JP4366550B2 - 非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体及び該基体を用いた磁気記録媒体 - Google Patents
非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体及び該基体を用いた磁気記録媒体 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、表面平滑であって、スティフネスが大きく、且つ、少ないカーボンブラック量で光透過率がより小さいとともに表面電気抵抗値が低い非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体及び該基体を用いた磁気記録媒体を提供することを目的とする。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ビデオ用、オーディオ用磁気記録再生用機器の長時間記録化、小型軽量化が進むにつれて、磁気テープ、磁気ディスク等の磁気記録媒体に対する高性能化、即ち、高密度記録化、高出力特性、殊に周波数特性の向上、低ノイズ化の要求が益々強まっている。
【０００３】
殊に、ビデオテープの高画像高画質化に対する要求は益々強まっており、従来のビデオテープに比べ、記録されるキャリアー信号の周波数が益々高くなっている。即ち、短波長領域に移行しており、その結果、磁気テープの表面からの磁化深度が著しく浅くなっている。
【０００４】
短波長信号に対して、磁気記録媒体の高出力特性、殊に、Ｓ／Ｎ比を向上させるためには、例えば、株式会社総合技術センター発行「磁性材料の開発と磁粉の高分散化技術」（１９８２年）第３１２頁の「‥‥塗布型テープにおける高密度記録のための条件は、短波長信号に対して、低ノイズで高出力特性を保持できることであるが、その為には保磁力Ｈｃと残留磁化Ｂｒが‥‥共に大きいことと塗布膜の厚みがより薄いことが必要である。‥‥」なる記載の通り、磁気記録層の薄層化が強く要求されている。
【０００５】
磁気記録層の薄層化が進む中で、いくつかの問題が生じている。第一に、磁気記録層の平滑化と厚みむらの問題であり、周知の通り、磁気記録層を平滑で厚みむらがないものとするためには、ベースフィルムの表面もまた平滑でなければならない。この事実は、例えば、工学情報センター出版部発行「磁気テープ−ヘッド走行系の摩擦摩耗発生要因とトラブル対策−総合技術資料集（−以下、総合技術資料集という−）」（昭和６２年）第１８０及び１８１頁の「‥‥硬化後の磁性層表面粗さは、ベースの表面粗さ（バック面粗さ）に強く依存し両者はほぼ比例関係にあり、‥‥磁性層はベースの上に塗布されているからベースの表面を平滑にすればするほど均一で大きなヘッド出力が得られＳ／Ｎが向上する。‥‥」なる記載の通りである。
【０００６】
第二に、ベースフィルムもまた磁性層と同様に薄層化が進んでおり、その結果、ベースフィルムのスティフネスが問題となってきている。この事実は、例えば、前出「磁性材料の開発と磁粉の高分散化技術」第７７頁の「‥‥高密度記録化が今の磁気テープに課せられた大きなテーマであるが、このことは、テープの長さを短くしてカセットを小型化していく上でも、また長時間記録に対しても重要となってくる。このためにはフィルムベースの厚さを減らすことが必要な訳である。‥‥このように薄くなるにつれてテープのスティフネスが急激に減少してしまうためレコーダーでのスムーズな走行がむずかしくなる。ビデオテープの薄型化にともない長手方向、幅方向両方向に渡ってのこのスティフネスの向上が大いに望まれている。‥‥」なる記載の通りである。
【０００７】
ところで、現在、特にビデオテープ等の磁気記録媒体の磁気テープ終端の判定は、磁気記録媒体の光透過率の大きい部分をビデオデッキによって検知することにより行われている。磁気記録媒体の薄層化や磁気記録層中に分散されている磁性粒子粉末の超微粒子化に伴って磁気記録層全体の光透過率が大きくなるとビデオデッキによる検知が困難となるため、磁気記録層中にカーボンブラック微粒子粉末等を添加して光透過率を小さくすることが行われている。そのため、現行のビデオテープにおいては磁気記録層中へのカーボンブラック微粒子粉末等の添加は必須となっている。
【０００８】
しかし、非磁性のカーボンブラック微粒子粉末等を磁気記録層中に多量に添加することは、高密度記録化を阻害するばかりでなく、薄層化をも阻害する原因となる。磁気テープの表面からの磁化深度を浅くして、磁気テープの薄層化をより進めるためには、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末等の非磁性粒子粉末をできるだけ少なくすることが強く要求されている。
【０００９】
そこで、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に少なくしても光透過率が小さい磁気記録媒体が強く要求されており、この点からも基体の改良が強く要求されている。
【００１０】
更に、上述した光透過率を小さくする点からだけではなく、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を下げる点からも磁気記録層中にカーボンブラック微粒子粉末を添加することが従来から行なわれている。
