」という。）は、化１で表わされるアルコキシシラ
ンから生成するオルガノシラン化合物である。

【００４３】

【化１】

【００４４】アルコキシシランとしては、具体的には、
メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラ
ン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキ
シシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリメト
キシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニル
ジメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デ
シルトリメトキシシラン等が挙げられる。

【００４５】有機顔料の付着効果及び脱離率を考慮する
と、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシ
ラン、ジメチルジメトキシシラン、イソブチルトリメト
キシシラン、フェニルトリエトキシシランから生成する
オルガノシラン化合物が好ましく、メチルトリエトキシ
シラン、メチルトリメトキシシラン及びフェニルトリエ
トキシシランから生成するオルガノシラン化合物がより
好ましい。

【００４６】本発明におけるポリシロキサンは、化２で
表わされるポリシロキサン、化３で表わされる変成ポリ
シロキサン、化４で表わされる末端変成ポリシロキサン
又はこれらの混合物を用いることができる。

【００４７】

【化２】

【００４８】

【化３】

【００４９】

【化４】

【００５０】有機顔料の付着効果及び脱離率を考慮する
と、メチルハイドロジェンシロキサン単位を有するポリ
シロキサン、ポリエーテル変成ポリシロキサン及び末端
がカルボン酸で変成された末端カルボン酸変成ポリシロ
キサンが好ましい。

【００５１】オルガノシラン化合物又はポリシロキサン
の被覆量は、オルガノシラン化合物被覆芯粒子粉末、又
は、ポリシロキサン被覆芯粒子粉末に対してＳｉ換算で
０．０２〜５．０重量％が好ましく、より好ましくは
０．０３〜４．０重量％、最も好ましくは０．０５〜
３．０重量％である。０．０２重量％未満の場合には、
芯粒子粉末１００重量部に対して１重量部以上の有機顔
料を付着させることが困難である。５．０重量％を超え
る場合には、芯粒子粉末１００重量部に対して有機顔料
を１〜１００重量部付着させることができるため、必要
以上に被覆する意味がない。

【００５２】本発明における有機顔料は、無金属フタロ
シアニンブルー、フタロシアニンブルー（銅フタロシア
ニン）、ファストスカイブルー（スルホン化銅フタロシ
アニン）、アルカリブルー等の有機青色顔料、フタロシ
アニングリーン等の有機緑色顔料、キナクリドンレッ
ド、パーマネントレッド、縮合アゾレッド等の有機赤色
顔料、ハンザエロー、ベンジジンエロー、パーマネント
エロー等の有機黄色顔料である。

【００５３】得られる板状複合非磁性粒子粉末の黒色度
を考慮すると、Ｌ^＊値が４０以下の有機顔料が好まし
く、より好ましくは３５以下、最も好ましくは３０以下
である。また、得られる板状複合非磁性粒子粉末の樹脂
吸着強度を考慮すると、フタロシアニン系の有機青色顔
料及び／又は有機緑色顔料を用いることが好ましい。

【００５４】有機顔料の付着量は、板状ヘマタイト粒子
粉末１００重量部に対して１〜１００重量部であり、好
ましくは１〜９５重量部、より好ましくは１〜９０重量
部である。１重量部未満の場合には、有機顔料の付着量
が不十分であるため、十分な黒色度及び樹脂吸着強度を
有する板状複合非磁性粒子粉末を得ることが困難であ
る。１００重量部を超える場合には、得られる板状複合
非磁性粒子粉末は十分な樹脂吸着強度を有しているが、
有機顔料の付着量が多いため、有機顔料が脱離しやすく
なり、その結果、バックコート塗料の製造時におけるビ
ヒクル中への分散性が低下する場合がある。

【００５５】本発明に係る磁気記録媒体のバックコート
層用板状複合非磁性粒子粉末の粒子形状や粒子サイズ
は、芯粒子の粒子形状や粒子サイズに大きく依存し、芯
粒子にほぼ相似する粒子形状を有し、芯粒子よりも若干
大きい粒子サイズを有している。

【００５６】即ち、本発明に係る磁気記録媒体のバック
コート層用板状複合非磁性粒子粉末は、平均板面径が
０．１〜５．０μｍ、好ましくは０．５５〜３．０μ
ｍ、より好ましくは０．５５〜１．４５μｍであり、平
均厚みが０．００１〜０．１μｍ、好ましくは０．０１
０〜０．０９０μｍ、より好ましくは０．０１８〜０．
０７５μｍであり、板状比が５〜１００、好ましくは８
〜４８、より好ましくは１１〜４８である。

【００５７】板状複合非磁性粒子粉末の平均板面径が
０．１μｍ未満の場合には、粒子の微細化により凝集を
起こしやすいため、バックコート塗料の製造時における
ビヒクル中への分散が困難となり、得られる磁気記録媒
体の走行耐久性が低下する。平均板面径が５．０μｍを
超える場合には、粒子の大粒子化に伴い着色力が低下す
るため、これを用いて得られる磁気記録媒体の光透過率
を低減することが困難となる。

【００５８】板状複合非磁性粒子粉末の平均厚みが０．
００１μｍ未満の場合には、粒子の微細化により凝集を
起こしやすいため、バックコート塗料の製造時における
ビヒクル中への分散が困難となり、得られる磁気記録媒
体の走行耐久性が低下する。

【００５９】板状複合非磁性粒子粉末の板状比が１００
を超える場合には、粒子相互が面接触して積み重なりス
タッキングが多くなるため、バックコート塗料の製造時
におけるヒビクル中での均一な分散が困難となり、走行
耐久性に優れた磁気記録媒体を得ることが困難となる。

【００６０】板状複合非磁性粒子粉末は、板面径の粒度
分布が幾何標準偏差値で２．５以下であることが好まし
い。２．５を超える場合には、存在する粗大粒子によっ
てビヒクル中での均一分散が阻害されるため、バックコ
ート層中に偏在し、塗膜のスティフネスを低下させる。
塗膜のスティフネスを考慮すれば、より好ましくは２．
０以下、最も好ましくは１．８以下である。工業的な生
産性を考慮すれば、得られる板状複合非磁性粒子粉末の
板面径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。

【００６１】板状複合非磁性粒子粉末のＢＥＴ比表面積
値は１〜１５０ｍ^２／ｇが好ましく、より好ましくは５
〜１２０ｍ^２／ｇ、最も好ましくは５〜１００ｍ^２／ｇ
である。ＢＥＴ比表面積値が１ｍ^２／ｇ未満の場合に
は、粒子が粗大であるため、着色力が低下し、得られる
磁気記録媒体の光透過率を低減することが困難となる。
ＢＥＴ比表面積値が１５０ｍ^２／ｇを超える場合には、
粒子の微細化により凝集を起こしやすいため、バックコ
ート塗料の製造時におけるビヒクル中への分散が困難と
なり、得られる磁気記録媒体の走行耐久性が低下する。

【００６２】板状複合非磁性粒子粉末の黒色度は、Ｌ^＊
値の下限値１６．５が好ましく、上限値３０．０が好ま
しく、より好ましくは２９．０、最も好ましくは２８．
０である。Ｌ^＊値が３０．０を超える場合には、明度が
高くなり、黒色度が優れているとは言い難い。

【００６３】板状複合非磁性粒子粉末のうち、板状黒色
ヘマタイト粒子を芯粒子として得られた板状複合非磁性
粒子粉末の黒色度は、Ｌ^＊値の下限値１４．５が好まし
く、上限値２１．０が好ましく、より好ましくは２０．
５である。

【００６４】板状複合非磁性粒子粉末の樹脂吸着強度は
７０％以上が好ましく、より好ましくは７２％以上、最
も好ましくは７４％以上である。

【００６５】板状複合非磁性粒子粉末の有機顔料の脱離
率は２０％以下が好ましく、より好ましくは１５％以下
である。有機顔料の脱離率が２０％を超える場合には、
バックコート塗料の製造時において、脱離した有機顔料
によりビヒクル中での均一な分散が阻害される場合があ
る。

【００６６】本発明に係る磁気記録媒体のバックコート
層用板状複合非磁性粒子粉末は、必要により、板状ヘマ
タイト粒子粉末の粒子表面をあらかじめ、アルミニウム
の水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物
及びケイ素の酸化物より選ばれる少なくとも１種からな
る中間被覆物で被覆しておいてもよく、中間被覆物で被
覆しない場合に比べ、板状ヘマタイト粒子粉末の粒子表
面からの有機顔料の脱離をより低減できるため、バック
コート塗料の製造時におけるビヒクル中での分散性がよ
り向上し、より優れた走行耐久性を有する磁気記録媒体
を得ることができる。

【００６７】中間被覆物の被覆量は、芯粒子粉末に対し
てＡｌ換算、ＳｉＯ_２換算又はＡｌ換算量とＳｉＯ_２換
算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。

【００６８】０．０１重量％未満である場合には、有機
顔料の脱離率の低減効果が得られない。０．０１〜２０
重量％の被覆量により、有機顔料の脱離率低減効果が十
分に得られるので、２０重量％を超えて必要以上に被覆
する意味がない。

【００６９】中間被覆物で被覆されている本発明２に係
る板状複合非磁性粒子粉末は、本発明１に係る板状複合
非磁性粒子粉末とほぼ同程度の粒子サイズ、幾何標準偏
差値、ＢＥＴ比表面積値、黒色度Ｌ^＊値及び樹脂吸着強
度を有しているとともに、若干低い有機顔料の脱離率を
有している。

