JP2001143240A - 磁気記録媒体用黒色フィラー材及び該黒色フィラー材を用いた磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 優れた耐久性と良好な電磁変換特性を有する
とともに、より小さい光透過率とより低い表面電気抵抗
値とを有しており、しかも、摩擦係数が小さく、走行耐
久性が優れている磁気記録媒体を得るための黒色フィラ
ー材を工業的に得る。 【解決手段】 黒色フィラー材は、ヘマタイト粒子粉末
の粒子表面にアルコキシシランから生成するオルガノシ
ラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、該被
覆に上記ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対して３０
重量部を超え、６０重量部以下のカーボンブラックが付
着されている平均粒子径が０．０８〜１．０μｍであっ
て、且つ、ミリスチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ
／ｍ²である黒色複合ヘマタイト粒子粉末である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粒子表面から脱離
するカーボンブラックが少ないことによってビヒクル中
での分散性が優れていると共に、より優れた黒色度とよ
り低い体積固有抵抗値を有しており、しかもミリスチン
酸吸着量が抑制された黒色フィラー材を提供するもので
ある。また、本発明は、優れた耐久性と良好な電磁変換
特性を有するとともに、表面が平滑であって、より小さ
い光透過率とより低い表面電気抵抗値とを有し、しか
も、摩擦係数が小さく、走行耐久性が優れている磁気記
録媒体を提供するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ビデオ、オーディオ用磁気記録再
生機器の小型軽量化や長時間記録化が進むにつれて、磁
気テープ、磁気ディスク等の磁気記録媒体に対する高性
能化、即ち、高密度記録化、高耐久性、良好な電磁変換
特性などの要求が益々強まっている。

【０００３】磁気テープや磁気ディスクなどの磁気記録
媒体は、磁気ヘッドと接触しながら記録再生を行うため
に磁気記録層の磨耗が生じやすく、磁気ヘッドが汚染さ
れ、ひいては記録、再生特性の劣化をひき起こすため、
従来より磨耗の少ない高耐久性の磁気記録媒体が求めら
れている。

【０００４】従来、磁気記録媒体における磁気記録層の
磨耗耐久性を向上させるために、アルミナ（Ａｌ
₂Ｏ₃）、ヘマタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）及び３酸化２クロ
ム（Ｃｒ₂Ｏ₃）等の種々のフィラー材を磁性層中に添加
する試みが行われている。

【０００５】例えば、アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）を用いたも
のでは、アモルファス相が存在するα−Ａｌ₂Ｏ₃を用い
た磁気記録媒体（特開平５−３６０５９号公報）や特定
の結晶性を有するα−Ａｌ₂Ｏ₃を用いた磁気記録媒体
（特開平７−２４４８３６号公報）等がある。ヘマタイ
ト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）を用いたものでは、粒状のα−Ｆｅ
₂Ｏ₃を用いた磁気記録媒体（特開昭６１−１９４６２８
号公報）や、液状炭化水素とα−Ｆｅ₂Ｏ₃を用いた磁気
記録媒体（特開昭５４−７０８０６号公報）等がある。
また、３酸化２クロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）を用いたものでは、
針状Ｃｒ₂Ｏ₃を用いた磁気記録媒体（特開昭６２−１１
２２２１号公報）等がある。

【０００６】しかしながら、これらのフィラー材には、
それぞれ固有の問題点が存在する。アルミナは結合剤樹
脂中への分散性が悪く、添加量を増すにつれて電磁変換
特性が大幅に低下することが知られている。ヘマタイト
は、結合剤樹脂中への分散性は比較的良好であるが、十
分な耐久性を得ようとするには多量に添加する必要があ
り、磁性粒子粉末の充填率が低下するために電磁変換特
性が低下することとなる。３酸化２クロムは、環境衛生
上、好ましくない。

【０００７】また、これらのフィラー材は、一般に添加
量を増すと、耐久性は向上するものの、磁性粒子粉末の
ビヒクル中における分散性が低下し、電磁変換特性の大
幅な低下を生じることが知られている。

【０００８】そこで、耐久性向上に必要な量のフィラー
材を添加しても磁性粒子粉末のビヒクル中における分散
性の低下を抑制し、その結果、電磁変換特性の低下が抑
制された磁気記録媒体が強く要求されている。

【０００９】また、現在、汎用されているビデオテープ
のシステムにおいては磁気記録媒体の終端検出機構は、
終端部分の透明なリーダーテープ部をセンサーで検出す
ることによって行っている。

【００１０】ところが、近年、高密度記録化が要求さ
れ、そのために用いる磁性粒子粉末が微粒子化している
ことから磁気記録層の光透過率が増大し、その結果、終
端検出に誤動作を生じるおそれが出てきた。そこで、磁
気記録部分は黒色度が高いことによって光透過率が小さ
いことが強く要求されている。

【００１１】更に、磁気記録媒体の特性向上のための要
求はとどまるところがなく、上述した諸特性の向上に加
えて、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を小さくすること
が強く要求されている。

【００１２】これは、磁気記録媒体の表面電気抵抗値が
大きい場合には、静電的な帯電量の増加を招来すること
ともあいまって、磁気記録媒体の製造時や使用時に、磁
気記録媒体の切断くずや塵埃等が磁気記録媒体表面に付
着し、その結果、ドロップアウトが増加するという問題
が生起するためである。

【００１３】磁気記録媒体の高性能化の要求は、とどま
るところがなく、上述した高密度記録化に加えて、更に
走行性等の物理特性の改善も強く要求されている。

【００１４】磁気記録媒体の走行性は、一般に磁気記録
媒体の上層に形成されている磁気記録層中に通常、磁性
粒子粉末に対し０．５〜５重量％程度のミリスチン酸や
ステアリン酸等の脂肪酸（以下、「ミリスチン酸」とす
る。）を添加し、該ミリスチン酸が徐々に磁気記録層表
面に浸み出す様に調整して磁気記録層表面を滑りやすく
することによって確保されている。

【００１５】磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸の
量があまりに少ない場合には、磁気記録媒体の走行性が
確保できず、一方、浸み出すミリスチン酸の量が多くな
るようにミリスチン酸を磁気記録層中に多量に添加する
と磁気記録層中に分散されている磁性粒子粉末の粒子表
面にミリスチン酸が優先的に吸着され、磁性粒子粉末と
樹脂との吸着が阻害されるため、磁性粒子粉末のビヒク
ル中における分散が困難となる。更に、非磁性成分であ
るミリスチン酸の増量による磁気記録媒体の磁気特性の
低下及びミリスチン酸が可塑剤として働くことによる磁
気記録媒体の強度低下等の問題も生起することとなる。

【００１６】近時、磁気記録層の薄層化に伴って、添加
可能なミリスチン酸の絶対量が低減すると共に、高密度
記録化に伴って磁性粒子粉末が微粒子化してＢＥＴ比表
面積値が大きくなると磁性粒子粉末の粒子表面に吸着さ
れるミリスチン酸の量が増加するため、磁気記録層に添
加したミリスチン酸のみによって磁気記録層表面への浸
み出しを調整し磁気記録層の走行性を確保することは益
々困難な状況になっている。

【００１７】そこで、磁気記録層表面に浸み出すミリス
チン酸量を良好に調整して、磁気記録媒体の走行性を確
保することが強く要求されている。

【００１８】従来、磁性層に含有させる黒色フィラー材
として、カーボンブラック微粒子粉末を使用することが
広く知られている。また、黒色チタン（ＴｉＯ）を使っ
た磁気記録媒体（特公昭６２−２１１８５号公報、特公
昭６２−２２１７９号公報）や、フッ化黒鉛を使った磁
気記録媒体（特開昭５６−１５６９３０号公報）等があ
る。

【００１９】また、磁気記録媒体の電気抵抗及び走行耐
久性を改良することを目的として、化学気層成長（ＣＶ
Ｄ）法や物理蒸着（ＰＶＤ）法による気相成長、有機化
合物の還元法、炭化水素等の熱分解法、不完全燃焼法に
より磁性粉末に対し０．２〜１０．０重量％（磁性粉末
１００重量部に対して０．２〜１１．１１重量部に相当
する。）の炭素及び／又は黒鉛を粒子表面に被着させた
磁性粉末が開示されている（特開平１０−２６９５５８
号）。

【００２０】

【発明が解決しようとする課題】優れた耐久性と良好な
電磁変換特性を有するとともに、より小さい光透過率と
より低い表面電気抵抗値とを有し、しかも、摩擦係数が
小さく、走行耐久性が優れている磁気記録媒体は、現在
最も要求されているところであるが、このような諸特性
を十分に満たす磁気記録媒体は未だ得られていない。

【００２１】即ち、前出の従来から用いられているアル
ミナ、ヘマタイト、３酸化２クロム等の磁気記録媒体用
のフィラー材を用いた磁気記録媒体では、耐久性を得る
ために、添加するフィラー材の量を増した場合に電磁変
換特性の低下が大きく、優れた耐久性と良好な電磁変換
特性を有する磁気記録媒体を得ることができない。

【００２２】また、黒色フィラー材としてカーボンブラ
ック粒子粉末を用いた場合には、黒色度が優れているた
め、光透過率が小さい磁気記録媒体を得ることができる
がカーボンブラック粒子粉末特有の分散性の悪さから磁
性粒子粉末の分散性が低下し、それに伴い電磁変換特性
の低下や耐久性の低下等の悪影響が出る。このことは、
特開平４−１３９６１９号公報の「・・・結合剤樹脂と
磁性粒子粉末とを混練して塗膜組成物を生成するにあた
り、カーボンブラック粒子粉末を添加すると後出比較例
に示す通り、磁性粒子粉末の配向性及び充填性が低下す
るという問題があった。更に、カーボンブラック粒子粉
末は、かさ密度が０．１ｇ／ｃｍ³程度とかさ高い粉末
である為取り扱いが困難で作業性が悪いものであった。
また、発ガン性等の安全、衛生面からの問題も指摘され
ている。・・・」なる記載の通りである。

【００２３】そこで、カーボンブラック微粒子粉末の代
替としての黒色フィラー材が求められているが、前記ア
ルミナ、ヘマタイト、３酸化２クロムなどのフィラー材
は、アルミナが白色、ヘマタイトが赤色、３酸化２クロ
ムは緑色と、いずれも黒色粉末に比べて光透過率の低減
効果の寄与が低いものである。

【００２４】前出公知の黒色チタンは酸化されやすく、
空気中での安定性が十分ではない。フッ化黒鉛は、結合
剤樹脂中への分散性が悪く、電磁変換特性の低下を引き
起こすことが多い。

【００２５】また、前出特開平１０−２６９５５８号に
記載の磁性粉末は、粒子表面のカーボンが脱離しやすい
ため、この磁性粉末を用いて製造した磁気記録媒体は、
光沢度、表面租度、線吸収係数、摩擦係数及び走行性の
いずれも悪いものである。

【００２６】そこで、本発明は、耐久性向上に必要な量
のフィラー材を添加しても電磁変換特性の低下を抑制す
ることができることによって、優れた耐久性と良好な電
磁変換特性を有するとともに、より小さい光透過率と低
い表面電気抵抗値とを有しており、しかも、摩擦係数が
小さく、走行耐久性が優れている磁気記録媒体を提供す
ることを技術的課題とする。

【００２７】

【課題を解決する為の手段】前記技術的課題は、次の通
りの本発明によって達成できる。

【００２８】即ち、本発明は、ヘマタイト粒子粉末の粒
子表面にアルコキシシランから生成するオルガノシラン
化合物又はポリシロキサンが被覆されており、該被覆に
上記ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対して３０重量
部を超え、６０重量部以下のカーボンブラックが付着さ
れている平均粒子径が０．０８〜１．０μｍであって、
且つ、ミリスチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ
²である黒色複合ヘマタイト粒子粉末からなることを特
徴とする磁気記録媒体用黒色フィラー材である（本発明
１）。