【００１１】
この事実について、以下に説明する。
【００１２】
磁気記録媒体の表面電気抵抗値が高い場合には、静電的な帯電量の増加を招来することともあいまって、磁気記録媒体の製造時や使用時に、磁気記録媒体の切断くずや塵埃等が磁気記録媒体表面に付着し、その結果、ドロップアウトが増加するという問題がある。
【００１３】
そこで、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を１０8Ω／ｃｍ2程度に低下させるために、磁気記録層中に磁性粒子粉末１００重量部に対して約５重量部程度以上のカーボンブラック微粒子粉末等の導電性化合物を添加することが一般的に行なわれている。
【００１４】
しかし、磁気記録層中に磁性に関与しないカーボンブラック微粒子粉末等の添加量を増加させることは、上述した通り、磁気記録媒体の電磁変換特性を低下させ、磁気記録層の薄層化を阻害する原因となる。
【００１５】
磁気記録層の薄層化や非磁性支持体の薄層化に伴って、磁気記録層を形成するための基体を改良して、表面平滑でスティフネスを大きくする試みが種々行われており、ベースフィルム等の非磁性支持体上に針状ヘマタイト粒子粉末や針状含水酸化第二鉄粒子粉末等の鉄を主成分とする非磁性粒子粉末を結合剤中に分散させてなる下地層（以下、「非磁性下地層」という。）を少なくとも１層設けることが行われており、既に、実用化されている（特公平６−９３２９７号公報、特開昭６２−１５９３３８号公報、特開昭６３−１８７４１８号公報、特開平４−１６７２２５号公報、特開平４−３２５９１５公報、特開平５−７３８８２号公報、特開平５−１８２１７７号公報、特開平５−３４７０１７号公報、特開平６−６０３６２号公報等）。
【００１６】
また、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末としては、基体の表面をより平滑化してスティフネスを大きくするためにビヒクル中への分散性等を改善する目的で粒子表面をアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物等で処理した非磁性粒子粉末が知られている（特許第２５７１３５０号公報、特許第２５８２０５１号公報、特開平６−６０３６２号公報、特開平９−２２５２４号公報、特開平９−２７１１７号公報）。
【００１７】
また、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を少なくして磁気記録媒体の光透過率を小さくするために、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末として黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末や黒褐色針状含水酸化第二鉄粒子粉末を使用することも知られている（特開平７−６６０２０号、特開平８−２５９２３７号公報、特開平９−１６７３３３号公報等）。
【００１８】
また、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を低下させるために、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末として、非磁性酸化鉄粒子粉末とカーボンブラック微粒子粉末との混合粉末を用いることも知られている（特開平１−２１３８２２号、特開平１−３００４１９号、特開平６−２３６５４２号公報、特開平９−２９７９１１号公報等）。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
磁気記録層の薄層化はもちろん、非磁性支持体の薄層化に伴って、表面平滑であって、スティフネスが大きく、且つ、磁気記録層中のカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に少なくしても光透過率がより小さく、しかも、表面電気抵抗値の低い磁気記録媒体は、現在最も要求されているところであるが、このような諸特性を十分満たす磁気記録媒体は未だ得られていない。
【００２０】
即ち、前出公知の針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化第二鉄粒子粉末及びこれら粒子粉末の粒子表面をアルミニウムの水酸化物等で被覆した粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粒子粉末として用いて製造した基体は、表面が平滑で、スティフネスが大きいものではあるが、前記非磁性粒子粉末が暗赤色乃至黄褐色であるため、光透過率を小さくすることは困難であった。そして、基体の表面電気抵抗値は１０13Ω／ｃｍ2程度と大きいものであった。
【００２１】
前出公知の黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末や黒褐色針状含水酸化第二鉄粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粒子粉末として用いて製造した基体は、前記暗赤色の針状ヘマタイト粒子粉末や黄褐色の針状含水酸化第二鉄粒子粉末を用いた場合に比べ、非磁性下地層の黒色度を改良できることに起因して、基体の光透過率を小さくすることができるが、未だ十分なものとは言えない。そして、基体の表面電気抵抗値は１０12Ω／ｃｍ2程度と大きいものであった。