【００７０】更に、本発明に係る磁気記録媒体のバック
コート層用板状複合非磁性粒子粉末は、必要により、板
状ヘマタイト粒子粉末の粒子表面を中間被覆物で被覆し
た後に、カーボンブラックの付着処理を行ってもよい。

【００７１】本発明４に係る板状複合非磁性粒子粉末
は、本発明２に係る板状複合非磁性粒子粉末の場合とほ
ぼ同程度の粒子サイズ、幾何標準偏差値、ＢＥＴ比表面
積値、樹脂吸着強度及び有機顔料の脱離率を有してい
る。また、黒色度Ｌ^＊値は本発明３に係る板状複合非磁
性粒子粉末とほぼ同程度を有している。

【００７２】次に、本発明におけるバックコート層につ
いて述べる。

【００７３】本発明におけるバックコート層は、非磁性
支持体の一方の面に形成される磁気記録層に対して、非
磁性支持体の他方の面に形成されており、板状非磁性粒
子粉末及び結合剤樹脂を含んでいる。

【００７４】本発明における非磁性支持体としては、現
在、磁気記録媒体に汎用されているポリエチレンテレフ
タレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボ
ネート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリ
アミドイミド、ポリイミド等の合成樹脂フィルム、アル
ミニウム、ステンレス等金属の箔や板及び各種の紙を使
用することができ、その厚みは、その材質により種々異
なるが、通常好ましくは１．０〜３００μｍ、より好ま
しくは２．０〜２００μｍである。

【００７５】バックコート層には、通常の磁気記録媒体
の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必
要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０
重量部程度含まれていてもよい。

【００７６】本発明におけるバックコート層の膜厚は、
０．１〜２．０μｍが好ましく、より好ましくは０．２
〜１．５μｍである。０．１μｍ未満の場合には、バッ
クコート層のスティフネスが不十分となりやすく、十分
な走行耐久性を有する磁気記録媒体を得ることが困難と
なる。２．０μｍを超える場合には、バックコート層の
膜厚が厚すぎるため、磁気記録媒体の薄層化を阻害する
こととなる。

【００７７】バックコート層のヤング率は１１０以上が
好ましく、より好ましくは１２０以上である。１１０未
満の場合には、バックコート層のスティフネスが不十分
であり、得られる磁気記録媒体の走行耐久性を改善する
ことが困難となる。

【００７８】本発明における一方の面にバックコート層
のみが形成されている非磁性支持体は、線吸収係数１．
５〜４．０μｍ^−１が好ましく、より好ましくは１．７
〜４．０μｍ^−１である。

【００７９】次に、本発明に係る磁気記録媒体について
述べる。

【００８０】本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性支持
体、該非磁性支持体上に磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを
含む磁気記録層及び前記非磁性支持体の他方の面にバッ
クコート層が形成されている。

【００８１】磁性粒子粉末は、マグヘマイト粒子粉末、
マグネタイト粒子粉末、マグヘマイトとマグネタイトと
の中間酸化物であるベルトライド化合物粒子粉末等の磁
性酸化鉄粒子粉末、該磁性酸化鉄粒子粉末にＦｅ以外の
Ｃｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ等の異種元素を
含有させた磁性酸化鉄粒子粉末、これら磁性酸化鉄粒子
にＣｏ等を被着させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣ
ｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ及び希土類金属等
を含有する針状鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ、Ｓｒ又はＢ
ａ−Ｓｒを含有する板状マグネトプランバイト型フェラ
イト粒子粉末並びに該フェライト粒子粉末にＣｏ、Ｎ
ｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃ
ｕ、Ｍｏ等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低
減剤の１種又は２種以上を含有させた板状マグネトプラ
ンバイト型フェライト粒子粉末等のいずれをも用いるこ
とができる。

【００８２】なお、近年の磁気記録媒体の高密度記録化
を考慮すれば、磁性粒子粉末としては、Ｃｏ被着型磁性
酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉
末及び鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、
Ｂ、希土類金属等を含有する針状鉄合金磁性粒子粉末等
が好ましい。

【００８３】磁性粒子粉末の粒子の形状は、針状はもち
ろん、紡錘状、米粒状、立方状、板状等のいずれであっ
てもよい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもち
ろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。

【００８４】磁性粒子粉末は、平均長軸径（板状粒子の
場合は平均板面径）０．０１〜０．５０μｍが好まし
く、より好ましくは０．０３〜０．３０μｍであり、平
均短軸径（板状粒子の場合は平均厚み）０．０００７〜
０．１７μｍが好ましく、より好ましくは０．００３〜
０．１０μｍであり、幾何標準偏差値２．５以下が好ま
しく、より好ましくは１．０１〜２．３である。

【００８５】また、粒子形状が針状の磁性粒子の場合、
軸比（平均長軸径と平均短軸径の比）（以下、「軸比」
という。）は３以上が好ましく、より好ましくは５以上
であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性
を考慮すれば、その上限値は１５が好ましく、より好ま
しくは１０である。

【００８６】粒子形状が板状の磁性粒子の場合、板状比
は２以上が好ましく、より好ましくは３以上であり、磁
性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれ
ば、その上限値は２０が好ましく、より好ましくは１５
である。

【００８７】磁性粒子粉末の磁気特性は、針状磁性酸化
鉄粒子粉末やＣｏ被着型針状磁性酸化鉄粒子粉末の場
合、保磁力値１９．９〜１３５．３ｋＡ／ｍ（２５０〜
１７００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは２３．９〜
１３５．３ｋＡ／ｍ（３００〜１７００Ｏｅ）であり、
飽和磁化値６０〜９０Ａｍ^２／ｋｇ（６０〜９０ｅｍｕ
／ｇ）が好ましく、より好ましくは６５〜９０Ａｍ^２／
ｋｇ（６５〜９０ｅｍｕ／ｇ）である。

【００８８】鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又
は針状鉄合金磁性粒子粉末の場合、保磁力値６３．７〜
２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）が好まし
く、より好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９
００〜３５００Ｏｅ）であり、飽和磁化値９０〜１７０
Ａｍ^２／ｋｇ（９０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、
より好ましくは１００〜１７０Ａｍ^２／ｋｇ（１００〜
１７０ｅｍｕ／ｇ）である。

【００８９】板状マグネトプランバイト型フェライト粒
子粉末の場合、保磁力値３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ
（５００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは
５１．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（６５０〜４０００Ｏ
ｅ）であり、飽和磁化値４０〜７０Ａｍ^２／ｋｇ（４０
〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、より好ましくは４５〜
７０Ａｍ^２／ｋｇ（４５〜７０ｅｍｕ／ｇ）である。

【００９０】磁気記録層における結合剤樹脂としては、
バックコート層を形成する場合に用いた前記結合剤樹脂
を使用することができる。

【００９１】尚、磁気記録層には、通常の磁気記録媒体
の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必
要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０
重量部程度含まれていてもよい。

【００９２】本発明における磁気記録層の塗膜厚さは、
０．０１〜５．０μｍの範囲である。０．０１μｍ未満
の場合には、均一な塗布が困難で塗りむら等が生じやす
くなるため好ましくない。５．０μｍを超える場合に
は、反磁界の影響のため、所望の電磁変換特性が得られ
にくくなる。好ましくは０．０５〜４．０μｍの範囲で
ある。

【００９３】磁気記録層における磁性粒子粉末と結合剤
樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対し
て、磁性粒子粉末が２００〜２０００重量部が好まし
く、より好ましくは３００〜１５００重量部である。

【００９４】本発明に係る磁気記録媒体は、バックコー
ト層用板状非磁性粒子粉末として本発明１に係る板状複
合非磁性粒子粉末を用いた場合には、保磁力値１９．９
〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）が好ま
しく、より好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ
（３００〜４０００Ｏｅ）であり、角型比（残留磁束密
度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ、以下、「角型比」とい
う。）０．８５〜０．９５が好ましく、より好ましくは
０．８６〜０．９５であり、塗膜の光沢度１３０〜３０
０％が好ましく、好ましくは１４０〜３００％であり、
塗膜の表面粗度Ｒａ１２．０ｎｍ以下が好ましく、より
好ましくは２．０〜１１．０ｎｍであり、塗膜のヤング
率１２６〜１６０が好ましく、より好ましくは１２８〜
１６０であり、塗膜の線吸収係数１．４０〜５．００μ
ｍ^−１が好ましく、より好ましくは１．７０〜５．００
μｍ^−１であり、耐久性のうち走行耐久時間２３分以上
が好ましく、より好ましくは２５分以上であり、ヘッド
汚染が後出する評価法のＡ又はＢが好ましく、より好ま
しくはＡであり、ドロップアウト２０個／ｍｓｅｃ以下
が好ましく、より好ましくは１６個／ｍｓｅｃ以下であ
る。

【００９５】バックコート層用板状非磁性粒子粉末とし
て本発明２に係る板状複合非磁性粒子粉末を用いた場合
には、保磁力値１９．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０
〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは２３．９
〜３１８．３ｋＡ／ｍ（３００〜４０００Ｏｅ）であ
り、角型比０．８５〜０．９５が好ましく、より好まし
くは０．８６〜０．９５であり、塗膜の光沢度１３０〜
３００％が好ましく、より好ましくは１４０〜３００％
であり、塗膜の表面粗度Ｒａ１２．０ｎｍ以下が好まし
く、より好ましくは２．０〜１１．０ｎｍであり、塗膜
のヤング率１２８〜１６０が好ましく、より好ましくは
１３０〜１６０であり、塗膜の線吸収係数１．４０〜
５．００μｍ^−１が好ましく、より好ましくは１．７０
〜５．００μｍ^−１であり、耐久性のうち走行耐久時間
２４分以上が好ましく、より好ましくは２６分以上であ
り、ヘッド汚染は後出する評価法のＡ叉はＢが好まし
く、より好ましくはＡであり、ドロップアウト１７個／
ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ましくは１３個／ｍｓ
ｅｃ以下である。