【００２９】また、本発明は、ヘマタイト粒子粉末の粒
子表面に下層としてアルミニウムの水酸化物、アルミニ
ウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物か
ら選ばれた１種又は２種以上が被覆され、上層としてア
ルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又は
ポリシロキサンが被覆されており、該被覆に上記ヘマタ
イト粒子粉末１００重量部に対して３０重量部を超え、
６０重量部以下のカーボンブラックが付着されている平
均粒子径が０．０８〜１．０μｍであって、且つ、ミリ
スチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ²である黒
色複合ヘマタイト粒子粉末からなることを特徴とする磁
気記録媒体用黒色フィラー材である（本発明２）。

【００３０】また、本発明は、非磁性基体上に、結合剤
樹脂、磁性粒子粉末及びフィラー材を含む磁気記録層が
形成されている磁気記録媒体において上記フィラー材が
本発明１又は本発明２記載の黒色フィラー材であること
を特徴とする磁気記録媒体である。

【００３１】本発明の構成を詳しく説明すれば、次の通
りである。

【００３２】まず、本発明に係る黒色フィラー材につい
て述べる。

【００３３】本発明に係る黒色フィラー材は、ヘマタイ
ト粒子粉末、必要により、該粒子粉末の粒子表面にアル
ミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の
水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種
以上が被覆されているヘマタイト粒子粉末を芯粒子粉末
として該芯粒子粉末の粒子表面にアルコキシシランから
生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被
覆されており、該オルガノシラン化合物被覆又はポリシ
ロキサン被覆にカーボンブラックが付着している平均粒
子径０．０８〜１．０μｍの黒色複合ヘマタイト粒子粉
末を用いる。

【００３４】本発明における黒色複合ヘマタイト粒子粉
末は、ヘマタイト粒子粉末又はマンガン含有ヘマタイト
粒子粉末に対して５〜４０重量％のマンガンを含有する
マンガン含有ヘマタイト粒子粉末等の黒色ヘマタイト粒
子粉末を芯粒子粉末としている。通常、ヘマタイト粒子
粉末は、赤色を呈していることから、得られる黒色複合
ヘマタイト粒子粉末の黒色度を考慮すれば、芯粒子粉末
としては、マンガン含有ヘマタイト粒子粉末等の黒色ヘ
マタイト粒子粉末が好ましい。

【００３５】芯粒子粉末には各種形状の粒子があり、球
状、粒状、八面体状、六面体状、多面体状等の粒状粒子
粉末、針状、紡錘状、米粒状等の針状粒子粉末及び板状
粒子粉末等がある。

【００３６】粒子サイズは、球状、粒状、八面体状、六
面体状、多面体状等の粒状粒子粉末の場合は、平均粒子
径が０．０７５〜０．９５μｍ、好ましくは、０．０８
５〜０．６５μｍ、より好ましくは０．０９５〜０．４
５μｍである。

【００３７】針状、紡錘状、米粒状等の針状粒子粉末の
場合は、平均粒子径（平均長軸径）が０．０７５〜０．
９５μｍ、好ましくは０．０８５〜０．６５μｍ、より
好ましくは０．０９５〜０．４５μｍであって、軸比
（平均長軸径と平均短軸径の比）（以下、「軸比」とい
う。）が２〜２０、好ましくは２．５〜１５、より好ま
しくは３〜１０である。

【００３８】板状粒子粉末の場合は、平均粒子径（平均
板面径）が、０．０７５〜０．９５μｍ、好ましくは
０．０８５〜０．６５μｍ、より好ましくは０．０９５
〜０．４５μｍであって、板状比（平均板面径と平均厚
みの比）（以下、「板状比」という。）が、２〜５０、
好ましくは２．５〜２０、より好ましくは３〜１０であ
る。

【００３９】芯粒子粉末の平均粒子径が０．９５μｍを
超える場合には、得られる黒色複合ヘマタイト粒子が粗
大粒子となり着色力が低下するため、これを用いて得ら
れる磁気記録媒体の光透過率を低減することが困難とな
る。０．０７５μｍ未満の場合には、粒子の微細化によ
る分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、芯粒
子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポリシロキ
サンによる均一な被覆処理及びカーボンブラック微粒子
粉末による均一な付着処理が困難となる。

【００４０】芯粒子粉末の粒子形状が針状の場合、軸比
が２０を超えると粒子相互間の絡み合いが多くなり、芯
粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポリシロ
キサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラック微粒
子粉末による均一な付着処理が困難となる。

【００４１】芯粒子粉末の粒子形状が板状の場合、板状
比が５０を超えると粒子相互間のスタッキングが多くな
り、芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポ
リシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラッ
ク微粒子粉末による均一な付着処理が困難となる。

【００４２】芯粒子粉末の黒色度は、黒色ヘマタイト粒
子粉末の場合、通常Ｌ^*値の下限値が２２を超え、上限
値は２８、好ましくは２６であり、ヘマタイト粒子粉末
の場合、通常Ｌ^*値の下限値が２２を超え、上限値は３
８、好ましくは３６である。Ｌ^*値が上記上限値を超え
る場合には、黒色度が十分とはいい難く、黒色度に優れ
た黒色複合ヘマタイト粒子粉末を得ることが困難とな
る。

【００４３】芯粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は１．０〜
２００ｍ²／ｇであり、好ましくは２．０〜１５０ｍ²／
ｇ、より好ましくは、２．５〜１００ｍ²／ｇである。
ＢＥＴ比表面積値が１．０ｍ²／ｇ未満の場合には、芯
粒子粉末が粗大であったり、粒子相互間で焼結が生じた
粒子粉末となっており、得られる黒色複合ヘマタイト粒
子粉末もまた粗大粒子粉末となり着色力が低下するた
め、これを用いて得られる磁気記録媒体の光透過率を低
減することが困難となる。ＢＥＴ比表面積値が２００ｍ
²／ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力
の増大により、芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシ
ラン又はポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカー
ボンブラック微粒子粉末による均一な付着処理が困難と
なる。

【００４４】芯粒子粉末の粒子径の幾何標準偏差値は
１．８以下が好ましく、より好ましくは１．７以下、更
により好ましくは１．６以下である。幾何標準偏差値が
１．８を超える場合には、存在する粗大粒子粉末のた
め、芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポ
リシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラッ
ク微粒子粉末による均一な付着処理が困難となる。工業
的な生産性を考慮すれば、粒子径の幾何標準偏差値の下
限値は１．０１である。

【００４５】芯粒子粉末の体積固有抵抗値は、通常１×
１０⁷〜１×１０⁹Ω・ｃｍ程度である。

【００４６】芯粒子粉末のミリスチン酸吸着量は、通常
０．４０〜１．０ｍｇ／ｍ²である。

【００４７】本発明における芯粒子粉末は、必要によ
り、粒子表面がアルミニウムの水酸化物、アルミニウム
の酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選
ばれた１種又は２種以上（以下、「アルミニウムの水酸
化物等による被覆」という。）で被覆されていてもよ
く、アルミニウムの水酸化物等で被覆しない場合に比
べ、芯粒子粉末の粒子表面からのカーボンブラックの脱
離をより低減することができるため磁性塗料の製造時に
おけるビヒクル中での分散性がより向上し、より優れた
耐久性及び電磁変換特性を有する磁気記録媒体を得るこ
とができる。

【００４８】アルミニウムの水酸化物等の被覆量は、芯
粒子粉末に対してＡｌ換算、ＳｉＯ ₂換算、又はＡｌ換
算量とＳｉＯ₂換算量との総和で０．０１〜５０重量％
が好ましい。

【００４９】０．０１〜５０重量％の被覆量により、効
果的にカーボンブラックの脱離率を低減できる。

【００５０】アルミニウムの水酸化物等で被覆されてい
る本発明における黒色複合ヘマタイト粒子粉末は、アル
ミニウムの水酸化物等で被覆されていない本発明におけ
る黒色複合ヘマタイト粒子粉末の場合とほぼ同程度の粒
子サイズ、幾何標準偏差値、ＢＥＴ比表面積値、体積固
有抵抗値及び黒色度Ｌ^*値を有している。

【００５１】本発明におけるアルコキシシランから生成
するオルガノシラン化合物（以下、「オルガノシラン化
合物」という。）は、化１で表わされるアルコキシシラ
ンから、乾燥乃至加熱工程を経て生成するオルガノシラ
ン化合物である。

【化１】

【００５２】アルコキシシランとしては、具体的には、
メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラ
ン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキ
シシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリメト
キシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニル
ジメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デ
シルトリメトキシシラン等が挙げられる。

【００５３】カーボンブラックの付着効果及び脱離率を
考慮すると、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメ
トキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、イソブチル
トリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシランから
生成するオルガノシラン化合物が好ましく、メチルトリ
エトキシシラン、メチルトリメトキシシランから生成す
るオルガノシラン化合物が最も好ましい。

【００５４】オルガノシラン化合物の被覆量は、オルガ
ノシラン化合物を被覆した芯粒子粉末に対し、Ｓｉ換算
で０．０２〜５．０重量％であることが好ましく、より
好ましくは０．０３〜４．０重量％であり、更により好
ましくは０．０５〜３．０重量％である。

【００５５】０．０２〜５．０重量％の被覆量により、
芯粒子１００重量部に対してカーボンブラックを１〜３
０重量部付着させることができる。

【００５６】本発明におけるポリシロキサンは、化２で
表わされるポリシロキサン、化３で表わされる変成ポリ
シロキサン、化４で表わされる末端変成ポリシロキサン
またはこれらの混合物を用いることができる。

【００５７】

【化２】

【００５８】

【化３】

【００５９】

【化４】

【００６０】カーボンブラックの付着効果及び脱離率を
考慮すると、メチルハイドロジェンシロキサン単位を有
するポリシロキサン、ポリエーテル変成ポリシロキサン
及び末端がカルボン酸で変成された末端カルボン酸変成
ポリシロキサンが好ましい。

【００６１】ポリシロキサンの被覆量は、ポリシロキサ
ンを被覆した芯粒子粉末に対し、Ｓｉ換算で０．０２〜
５．０重量％であることが好ましく、より好ましくは
０．０３〜４．０重量％であり、更により好ましくは
０．０５〜３．０重量％である。

【００６２】０．０２〜５．０重量％の被覆量により、
芯粒子粉末１００重量部に対してカーボンブラックを１
〜３０重量部付着させることができる。

【００６３】本発明におけるカーボンブラックは、層間
が接着された少なくとも２層がアルコキシシランから生
成するオルガノシラン化合物被覆又はポリシロキサン被
覆に付着されている。

【００６４】カーボンブラック微粒子粉末は、市販のフ
ァーネスブラック、チャンネルブラック等を使用するこ
とができ、具体的には、＃３０５０、＃３１５０、＃３
２５０、＃３７５０、＃３９５０、ＭＡ１００、ＭＡ
７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＭＡ７７、Ｍ
Ａ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、＃５２、＃４５、
＃２２００Ｂ、ＭＡ６００等（商品名：三菱化学株式会
社（製））シースト９Ｈ、シースト７Ｈ、シースト６、
シースト３Ｈ、シースト３００、シーストＦＭ等（商品
名、東海カーボン株式会社（製））、Ｒａｖｅｎ １２
５０、Ｒａｖｅｎ８６０、Ｒａｖｅｎ １０００、Ｒａ
ｖｅｎ １１９０ＵＬＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・
ケミカルズ・カンパニー（製））、ケッチェンブラック
ＥＣ、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ（商品名：ケ
ッチェンブラック・インターナショナル株式会社
（製））、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ
ＰＥＡＲＬＳ １０００、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ
４６３０、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ７２、ＲＥＧＡＬ ６
６０、ＲＥＧＡＬ ４００（商品名：キャボット・スペ
シャルティ・ケミカルズ・インク（製））等が使用でき
る。