【００２２】
前出の特開平１−２１３８２２号公報、特開平１−３００４１９号公報及び特開平９−２９７９１１号公報の各公報に記載の非磁性粒子粉末は、非磁性酸化鉄粒子粉末と該非磁性酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して２５重量部以上のカーボンブラック微粒子粉末との混合粉末を使用するものであり、各種黒色顔料の中では最も黒色度が優れているカーボンブラック微粒子粉末を多量に用いたことに起因して、基体の光透過率を小さくし、表面電気抵抗値を低くすることはできるが、カーボンブラック微粒子粉末は、粒子サイズが平均粒子径０．００２〜０．０５μｍ程度の微粒子粉末であって、比表面積値が大きく、溶剤による濡れが悪いのでビヒクル中への分散が困難であり、表面平滑であってスティフネスが大きい基体を得ることは困難である。また、かさ密度が０．１ｇ／ｃｍ3程度と低く、かさ高い粉末であるため取り扱いが困難で、作業性が悪いものであった。また、発ガン性等の安全、衛生面からの問題も指摘されている。
【００２３】
即ち、非磁性下地層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末は、使用量が多量になるほど得られる基体の光透過率は小さくなる傾向にあるが、使用量を多量にするとビヒクル中への分散が益々困難になるとともに作業性が悪くなり、また、安全、衛生上からも好ましくない。
【００２４】
前出特開平６−２３６５４２号公報に記載の公知の非磁性粒子粉末は、非磁性酸化鉄粒子粉末と該非磁性酸化鉄粒子粉末１００重量部に対してストラクチャー構造を有するカーボンブラック微粒子粉末を１〜１７．６重量部程度使用するものであり、導電性の高い特別のカーボンブラック微粒子粉末を使用することにより、少ないカーボンブラック微粒子粉末量で基体の表面電気抵抗値を低下させるものではあるが、カーボンブラック微粒子粉末量が少ないため光透過率を小さくすることは困難である。
【００２５】
そこで、本発明は、表面平滑であって、スティフネスが大きく、且つ、少ないカーボンブラック量で光透過率が小さいとともに、表面電気抵抗値が低い磁気記録媒体用基体及び磁気記録媒体を得ることを技術的課題とする。
【００２６】
【課題を解決する為の手段】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００２７】
即ち、本発明は、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層とからなる磁気記録媒体用基体において、前記非磁性粒子粉末は針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末、必要により、該粒子の粒子表面にアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上が被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末のいずれかの粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンが被覆されており、該ポリシロキサン被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが付着している平均長軸径０．０２１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末であって、上記ポリシロキサンの被覆量がポリシロキサン被覆針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末に対し、Ｓｉ換算で０．０２〜５．０重量％であり、上記カーボンブラックの付着量が前記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部であることを特徴とする非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体である。
【００２８】
また、本発明は、前記非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体の上に、磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む磁気記録層を設けた磁気記録媒体である。
【００２９】
本発明の構成をより詳しく説明すれば、次の通りである。
【００３０】
先ず、本発明に係る非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体について述べる。
【００３１】
本発明に係る非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体は、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層とからなる。
【００３２】