【００９６】高密度記録等を考慮して、磁性粒子粉末と
して殊に、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は
針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、バックコート層用板状
非磁性粒子粉末として本発明１に係る板状複合非磁性粒
子粉末を用いた場合には、保磁力値６３．７〜２７８．
５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）が好ましく、より
好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３
５００Ｏｅ）であり、角型比０．８５〜０．９５が好ま
しく、より好ましくは０．８６〜０．９５であり、塗膜
の光沢度１９０〜３００％が好ましく、より好ましくは
１９５〜３００％であり、塗膜表面粗度Ｒａ９．５ｎｍ
以下が好ましく、より好ましくは２．０〜９．０ｎｍで
あり、塗膜のヤング率１２８〜１６０が好ましく、より
好ましくは１３０〜１６０であり、塗膜の線吸収係数
１．４０〜５．００μｍ^−１が好ましく、より好ましく
は１．７０〜５．００μｍ^−１であり、耐久性のうち走
行耐久時間２４分以上が好ましく、より好ましくは２６
分以上であり、ヘッド汚染が後出する評価法のＡ又はＢ
が好ましく、より好ましくはＡであり、ドロップアウト
１５個／ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ましくは１１
個／ｍｓｅｃ以下である。

【００９７】磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状
金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、
バックコート層用板状非磁性粒子粉末として本発明２に
係る板状複合非磁性粒子粉末を用いた場合には、保磁力
値６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏ
ｅ）が好ましく、より好ましくは７１．６〜２７８．５
ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）であり、角型比０．
８５〜０．９５が好ましく、より好ましくは０．８６〜
０．９５であり、塗膜の光沢度１９０〜３００％が好ま
しく、より好ましくは１９５〜３００％であり、塗膜表
面粗度Ｒａ９．５ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは
２．０〜９．０ｎｍであり、塗膜のヤング率１３０〜１
６０以上が好ましく、より好ましくは１３２〜１６０以
上であり、塗膜の線吸収係数１．４０〜５．００μｍ
^−１が好ましく、より好ましくは１．７０〜５．００μ
ｍ^−１であり、耐久性のうち走行耐久時間２５分以上が
好ましく、より好ましくは２７分以上であり、ヘッド汚
染は後出する評価法のＡ又はＢが好ましく、より好まし
くはＡであり、ドロップアウト１２個／ｍｓｅｃ以下が
好ましく、より好ましくは８個／ｍｓｅｃ以下である。

【００９８】本発明に係る磁気記録媒体は、必要によ
り、非磁性支持体と磁気記録層との間に非磁性粒子粉末
及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層が形成されていても
よい。

【００９９】非磁性下地層用非磁性粒子粉末としては、
通常磁気記録媒体用非磁性下地層に用いられる非磁性無
機質粉末を使用することができる。具体的には、ヘマタ
イト、含水酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、
酸化タングステン、二酸化ケイ素、α−アルミナ、β−
アルミナ、γ−アルミナ、酸化クロム、酸化セリウム、
炭化ケイ素、チタンカーバイト、窒化ケイ素、窒化ホウ
素、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウ
ム、炭酸ストロンチウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウ
ム、二硫化モリブデン、チタン酸バリウム等を単独又は
組み合わせて用いることができ、殊に、ヘマタイト、含
水酸化鉄、酸化チタン等が好ましい。

【０１００】なお、非磁性塗料製造時におけるビヒクル
中での分散性改善のため、必要により、これら非磁性粒
子粉末の粒子表面をアルミニウムの水酸化物、アルミニ
ウムの酸化物、ケイ素の水酸化物、ケイ素の酸化物等で
表面処理してもよく、また、得られる磁気記録媒体の光
透過率、表面電気抵抗値、機械的強度、表面平滑性、耐
久性等の諸特性改善のため、必要により、粒子内部にＡ
ｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｓｂ等を含有させてもよ
い。

【０１０１】非磁性粒子粉末には各種形状の粒子があ
り、球状、粒状、八面体状、六面体状、多面体状等の粒
状粒子粉末、針状、紡錘状、米粒状等の針状粒子粉末及
び板状粒子粉末等がある。得られる磁気記録媒体の表面
平滑性を考慮すれば、非磁性粒子粉末の粒子形状は針状
が好ましい。

【０１０２】非磁性粒子粉末の粒子サイズは、粒子形状
が粒状の場合、平均粒子径０．０１〜０．３μｍが好ま
しく、より好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、最も
好ましくは０．０２〜０．２μｍであり、粒子形状が針
状の場合、平均長軸径０．０１〜０．３μｍが好まし
く、より好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、最も好
ましくは０．０２〜０．２μｍであり、粒子形状が板状
の場合、平均板面径０．０１〜０．３μｍが好ましく、
より好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、最も好まし
くは０．０２〜０．２μｍである。

【０１０３】また、粒子形状が針状の場合、軸比は２〜
２０が好ましく、より好ましくは２．５〜１５、最も好
ましくは３〜１０であり、粒子形状が板状の場合、板状
比は２〜５０が好ましく、より好ましくは２．５〜２
０、最も好ましくは３〜１０である。

【０１０４】本発明における非磁性下地層は、塗膜厚さ
が０．２〜１０．０μｍの範囲が好ましい。０．２μｍ
未満の場合には、非磁性支持体の表面粗さを改善するこ
とが困難となる。磁気記録媒体の薄層化及び塗膜の表面
平滑性を考慮すれば、より好ましくは０．５〜５．０μ
ｍの範囲である。

【０１０５】非磁性下地層における結合剤樹脂は、製造
にあたってバックコート層を形成する場合に用いた前記
結合剤樹脂が使用できる。

【０１０６】非磁性下地層における非磁性粒子粉末及び
結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に
対して、非磁性粒子粉末が５〜２０００重量部が好まし
く、より好ましくは１００〜１０００重量部である。非
磁性粒子粉末が５重量部未満の場合には、非磁性塗料中
の非磁性粒子粉末が少なすぎるため、塗膜を形成した場
合に、非磁性粒子粉末の連続分散した層が得られず、塗
膜表面の平滑性が不十分となる。２０００重量部を超え
る場合には、結合剤樹脂の量に対して非磁性粒子粉末が
多すぎるため、非磁性塗料中で非磁性粒子粉末が十分に
分散されず、その結果、塗膜を形成した場合に、表面が
十分平滑な塗膜が得られ難い。また、非磁性粒子粉末が
結合剤樹脂によって十分にバインドされないために、得
られた塗膜はもろいものとなりやすい。

【０１０７】尚、非磁性下地層に、通常の磁気記録媒体
の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必
要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０
重量部程度含まれていてもよい。

【０１０８】本発明６に係る磁気記録媒体は、バックコ
ート層用板状非磁性粒子粉末として本発明１に係る板状
複合非磁性粒子粉末を用いた場合には、保磁力値１９．
９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）が好
ましく、より好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ
（３００〜４０００Ｏｅ）であり、角型比０．８５〜
０．９５が好ましく、より好ましくは０．８６〜０．９
５であり、塗膜の光沢度１３５〜３００％が好ましく、
より好ましくは１４５〜３００％であり、塗膜の表面粗
度Ｒａ１１．５ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは
２．０〜１０．５ｎｍであり、塗膜のヤング率１２８〜
１６０が好ましく、より好ましくは１３０〜１６０であ
り、塗膜の線吸収係数１．５０〜５．００μｍ^−１が好
ましく、より好ましくは１．８０〜５．００μｍ^−１で
あり、耐久性のうち走行耐久時間が２４分以上が好まし
く、より好ましくは２６分以上であり、ヘッド汚染が後
出する評価法のＡ又はＢが好ましく、より好ましくはＡ
であり、ドロップアウト１９個／ｍｓｅｃ以下が好まし
く、より好ましくは１５個／ｍｓｅｃ以下である。

【０１０９】本発明６に係る磁気記録媒体は、バックコ
ート層用板状非磁性粒子粉末として本発明２に係る板状
複合非磁性粒子粉末を用いた場合には、保磁力値１９．
９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）が好
ましく、より好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ
（３００〜４０００Ｏｅ）であり、角型比０．８５〜
０．９５が好ましく、より好ましくは０．８６〜０．９
５であり、塗膜の光沢度１３５〜３００％が好ましく、
より好ましくは１４５〜３００％であり、塗膜の表面粗
度Ｒａ１１．５ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは
２．０〜１０．５ｎｍであり、塗膜のヤング率１３０〜
１６０が好ましく、より好ましくは１３２〜１６０であ
り、塗膜の線吸収係数１．５０〜５．００μｍ^−１が好
ましく、より好ましくは１．８０〜５．００μｍ^−１で
あり、耐久性のうち走行耐久時間２５分以上が好まし
く、より好ましくは２７分以上であり、ヘッド汚染は後
出する評価法のＡ又はＢが好ましく、より好ましくはＡ
であり、ドロップアウト１６個／ｍｓｅｃ以下が好まし
く、より好ましくは１２個／ｍｓｅｃ以下である。