【００６５】ミリスチン酸吸着量の低減効果を考慮すれ
ば、粉体ｐＨ値が９．０以下のカーボンブラック微粒子
粉末を用いることが好ましく、具体的には＃３０５０、
＃３１５０、＃３２５０、＃３７５０、＃３９５０、Ｍ
Ａ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３
０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、
＃５２、＃４５、＃２２００Ｂ、ＭＡ６００等（商品
名：三菱化学株式会社（製））シースト９Ｈ、シースト
７Ｈ、シースト６、シースト３Ｈ、シースト３００、シ
ーストＦＭ等（商品名、東海カーボン株式会社
（製））、Ｒａｖｅｎ １２５０、Ｒａｖｅｎ ８６
０、Ｒａｖｅｎ １０００、Ｒａｖｅｎ １１９０ＵＬ
ＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニ
ー（製））、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ
ＰＥＡＲＬＳ １０００、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ
４６３０、ＲＥＧＡＬ ６６０、ＲＥＧＡＬ ４００
（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・
インク（製））が好ましい。

【００６６】更に、オルガノシラン化合物被覆又は、ポ
リシロキサン被覆へのより均一な付着処理を考慮すれ
ば、ＤＢＰ吸油量が１８０ｍｌ／１００ｇ以下であるカ
ーボンブラック微粒子粉末を用いることがより好まし
く、具体的には＃３０５０、＃３１５０、＃３２５０、
ＭＡ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３
０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、
＃５２、＃４５、＃２２００Ｂ、ＭＡ６００等（商品
名：三菱化学株式会社（製））シースト９Ｈ、シースト
７Ｈ、シースト６、シースト３Ｈ、シースト３００、シ
ーストＦＭ等（商品名、東海カーボン株式会社
（製））、Ｒａｖｅｎ １２５０、Ｒａｖｅｎ ８６
０、Ｒａｖｅｎ １０００、Ｒａｖｅｎ １１９０ＵＬ
ＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニ
ー（製））、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣ
Ｋ ＰＥＡＲＬＳ １０００、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬ
Ｓ ４６３０、ＲＥＧＡＬ ６６０、ＲＥＧＡＬ ４０
０（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ
・インク（製））がより好ましい。

【００６７】カーボンブラック微粒子粉末の平均粒子径
は０．００２〜０．０５μｍが好ましく、より好ましく
は０．００２〜０．０３５μｍ程度である。

【００６８】カーボンブラック微粒子粉末の平均粒子径
が０．００２μｍ未満の場合には、カーボンブラック微
粒子粉末があまりに微細となるため、取扱いが困難とな
る。

【００６９】０．０５μｍを超える場合には、カーボン
ブラック微粒子の粒子サイズが大きいため、アルコキシ
シラン被覆又はポリシロキサン被覆へ均一に付着させる
ために非常に大きな機械的せん断力等が必要となり、工
業的に不利となる。

【００７０】本発明におけるアルコキシシランから生成
するオルガノシラン化合物被覆又はポリシロキサン被覆
に付着して形成されているカーボンブラックからなる層
（以下、カーボンブラックの第１層という。）の付着量
は、芯粒子粉末１００重量部に対し１〜３０重量部、好
ましくは３〜２５重量部である。

【００７１】１重量部未満の場合には、カーボンブラッ
クの付着量が不十分であるため、付着している該カーボ
ンブラックに接着可能な接着剤もまた不十分となり、そ
の結果、芯粒子粉末１００重量部に対してカーボンブラ
ックの総量が３０重量部を超えるように、第２層を構成
するカーボンブラックを添加すると、カーボンブラック
の脱離率が増加し、体積固有抵抗値が十分に低減できな
いばかりか、十分な黒色度も得られず、ミリスチン酸吸
着量も改善されない。

【００７２】３０重量部を超える場合には、カーボンブ
ラックが芯粒子粉末の粒子表面から脱離しやすくなり、
その結果、得られた黒色複合ヘマタイト粒子粉末もま
た、カーボンブラックが粒子表面から脱離しやすくな
る。

【００７３】本発明における上記第１層の表面に接着さ
れて形成されているカーボンブラックからなる層（以
下、カーボンブラックの第２層という。）の接着量は、
芯粒子粉末１００重量部に対し１〜３０重量部、好まし
くは３〜２５重量部である。３０重量部を超える場合に
は、カーボンブラックの脱離率が増加する。

【００７４】本発明におけるカーボンブラックの総量
は、芯粒子粉末１００重量部に対し、３０重量部を超
え、６０重量部以下である。

【００７５】３０重量部以下の場合には、ミリスチン酸
吸着量を０．３ｍｇ／ｍ²以下に低減することが困難で
ある。６０重量部を超える場合には、ミリスチン酸吸着
量が０．０１ｍｇ／ｍ²未満となり、磁気記録層表面に
浸み出すミリスチン酸の量の調整が困難となる。

【００７６】カーボンブラックの付着厚みは０．０４μ
ｍ以下が好ましく、より好ましくは０．０２μｍ以下、
更に好ましくは０．０１μｍ以下である。

【００７７】本発明におけるカーボンブラックからなる
層の層間は、カーボンブラック同志を接着剤で接着すれ
ばよい。層間を強固、且つ、均一に接着し、ミリスチン
酸吸着量を抑制するためには、化５で表されるジメチル
ポリシロキサンが好ましい。接着剤の量は、芯粒子粉末
１００重量部に対し、０．１重量部〜５重量部使用する
ことができる。

【００７８】

【化５】

【００７９】接着剤が０．１重量部未満の場合には、カ
ーボンブラックからなる第２層を十分接着させることが
困難となり、得られる黒色複合ヘマタイト粒子粉末のミ
リスチン酸吸着量を改良できない。

【００８０】５重量部を超える場合には、カーボンブラ
ックを十分付着させることはできるが、効果が飽和して
おり必要以上に添加する意味がない。

【００８１】本発明に係る黒色フィラー材の粒子形状や
粒子サイズは、芯粒子粉末の粒子形状や粒子サイズに大
きく依存し、芯粒子粉末にほぼ相似する粒子形態を有
し、芯粒子粉末よりも若干大きい粒子サイズを有してい
る。

【００８２】即ち、黒色フィラー材は、粒状のヘマタイ
ト粒子粉末を芯粒子粉末とした場合には、粒子サイズが
平均粒子径０．０８〜１．０μｍ、好ましくは平均粒子
径０．０９〜０．７μｍ、より好ましくは平均粒子径
０．１〜０．５μｍである。

【００８３】針状のヘマタイト粒子粉末を芯粒子粉末と
した場合には、平均粒子径（平均長軸径）が０．０８〜
１．０μｍ、好ましくは０．０９〜０．７μｍ、より好
ましくは０．１〜０．５μｍであって、軸比が２〜２
０、好ましくは２．５〜１５、より好ましくは３〜１０
である。

【００８４】板状のヘマタイト粒子粉末を芯粒子粉末と
した場合には、平均粒子径（板面径）が０．０８〜１．
０μｍ、好ましくは０．０９〜０．７μｍ、より好まし
くは０．１〜０．５μｍであって、板状比が２〜５０、
好ましくは２．５〜２０、より好ましくは３〜１０であ
る。

【００８５】平均粒子径が０．０８μｍ未満の場合に
は、粒子の微細化による分子間力の増大により、磁性塗
料の製造時におけるビヒクル中への分散が困難となり、
得られる磁気記録媒体の耐久性及び電磁変換特性が低下
する。平均粒子径が１．０μｍを超える場合には、粒子
の大粒子化に伴い着色力が低下するため、得られる磁気
記録媒体の光透過率を低減することが困難となる。

【００８６】本発明に係る黒色フィラー材は、粒子形状
が針状の場合、軸比が２０を超えると粒子相互間の絡み
合いが多くなり、磁性塗料の製造時におけるビヒクル中
での均一な分散が困難となり、耐久性及び電磁変換特性
に優れた磁気記録媒体を得ることが困難となる。

【００８７】本発明に係る黒色フィラー材は、粒子形状
が板状の場合、板状比が５０を超えると粒子相互間のス
タッキングが多くなり、磁性塗料の製造時におけるビヒ
クル中での均一な分散が困難となり、耐久性及び電磁変
換特性に優れた磁気記録媒体を得ることが困難となる。

【００８８】本発明に係る黒色フィラー材は、カーボン
ブラックの脱離率が２０％以下が好ましく、より好まし
くは１０％以下である。カーボンブラックの脱離率が２
０％を超える場合には、磁性塗料の製造時において、脱
離したカーボンブラックによりビヒクル中での均一な分
散が阻害されるため、耐久性及び電磁変換特性に優れた
磁気記録媒体を得ることが困難となる。

【００８９】本発明に係る黒色フィラー材は、黒色度
が、芯粒子粉末として黒色ヘマタイト粒子粉末を用いた
場合、上限値がＬ^*値で１８．５、好ましくは１８．０
であり、芯粒子粉末としてヘマタイト粒子粉末を用いた
場合、上限値がＬ^*値で２０．５、好ましくは２０．０
である。Ｌ^*値が上限値を超える場合には、明度が高く
なり、黒色度が十分とはいえず、得られる磁気記録媒体
の光透過率を低減することが困難となる。黒色度の好ま
しい下限値はＬ^*値で１５程度である。

【００９０】本発明に係る黒色フィラー材は、体積固有
抵抗値が、１×１０⁴Ω・ｃｍ以下であることが好まし
く、より好ましくは１×１０¹Ω・ｃｍ〜７．５×１０³
Ω・ｃｍ、更により好ましくは１×１０¹Ω・ｃｍ〜５
×１０³Ω・ｃｍである。体積固有抵抗値が１×１０⁴Ω
・ｃｍを超える場合は、得られる磁気記録媒体の表面電
気抵抗値を十分に低減することが困難となる。

【００９１】本発明に係る黒色フィラー材は、ミリスチ
ン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ²であり、好ま
しくは０．０１〜０．２９ｍｇ／ｍ²、より好ましくは
０．０１〜０．２８ｍｇ／ｍ²である。

【００９２】０．０１ｍｇ／ｍ²未満である場合には、
黒色フィラー材に吸着されるミリスチン酸が少ないた
め、磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸の量の調整
が困難となり、繰り返しのテープ使用に対して十分低い
摩擦係数を長期間保つことが困難となる。

【００９３】０．３ｍｇ／ｍ²を超える場合には、黒色
フィラー材に吸着されるミリスチン酸が多くなり、その
結果、磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸が少なく
なり、得られる磁気記録媒体の走行性を確保することが
困難となる。

【００９４】本発明に係る黒色フィラー材は、ＢＥＴ比
表面積値が、１．０〜２００ｍ²／ｇ、好ましくは２．
０〜１５０ｍ²／ｇ、より好ましくは、２．５〜１００
ｍ²／ｇである。ＢＥＴ比表面積値が１．０ｍ²／ｇ未満
の場合には、粒子が粗大であったり、粒子相互間で焼結
が生じた粒子粉末となっており、着色力が低下するた
め、得られる磁気記録媒体の光透過率を低減することが
困難となる。ＢＥＴ比表面積値が２００ｍ²／ｇを超え
る場合には、粒子の微細化による分子間力の増大によ
り、磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散が困
難となり、得られる磁気記録媒体の耐久性及び電磁変換
特性が低下する。