本発明における非磁性粒子粉末は、芯粒子粉末である針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンが被覆されており、該ポリシロキサン被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが付着している平均長軸径０．０２１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末である。
【００３３】
針状ヘマタイト粒子粉末は、通常、赤色を呈しており、針状含水酸化鉄粒子粉末は、通常、黄色を呈しているが、より黒色度の優れた鉄系黒色針状複合粒子粉末を得るためには、マンガン含有針状ヘマタイト粒子粉末に対してマンガンを５〜４０重量％含有させた公知の黒褐色の針状ヘマタイト粒子粉末及びマンガン含有針状含水酸化鉄粒子粉末に対してマンガンを５〜４０重量％含有させた黒褐色針状含水酸化鉄粒子粉末が好ましい。
【００３４】
芯粒子の形状は針状である。ここで「針状」とは、文字どおりの針状はもちろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。
【００３５】
芯粒子粉末の粒子サイズは、平均長軸径が０．０２〜０．３μｍであり、好ましくは０．０２５〜０．２５μｍ、より好ましくは０．０３〜０．２μｍである。
【００３６】
平均長軸径が０．３μｍを超える場合には、得られる鉄系黒色針状複合粒子粉末もまた大粒子となり、これを用いて得られた塗膜表面は十分な平滑性を有さない。平均長軸径が０．０２μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすくなるので、芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。
【００３７】
芯粒子粉末は、平均短軸径が０．０１〜０．１５μｍ、軸比（平均長軸径と平均短軸径の比）（以下、「軸比」という。）が２〜２０、ＢＥＴ比表面積値が３５〜２５０ｍ2／ｇ、長軸径の幾何標準偏差値が１．５０以下であることが好ましい。
【００３８】
平均短軸径は、上記平均長軸径の上限値及び下限値と同様の理由により、０．０１２５〜０．１２５がより好ましく、更により好ましくは０．０１５〜０．１μｍである。
【００３９】
芯粒子粉末の軸比が２０を超える場合には、ビヒクル中での粒子の絡み合いが多くなり、芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。軸比が２未満の場合には、十分なスティフネスを有する塗膜を得ることが困難である。芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理並びに得られる塗膜のスティフネスを考慮すれば、軸比は２．５〜１８の範囲がより好ましく、更により好ましくは３〜１５の範囲である。
【００４０】
ＢＥＴ比表面積値は、上記平均長軸径などの上限値及び下限値と同様の理由により、３８〜２００ｍ2／ｇがより好ましく、更により好ましくは４０〜１８０ｍ2／ｇである。
【００４１】
芯粒子粉末の長軸径の幾何標準偏差値が１．５０を超える場合には、存在する粗大粒子によって均一な分散が阻害されるため、芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理を考慮すれば、好ましくは１．４８以下、より好ましくは１．４５以下である。工業的な生産性を考慮すれば、長軸径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。
【００４２】
芯粒子粉末の黒色度は、マンガンを含有していない針状ヘマタイト粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８．０を越え、上限値は３８．０、好ましくは３６．０であり、マンガン含有針状ヘマタイト粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８．０を越え、上限値は３０．０、好ましくは２８．０である。マンガンを含有していない針状含水酸化鉄粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８．０を越え、上限値は４０．０、好ましくは３８．０であり、マンガン含有針状含水酸化鉄粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８．０を越え、上限値は３２．０、好ましくは３０．０である。
【００４３】
Ｌ*値が上記上限値を超える場合には、黒色度に優れた鉄系黒色針状複合粒子粉末を得ることが困難となる。
【００４４】
芯粒子粉末の体積固有抵抗値は、通常１．０×１０7Ω・ｃｍ以上である。
【００４５】
鉄系黒色針状複合粒子粉末におけるポリシロキサンは、化１で表わされるポリシロキサン、化２で表わされる変成ポリシロキサン、化３で表わされる末端変成ポリシロキサンまたはこれらの混合物を用いることができる。
【００４６】
【化１】
【００４７】
【化２】
【００４８】
【化３】
【００４９】