【０１１０】本発明６に係る磁気記録媒体のうち、高密
度記録等を考慮して、磁性粒子粉末として鉄を主成分と
する針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末
を用い、バックコート層用板状非磁性粒子粉末として本
発明１に係る板状複合非磁性粒子粉末を用いた場合に
は、保磁力値６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜
３５００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは７１．６〜
２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）であり、
角型比０．８５〜０．９５が好ましく、より好ましくは
０．８６〜０．９５であり、塗膜の光沢度１９５〜３０
０％が好ましく、より好ましくは２００〜３００％であ
り、塗膜表面粗度Ｒａ９．０ｎｍ以下が好ましく、より
好ましくは２．０〜８．５ｎｍであり、塗膜のヤング率
１３０〜１６０が好ましく、より好ましくは１３２〜１
６０であり、塗膜の線吸収係数１．５０〜５．００μｍ
^−１が好ましく、より好ましくは１．８０〜５．００μ
ｍ^{− １}であり、耐久性のうち走行耐久時間２５分以上が
好ましく、より好ましくは２７分以上であり、ヘッド汚
染は後出する評価法のＡ又はＢが好ましく、より好まし
くはＡであり、ドロップアウト１４個／ｍｓｅｃ以下が
好ましく、より好ましくは１０個／ｍｓｅｃ以下であ
る。

【０１１１】本発明６に係る磁気記録媒体のうち、磁性
粒子粉末として、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉
末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、バックコート層
用板状非磁性粒子粉末として本発明２に係る板状複合非
磁性粒子粉末を用いた場合には、保磁力値６３．７〜２
７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）が好まし
く、より好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９
００〜３５００Ｏｅ）であり、角型比０．８５〜０．９
５が好ましく、より好ましくは０．８６〜０．９５であ
り、塗膜の光沢度１９５〜３００％が好ましく、より好
ましくは２００〜３００％であり、塗膜表面粗度Ｒａ
９．０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０〜
８．５ｎｍであり、塗膜のヤング率１３２〜１６０が好
ましく、より好ましくは１３４〜１６０であり、塗膜の
線吸収係数１．５０〜５．００μｍ^−１が好ましく、よ
り好ましくは１．８０〜５．００μｍ^−１であり、耐久
性のうち走行耐久時間２６分以上が好ましく、より好ま
しくは２８分以上であり、ヘッド汚染は後出する評価法
のＡ又はＢが好ましく、より好ましくはＡであり、ドロ
ップアウト１１個／ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ま
しくは７個／ｍｓｅｃ以下である。

【０１１２】本発明に係る磁気記録媒体のバックコート
層用板状複合非磁性粒子粉末は、下記製造法によって得
ることができる。

【０１１３】本発明における芯粒子粉末のうち板状黒色
ヘマタイト粒子粉末は、板状ヘマタイト粒子粉末とアル
コキシシラン又はポリシロキサンとを混合し、板状ヘマ
タイト粒子粉末の粒子表面をアルコキシシラン又はポリ
シロキサンによって被覆し、次いで、アルコキシシラン
又はポリシロキサンによって被覆された板状ヘマタイト
粒子粉末とカーボンブラック微粒子粉末とを混合するこ
とによって得ることができる。

【０１１４】本発明に係る板状複合非磁性粒子粉末は、
芯粒子粉末とアルコキシシラン又はポリシロキサンとを
混合することによって、芯粒子粉末の粒子表面をアルコ
キシシラン又はポリシロキサンによって被覆し、次い
で、アルコキシシラン又はポリシロキサンによって被覆
された芯粒子粉末と有機顔料とを混合することによって
得ることができる。

【０１１５】芯粒子粉末のアルコキシシラン又はポリシ
ロキサンによる被覆は、芯粒子粉末とアルコキシシラン
溶液又はポリシロキサンとを機械的に混合攪拌したり、
芯粒子粉末にアルコキシシラン溶液又はポリシロキサン
を噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加した
アルコキシシラン又はポリシロキサンは、ほぼ全量が芯
粒子粉末の粒子表面に被覆される。

【０１１６】アルコキシシラン又はポリシロキサンを均
一に芯粒子粉末の粒子表面に被覆するためには、芯粒子
粉末の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしてお
くことが好ましい。

【０１１７】芯粒子粉末とアルコキシシラン又はポリシ
ロキサンとの混合攪拌や有機顔料と粒子表面にアルコキ
シシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシ
ロキサンが被覆されている芯粒子粉末との混合攪拌をす
るための機器としては、粉体層にせん断力を加えること
のできる装置が好ましく、殊に、せん断、へらなで及び
圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール型混練機、
ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を
用いることができる。本発明の実施にあたっては、ホイ
ール型混練機がより効果的に使用できる。

【０１１８】上記ホイール型混練機としては、具体的
に、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソ
ンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマ
ル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リ
ングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マル
チマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラ
ーであり、より好ましくはエッジランナーである。上記
ボール型混練機としては、具体的に、振動ミル等があ
る。上記ブレード型混練機としては、具体的に、ヘンシ
ェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウタミキサー
等がある。上記ロール型混練機としては、具体的に、エ
クストルーダー等がある。

【０１１９】混合撹拌時における条件は、芯粒子粉末の
粒子表面にアルコキシシラン又はポリシロキサンができ
るだけ均一に被覆されるように、線荷重は１９．６〜１
９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）が好ましく、
より好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０
Ｋｇ／ｃｍ）、最も好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ
（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）であり、処理時間は５〜１
２０分が好ましく、より好ましくは１０〜９０分の範囲
で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２
〜２０００ｒｐｍが好ましく、より好ましくは５〜１０
００ｒｐｍ、最も好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲
で処理条件を適宜調整すればよい。

【０１２０】アルコキシシラン又はポリシロキサンの添
加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して０．１５〜４
５重量部が好ましい。０．１５重量部未満の場合には、
樹脂吸着強度を改善できる程度に有機顔料を付着させる
ことが困難である。４５重量部を超える場合には、有機
顔料を十分付着させることができるが、必要以上に添加
する意味がない。

【０１２１】次いで、芯粒子粉末の粒子表面にアルコキ
シラン又はポリシロキサンを被覆した後、有機顔料を添
加し、混合攪拌してアルコキシラン被覆又はポリシロキ
サン被覆に有機顔料を付着させる。

【０１２２】有機顔料は、少量ずつ時間をかけながら、
殊に５〜６０分間程度かけて添加するのが好ましい。

【０１２３】混合攪拌時における条件は、有機顔料が均
一に付着するように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／
ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）が好ましく、より好まし
くは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃ
ｍ）、最も好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜
１００Ｋｇ／ｃｍ）であり、処理時間は５〜１２０分が
好ましく、より好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条
件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２００
０ｒｐｍが好ましく、より好ましくは５〜１０００ｒｐ
ｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条
件を適宜調整すればよい。

【０１２４】有機顔料の添加量は、芯粒子粉末１００重
量部に対して１〜１００重量部である。１重量部未満の
場合には、有機顔料の付着量が少ないため、高い樹脂吸
着強度を有する板状複合非磁性粒子粉末を得ることが困
難となる。３０重量部を超える場合には、得られる板状
複合非磁性粒子粉末の樹脂吸着強度の改善効果が飽和し
ており、必要以上に付着させる意味がない。

【０１２５】乾燥乃至加熱工程における加熱温度は、通
常４０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは６０〜１
２０℃であり、処理時間は、１０分〜１２時間が好まし
く、３０分〜３時間がより好ましい。

【０１２６】得られた板状複合非磁性粒子粉末の被覆に
用いられたアルコキシシランは、これらの工程を経るこ
とにより、最終的にはアルコキシシランから生成するオ
ルガノシラン化合物となって被覆されている。

【０１２７】板状へマタイト粒子粉末は、必要により、
アルコキシシラン又はポリシロキサンとの混合攪拌に先
立ってあらかじめ、粒子表面をアルミニウムの水酸化
物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ
素の酸化物から選ばれる少なくとも一種からなる中間被
覆物で被覆しておいてもよい。

【０１２８】中間被覆物による被覆は、板状へマタイト
粒子粉末を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウム
化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混合
攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後に
ｐＨ値を調整することにより、前記板状へマタイト粒子
粉末の粒子表面に、アルミニウムの水酸化物、アルミニ
ウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物か
ら選ばれる１種又は２種以上の化合物を被着し、次い
で、濾別、水洗、乾燥、粉砕する。必要により、更に、
脱気・圧密処理等を施してもよい。

【０１２９】アルミニウム化合物としては、酢酸アルミ
ニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸ア
ルミニウム等のアルミニウム塩やアルミン酸ナトリウム
等のアルミン酸アルカリ塩等が使用できる。

【０１３０】ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オ
ルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム等が使用
できる。

【０１３１】次に、前記本発明に係る磁気記録媒体の製
造法について述べる。

【０１３２】本発明５に係る磁気記録媒体は、常法によ
り、非磁性支持体上に磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶
剤を含む磁性塗料を塗布して塗膜を形成した後、磁場配
向し、次いで、カレンダー処理をした後、バックコート
層を塗布し、硬化させることにより得ることができる。

【０１３３】本発明６に係る磁気記録媒体は、常法によ
り、非磁性支持体上に非磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び
溶剤を含む非磁性塗料を塗布、乾燥して非磁性下地層を
形成し、該非磁性下地層上に磁性粒子粉末、結合剤樹脂
及び溶剤を含む磁性塗料を塗布して塗膜を形成した後、
磁場配向し、次いで、カレンダー処理をした後、バック
コート層を塗布し、硬化させることにより得ることがで
きる。