【００９５】本発明に係る黒色フィラー材は、幾何標準
偏差値が、１．８以下であることが好ましい。幾何標準
偏差値が１．８０を超える場合には、存在する粗大粒子
のため、磁性塗料の製造時におけるビヒクル中での均一
な分散が困難となり、耐久性及び電磁変換特性に優れた
磁気記録媒体を得ることが困難となる。得られる磁気記
録媒体の耐久性及び電磁変換特性を考慮すれば、幾何標
準偏差値は１．７以下がより好ましく、更により好まし
くは１．６以下である。工業的な生産性を考慮すれば、
粒子径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。

【００９６】次に、本発明に係る磁気記録媒体について
述べる。

【００９７】磁気記録媒体は、一般に、非磁性基体と該
非磁性基体上に形成されている結合剤樹脂、磁性粒子粉
末及びフィラー材を含む磁気記録層とからなる。

【００９８】本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性基体
材料として、現在、磁気記録媒体に汎用されているポリ
エチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポ
リアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド等の合成樹脂
フィルム、アルミニウム、ステンレス等金属の箔や板及
び各種の紙を使用することができ、その厚みは、その材
質により種々異なるが、通常好ましくは１．０〜３００
μｍ、より好ましくは２．０〜２００μｍである。

【００９９】磁気ディスクの場合、非磁性基体としては
ポリエチレンテレフタレートが通常用いられ、その厚み
は、通常５０〜３００μｍ、好ましくは６０〜２００μ
ｍである。磁気テープの場合は、ポリエチレンテレフタ
レートの場合、その厚みは、通常３〜１００μｍ、好ま
しくは４〜２０μｍ、ポリエチレンナフタレートの場
合、その厚みは、通常３〜５０μｍ、好ましくは４〜２
０μｍ、ポリアミドの場合、その厚みは、通常２〜１０
μｍ、好ましくは３〜７μｍである。

【０１００】本発明に係る磁気記録媒体は、磁気記録層
中に含まれる磁性粒子粉末として、マグヘマイト粒子粉
末、マグネタイト粒子粉末、マグヘマイトとマグネタイ
トとの中間酸化物であるベルトライド化合物粒子粉末等
の磁性酸化鉄粒子粉末、該磁性酸化鉄粒子粉末にＦｅ以
外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ等の異種元
素を含有させた磁性酸化鉄粒子粉末、これら磁性酸化鉄
粒子にＣｏ等を被着させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉
末、鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣ
ｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ及び希土類金属等
を含有する鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ，Ｓｒ又はＢａ−
Ｓｒを含有する板状マグネトプランバイト型フェライト
粒子粉末並びに該フェライト粒子粉末にＣｏ、Ｎｉ、Ｚ
ｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｏ
等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低減剤の１
種又は２種以上を含有させた板状マグネトプランバイト
型フェライト粒子粉末等のいずれをも用いることができ
る。

【０１０１】なお、近年の磁気記録媒体の高密度記録化
を考慮すれば、磁性粒子粉末としては、Ｃｏ被着型針状
磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする針状金属磁性粒
子粉末及び鉄と鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、
Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する針状鉄合金磁性粒子
粉末等が好ましい。

【０１０２】磁性粒子粉末の粒子の形状は、針状はもち
ろん、紡錘状、米粒状、立方状、板状等のいずれであっ
てもよい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもち
ろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。

【０１０３】磁性粒子粉末は、平均長軸径（板状粒子の
場合は平均粒子径）が０．０１〜０．５０μｍ、好まし
くは０．０３〜０．３０μｍであって、平均短軸径（板
状粒子の場合は平均厚み）が０．０００７〜０．１７μ
ｍ、好ましくは０．００３〜０．１０μｍであり、幾何
標準偏差値は２．５以下、好ましくは１．０１〜２．３
である。

【０１０４】また、粒子形状が針状の磁性粒子粉末の場
合、軸比は３以上、好ましくは５以上であり、磁性塗料
の製造時におけるビヒクル中への分散性を考慮すれば、
その上限値は１５であり、好ましくは１０である。

【０１０５】粒子形状が板状の磁性粒子粉末の場合、板
状比は２以上、好ましくは３以上であり、磁性塗料の製
造時におけるビヒクル中への分散性を考慮すれば、その
上限値は２０であり、好ましくは１５である。

【０１０６】磁性粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は、１５
ｍ²／ｇ以上であり、好ましくは２０ｍ²／ｇ以上であ
る。磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性を
考慮すれば、その上限値は１００ｍ²／ｇであることが
好ましく、より好ましくは８０ｍ²／ｇである。

【０１０７】磁性粒子粉末の磁気特性は、磁性酸化鉄粒
子粉末やＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末の場合、保磁力
値が２５０〜１７００Ｏｅ、好ましくは３００〜１７０
０Ｏｅであって、飽和磁化値が６０〜９０ｅｍｕ／ｇ、
好ましくは６５〜９０ｅｍｕ／ｇである。

【０１０８】鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末又は鉄
合金磁性粒子粉末の場合、保磁力値が８００〜３５００
Ｏｅ、好ましくは９００〜３５００Ｏｅであって、飽和
磁化値が９０〜１７０ｅｍｕ／ｇ、好ましくは１００〜
１７０ｅｍｕ／ｇである。

【０１０９】板状マグネトプランバイト型フェライト粒
子粉末の場合、保磁力値が５００〜４０００Ｏｅ、好ま
しくは６５０〜４０００Ｏｅであって、飽和磁化値が４
０〜７０ｅｍｕ／ｇ、好ましくは４５〜７０ｅｍｕ／ｇ
である。

【０１１０】本発明に係る磁気記録媒体は、磁気記録層
中に含まれる結合剤樹脂としては、現在、磁気記録媒体
の製造にあたって汎用されている塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸
共重合体、塩化ビニリデン、ポリウレタン樹脂、スチレ
ン−ブタジエン共重合体、ブタジエン−アクリロニトリ
ル共重合体、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース
等セルロース誘導体、ポリエステル樹脂、ポリブタジエ
ン等の合成ゴム系樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹
脂、ポリイソシアネート、電子線硬化型アクリルウレタ
ン樹脂等とその混合物を使用することができる。

【０１１１】また、各結合剤樹脂には−ＯＨ、−ＣＯＯ
Ｈ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＰＯ₂Ｍ₂、−ＮＨ₂等の極性基（但
し、ＭはＨ、Ｎａ、Ｋである。）が含まれていてもよ
い。磁性塗料の製造時における磁性粒子粉末及び黒色フ
ィラー材のビヒクル中への分散性を考慮すれば、極性基
として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ₃Ｍを含有している結合剤樹
脂が好ましい。

【０１１２】本発明における磁気記録層の塗膜厚さは、
０．０１〜５．０μｍの範囲である。０．０１μｍ未満
の場合には、均一な塗布が困難で塗りむら等が生じやす
くなるため好ましくない。５．０μｍを超える場合に
は、反磁界の影響のため、所望の電磁変換特性が得られ
にくくなる。好ましくは０．０５〜１．０μｍの範囲で
ある。

【０１１３】磁気記録層中の磁性粒子粉末と結合剤樹脂
との配合割合は、磁性粒子粉末１００重量部に対して結
合剤樹脂が５〜５０重量部、好ましくは６〜３０重量部
である。

【０１１４】結合剤樹脂が５０重量部を超える場合に
は、磁気記録層中の磁性粒子粉末が少なすぎるため、磁
性粒子粉末の充填率が低下し、電磁変換特性が低下す
る。５重量部未満の場合には、磁性粒子粉末の量に対し
て結合剤樹脂が少なすぎるため、磁性塗料中で磁性粒子
粉末が十分に分散されず、その結果、塗膜にした時に表
面が十分平滑な塗膜が得られ難い。また、磁性粒子粉末
が結合剤樹脂によって十分にバインドされないために、
得られた塗膜はもろいものとなりやすい。

【０１１５】磁気記録層中の磁性粒子粉末と黒色フィラ
ー材との配合割合は、磁性粒子粉末１００重量部に対し
て黒色フィラー材が１〜３０重量部、好ましくは３〜２
５重量部である。

【０１１６】黒色フィラー材が１重量部未満の場合に
は、磁気記録層中に含有される黒色フィラー材が少なす
ぎるため、磁気記録媒体の耐久性が不十分となるととも
に、磁気記録媒体の光透過率及び表面電気抵抗値を低減
することが困難となる。黒色フィラー材が３０重量部を
超える場合には、磁気記録媒体に十分な耐久性を付与で
きるとともに、磁気記録媒体の光透過率及び表面電気抵
抗値を低減することができるが、磁気記録層中に非磁性
成分が増加することになり、磁気記録媒体の高密度記録
化に不利となる。

【０１１７】磁気記録層中には、通常用いられる潤滑
剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により含まれていても
よい。

【０１１８】本発明に係る磁気記録媒体は、粒子表面が
アルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない本
発明に係る黒色フィラー材を用いた場合には、保磁力値
が２５０〜４０００Ｏｅ、好ましくは３００〜４０００
Ｏｅ、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）
が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９
５、塗膜の光沢度が１６５〜３００％、好ましくは１７
０〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが９．４ｎｍ以下、
好ましくは２．０〜９．０ｎｍ、より好ましくは２．０
〜８．６ｎｍ、塗膜の線吸収係数が１．２５〜５．００
μｍ^-1、好ましくは１．３５〜５．００μｍ^-1、摩擦係
数が０．２５〜０．３０、好ましくは０．２５〜０．２
９、塗膜の表面電気抵抗値が５．０×１０⁸Ω／ｓｑ以
下、好ましくは２．５×１０⁸Ω／ｓｑ以下、より好ま
しくは１．０×１０⁸Ω／ｓｑ以下である。

【０１１９】本発明に係る磁気記録媒体は、粒子表面が
アルミニウムの水酸化物等によって被覆されている本発
明に係る黒色フィラー材を用いた場合には、保磁力値が
２５０〜４０００Ｏｅ、好ましくは３００〜４０００Ｏ
ｅ、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が
０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、
塗膜の光沢度が１７０〜３００％、好ましくは１７５〜
３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが９．０ｎｍ以下、好ま
しくは２．０〜８．６ｎｍ、より好ましくは２．０〜
８．２ｎｍ、塗膜の線吸収係数が１．２５〜５．００μ
ｍ^-1、好ましくは１．３５〜５．００μｍ^-1、摩擦係数
が０．２１〜０．２６、好ましくは０．２１〜０．２
５、塗膜の表面電気抵抗値が５．０×１０⁸Ω／ｓｑ以
下、好ましくは２．５×１０⁸Ω／ｓｑ以下、より好ま
しくは１．０×１０⁸Ω／ｓｑ以下である。

【０１２０】高密度記録等を考慮して、磁性粒子粉末と
して、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状
鉄合金磁性粒子粉末を用いると共に、粒子表面がアルミ
ニウムの水酸化物等によって被覆されていない本発明に
係る黒色フィラー材を用いた場合には、保磁力値が８０
０〜３５００Ｏｅ、好ましくは９００〜３５００Ｏｅ、
角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．
８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜
の光沢度が１９０〜３００％、好ましくは１９５〜３０
０％、塗膜表面粗度Ｒａが８．６ｎｍ以下、好ましくは
２．０〜８．２ｎｍ、より好ましくは２．０〜７．８ｎ
ｍ、塗膜の線吸収係数が１．２５〜５．００μｍ^-1、好
ましくは１．３５〜５．００μｍ^-1、摩擦係数が０．２
５〜０．３０、好ましくは０．２５〜０．２９、塗膜の
表面電気抵抗値が５．０×１０⁸Ω／ｓｑ以下、好まし
くは２．５×１０⁸Ω／ｓｑ以下、より好ましくは１．
０×１０⁸Ω／ｓｑ以下である。