カーボンブラックの付着効果及び脱離率を考慮すると、メチルハイドロジェンシロキサン単位を有するポリシロキサン、ポリエーテル変成ポリシロキサン及び末端がカルボン酸で変成された末端カルボン酸変成ポリシロキサンが好ましい。
【００５０】
ポリシロキサンの被覆量は、ポリシロキサン被覆針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末に対し、Ｓｉ換算で０．０２〜５．０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．０３〜４．０重量％であり、更により好ましくは０．０５〜３．０重量％である。
【００５１】
０．０２重量％未満の場合には、優れた黒色度及び体積固有抵抗値を有する鉄系黒色針状複合粒子粉末を得ることが困難である。
【００５２】
５．０重量％を超える場合には、カーボンブラックを十分付着させることができるため、効果が飽和しており必要以上に添加する意味がない。
【００５３】
カーボンブラックの付着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部である。
【００５４】
１重量部未満の場合には、カーボンブラックの付着量が不十分であり、得られる鉄系黒色針状複合粒子粉末の体積固有抵抗値が十分に低減できないばかりか、十分な黒色度も得られない。
【００５５】
２０重量部を超える場合には、十分な黒色度及び低い体積固有抵抗値を有する鉄系黒色針状複合粒子粉末が得られるが、カーボンブラックが粒子表面から脱離しやすくなり、その結果、ビヒクル中への分散性が低下する場合がある。
【００５６】
カーボンブラックの付着厚みは、０．０４μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．０３μｍ以下、更に好ましくは０．０２μｍ以下である。
【００５７】
鉄系黒色針状複合粒子の粒子形状や粒子サイズは、芯粒子の粒子形状や粒子サイズに大きく依存し、芯粒子にほぼ相似する粒子形状を有し、芯粒子よりも若干大きい粒子サイズを有している。
【００５８】
即ち、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末は、平均長軸径が０．０２１〜０．３５μｍ、平均短軸径が０．０１０５〜０．１７５μｍ、軸比が２〜２０、ＢＥＴ比表面積値が３５〜２５０ｍ2／ｇである。
【００５９】
平均長軸径が０．３５μｍを超える場合には、鉄系黒色針状複合粒子粉末が大粒子となり、これを用いて磁気記録媒体用基体を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。平均長軸径が０．０２１μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。塗膜の表面平滑性及びビヒクル中への分散性を考慮すれば、平均長軸径は、０．０２６〜０．３０μｍが好ましく、より好ましくは０．０３１〜０．２５μｍである。
【００６０】
軸比が２０を超える場合には、粒子の絡み合いが多くなり、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が悪くなったり粘度が増加する場合がある。軸比が２未満の場合には、十分なスティフネスを有する塗膜を得ることが困難である。ビヒクル中への分散性及び得られる塗膜のスティフネスを考慮すれば、軸比は２．５〜１８が好ましく、より好ましくは３〜１５である。
【００６１】
平均短軸径が０．０１０５μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。ビヒクル中への分散性を考慮すれば、平均短軸径は０．０１３〜０．１５μｍが好ましく、より好ましくは０．０１５５〜０．１２５μｍである。
【００６２】
ＢＥＴ比表面積値が３５ｍ2／ｇ未満の場合には、鉄系黒色針状複合粒子粉末が粗大であったり、粒子相互間で焼結が生じた粒子となっており、これを用いて磁気記録媒体用基体を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損われやすい。ＢＥＴ比表面積値が２５０ｍ2／ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。塗膜の表面平滑性及びビヒクル中への分散性を考慮すれば、ＢＥＴ比表面積値は、３８〜２００ｍ2／ｇがより好ましく、更により好ましくは４０〜１８０ｍ2／ｇである。
【００６３】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の長軸径の幾何標準偏差値は、１．５０以下であることが好ましい。１．５０を超える場合には、存在する粗大粒子が塗膜の表面平滑性に悪影響を与えるために好ましくない。塗膜の表面平滑性を考慮すれば、好ましくは１．４８以下、より好ましくは１．４５以下である。工業的な生産性を考慮すれば、鉄系黒色針状複合粒子粉末の長軸径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。