【０１３４】非磁性塗料、磁性塗料及びバックコート塗
料の混練分散に当たっては、混練機は、例えば、二軸ニ
ーダー、二軸エクストルーダー、加圧ニーダー、二本ロ
ールミル、三本ロールミルなどが使用でき、分散機とし
ては、ボールミル、サンドグラインダー、アトライタ
ー、ディスパー、ホモジナイザー、超音波分散機などを
使用することができる。

【０１３５】非磁性塗料、磁性塗料及びバックコート塗
料の塗布にあたっては、グラビアコーター、リバースロ
ールコーター、スリットコーター、ダイコーターなどを
使用することができる。塗布したシートは、対向磁石配
向、ソレノイド磁石配向等により磁場配向を行うことが
できる。

【０１３６】溶剤としては、現在、磁気記録媒体に汎用
されているメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキ
サノン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン
及びその混合物等を使用することができる。

【０１３７】溶剤の使用量は、非磁性粒子粉末又は磁性
粒子粉末１００重量部に対してその総量で６５〜１００
０重量部である。６５重量部未満では磁性塗料とした場
合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重
量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮散
量が多くなりすぎ工業的に不利となる。

【０１３８】

【本発明の実施の形態】本発明の代表的な実施の形態は
以下の通りである。

【０１３９】板状へマタイト粒子粉末、板状複合非磁性
粒子粉末及び有機顔料の各粒子粉末の平均粒子径は、電
子顕微鏡写真を４倍に拡大した写真（×１００００）に
示される粒子約３５０個について定方向径をそれぞれ測
定し、その平均値で示した。

【０１４０】軸比は、平均長軸径と平均短軸径との比で
示し、板状比は平均板面径と平均厚みとの比で示した。

【０１４１】板面径の幾何標準偏差値は、下記の方法に
より求めた値で示した。即ち、上記拡大写真に示される
板面径を測定した値を、その測定値から計算して求めた
粒子の実際の板面径と個数から、統計学的手法に従っ
て、対数正規確率紙上の横軸に板面径を、縦軸に所定の
板面径区間のそれぞれに属する粒子の累積個数（積算フ
ルイ下）を百分率でプロットした。そしてこのグラフか
ら粒子の累積個数が５０％及び８４．１３％のそれぞれ
に相当する板面径の値を読み取り、幾何標準偏差値＝
（積算フルイ下８４．１３％における板面径）／（積算
フルイ下５０％における板面径（幾何平均径）に従って
算出した値で示した。幾何標準偏差値が１に近いほど、
板面径の粒度分布が優れていることを意味する。

【０１４２】比表面積値は、ＢＥＴ法により測定した値
で示した。

【０１４３】板状ヘマタイト粒子粉末、板状複合非磁性
粒子粉末及び磁性粒子粉末の粒子内部や粒子表面に存在
するＡｌ量、Ｓｉ量、Ｔｉ量、Ｎｉ量及びＣｏ量並びに
アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又
はポリシロキサンに含有されるＳｉ量のそれぞれは「蛍
光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社
製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析
通則」に従って測定した。

【０１４４】Ｃｏ被着マグネタイト粒子粉末中のＦｅ
^２＋含有量は、下記の化学分析法により求めた値で示し
た。

【０１４５】即ち、不活性ガス雰囲気下において、Ｃｏ
被着マグネタイト粒子粉末０．５ｇに対してリン酸と硫
酸とを２：１の割合で含む混合溶液２５ｍｌを添加し、
上記Ｃｏ被着マグネタイト粒子粉末を溶解した。この溶
解水溶液の希釈液に指示薬としてジフェニルアミンスル
ホン酸を数滴加えた後、重クロム酸カリウム水溶液を用
いた酸化還元滴定を行った。上記希釈液が紫色を呈した
時を終点とし、該終点に至るまでに使用した重クロム酸
カリウム水溶液の量から求めた。

【０１４６】板状複合非磁性粒子粉末に付着している有
機顔料の付着量、板状黒色ヘマタイト粒子粉末に付着し
ているカーボンブラックの付着量は、「堀場金属炭素・
硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製
作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。

【０１４７】板状ヘマタイト粒子粉末、板状複合非磁性
粒子粉末及び有機顔料の黒色度は、試料０．５ｇとヒマ
シ油１．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペース
ト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加
え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ
（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片
（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、該塗料片につい
て、多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ（スガ試験機
株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ Ｚ８７２９
に定めるところに従って表色指数Ｌ^＊値で示した。

【０１４８】ここで、Ｌ^＊値は明度を表わし、Ｌ^＊値が
小さいほど黒色度が優れていることを示す。

【０１４９】板状複合非磁性粒子粉末に付着している有
機顔料の脱離率（％）は、下記の方法により求めた値で
示した。有機顔料の脱離率が０％に近いほど、板状複合
非磁性粒子粉末の粒子表面からの有機顔料の脱離量が少
ないことを示す。

【０１５０】板状複合非磁性粒子粉末３ｇとエタノール
４０ｍｌを５０ｍｌの沈降管に入れ、２０分間超音波分
散を行った後、１２０分間静置し、沈降速度によって板
状複合非磁性粒子粉末と脱離した有機顔料とを分離し
た。次いで、この板状複合非磁性粒子粉末に再度エタノ
ール４０ｍｌを加え、更に２０分間超音波分散を行った
後１２０分静置し、板状複合非磁性粒子粉末と脱離した
有機顔料を分離した。この板状複合非磁性粒子粉末を８
０℃で１時間乾燥させ、有機顔料の量を測定し、下記数
１に従って求めた値を有機顔料の脱離率（％）とした。

【０１５１】

【数１】有機顔料の脱離率（％）＝｛（Ｗａ−Ｗｅ）／
Ｗａ｝×１００ Ｗａ：板状複合非磁性粒子粉末の有機顔料付着量 Ｗｅ：脱離テスト後の板状複合非磁性粒子粉末の有機顔
料付着量

【０１５２】樹脂吸着強度は、樹脂が粒子粉末に吸着さ
れる程度を示すものであり、下記の方法により求めた樹
脂吸着強度が１００％に近いほど、樹脂が粒子表面に強
く吸着されていることを示す。

【０１５３】先ず、樹脂吸着量Ｙａを求める。

【０１５４】被測定粒子粉末２０ｇとスルホン酸ナトリ
ウム基を有するポリウレタン樹脂２ｇを溶解させた混合
溶剤（メチルエチルケトン２７．０ｇ、トルエン１６．
２ｇ、シクロヘキサノン１０．８ｇ）５６ｇとを３ｍｍ
φスチールビーズ１２０ｇとともに１００ｍｌポリビン
に入れ、６０分間ペイントシェーカーで混合分散する。

【０１５５】次に、この塗料組成物５０ｇを取り出し５
０ｍｌの沈降管に入れ回転数１００００ｒｐｍで１５分
間遠心分離を行い、固形部分と溶剤部分とを分離する。
そして、溶剤部分に含まれる樹脂固形分濃度を重量法に
よって定量し、仕込みの樹脂量との差し引きにより、固
形部分に存在する樹脂量を求め、これを粒子粉末に対す
る樹脂吸着量Ｙａ（ｍｇ／ｇ）とする。

【０１５６】次に、先に分離した固形部分のみを１００
ｍｌトールビーカーに全量取り出し、これに混合溶剤
（メチルエチルケトン２５．０ｇ、トルエン１５．０
ｇ、シクロヘキサノン１０．０ｇ）５０ｇを加え、１５
分間超音波分散を行って懸濁状態とした後、５０ｍｌ沈
降管に入れ回転数１００００ｒｐｍで１５分間遠心分離
を行い、固形部分と溶剤部分とを分離する。そして、溶
剤部分の樹脂固形分濃度を測定することによって、粒子
表面に吸着していた樹脂のうち溶剤相に抽出された樹脂
量を定量する。

【０１５７】更に、上記固形部分のみの１００ｍｌトー
ルビーカーへの全量取り出しから溶剤相に溶け出した樹
脂量の定量までの操作を２回繰り返し、合計３回の溶剤
相中における樹脂の抽出量の総和Ｙｅ（ｍｇ／ｇ）を求
め、下記数２に従って求めた値を樹脂吸着強度（％）と
した。

【０１５８】

【数２】樹脂吸着強度（％）＝〔（Ｙａ−Ｙｅ）／Ｙ
ａ〕×１００

【０１５９】塗料粘度は、塗料の２５℃における塗料粘
度を「Ｅ型粘度計（コーンプレート型粘度計）ＥＭＤ−
Ｒ」（株式会社東京計器製）を用いて２５℃におけるず
り速度が１．９２ｓｅｃ^−１での見かけ粘度の値で示し
た。

【０１６０】磁性粒子粉末及び磁気記録媒体の磁気特性
は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工
業株式会社製）を使用し、最大外部磁場７９５．８ｋＡ
／ｍ（１０ｋＯｅ）にて測定した。

【０１６１】磁気記録層の塗膜表面の光沢度は、「グロ
スメーターＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を
用いて塗膜の４５°光沢度を測定して求めた。