【０１２１】磁性粒子粉末として、鉄を主成分とする針
状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い
ると共に、粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によっ
て被覆されている本発明に係る黒色フィラー材を用いた
場合には、保磁力値が８００〜３５００Ｏｅ、好ましく
は９００〜３０００Ｏｅ、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／
飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは
０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１９５〜３００
％、好ましくは２００〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが
８．２ｎｍ以下、好ましくは２．０〜７．８ｎｍ、より
好ましくは２．０〜７．４ｎｍ、塗膜の線吸収係数が
１．２５〜５．００μｍ^-1、好ましくは１．３５〜５．
００μｍ^-1、摩擦係数が０．２１〜０．２６、好ましく
は０．２１〜０．２５、塗膜の表面電気抵抗値が５．０
×１０⁸Ω／ｓｑ以下、好ましくは２．５×１０⁸Ω／ｓ
ｑ以下、より好ましくは１．０×１０⁸Ω／ｓｑ以下で
ある。

【０１２２】粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によ
って被覆されていない本発明に係る黒色フィラー材を用
いる本発明に係る磁気記録媒体の電磁変換特性値は、基
準テープに対する相対値で示すと、保磁力値が２５０Ｏ
ｅ以上１２００Ｏｅ未満の磁性粒子粉末を用いた場合、
磁気記録媒体の記録周波数４ＭＨｚにおける出力が＋
１．１ｄＢ以上、好ましくは＋１．６ｄＢ以上であり、
保磁力値が１２００Ｏｅ以上４０００Ｏｅ以下の磁性粒
子粉末を用いた場合、磁気記録媒体の記録周波数７ＭＨ
ｚにおける出力が＋１．１ｄＢ以上、好ましくは＋１．
６ｄＢ以上である。

【０１２３】粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によ
って被覆されている本発明に係る黒色フィラー材を用い
る本発明に係る磁気記録媒体の電磁変換特性値は、基準
テープに対する相対値で示すと、保磁力値が２５０Ｏｅ
以上１２００Ｏｅ未満の磁性粒子粉末を用いた場合、磁
気記録媒体の記録周波数４ＭＨｚにおける出力が＋１．
６ｄＢ以上、好ましくは＋２．１ｄＢ以上であり、保磁
力値が１２００Ｏｅ以上４０００Ｏｅ以下の磁性粒子粉
末を用いた場合、磁気記録媒体の記録周波数７ＭＨｚに
おける出力が＋１．６ｄＢ以上、好ましくは＋２．１ｄ
Ｂ以上である。

【０１２４】粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によ
って被覆されていない本発明に係る黒色フィラー材を用
いる本発明に係る磁気記録媒体の耐久性は、走行耐久時
間が２４分以上、好ましくは２５分以上、より好ましく
は２６分以上であって、ヘッド汚染がＢ又はＡ、好まし
くはＡである。

【０１２５】粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によ
って被覆されている本発明に係る黒色フィラー材を用い
る本発明に係る磁気記録媒体の耐久性は、走行耐久時間
が２５分以上、好ましくは２６分以上、より好ましくは
２７分以上であって、ヘッド汚染がＢ又はＡ、好ましく
はＡである。

【０１２６】次に、本発明係る黒色フィラー材の製造法
について述べる。

【０１２７】芯粒子粉末のアルコキシシラン又はポリシ
ロキサンによる被覆は、芯粒子粉末とアルコキシシラン
溶液又はポリシロキサンとを機械的に混合攪拌したり、
芯粒子粉末にアルコキシシラン溶液又はポリシロキサン
を噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加した
アルコキシシランは、ほぼ全量が芯粒子粉末の粒子表面
に被覆される。

【０１２８】アルコキシシラン又はポリシロキサンを均
一に芯粒子粉末の粒子表面に被覆するためには、芯粒子
粉末の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしてお
くことが好ましい。

【０１２９】芯粒子粉末とアルコキシシラン溶液又はポ
リシロキサンとの混合攪拌や後述のカーボンブラック微
粒子粉末と粒子表面にアルコキシシランから生成するオ
ルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されてい
る芯粒子粉末との混合攪拌をするための機器としては、
粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好まし
く、殊に、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装
置がより好ましく、例えば、ホイール形混練機、ボール
型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いる
ことができる。

【０１３０】具体的には、ミックスマラー、シンプソン
ミル、サンドミル、マルチミル、ストッツミル、ウエッ
トパンミル、コナーミル、ヘンシェルミキサー、リング
マラー、回転ミル、振動ミル、加圧ニーダ、エクストル
ーダー及びスクリューミキサーを用いることができる。
好ましくは、ミックスマラー、シンプソンミル、サンド
ミル、マルチミル、ストッツミル、ウエットパンミル、
コナーミル、ヘンシェルミキサーであり、殊に、ミック
スマラー、シンプソンミル、サンドミル、マルチミルが
より好ましい。

【０１３１】混合攪拌時における条件は、芯粒子粉末の
粒子表面にアルコキシシラン又はポリシロキサンができ
るだけ均一に被覆されるように、線荷重は２〜２００ｋ
ｇ／ｃｍ、より好ましくは５〜１５０ｋｇ／ｃｍ、処理
時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で
処理条件を適宜調整すればよい。また、攪拌速度は２〜
２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍの範囲
で適宜調整すればよい。

【０１３２】アルコキシシラン又はポリシロキサンの添
加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して０．１５〜４
５重量部が好ましい。０．１５〜４５重量部の添加量に
より、芯粒子粉末１００重量部に対してカーボンブラッ
クを１〜３０重量部付着させることができる。

【０１３３】芯粒子粉末の粒子表面にアルコキシラン又
はポリシロキサンを被覆した後、カーボンブラック微粒
子粉末を添加し、混合攪拌してアルコキシラン被覆又は
ポリシロキサン被覆にカーボンブラックの第１層を付着
させる。

【０１３４】カーボンブラック微粒子粉末は、少量ずつ
を時間をかけながら、殊に５〜６０分間程度をかけて添
加するのが好ましい。

【０１３５】混合攪拌時における条件は、カーボンブラ
ックがアルコキシシラン被覆又はポリシロキサン被覆に
均一に付着するように、線荷重は２〜２００ｋｇ／ｃ
ｍ、より好ましくは５〜１５０ｋｇ／ｃｍ、処理時間は
５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条
件を適宜調整すればよい。また、攪拌速度は２〜２００
０ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍの範囲で適宜
調整すればよい。

【０１３６】第１層を構成するカーボンブラック微粒子
粉末の添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜
３０重量部である。１重量部未満の場合には、カーボン
ブラックの付着量が不十分であるため、付着しているカ
ーボンブラックに接着可能な接着剤もまた不十分となる
ため、第２層を構成するカーボンブラック微粒子粉末を
添加しても十分量のカーボンブラックを接着させること
が困難となる。

【０１３７】次いで、カーボンブラックの第１層が形成
されている中間複合ヘマタイト粒子粉末に接着剤を添加
して混合攪拌した後、更にカーボンブラック微粒子粉末
を添加して混合攪拌して第１層の表面にカーボンブラッ
クの第２層を接着させた後、乾燥乃至加熱処理する。

【０１３８】接着剤の混合攪拌時における条件は、カー
ボンブラックの第１層が形成されている中間複合ヘマタ
イト粒子粉末表面に接着剤が均一に接着するように、線
荷重は２〜２００ｋｇ／ｃｍ、より好ましくは５〜１５
０ｋｇ／ｃｍ、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１
０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。ま
た、攪拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１
０００ｒｐｍの範囲で適宜調整すればよい。

【０１３９】接着剤の添加量は、芯粒子粉末に対し、
０．１〜５重量部である。０．１重量部未満の場合に
は、カーボンブラックからなる第２層を十分接着させる
ことが困難となる。５重量部を超える場合には、接着効
果が飽和するため、必要以上に添加する意味がない。

【０１４０】カーボンブラックからなる第２層を接着す
るための混合攪拌時における条件は、接着剤とカーボン
ブラックが均一に接着するように、線荷重は２〜２００
ｋｇ／ｃｍ、より好ましくは５〜１５０ｋｇ／ｃｍ、処
理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲
で処理条件を適宜調整すればよい。また、攪拌速度は２
〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍの範
囲で適宜調整すればよい。

【０１４１】第２層を構成するカーボンブラック微粒子
粉末の添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜
３０重量部である。１重量部未満の場合には、接着剤表
面に付着するカーボンブラックが少ないため、接着剤が
露出した形となり、分散性が低下するとともに体積固有
抵抗値をより低減させることが困難となり、ミリスチン
酸吸着量も改善されない。３０重量部を超える場合に
は、得られた針状黒色複合ヘマタイト粒子粉末の表面か
らカーボンブラックが脱離しやすくなり、その結果、ビ
ヒクル中における分散性が低下する。

【０１４２】乾燥乃至加熱工程における処理温度範囲
は、通常４０〜２００℃が好ましく、より好ましくは６
０〜１５０℃であり、処理時間は、１０分〜１２時間が
好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。アルコキシ
シランは、この乾燥乃至加熱工程によりオルガノシラン
化合物となる。

【０１４３】芯粒子粉末は、必要により、アルコキシシ
ランの溶液又はポリシロキサンとの混合攪拌に先立って
あらかじめ、粒子表面をアルミニウムの水酸化物、アル
ミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化
物から選ばれる１種又は２種以上で被覆しておいてもよ
い。

【０１４４】アルミニウムの水酸化物等による被覆は、
芯粒子粉末を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウ
ム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混
合攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後
にｐＨ値を調整することにより、前記芯粒子粉末の粒子
表面に、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化
物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる
１種又は２種以上を被着し、次いで、濾別、水洗、乾
燥、粉砕する。必要により、更に、脱気・圧密処理等を
施してもよい。

【０１４５】アルミニウム化合物としては、酢酸アルミ
ニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸ア
ルミニウム等のアルミニウム塩やアルミン酸ナトリウム
等のアルミン酸アルカリ塩が使用できる。

【０１４６】アルミニウム化合物の添加量は、ヘマタイ
ト粒子粉末に対してＡｌ換算で０．０１〜５０重量％で
ある。０．０１重量％未満である場合には、粒子表面に
十分な量のアルミニウムの水酸化物等を被覆することが
困難であり、効果的にカーボンブラックの脱離率を改良
できない。５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽
和するため、必要以上に添加する意味がない。

【０１４７】ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オ
ルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム等が使用
できる。

【０１４８】ケイ素化合物の添加量は、ヘマタイト粒子
粉末に対してＳｉＯ₂換算で０．０１〜５０重量％であ
る。０．０１重量％未満である場合には、粒子表面に十
分な量のケイ素の酸化物等を被覆することが困難であ
り、効果的にカーボンブラックの脱離率を改良できな
い。５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽和する
ため、必要以上に添加する意味がない。

【０１４９】アルミニウム化合物とケイ素化合物とを併
せて使用する場合には、ヘマタイト粒子粉末に対してＡ
ｌ換算量とＳｉＯ₂換算量との総和で０．０１〜５０重
量％が好ましい。

【０１５０】次に、前記本発明に係る磁気記録媒体の製
造法について述べる。

【０１５１】本発明に係る磁気記録媒体は、常法によ
り、非磁性基体上に磁性粒子粉末、結合剤樹脂、黒色フ
ィラー材及び溶剤を含む磁性塗料を塗布して塗膜を形成
した後、磁場配向することにより得ることができる。