【００６４】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の黒色度は、上限値がＬ*値で２３．５である。Ｌ*値が２３．５を超える場合には、明度が高くなり、黒色度が十分とは言えず、これを用いて得られる磁気記録媒体用基体及び磁気記録媒体の光透過率を十分に低減することが困難となる。黒色度のより好ましい上限値はＬ*値が２３．０である。芯粒子としてマンガン含有針状ヘマタイト粒子及びマンガン含有針状含水酸化鉄粒子を用いて得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の黒色度は、上限値がＬ*値で２２．０であり、好ましくは２１．０である。下限値はＬ*値が１５．０程度である。
【００６５】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の体積固有抵抗値は、１．０×１０7Ω・ｃｍ未満であることが好ましく、より好ましくは１．０×１０3Ω・ｃｍ〜５．０×１０6Ω・ｃｍ、更により好ましくは１．０×１０3Ω・ｃｍ〜１．０×１０6Ω・ｃｍである。体積固有抵抗値が１．０×１０7Ω・ｃｍ以上の場合は、得られる磁気記録媒体の表面電気抵抗値を十分に低減することが困難となる。
【００６６】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末のカーボンブラックの脱離率は２０％以下が好ましく、より好ましくは１０％以下である。カーボンブラックの脱離率が２０％を超える場合には、非磁性塗料の製造時において、脱離したカーボンブラックによりビヒクル中での均一な分散が阻害される場合がある。
【００６７】
鉄系針状黒色複合粒子粉末は、必要により、芯粒子粉末の粒子表面をあらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上（以下、「アルミニウムの水酸化物等による被覆」という。）で被覆しておいてもよく、アルミニウムの水酸化物等で被覆しない場合に比べ、カーボンブラックの脱離率をより低減することができるため、ビヒクル中における分散性がより向上する。
【００６８】
アルミニウムの水酸化物等の被覆量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算、ＳｉＯ2換算又はＡｌ換算量とＳｉＯ2換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。
【００６９】
０．０１重量％未満である場合には、アルミニウムの水酸化物等を被覆したことによるカーボンブラックの脱離率低減効果が得られないため、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中への分散性改良効果が得られない。
【００７０】
５０重量％を超える場合には、アルミニウムの水酸化物等を被覆したことによるカーボンブラックの脱離率低減効果により、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中への分散性改良効果が十分に得られるため、必要以上に被覆する意味がない。
【００７１】
アルミニウムの水酸化物等で被覆されている本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末は、アルミニウムの水酸化物等で被覆されていない本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の場合とほぼ同程度の粒子サイズ、幾何標準偏差値、ＢＥＴ比表面積値、体積固有抵抗値及び黒色度Ｌ*値を有するとともに、より改善されたカーボンブラックの脱離率を有している。
【００７２】
本発明における非磁性支持体としては、現在、磁気記録媒体に汎用されているポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド等の合成樹脂フィルム、アルミニウム、ステンレス等金属の箔や板及び各種の紙を使用することができ、その厚みは、その材質により種々異なるが、通常好ましくは１．０〜３００μｍ、より好ましくは２．０〜２００μｍである。
【００７３】
磁気ディスクの場合、非磁性支持体としてはポリエチレンテレフタレートが通常用いられ、その厚みは、通常５０〜３００μｍ、好ましくは６０〜２００μｍである。磁気テープの場合は、ポリエチレンテレフタレートの場合、その厚みは、通常３〜１００μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、ポリエチレンナフタレートの場合、その厚みは、通常３〜５０μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、ポリアミドの場合、その厚みは、通常２〜１０μｍ、好ましくは３〜７μｍである。
【００７４】
本発明における非磁性下地層は、塗膜厚さが０．２〜１０．０μｍの範囲が好ましい。０．２μｍ未満の場合には、非磁性支持体の表面粗さを改善することが困難となり、スティフネスも不十分となりやすい。磁気記録媒体の薄層化及び塗膜のスティフネスを考慮すれば、より好ましくは０．５〜５．０μｍの範囲である。
【００７５】