【０１６２】表面粗度Ｒａは、「ｓｕｒｆｃｏｍ−５７
５Ａ」（東京精密株式会社製）を用いてカレンダー後の
塗布膜の中心線平均粗さを測定した値で示した。

【０１６３】塗膜のスティフネスは、「オートグラフ」
（株式会社島津製作所製）を用いて塗膜のヤング率を測
定して求めた。ヤング率は市販ビデオテープ「ＡＶ Ｔ
−１２０」（日本ビクター株式会社製）との相対値で表
した。相対値が高いほど塗膜の強度が良好であることを
示す。

【０１６４】バックコート層、非磁性下地層及び磁気記
録媒体の光透過の程度は、「自記光電分光光度計ＵＶ−
２１００」（株式会社島津製作所製）を用いて測定した
光透過率の値を下記数３に挿入して算出した線吸収係数
で示した。線吸収係数は、その値が大きいほど、光を透
しにくいことを示す。

【０１６５】尚、光透過率の値を測定するにあたって
は、上記磁気記録媒体に用いた非磁性支持体と同一の非
磁性支持体をブランクとして用いた。

【０１６６】

【数３】 線吸収係数（μｍ^−１）＝〔ｌｎ（１／ｔ）〕／ＦＴ ｔ：λ＝９００ｎｍにおける光透過率（−） ＦＴ：測定に用いた磁気記録媒体の塗膜層の厚み（μ
ｍ）

【０１６７】走行耐久時間は、「メディアデュラビリテ
ィテスターＭＤＴ−３０００」（Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ
Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製）を用いて、相対速度１６ｍ
／ｓｅｃ、負荷１．９６Ｎ（２００ｇｗ）における測定
値で示した。

【０１６８】ヘッド汚染は、「メディアデュラビリティ
テスターＭＤＴ−３０００」（Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ Ａ
ｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製）を用いて、相対速度１６ｍ／
ｓｅｃ、負荷１．９６Ｎ（２００ｇｗ）において、３０
分間走行させた後のヘッド汚れを目視で観察し、４段階
で評価した。Ａが最もヘッドの汚れが少ないことを示
す。 Ａ：汚れなし Ｂ：若干汚れ有り Ｃ：汚れ有り Ｄ：ひどい汚れ有り

【０１６９】磁気記録媒体のドロップアウト（Ｄ／Ｏ）
は、磁気テープを「ドラムテスターＢＸ−３１６８」
（ベルデックス社製）にかけ、相対速度５．８ｍ／ｓｅ
ｃにおいて得られたエンベロープから、単位時間当たり
のドロップアウトの個数を計測することによる求めた。

【０１７０】磁気記録媒体を構成する非磁性基体、バッ
クコート層及び磁気記録層の各層の厚みは、下記のよう
にして測定した。

【０１７１】「デジタル電子マイクロメーターＫ３５１
Ｃ」（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支
持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該
非磁性支持体上に形成された磁気記録層との厚み（Ｂ）
（非磁性支持体の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を
同様にして測定する。更に、非磁性支持体のもう一方の
面にバックコート層を形成することにより得られた磁気
記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと磁気記録
層の厚みとバックコート層の厚みとの総和）を同様にし
て測定する。そして、磁気記録層の厚みは（Ｂ）−
（Ａ）で示し、バックコート層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）
で示した。

【０１７２】また、非磁性支持体と磁気記録層との間に
非磁性下地層を設けた場合には、「デジタル電子マイク
ロメーターＫ３５１Ｃ」（安立電気株式会社製）を用い
て、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次
に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁
性下地層との厚み（Ｄ）（非磁性支持体の厚みと非磁性
下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、
非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得ら
れた磁気記録媒体の厚み（Ｅ）（非磁性支持体の厚みと
非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同
様にして測定する。更に、磁気記録層とは反対の非磁性
支持体面に設けたバックコート層との厚み（Ｆ）（非磁
性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚
みとバックコート層の厚みとの総和）を同様にして測定
する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｄ）−（Ａ）で
示し、磁気記録層の厚みは（Ｅ）−（Ｄ）で示し、バッ
クコート層の厚みは（Ｆ）−（Ｅ）で示した。

【０１７３】＜板状複合非磁性粒子粉末の製造＞板状ヘ
マタイト粒子粉末（平均板面径１．００μｍ、平均厚み
０．０５３μｍ、板状比１８．９、幾何標準偏差値１．
４６、ＢＥＴ比表面積値２１．６ｍ^２／ｇ、黒色度Ｌ^＊
値３２．７、樹脂吸着強度５０．４％、Ｓｉ含有量０．
１３重量％）２０ｋｇを、凝集を解きほぐすために、純
水１５０ｌに攪拌機を用いて邂逅し、更に、「ＴＫパイ
プラインホモミクサー」（製品名、特殊機化工業株式会
社製）を３回通して板状ヘマタイト粒子粉末を含むスラ
リーを得た。

【０１７４】続いて、この板状ヘマタイト粒子粉末を含
むスラリーを横形サンドグラインダー「マイティーミル
ＭＨＧ−１．５Ｌ」（製品名、井上製作所株式会社製）
を用いて、軸回転数２０００ｒｐｍにおいて５回パスさ
せて、板状ヘマタイト粒子粉末を含む分散スラリーを得
た。

【０１７５】得られた板状ヘマタイト粒子粉末を含む分
散スラリーの３２５ｍｅｓｈ（目開き４４μｍ）におけ
る篩残分は０％であった。この分散スラリーを濾別、水
洗して、板状ヘマタイト粒子粉末のケーキを得た。この
板状ヘマタイト粒子粉末のケーキを１２０℃で乾燥した
後、乾燥粉末１１．０ｋｇをエッジランナー「ＭＰＵＶ
−２型」（製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製）に投入
して、２９４Ｎ／ｃｍ（３０Ｋｇ／ｃｍ）で３０分間混
合攪拌を行い、板状ヘマタイト粒子粉末の凝集を軽く解
きほぐした。

【０１７６】次に、メチルトリエトキシシラン（商品
名：ＴＳＬ８１２３：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）
１１０ｇを２００ｍｌのエタノールで混合希釈して得ら
れるメチルトリエトキシシラン溶液を、エッジランナー
を稼動させながら粒子粉末の凝集を解きほぐした上記板
状ヘマタイト粒子粉末に添加し、２９４Ｎ／ｃｍ（３０
Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行って、粒
子表面にメチルトリエトキシシランが被覆されている板
状ヘマタイト粒子粉末を得た。なお、この時の攪拌速度
は２２ｒｐｍであった。

【０１７７】次に、有機顔料Ａ（種類：ピグメントブル
ー（フタロシアニン系顔料）、粒子形状：粒状、粒子径
０．０６μｍ、ＢＥＴ比表面積値７１．６ｍ^２／ｇ、黒
色度Ｌ^＊値１７．７）１１００ｇを、エッジランナーを
稼動させながら１０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／
ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間、混合攪拌
を行い、メチルトリエトキシシラン被覆に有機顔料Ａを
付着させた後、乾燥機を用いて８０℃で６０分間加熱処
理を行い、板状複合非磁性粒子粉末を得た。なお、この
ときの撹拌速度は２２ｒｐｍであった。

【０１７８】得られた板状複合非磁性粒子粉末は、電子
顕微鏡観察の結果、平均板面径１．００μｍ、平均厚み
０．５４μｍ、板状比が１８．５の板状粒子粉末であっ
た。幾何標準偏差値は１．４６、ＢＥＴ比表面積値は２
３．０ｍ^２／ｇ、黒色度Ｌ^＊値は２３．８、樹脂吸着強
度は７６．８、付着している有機顔料はＣ換算で６．０
１重量％（板状ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対し
て１０重量部に相当する）であり、有機顔料Ａの脱離率
は６．７％であり、メチルトリエトキシシランから生成
するオルガノシラン化合物の被覆量はＳｉ換算で０．１
５重量％であった。なお、電子顕微鏡観察の結果、有機
顔料Ａがほとんど認められないことから、有機顔料Ａの
ほぼ全量がメチルトリエトキシシランから生成するオル
ガノシラン化合物被覆に付着していることが認められ
た。

【０１７９】＜バックコート層の製造＞以下に詳述する
方法により非磁性支持体上にバックコート層を形成し、
バックコート層の諸特性を評価した。上記板状複合非磁
性粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリ
ウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０
重量％とシクロヘキサノン７０重量％とからなる）及び
シクロヘキサノンとを混合し、プラストミルを用いて３
０分間混練した。

【０１８０】次いで、混練物を取り出し、１４０ｍｌガ
ラス瓶に１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤
樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタ
ン樹脂３０重量％、トルエン３５重量％、メチルエチル
ケトン３５重量％からなる）及びシクロヘキサノン、ト
ルエン、メチルエチルケトンを添加し、ペイントシェイ
カーで６時間混合・分散を行った。その後、潤滑剤及び
硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混
合・分散した。

【０１８１】得られたバックコート塗料の組成は下記の
通りである。 板状複合非磁性粒子粉末 １００重量部、 スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部、 スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０重量部、 潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２） ３重量部、 硬化剤（ポリイソシアネート） ５重量部、 シクロヘキサノン ５７．７重量部、 メチルエチルケトン １４４．２重量部、 トルエン ８６．５重量部。

【０１８２】得られたバックコート塗料の塗料粘度は
１，３０９ｃＰであった。

【０１８３】次に、得られたバックコート塗料の１部を
用いて、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフ
ィルム上に、スリットコーターを用いて塗布し、乾燥さ
せることによりバックコート層を形成した。