【０１５２】磁性塗料の混練分散に当たっては、混練機
は、例えば、二軸ニーダー、二軸エクストルーダー、加
圧ニーダー、二本ロールミル、三本ロールミルなどが使
用でき、分散機としては、ボールミル、サンドグライン
ダー、アトライター、ディスパー、ホモジナイザー、超
音波分散機などを使用することができる。

【０１５３】磁性塗料の塗布にあたっては、グラビアコ
ーター、リバースロールコーター、スリットコーター、
ダイコーターなどを使用することができる。塗布したシ
ートは、対向磁石配向、ソレノイド磁石配向等により磁
場配向を行うことができる。

【０１５４】溶剤としては、現在磁気記録媒体に汎用さ
れているメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサ
ノン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン及
びその混合物等を使用することができる。

【０１５５】溶剤の使用量は、磁性粒子粉末１００重量
部に対してその総量で６５〜１０００重量部である。６
５重量部未満では磁性塗料とした場合に粘度が高くなり
すぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合に
は、塗膜を形成する際の溶剤の揮散量が多くなりすぎ工
業的に不利となる。

【０１５６】

【本発明の実施の形態】本発明の代表的な実施の形態は
以下の通りである。

【０１５７】芯粒子粉末、中間複合ヘマタイト粒子粉
末、黒色複合ヘマタイト粒子粉末及びカーボンブラック
微粒子粉末の各粒子粉末の平均粒子径は、電子顕微鏡写
真を４倍に拡大した写真（×８００００）に示される粒
子約３５０個について定方向径をそれぞれ測定し、その
平均値で示した。

【０１５８】軸比は、平均長軸径と平均短軸径との比で
示し、板状比は平均板面径と平均厚みとの比で示した。

【０１５９】粒子径の幾何標準偏差値は、下記の方法に
より求めた値で示した。即ち、上記拡大写真に示される
粒子径を測定した値を、その測定値から計算して求めた
粒子の実際の粒子径と個数から、統計学的手法に従っ
て、対数正規確率紙上の横軸に粒子径を、縦軸に所定の
粒子径区間のそれぞれに属する粒子の累積個数( 積算フ
ルイ下) を百分率でプロットした。そしてこのグラフか
ら粒子の累積個数が５０％及び８４．１３％のそれぞれ
に相当する粒子径の値を読み取り、幾何標準偏差値＝
（積算フルイ下８４．１３％における粒子径）／（積算
フルイ下５０％における粒子径（幾何平均径）に従って
算出した値で示した。幾何標準偏差値が１に近いほど、
粒度分布が優れていることを意味する。

【０１６０】比表面積値は、ＢＥＴ法により測定した値
で示した。

【０１６１】ヘマタイト粒子粉末、中間複合ヘマタイト
粒子粉末及び黒色複合ヘマタイト粒子粉末の粒子内部や
粒子表面に存在するＭｎ量、Ａｌ量、及びＳｉ量並びに
アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物、
ポリシロキサン又はジメチルポリシロキサンに含有され
るＳｉ量のそれぞれは「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ
型」（理学電機工業（株）製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ０
１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。

【０１６２】中間複合ヘマタイト粒子粉末及び黒色複合
ヘマタイト粒子粉末に付着しているカーボンブラック量
は「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００
型」（（株)堀場製作所製）を用いて炭素量を測定する
ことにより求めた。

【０１６３】黒色複合ヘマタイト粒子粉末に付着してい
るカーボンブラックの付着厚みは、透過型電子顕微鏡Ｊ
ＥＭ−２０１０（日本電子株式会社（製））を用いて加
速電圧２００ｋＶの条件下で撮影した電子顕微鏡写真
（×５００，０００）を１０倍に拡大した写真（×５，
０００，０００）に写っている粒子の表面に付着してい
るカーボンブラックの平均的な厚み部分を測定すること
によって求めた。

【０１６４】中間複合ヘマタイト粒子粉末及び黒色複合
ヘマタイト粒子粉末に付着しているカーボンブラックの
脱離率（％）は、下記の方法により求めた値で示した。
カーボンブラックの脱離率（％）が０に近いほど、粒子
表面からのカーボンブラックの脱離量が少ないことを示
す。

【０１６５】被測定粒子粉末３ｇとエタノール４０ｍｌ
を５０ｍｌの沈降管に入れ、２０分間超音波分散を行っ
た後、１２０分静置し、比重差によって被測定粒子粉末
と脱離したカーボンブラックを分離した。次いで、この
被測定粒子粉末に再度エタノール４０ｍｌを加え、更に
２０分間超音波分散を行った後１２０分静置し、被測定
粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。この
被測定粒子粉末を１００℃で１時間乾燥させ、前述の
「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」
（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定し、下
記式に従って求めた値をカーボンブラックの脱離率
（％）とした。

【０１６６】カーボンブラックの脱離率（％）＝{（Ｗ
ａ−Ｗｅ）／Ｗａ}×１００ Ｗａ：被測定粒子粉末のカーボンブラック付着量 Ｗｅ：脱離テスト後の被測定粒子粉末のカーボンブラッ
ク付着量

【０１６７】ヘマタイト粒子粉末、中間複合ヘマタイト
粒子粉末及び黒色複合ヘマタイト粒子粉末のそれぞれの
黒色度は、試料０．５ｇとヒマシ油０．７ｃｃとをフー
バー式マーラーで練ってペースト状とし、このペースト
にクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキ
ャストコート紙上に６ｍｉｌのアプリケーターを用いて
塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、 該
塗料片について、多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ
（スガ試験機（株）製）を用いて測定し、ＪＩＳ Ｚ
８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ^*値で示し
た。

【０１６８】ここでＬ^*値は、明度を表わし、Ｌ^*値が小
さいほど黒色度が優れていることを示す。

【０１６９】ヘマタイト粒子粉末、中間複合ヘマタイト
粒子粉末及び黒色複合ヘマタイト粒子粉末の各粒子粉末
の体積固有抵抗値は、まず、粒子粉末０．５ｇを測り取
り、ＫＢｒ錠剤成形器（株式会社島津製作所）を用い
て、１４０Ｋｇ／ｃｍ²の圧力で加圧成形を行い、円柱
状の被測定試料を作製した。

【０１７０】次いで、被測定試料を温度２５℃、相対湿
度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、この被測定
試料をステンレス電極の間にセットし、ホイートストン
ブリッジ（ＴＹＰＥ２７６８ 横河北辰電気株式会社
製）で１５Ｖの電圧を印加して抵抗値Ｒ（Ω）を測定し
た。

【０１７１】次いで、被測定（円柱状）試料の上面の面
積Ａ（ｃｍ²）と厚みｔ₀（ｃｍ）を測定し、次式にそれ
ぞれの測定値を挿入して、体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）
を求めた。 体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×（Ａ／ｔ₀）

【０１７２】ヘマタイト粒子粉末、中間複合ヘマタイト
粒子粉末及び黒色複合ヘマタイト粒子粉末の各粒子粉末
のミリスチン酸吸着量は、下記の方法によって求めた。
ミリスチン酸吸着量が少ないほど、磁気テープとした時
に脂肪酸が浸み出しやすく、摩擦係数の低減を図ること
ができる。

【０１７３】まず、１４０ｍｌのガラスビンに１．５ｍ
ｍφのガラスビーズ１００ｇ、被測定粒子粉末９ｇ及び
被測定粒子粉末の表面を一層被覆するだけのミリスチン
酸を含有するテトラヒドロフラン溶液４５ｍｌを加え、
６０分間ペイントシェーカーで混合分散した。

【０１７４】次に、この混合分散物を５０ｍｌの沈降管
に取り出し、回転数１００００ｒｐｍで１５分間遠心分
離を行い、固形部分と溶剤部分とを分離する。そして、
溶剤部分に含まれるミリスチン酸濃度を重量法によって
定量し、仕込みのミリスチン酸量との差し引きにより、
固形部分に存在するミリスチン酸量を求め、これを粒子
に対するミリスチン酸吸着量（ｍｇ／ｍ²）とした。

【０１７５】塗料粘度は、塗料の２５℃における塗料粘
度をＥ型粘度計（コーンプレート型粘度計）ＥＭＤ−Ｒ
（株式会社東京計器製）を用いて２５℃におけるずり速
度が１．９２ｓｅｃ^-1での見かけ粘度の値で示した。

【０１７６】磁性粒子粉末及び磁気記録媒体の磁気特性
は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工
業（株）製）を使用し、最大外部磁場１０ｋＯｅにて測
定した。

【０１７７】磁気記録層の塗膜表面の光沢度は、「グロ
スメーターＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を
用いて塗膜の４５°光沢度を測定して求めた。

【０１７８】表面粗度Ｒａは、「ｓｕｒｆｃｏｍ−５７
５Ａ」（東京精密（株）製）を用いてカレンダー後の塗
布膜の中心線平均粗さを測定した値で示した。

【０１７９】磁気記録媒体の光透過の程度は、「自記光
電分光光度計ＵＶ−２１００」（株式会社島津製作所
製）を用いて測定した光透過率の値を下記式に挿入して
算出した線吸収係数で示した。線吸収係数は、その値が
大きいほど、光を透しにくいことを示す。

【０１８０】尚、光透過率の値を測定するにあたって
は、上記磁気記録媒体に用いた非磁性基体と同一の非磁
性基体をブランクとして用いた。

【０１８１】 線吸収係数（μｍ^-1）＝〔ｌｎ（１／ｔ）〕／ＦＴ ｔ：λ＝９００ｎｍにおける光透過率（−） ＦＴ：測定に用いた磁気記録媒体の塗膜組成物層の厚み
（μｍ）

【０１８２】電磁変換特性は、「ドラムテスターＢＸ−
３１６８」（ベルデックス社製）を用いて相対速度５．
８ｍ／ｓｅｃにおける４ＭＨｚ又は７ＭＨｚの各記録周
波数における電磁変換出力値を基準テープに対する相対
値として示した。

【０１８３】基準テープは、後述する磁性塗料の組成の
うち、黒色複合ヘマタイト粒子粉末を磁性粒子粉末１０
０重量部に対してアルミナ（商品名：ＡＫＰ−３０、住
友化学株式会社製）７．０重量部に置き換えた以外は同
様にして作製したものを基準テープとして用いた。

【０１８４】走行耐久性は、「メディアデュラビリティ
テスターＭＤＴ−３０００」（Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ Ａ
ｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製）を用いて、相対速度１６ｍ／
ｓｅｃ、負荷２００ｇにおける測定値で示した。

【０１８５】ヘッド汚染は、「メディアデュラビリティ
テスターＭＤＴ−３０００」（Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ Ａ
ｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製）を用いて、相対速度１６ｍ／
ｓｅｃ、負荷２００ｇにおいて、３０分間走行させた後
のヘッド汚れを目視で観察し、４段階で評価した。Ａが
最もヘッドの汚れが少ないことを示す。 Ａ：汚れなし Ｂ：若干汚れ有り Ｃ：汚れ有り Ｄ：ひどい汚れ有り

【０１８６】塗布膜の表面電気抵抗値は、被測定塗布膜
を温度２５℃、相対湿度６０％の環境下に１２時間以上
曝した後、幅６．５ｍｍの金属製の電極に幅６ｍｍにス
リットした塗布膜を置き、その両端に各１７０ｇのおも
りを付け、電極に塗布膜を密着させた後、電極間に５０
０Ｖの直流電圧をかけて測定した値で示した。

【０１８７】磁気記録媒体の摩擦係数は、磁気テープ面
と金属面（アルミニウム鏡面）との摩擦力を引張試験機
テンシロン（株式会社島津製作所製）を用いて測定し、
荷重との比から求めた値で示した。