本発明における非磁性下地層の結合剤樹脂は、磁気記録媒体の製造にあたって汎用されている各種結合剤樹脂が使用でき、具体的には、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ウレタン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ウレタンエラストマー、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース等セルロース誘導体、ポリエステル樹脂、ポリブタジエン等の合成ゴム系樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイソシアネート、電子線硬化型アクリルウレタン樹脂等とその混合物を使用することができる。
【００７６】
また、各結合剤樹脂には−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3Ｍ、−ＯＰＯ2Ｍ2、−ＮＨ2等の極性基（但し、ＭはＨ、Ｎａ、Ｋである。）が含まれていてもよい。本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中での分散性を考慮すれば、極性基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3Ｍが含まれている結合剤樹脂が好ましい。
【００７７】
非磁性下地層における鉄系黒色針状複合粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して鉄系黒色針状複合粒子粉末が５〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。
【００７８】
鉄系黒色針状複合粒子粉末が５重量部未満の場合には、非磁性塗料中の鉄系黒色針状複合粒子粉末が少なすぎるため、塗膜を形成した時に、鉄系黒色針状複合粒子粉末の連続分散した層が得られず、塗膜表面の平滑性及び基体のスティフネスが不十分となる。２０００重量部を超える場合には、結合剤樹脂の量に対して鉄系黒色針状複合粒子粉末が多すぎるため、非磁性塗料中で鉄系黒色針状複合粒子粉末が十分に分散されず、その結果、塗膜を形成した時に、表面が十分平滑な塗膜が得られ難い。また、鉄系黒色針状複合粒子粉末が結合剤樹脂によって十分にバインドされないために、得られた塗膜はもろいものとなりやすい。
【００７９】
尚、非磁性下地層に、通常の磁気記録媒体の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０重量部程度含まれていてもよい。
【００８０】
粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた本発明に係る基体は、塗膜の光沢度が１７０〜２８０％、好ましくは１７５〜２８０％、より好ましくは１８０〜２８０％、塗膜表面粗度Ｒａが２．０〜１２．０ｎｍ、好ましくは２．０〜１１．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、ヤング率が１１７〜１５０、好ましくは１１９〜１５０、より好ましくは１２１〜１５０、塗膜の線吸収係数が１．３０〜５．０μｍ-1好ましくは、１．３５〜５．０μｍ-1、表面電気抵抗値が１．０×１０5〜１．０×１０12Ω／ｃｍ2、好ましくは１．０×１０5〜５．０×１０11Ω／ｃｍ2、より好ましくは１．０×１０5〜１．０×１０11Ω／ｃｍ2である。
【００８１】
粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた本発明に係る基体は、塗膜の光沢度が１７５〜２８０％、好ましくは１８０〜２８０％、より好ましくは１８５〜２８０％、塗膜の表面粗度Ｒａが２．０〜１１．５ｎｍ、好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜１０．５ｎｍ、ヤング率が１１８〜１５０、好ましくは１２０〜１５０、より好ましくは１２２〜１５０、塗膜の線吸収係数が１．３０〜１０．０μｍ-1好ましくは、１．３５〜１０．０μｍ-1、表面電気抵抗値が１．０×１０5〜１．０×１０12Ω／ｃｍ2、好ましくは１．０×１０5〜５．０×１０11Ω／ｃｍ2、より好ましくは１．０×１０5〜１．０×１０11Ω／ｃｍ2である。
【００８２】
次に、本発明に係る磁気記録媒体について述べる。
【００８３】
本発明に係る磁気記録媒体は、磁気記録媒体用基体と該磁気記録媒体用基体の上に設けた、磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む磁気記録層とからなる。
【００８４】
磁性粒子粉末は、マグヘマイト粒子粉末、マグネタイト粒子粉末、マグヘマイトとマグネタイトとの中間酸化物であるベルトライド化合物粒子粉末等の磁性酸化鉄粒子粉末、該磁性酸化鉄粒子粉末にＦｅ以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ等の異種元素を含有させた磁性酸化鉄粒子粉末、これら磁性酸化鉄粒子にＣｏ等を被着させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ及び希土類金属等を含有する鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ、Ｓｒ又はＢａ−Ｓｒを含有する板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末並びに該フェライト粒子粉末にＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｏ等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低減剤の１種又は２種以上を含有させた板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等のいずれをも用いることができる。