【０１８４】得られたバックコート層の塗布厚みは１．
０μｍ、ヤング率（相対値）は１２６、線吸収係数は
１．８７μｍ^−１であった。

【０１８５】＜磁気記録媒体の製造＞Ｃｏ被着型針状マ
グネタイト粒子粉末（平均長軸径０．２２μｍ、平均短
軸径０．０３１μｍ、軸比７．１、幾何標準偏差値１．
４５、ＢＥＴ比表面積値３８．９ｍ^２／ｇ、保磁力値６
０．５ｋＡ／ｍ（７６０Ｏｅ）、飽和磁化値８０．３Ａ
ｍ^２／ｋｇ（８０．３ｅｍｕ／ｇ）、Ｃｏ含有量２．６
４重量％、Ｆｅ^２＋含有量１６．３重量％）１００重量
部、研磨剤（商品名：ＡＫＰ−５０、住友化学株式会社
製）１．２ｇ、カーボンブラック（商品名：＃３０５
０、三菱化学株式会社製）０．０６ｇ、結合剤樹脂溶液
（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量
％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分
率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０
分間混練して混練物を得た。

【０１８６】この混練物を１４０ｍｌガラス瓶に１．５
ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スル
ホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量
％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７
０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及
びトルエンとともに添加し、ペイントシェーカーで６時
間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤
及び硬化剤を加え、さらに、ペイントシェーカーで１５
分間混合・分散した。

【０１８７】得られた磁性塗料の組成は下記の通りであ
った。 Ｃｏ被着型針状マグネタイト粒子粉末 １００重量部、 スルホン酸ナトリウム基を有する 塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部、 スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０重量部、 研磨剤（ＡＫＰ−５０） １０重量部、 カーボンブラック（＃３０５０） １．０重量部、 潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２） ３．０重量部、 硬化剤（ポリイソシアネート） ５．０重量部、 シクロヘキサノン ６４．９重量部、 メチルエチルケトン １６２．２重量部、 トルエン ９７．３重量部。

【０１８８】得られた磁性塗料の塗料粘度は２，９８３
ｃＰであった。

【０１８９】上記磁性塗料を目開き１μｍのフィルター
で濾過した後、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレ
ートフィルム上にスリットコーターを用いて塗布し、次
いで、乾燥することによって磁性層を形成させ、常法に
よりカレンダー処理を行って表面平滑化した。

【０１９０】次に、上記磁気テープの磁気記録層とは反
対の非磁性支持体面に、前出のバックコート塗料の１部
をスリットコーターを用いて塗布し、乾燥させることに
よりバックコート層を形成した。

【０１９１】次いで、上記磁気テープを１．２７ｃｍ
（１／２インチ）の幅に裁断した後、６０℃の硬化炉で
２４時間静置させ、十分に硬化させて、磁気テープを得
た。得られた磁気記録層の塗膜の膜厚は３．５μｍであ
った。

【０１９２】得られた磁気記録媒体の磁気特性は、保磁
力値が６４．４ｋＡ／ｍ（８０９Ｏｅ）、角型比（Ｂｒ
／Ｂｍ）が０．９０であった。光沢度は１８９％、表面
粗度Ｒａは７．０ｎｍ、ヤング率は１３５、線吸収係数
は１．９２μｍ^−１、耐久性のうち走行耐久時間が３０
分以上であり、ヘッド汚染がＡであり、ドロップアウト
（Ｄ／Ｏ）が７．０個／ｍｓｅｃであった。

【０１９３】

【作用】本発明において最も重要な点は、バックコート
層に含有させる板状非磁性粒子粉末として、板状へマタ
イト粒子粉末の粒子表面にアルコキシシランから生成す
るオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆され
ており、該被覆に有機顔料が付着されている板状複合非
磁性粒子粉末を用いた場合には、スティフネス及び走行
耐久性が優れていると共に、ドロップアウトが可及的に
少なく、しかも光透過率が小さい薄型磁気記録媒体が得
られるという事実である。

【０１９４】本発明に係る磁気記録媒体のバックコート
層用板状複合非磁性粒子粉末は、板状ヘマタイト粒子粉
末の粒子表面にオルガノシラン化合物又はポリシロキサ
ンを介して有機顔料を付着させており、板状複合非磁性
粒子粉末の粒子表面にベンゼン環を有する有機顔料が存
在するため、樹脂、殊に、磁気記録媒体に通常用いられ
ているポリウレタン樹脂との相溶性が向上したことによ
り、高い樹脂吸着強度を有するものである。

【０１９５】本発明に係る磁気記録媒体が優れたスティ
フネス及び走行耐久性を有する理由については、通常は
板状であるためにスタッキングを起こして凝集し、バッ
クコート層中で偏在しやすい板状ヘマタイト粒子粉末
が、本発明においては、板状へマタイト粒子表面にアル
コキシシランから生成するオルガノシラン化合物被覆又
はポリシロキサン被覆を介して有機顔料が均一、且つ、
緻密に付着されていることによって、個々の粒子の粒子
表面に凹凸が生じて板状複合非磁性粒子相互間の面接触
が抑制され、バックコート層中で長手方向及び幅方向の
両方向に一様に配列された状態で存在することができる
ので、磁気テープの長手方向及び幅方向の両方向ともに
より高いスティフネスを付与することが可能となったこ
と及び前述した通り板状複合非磁性粒子粉末が高い樹脂
吸着強度を有するので、樹脂との相溶性が向上したため
と本発明者は考えている。

【０１９６】本発明に係る磁気記録媒体のドロップアウ
トが低減できた理由について、本発明者は次のように考
えている。即ち、通常、バックコート層中には、カーボ
ンブラック微粒子粉末が固形潤滑剤として添加されてお
り、該カーボンブラック微粒子粉末は微粒子であり凝集
体として挙動するので分散が困難でバインディングしに
くく、その結果、バックコート層表面から脱離しやすい
ものであるため、ドロップアウトの原因の一つとなりや
すいのに対して、本発明に係る板状複合非磁性粒子粉末
は黒色度に優れるので、バックコート層に添加するカー
ボンブラックを低減させることができるので、バックコ
ート層表面から脱離するカーボンブラックを可及的に低
減できる。

【０１９７】

【実施例】次に、実施例並びに比較例を挙げる。

【０１９８】芯粒子１〜６ 公知の製造方法で得られた各種の板状ヘマタイト粒子粉
末を準備し、前記発明の実施の形態と同様にして凝集が
解きほぐされた板状ヘマタイト粒子粉末を得た。

【０１９９】この板状ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表
１に示す。

【０２００】

【表１】

【０２０１】芯粒子７ 芯粒子１の凝集が解きほぐされた板状ヘマタイト粒子粉
末２０ｋｇと水１５０ｌとを用いて、前記発明の実施の
形態と同様にして板状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリ
ーを得た。得られた板状ヘマタイト粒子粉末を含む再分
散スラリーのｐＨ値を、水酸化ナトリウム水溶液を用い
て１０．５に調整した後、該スラリーに水を加えスラリ
ー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー１５０ｌ
を加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏｌ
／ｌのアルミン酸ナトリウム溶液５４４４ｍｌ（板状ヘ
マタイト粒子粉末に対してＡｌ換算で１．０重量％に相
当する）を加え、３０分間保持した後、酢酸を用いてｐ
Ｈ値を７．５に調整した。この状態で３０分間保持した
後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒子表面がアルミニウ
ムの水酸化物により被覆されている板状ヘマタイト粒子
粉末を得た。

【０２０２】このときの製造条件を表２に、得られた板
状ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に示す。

【０２０３】尚、表面処理工程における被覆物の種類の
Ａはアルミニウムの水酸化物であり、Ｓはケイ素の酸化
物を表わす。

【０２０４】芯粒子８〜１１ 芯粒子粉末の種類、表面処理工程における添加物の種
類、量を種々変えた以外は、芯粒子６と同様にして表面
処理済板状ヘマタイト粒子粉末を得た。

【０２０５】このときの処理条件を表２に、得られた表
面処理済板状ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に示
す。

【０２０６】

【表２】

【０２０７】

【表３】

【０２０８】＜板状複合非磁性粒子粉末の製造＞ 実施例１〜１１、比較例１〜３ 芯粒子粉末の種類、被覆工程におけるアルコキシシラ
ン、ポリシロキサン添加の有無、種類、添加量及びエッ
ジランナー処理条件、有機顔料の付着工程における有機
顔料の種類、添加量及びエッジランナーによる処理条件
を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にし
て板状複合非磁性粒子粉末を得た。実施例１〜１１の各
実施例で得られた板状複合非磁性粒子粉末は、電子顕微
鏡観察の結果、有機顔料がほとんど認められないことか
ら、有機顔料のほぼ全量がアルコキシシランから生成す
るオルガノシラン化合物被覆又はポリシロキサン被覆に
付着していることが認められた。

【０２０９】使用した有機顔料Ａ乃至Ｅの諸特性を表４
に示す。

【０２１０】

【表４】

【０２１１】このときの製造条件を表５に、得られた板
状複合非磁性粒子粉末の諸特性を表６に示す。

【０２１２】なお、実施例８〜１０の各実施例で使用さ
れている添加物は、いずれもポリシロキサンである。
「ＴＳＦ４８４」（商品名：ＧＥ東芝シリコーン株式会
社製）はメチルハイドロジェンポリシロキサンであり、
「ＢＹＫ−０８０」（商品名：ビックケミー・ジャパン
株式会社製）は変成ポリシロキサンであり、「ＴＳＦ−
４７７０」（商品名：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）
は末端カルボキシル変成ポリシロキサンである。