【０１８８】磁気記録媒体を構成する非磁性基体及び磁
気記録層の各層の厚みは、下記のようにして測定した。

【０１８９】デジタル電子マイクロメーターＫ３５１Ｃ
（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性基体の
膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性基体と該非磁性基
体上に形成された磁気記録層との厚み（Ｂ）（非磁性基
体の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測
定する。そして、磁気記録層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で
示した。

【０１９０】＜黒色複合ヘマタイト粒子粉末の製造＞マ
ンガン含有黒色ヘマタイト粒子粉末（粒子形状：粒状、
平均粒子径０．３０μｍ、幾何標準偏差値１．４６、Ｂ
ＥＴ比表面積値３．６ｍ²／ｇ、Ｍｎ含有量１３．３重
量％、黒色度Ｌ^*値２２．６、体積固有抵抗値２．０×
１０⁷Ω・ｃｍ、ミリスチン酸吸着量０．７２ｍｇ／
ｍ²）２０ｋｇを、凝集を解きほぐすために、純水１５
０ｌに攪拌機を用いて邂逅し、更に、「ＴＫパイプライ
ンホモミクサー」（製品名、特殊機化工業（株）製）を
３回通してマンガン含有黒色ヘマタイト粒子粉末を含む
スラリーを得た。

【０１９１】続いて、このマンガン含有黒色ヘマタイト
粒子粉末を含むスラリーを横形サンドグラインダー「マ
イティーミルＭＨＧ−１．５Ｌ」（製品名、井上製作所
（株） 製）を用いて、軸回転数２０００ｒｐｍにおい
て５回パスさせて、マンガン含有黒色ヘマタイト粒子粉
末を含む分散スラリーを得た。

【０１９２】得られたマンガン含有黒色ヘマタイト粒子
粉末を含む分散スラリーの３２５ｍｅｓｈ（目開き４４
μｍ）における篩残分は０％であった。この分散スラリ
ーを濾別、水洗して、マンガン含有黒色ヘマタイト粒子
粉末のケーキを得た。このマンガン含有黒色ヘマタイト
粒子粉末のケーキを１２０℃で乾燥した後、乾燥粉末１
１．０ｋｇをエッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（製品
名、（株）松本鋳造鉄工所製）に投入して、３０ｋｇ／
ｃｍで３０分間混合攪拌を行い、粒子粉末の凝集を軽く
解きほぐした。

【０１９３】次に、メチルトリエトキシシラン（商品
名：ＴＳＬ８１２３：東芝シリコーン（株）製）２２０
ｇを２００ｍｌのエタノールで混合希釈して得られるメ
チルトリエトキシシラン溶液を、エッジランナーを稼動
させながら粒子粉末の凝集を解きほぐした上記マンガン
含有黒色ヘマタイト粒子粉末に添加し、６０ｋｇ／ｃｍ
の線荷重で４５分間混合攪拌を行って、粒子表面にメチ
ルトリエトキシシランが被覆されているマンガン含有黒
色ヘマタイト粒子粉末を得た。なお、この時の攪拌速度
は２２ｒｐｍであった。

【０１９４】次に、カーボンブラック微粒子粉末Ａ（粒
子形状：粒状、粒子径０．０２２μｍ、幾何標準偏差値
１．６８、ＢＥＴ比表面積値１３４ｍ²／ｇ、黒色度Ｌ^*
値１６．６、ｐＨ値３．４、ＤＢＰ吸油量８９ｍｌ／１
００ｇ）１６５０ｇを、エッジランナーを稼動させなが
ら１０分間かけて添加し、更に６０ｋｇ／ｃｍの線荷重
で６０分間、混合攪拌を行い、メチルトリエトキシシラ
ン被覆の上にカーボンブラックを付着させて、中間複合
ヘマタイト粒子粉末を得た。なお、この時の攪拌速度は
２２ｒｐｍであった。

【０１９５】メチルトリエトキシシランの被覆量とカー
ボンブラックの付着量とを確認するために、得られた中
間複合ヘマタイト粒子粉末の一部を採取し、乾燥機を用
いて１０５℃で６０分間熟成し、残留している水分、エ
タノール等を揮散させた。メチルトリエトキシシランの
被覆量は、Ｓｉ換算で０．３０重量％であり、カーボン
ブラックの付着量は１３．００重量％（芯粒子粉末１０
０重量部に対して１５重量部に相当する）であった。電
子顕微鏡写真観察の結果、カーボンブラックのほぼ全量
がメチルトリエトキシシランから生成するオルガノシラ
ン化合物被覆に付着していることが認められた。

【０１９６】次に、ジメチルポリシロキサン２２０ｇ
を、エッジランナーを稼動させながら上記中間複合ヘマ
タイト粒子粉末に添加し、６０ｋｇ／ｃｍの線荷重で３
０分間混合攪拌を行って、表面にジメチルポリシロキサ
ンが均一に接着されている中間複合ヘマタイト粒子粉末
を得た。なお、この時の攪拌速度は２２ｒｐｍであっ
た。

【０１９７】次に、上記カーボンブラック微粒子粉末Ａ
２２００ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分
間かけて添加し、更に６０ｋｇ／ｃｍの線荷重で３０分
間、混合攪拌を行い、カーボンブラックから構成される
第１層の表面にジメチルポリシロキサンを接着剤として
カーボンブラックからなる第２層を接着させて、黒色複
合ヘマタイト粒子粉末を得た。なお、この時の攪拌速度
は２２ｒｐｍであった。

【０１９８】得られた黒色複合ヘマタイト粒子粉末を、
乾燥機を用いて１０５℃で６０分間加熱処理を行い、残
留している水分、エタノール等を揮散させた。この黒色
複合ヘマタイト粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、粒
子径が０．３１μｍの粒状粒子粉末であった。幾何標準
偏差値は１．４６であり、ＢＥＴ比表面積値は８．９ｍ
²／ｇ、黒色度Ｌ^*値は１７．８、体積固有抵抗値は４．
８×１０²Ω・ｃｍ、ミリスチン酸吸着量は０．２６ｍ
ｇ／ｍ²、カーボンブラック脱離率は８．３％であり、
付着及び接着しているカーボンブラックの総量がＣ換算
で２５．７６重量％（芯粒子粉末１００重量部に対して
３５重量部に相当する）であって、粒子表面のカーボン
ブラックの付着厚みは０．００２７μｍであって、ジメ
チルポリシロキサンの被覆量はＳｉ換算で０．７１重量
％であった。なお、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブ
ラックがほとんど認められないことから、カーボンブラ
ックのほぼ全量がカーボンブラックの第１層に接着して
いることが認められた。

【０１９９】＜磁気記録媒体の製造＞Ｃｏ被着型針状マ
グネタイト粒子粉末（平均長軸径０．２３μｍ、軸比
７．３、ＢＥＴ比表面積値３０．３ｍ²／ｇ、保磁力値
７２６Ｏｅ、飽和磁化値８１．９ｅｍｕ／ｇ、Ｃｏ含有
量２．２２重量％）１００重量部、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合樹脂（商品名：ＭＲ−１１０、日本ゼオン
（株）製）１０．０重量部、シクロヘキサノン２３．３
重量部、メチルエチルケトン１０．０重量部、カーボン
ブラック微粒子粉末（三菱化学（株）製、平均粒子径２
６ｎｍ、ＢＥＴ比表面積値１３０ｍ²／ｇ）１．０重量
部と上記で得られた黒色複合ヘマタイト粒子粉末７．０
重量部とをニーダーを用いて２０分間混練した後、該混
練物にトルエン７９．６重量部及びメチルエチルケトン
１１０．２重量部及びシクロヘキサノン１７．８重量部
を添加して希釈し、次いで、サンドグラインダーによっ
て３時間混合、分散させて混合分散物を得た。

【０２００】上記混合分散物に、ポリウレタン樹脂（商
品名：ＴＩ−１０７５、三洋化成工業（株）製）の固形
分１０．０重量部を含むメチルエチルケトン／シクロヘ
キサノンの１／１溶液３３．３重量部を添加して、更に
３０分間サンドグラインダーを用いて混合・分散した
後、目開き１μｍのフィルターで濾過して得られた濾過
物にミリスチン酸１．０重量部及びブチルステアレート
３．０重量部を含むメチルエチルケトン／トルエン／シ
クロヘキサノンの５／３／２溶液１２．１重量部及び三
官能性低分子量ポリイソシアネート（商品名：Ｅ−３
１、武田薬品工業（株）製）５．０重量部を含むメチル
エチルケトン／トルエン／シクロヘキサノンの５／３／
２溶液１５．２重量部を攪拌しながら混合して磁性塗料
を製造した。

【０２０１】得られた磁性塗料の組成は下記の通りであ
った。 磁性粒子粉末 １００重量部、 塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部、 ポリウレタン樹脂 １０重量部、 黒色複合ヘマタイト粒子粉末（フィラー材） ７．０重量部、 カーボンブラック微粒子粉末 １．０重量部、 ミリスチン酸 １．０重量部、 ステアリン酸ブチル ３．０重量部、 三官能性低分子量ポリイソシアネート ５．０重量部、 シクロヘキサノン ５６．６重量部、 メチルエチルケトン １４１．５重量部、 トルエン ８５．４重量部。

【０２０２】得られた磁性塗料の塗料粘度は２，４３２
ｃＰであった。

【０２０３】上記磁性塗料を目開き１μｍのフィルター
で濾過した後、厚さ１４μｍのポリエステルベースフィ
ルム上にギャップ幅４５μｍのスリットコーターを用い
て塗布し、次いで、乾燥することによって膜厚３．９μ
ｍの磁性層を形成させ、常法によりカレンダー処理を行
って表面平滑化した後、１／２インチの幅に裁断した。
得られた磁気テープを６０℃の硬化炉で２４時間静置さ
せ、十分に硬化させて、磁気テープを得た。得られた塗
膜の膜厚は３．４μｍであった。

【０２０４】上記磁気テープの磁気特性は、保磁力値が
７５１Ｏｅ、角型比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．８８であっ
た。光沢度は１８６％、表面粗度Ｒａは６．８ｎｍ、線
吸収係数は１．３６μｍ^-1、表面電気抵抗値は８．６×
１０⁸Ω／ｃｍ²、電磁変換特性は、記録周波数４ＭＨｚ
における出力が＋２．３ｄＢであり、摩擦係数が０．２
９であり、耐久性は走行耐久時間が３０分以上であっ
て、ヘッド汚染がＡであった。

【０２０５】なお、電磁変換特性を求めるための基準テ
ープとして、後述する表１０及び表１１に記載の基準テ
ープ１を用いた。

【０２０６】

【作用】本発明において最も重要な点は、磁気記録層に
含有させるフィラー材として、芯粒子粉末の粒子表面に
アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又
はポリシロキサンが被覆されており、該被覆にカーボン
ブラックが付着されている平均粒子径０．０８〜１．０
μｍの黒色複合ヘマタイト粒子粉末を用いた場合には、
優れた耐久性と良好な電磁変換特性を有するとともに、
より小さい光透過率とより低い表面電気抵抗値とを有
し、しかも、摩擦係数が小さく、走行耐久性が優れてい
る磁気記録媒体が得られるという事実である。

【０２０７】本発明に係る磁気記録媒体が優れた耐久性
と良好な電磁変換特性を有する理由について、本発明者
はフィラー材として使用する黒色複合ヘマタイト粒子粉
末の粒子表面から脱離するカーボンブラックが少ないこ
とに起因して、系内におけるカーボンブラックによって
殊に磁性粒子粉末の分散が阻害されることがなく、ま
た、粒子表面にカーボンブラックが付着していることに
より粒子表面に凹凸が生じている黒色複合ヘマタイト粒
子粉末が磁性粒子粉末の間に介在することによって、磁
性粒子相互間の接触が抑制され、磁性粒子粉末が高充填
されやすいためと考えている。

【０２０８】なお、本発明における黒色複合ヘマタイト
粒子粉末の粒子表面から脱離するカーボンブラックが少
ない理由について、本発明者は、アルコキシシランを用
いた場合には、ヘマタイト粒子粉末の粒子内部や粒子表
面に含有されているＳｉ、Ａｌ、Ｆｅ等の金属元素とカ
ーボンブラックが付着しているアルコキシシランが有し
ているアルコキシ基との間で、メタロキサン結合（≡Ｓ
ｉ−Ｏ−Ｍ（但し、Ｍは、ヘマタイト粒子に含まれてい
るＳｉ、Ａｌ、Ｆｅ等の金属原子である。））が形成さ
れることにより、カーボンブラックが付着しているオル
ガノシラン化合物がヘマタイト粒子粉末の粒子表面に強
固に結合するためと考えている。

【０２０９】また、ポリシロキサンを用いた場合には、
カーボンブラックが付着しているポリシロキサンが有し
ている各種官能基が、ヘマタイト粒子粉末の粒子表面へ
強固に結合するためと考えている。

【０２１０】本発明に係る磁気記録媒体の光透過率が小
さい理由について、本発明者は、磁性層中に含有されて
いるフィラー材の黒色度が優れていることによるものと
考えている。即ち、本発明に係る黒色フィラー材は、通
常は微粒子粉末であることに起因して、凝集体として挙
動するカーボンブラック微粒子粉末が、ヘマタイト粒子
粉末の粒子表面にアルコキシシランから生成するオルガ
ノシラン化合物又はポリシロキサンを介して均一且つ緻
密に付着されているため、カーボンブラックがより効果
的に機能しているためと考えている。

【０２１１】本発明に係る磁気記録媒体の表面電気抵抗
値が小さい理由について、本発明者は、磁気記録層中に
均一に分散している黒色フィラー材の粒子表面に均一且
つ緻密に付着しているカーボンブラックが相互に接触し
ながら連綿と連なっていることにより、磁気記録層自体
の表面電気抵抗値を大きく低下させることができたこと
によるものと考えている。

【０２１２】本発明に係る磁気記録媒体の摩擦係数を低
減できた理由について、本発明者は、磁性層中に含有さ
れる黒色フィラー材の粒子表面へのミリスチン酸の吸着
が特定範囲内に抑制された結果、ミリスチン酸の適量が
調整されながら長期に亘って磁気記録層表面に浸み出す
ことにより、潤滑剤としての機能が効果的に発揮できた
ものと考えている。

【０２１３】本発明に係る磁気記録媒体の走行耐久性が
優れている理由について、本発明者は、上記と同様の理
由により、ミリスチン酸の適量が調整されながら磁気記
録層表面に浸み出すことにより、安定した走行耐久性が
得られたものと考えている。

【０２１４】

【実施例】次に、実施例並びに比較例を挙げる。

【０２１５】芯粒子１〜５ 公知の製造方法で得られた各種のヘマタイト粒子粉末を
準備し、上記発明の実施の形態と同様にして凝集が解き
ほぐされたヘマタイト粒子粉末を得た。

【０２１６】このヘマタイト粒子粉末の諸特性を表１に
示す。

【０２１７】

【表１】

【０２１８】芯粒子６芯粒子１の凝集が解きほぐされた
マンガン含有黒色ヘマタイト粒子粉末２０ｋｇと水１５
０ｌとを用いて、発明の実施の形態と同様にしてマンガ
ン含有黒色ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。
得られたマンガン含有黒色ヘマタイト粒子粉末を含む再
分散スラリーのｐＨ値を、水酸化ナトリウム水溶液を用
いて１０．５に調整した後、該スラリーに水を加えスラ
リー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー１５０
ｌを加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏ
ｌ／ｌのアルミン酸ナトリウム溶液２７２２ｍｌ（マン
ガン含有黒色ヘマタイト粒子粉末に対してＡｌ換算で
０．５重量％に相当する）を加え、３０分間保持した
後、酢酸を用いてｐＨ値を７．５に調整した。この状態
で３０分間保持した後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒
子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されている
マンガン含有黒色ヘマタイト粒子粉末を得た。

【０２１９】この時の主要製造条件を表２に、得られた
マンガン含有黒色ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に
示す。

【０２２０】尚、表面処理工程における被覆物の種類の
Ａはアルミニウムの水酸化物であり、Ｓはケイ素の酸化
物を表わす。

【０２２１】

【表２】

【０２２２】

【表３】

【０２２３】芯粒子７〜１０ 芯粒子粉末の種類、表面処理工程における添加物の種
類、量を種々変えた以外は、芯粒子６と同様にして表面
処理済ヘマタイト粒子粉末を得た。

【０２２４】この時の主要処理条件を表２に、得られた
表面処理済ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に示す。

【０２２５】＜中間複合ヘマタイト粒子粉末の製造＞ 実施例１〜１２、比較例１〜４ 芯粒子粉末の種類、被覆工程におけるアルコキシシラ
ン、ポリシロキサン、シリコン化合物添加の有無、種
類、添加量及びエッジランナー処理条件、カーボンブラ
ック微粒子粉末の付着工程におけるカーボンブラック微
粒子粉末の種類、添加量及びエッジランナーによる処理
条件を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様
にして中間複合ヘマタイト粒子粉末を得た。実施例１〜
１２の各実施例で得られた中間複合ヘマタイト粒子粉末
は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとん
ど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量
がアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物
被覆又はポリシロキサン被覆に付着していることが認め
られた。

【０２２６】使用したカーボンブラック微粒子粉末Ｂ乃
至Ｆの諸特性を表４に示す。

【０２２７】

【表４】

【０２２８】この時の主要処理条件を表５に、得られた
中間複合ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表６に示す。

【０２２９】なお、実施例３〜５の各実施例で使用され
ている添加物は、いずれもポリシロキサンである。「Ｔ
ＳＦ４８４」（商品名：東芝シリコーン株式会社
（製））はメチルハイドロジェンポリシロキサンであ
り、「ＢＹＫ−０８０」（商品名：ビックケミー・ジャ
パン株式会社（製））は変成ポリシロキサンであり、
「ＴＳＦ−４７７０」（商品名：東芝シリコーン株式会
社（製））は末端カルボキシル変成ポリシロキサンであ
る。

【０２３０】

【表５】

【０２３１】

【表６】

【０２３２】＜黒色複合ヘマタイト粒子粉末の製造＞ 実施例１３〜２４、比較例５〜１１ 中間複合ヘマタイト粒子粉末の種類、接着処理工程にお
ける接着剤の種類、添加量及びエッジランナーによる処
理条件、カーボンブラックの接着工程におけるカーボン
ブラック微粒子粉末の種類、添加量及びエッジランナー
による処理条件を種々変化させた以外は、前記発明の実
施の形態と同様にして黒色複合ヘマタイト粒子粉末を得
た。

【０２３３】尚、実施例１３〜２４の各実施例で得られ
た黒色複合ヘマタイト粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結
果、カーボンブラックがほとんど認められないことか
ら、カーボンブラックのほぼ全量がカーボンブラックの
第１層に接着されていることが認められた。

【０２３４】この時の主要処理条件を表７に、得られた
黒色複合ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表８に示す。

【０２３５】

【表７】

【０２３６】

【表８】

【０２３７】＜磁気記録媒体の製造＞ 実施例２５〜３６、比較例１２〜１８ 磁性粒子粉末の種類、フィラー材の種類及び添加量を種
々変化させた以外は、本発明の実施の形態と同様にして
磁気記録媒体を得た。

【０２３８】使用した磁性粒子粉末１乃至３の諸特性を
表９に示す。

【０２３９】なお、磁性粒子３は板状磁性粒子粉末であ
り、表９中の平均長軸径は、「板面径」を「平均短軸
径」は厚みを、軸比は「板状比」を意味する。

【０２４０】

【表９】

【０２４１】尚、電磁変換特性を示すために用いる基準
テープ１〜４は、その製造条件を表１０に、その諸特性
を表１１に示した。

【０２４２】

【表１０】

【０２４３】

【表１１】

【０２４４】実施例２５〜３６及び比較例１２〜１８の
磁気記録媒体の製造条件を表１２に、得られた磁気記録
媒体の諸特性を表１３及び表１４に示した。

【０２４５】

【表１２】

【０２４６】

【表１３】

【０２４７】

【表１４】

【０２４８】

【発明の効果】本発明に係る黒色フィラー材は、ビヒク
ル中における分散性が優れているとともに、より優れた
黒色度とより低い体積固有抵抗値を有しており、しか
も、ミリスチン酸吸着量が抑制されたフィラー材である
から、磁気記録媒体として用いた場合、表面が平滑であ
って、より優れた黒色度とより低い表面電気抵抗値を有
するとともに、磁性層中におけるミリスチン酸の浸み出
しを調整できるので、磁気記録媒体用フィラー材として
好ましいものである。

【０２４９】本発明に係る磁気記録媒体は、上記黒色フ
ィラー材を用いることにより、より優れた耐久性とより
良好な電磁変換特性を有しているとともに、より小さい
光透過率とより低い表面電気抵抗値とを有し、しかも摩
擦係数が小さく、走行耐久性が優れているので、高密度
記録用磁気記録媒体として好適である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石谷 誠治 広島県大竹市明治新開１番４戸田工場株式 会社大竹工場内 Ｆターム(参考） 4G002 AA03 AD03 AD04 AE01 4J037 AA15 CA02 CA09 CA12 CA23 CA24 CB09 CC02 CC06 CC14 CC15 CC16 CC17 CC23 CC24 CC26 CC27 CC28 DD05 DD12 EE02 EE03 EE04 FF05 FF11 4J038 BA081 CA021 CA041 CA071 CC041 CD061 CD071 CD081 CE071 CF041 CG001 CG061 CG161 DD001 DH001 HA216 KA14 KA15 NA22 PB11 PC08 5D006 BA09 BA10 EA01 FA00 FA08

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ヘマタイト粒子粉末の粒子表面にアルコ
   キシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリ
   シロキサンが被覆されており、該被覆に上記ヘマタイト
   粒子粉末１００重量部に対して３０重量部を超え、６０
   重量部以下のカーボンブラックが付着されている平均粒
   子径が０．０８〜１．０μｍであって、且つ、ミリスチ
   ン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ²である黒色複
   合ヘマタイト粒子粉末からなることを特徴とする磁気記
   録媒体用黒色フィラー材。
2. 【請求項２】 ヘマタイト粒子粉末の粒子表面に下層と
   してアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、
   ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種
   又は２種以上が被覆され、上層としてアルコキシシラン
   から生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサン
   が被覆されており、該被覆に上記ヘマタイト粒子粉末１
   ００重量部に対して３０重量部を超え、６０重量部以下
   のカーボンブラックが付着されている平均粒子径が０．
   ０８〜１．０μｍであって、且つ、ミリスチン酸吸着量
   が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ²である黒色複合ヘマタイ
   ト粒子粉末からなることを特徴とする磁気記録媒体用黒
   色フィラー材。
3. 【請求項３】非磁性基体上に、結合剤樹脂、磁性粒子粉
   末及びフィラー材を含む磁気記録層が形成されている磁
   気記録媒体において、上記フィラー材が、請求項１又は
   請求項２記載の黒色フィラー材であることを特徴とする
   磁気記録媒体。