【０２１３】

【表５】

【０２１４】

【表６】

【０２１５】＜バックコート層の製造＞ バックコート層１〜２０ 非磁性粒子粉末の種類を種々変化させた以外は、前記本
発明の実施の形態と同様にしてバックコート層を得た。

【０２１６】バックコート層の製造条件及び得られたバ
ックコート層の諸特性を表７に示す。

【０２１７】

【表７】

【０２１８】＜磁気記録媒体の製造＞ 実施例１２〜２２、比較例４〜１１及び参考例１ バックコート層の種類及び磁性粒子粉末の種類を種々変
化させた以外は、前記本発明の実施の形態と同様にして
磁気記録媒体を得た。

【０２１９】使用した磁性粒子粉末１乃至３の諸特性を
表８に示す。

【０２２０】なお、磁性粒子３は板状磁性粒子粉末であ
り、表８中の平均長軸径は「平均板面径」、平均短軸径
は「平均厚み」及び軸比は「板状比」を意味する。

【０２２１】

【表８】

【０２２２】このときの製造条件を表９に、得られた磁
気記録媒体の諸特性を表１０及び表１１に示した。

【０２２３】

【表９】

【０２２４】

【表１０】

【０２２５】

【表１１】

【０２２６】＜非磁性下地層の製造＞ 非磁性粒子１〜６ 公知の製造方法で得られた各種の非磁性粒子粉末の諸特
性を表１２に示す。

【０２２７】

【表１２】

【０２２８】下地層１ 表１２に示す非磁性粒子１ １２ｇと結合剤樹脂溶液
（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量
％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分
率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０
分間混練して混練物を得た。

【０２２９】この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９
５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基
を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエ
チルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロ
ヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに
１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６
時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。その後、潤
滑剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合
・分散した。

【０２３０】得られた非磁性塗料の組成は、下記の通り
であった。

【０２３１】 非磁性粒子粉末 １００重量部、 スルホン酸ナトリウム基を有する 塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部、 スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０重量部、 潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：１） ２重量部、 シクロヘキサノン ５６．９重量部、 メチルエチルケトン １４２．３重量部、 トルエン ８５．４重量部。

【０２３２】次いで、上記非磁性塗料を厚さ１２μｍの
ポリエチレンテレフタレートフィルム上にスリットコー
ターを用いて塗布し、次いで、乾燥させることにより非
磁性下地層を形成した。

【０２３３】このときの製造条件及び得られた非磁性下
地層の諸特性を表１３に示す。

【０２３４】

【表１３】

【０２３５】下地層２〜６ 非磁性粒子粉末の種類を種々変えた以外は、下地層１と
同様にして非磁性下地層を得た。

【０２３６】このときの製造条件及び得られた非磁性下
地層の諸特性を表１３に示す。

【０２３７】＜非磁性下地層を有する磁気記録媒体の製
造＞ 実施例２３ Ｃｏ被着型針状マグネタイト粒子粉末（平均長軸径０．
２２μｍ、平均短軸径０．０３１μｍ、軸比７．１、幾
何標準偏差値１．４５、ＢＥＴ比表面積値３８．９ｍ^２
／ｇ、保磁力値６０．５ｋＡ／ｍ（７６０Ｏｅ）、飽和
磁化値８０．３Ａｍ^２／ｋｇ（８０．３ｅｍｕ／ｇ）、
Ｃｏ含有量２．６４重量％、Ｆｅ^２＋含有量１６．３重
量％）１００重量部、研磨剤（商品名：ＡＫＰ−５０、
住友化学株式会社製）１．２ｇ、カーボンブラック（商
品名：＃３０５０、三菱化学株式会社製）０．０６ｇ、
結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化
ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキ
サノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して
混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラ
ストミルで３０分間混練して混練物を得た。

【０２３８】この混練物を１４０ｍｌガラス瓶に１．５
ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スル
ホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量
％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７
０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及
びトルエンとともに添加し、ペイントシェーカーで６時
間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤
及び硬化剤を加え、さらに、ペイントシェーカーで１５
分間混合・分散した。

【０２３９】得られた磁性塗料の組成は下記の通りであ
った。 Ｃｏ被着型針状マグネタイト粒子粉末 １００重量部、 スルホン酸ナトリウム基を有する 塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部、 スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０重量部、 研磨剤（ＡＫＰ−５０） １０重量部、 カーボンブラック（＃３０５０） １．０重量部、 潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２） ３．０重量部、 硬化剤（ポリイソシアネート） ５．０重量部、 シクロヘキサノン ６４．９重量部、 メチルエチルケトン １６２．２重量部、 トルエン ９７．３重量部。

【０２４０】得られた磁性塗料を目開き１μｍのフィル
ターで濾過した後、下地層１の上にスリットコーターを
用いて塗布し、磁場中において配向・乾燥し、次いで、
常法によりカレンダー処理を行って表面平滑化した。

【０２４１】次に、前記磁気テープの磁気記録層とは反
対の非磁性支持体面に、バックコート層１のバックコー
ト塗料を、スリットコーターを用いて塗布し、乾燥させ
ることによりバックコート層を形成した。

【０２４２】次いで、前記磁気テープを１．２７ｃｍ
（１／２インチ）の幅に裁断した後、６０℃の硬化炉で
２４時間静置させ、十分に硬化させて、磁気テープを得
た。

【０２４３】このときの製造条件を表１４に、得られた
磁気記録媒体の諸特性を表１５に示す。

【０２４４】実施例２４〜３３、比較例１２〜１９、参
考例２ バックコート層の種類、非磁性下地層の種類及び磁性粒
子粉末の種類を種々変えた以外は、実施例２３と同様に
して磁気記録媒体を得た。

【０２４５】このときの製造条件を表１４に、得られた
磁気記録媒体の諸特性を表１５及び表１６に示した。

【０２４６】

【表１４】

【０２４７】

【表１５】

【０２４８】

【表１６】

【０２４９】

【発明の効果】本発明に係る磁気記録媒体のバックコー
ト層用板状複合非磁性粒子粉末は、高い樹脂吸着強度を
有しているので、当該板状複合非磁性粒子粉末をバック
コート層用非磁性粒子粉末として用いて得られた磁気記
録媒体は、優れた走行耐久性を有しているとともに、ド
ロップアウトが可及的に少なく、しかも光透過率が小さ
いので、薄型磁気記録媒体として好適である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森井 弘子 広島県大竹市明治新開１番４ 戸田工業株 式会社大竹創造センター内 Ｆターム(参考） 4G002 AA03 AA12 AB02 AD02 AE03 5D006 CC01

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粒子表面にアルコキシシランから生成す
   るオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆さ
   れ、該被覆に有機顔料が付着されている板状ヘマタイト
   粒子粉末からなる平均板面径が０．１〜５．０μｍ、平
   均厚みが０．００１〜０．１μｍ、板状比が５〜１００
   の板状複合非磁性粒子粉末であって、前記有機顔料の付
   着量が前記板状ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対し
   て１〜１００重量部であることを特徴とする磁気記録媒
   体のバックコート層用板状複合非磁性粒子粉末。
2. 【請求項２】 請求項１記載の板状ヘマタイト粒子粉末
   の粒子表面が、アルミニウムの水酸化物、アルミニウム
   の酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物より選
   ばれる少なくとも一種からなる中間被覆物によって被覆
   されていることを特徴とする磁気記録媒体のバックコー
   ト層用板状複合非磁性粒子粉末。
3. 【請求項３】 粒子表面にアルコキシシランから生成す
   るオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆さ
   れ、該被覆にカーボンブラックが付着されており、更
   に、該カーボンブラック付着層上にアルコキシシランか
   ら生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが
   被覆され、該被覆に有機顔料が付着されている板状ヘマ
   タイト粒子粉末からなる平均板面径が０．１〜５．０μ
   ｍ、平均厚みが０．００１〜０．１μｍ、板状比が５〜
   １００の板状複合非磁性粒子粉末であって、前記有機顔
   料の付着量が前記板状ヘマタイト粒子粉末１００重量部
   に対して１〜１００重量部であることを特徴とする磁気
   記録媒体のバックコート層用板状複合非磁性粒子粉末。
4. 【請求項４】 請求項３記載の板状ヘマタイト粒子粉末
   の粒子表面が、あらかじめアルミニウムの水酸化物、ア
   ルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸
   化物より選ばれる少なくとも一種からなる中間被覆物に
   よって被覆されている板状ヘマタイト粒子粉末であるこ
   とを特徴とする磁気記録媒体のバックコート層用板状複
   合非磁性粒子粉末。
5. 【請求項５】 非磁性支持体と該非磁性支持体の一方の
   面に形成される磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む磁気
   記録層と上記非磁性支持体の他方の面に形成される板状
   非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含むバックコート層と
   からなる磁気記録媒体において、前記板状非磁性粒子粉
   末が請求項１乃至請求項４の各請求項記載の板状複合非
   磁性粒子粉末であることを特徴とする磁気記録媒体。
6. 【請求項６】 非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成
   される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地
   層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結
   合剤樹脂とを含む磁気記録層及び前記非磁性支持体の他
   方の面に形成される板状非磁性粒子粉末と結合剤樹脂と
   を含むバックコート層からなる磁気記録媒体において、
   前記板状非磁性粒子粉末が請求項１乃至請求項４の各請
   求項記載の板状複合非磁性粒子粉末であることを特徴と
   する磁気記録媒体。