【００８５】
なお、近年の磁気記録媒体の高密度記録化を考慮すれば、磁性粒子粉末としては、Ｃｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末及び鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する鉄合金磁性粒子粉末等が好ましい。
【００８６】
磁性粒子の粒子の形状は、針状はもちろん、紡錘状、米粒状、立方状、板状等のいずれであってもよい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもちろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。
【００８７】
磁性粒子粉末は、平均長軸径（板状粒子粉末の場合は平均粒子径）が０．０１〜０．５０μｍ、好ましくは０．０３〜０．３０μｍであって、平均短軸径（板状粒子粉末の場合は平均厚み）が０．０００７〜０．１７μｍ、好ましくは０．００３〜０．１０μｍであり、幾何標準偏差値は２．５以下、好ましくは１．０１〜２．３である。
【００８８】
また、粒子形状が針状の磁性粒子粉末の場合、軸比は３以上、好ましくは５以上であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は１５であり、好ましくは１０である。
【００８９】
粒子形状が板状の磁性粒子の場合、板状比（平均粒子径と平均厚みの比）（以下、「板状比」という。）は２以上、好ましくは３以上であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は２０であり、好ましくは１５である。
【００９０】
磁性粒子粉末の磁気特性は、針状磁性酸化鉄粒子粉末やＣｏ被着型針状磁性酸化鉄粒子粉末の場合、保磁力値が１９．９〜１３５．３ｋＡ／ｍ（２５０〜１７００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜１３５．３ｋＡ／ｍ（３００〜１７００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が６０〜９０Ａｍ2／ｋｇ（６０〜９０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは６５〜９０Ａｍ2／ｋｇ（６５〜９０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００９１】
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末の場合、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が９０〜１７０Ａｍ2／ｋｇ（９０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは１００〜１７０Ａｍ2／ｋｇ（１００〜１７０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００９２】
板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の場合、保磁力値が３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは５１．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（６５０〜４０００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が４０〜７０Ａｍ2／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは４５〜７０Ａｍ2／ｋｇ（４５〜７０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００９３】
磁気記録層における結合剤樹脂には、非磁性下地層を形成する場合に用いた前記結合剤樹脂を使用することができる。
【００９４】
本発明における磁気記録層の塗膜厚さは、０．０１〜５．０μｍの範囲である。０．０１μｍ未満の場合には、均一な塗布が困難で塗りむら等が生じやすくなるため好ましくない。５．０μｍを超える場合には、反磁界の影響のため、所望の電磁変換特性が得られにくくなる。好ましくは０．０５〜１．０μｍの範囲である。
【００９５】
磁気記録層における磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して磁性粒子粉末が２００〜２０００重量部、好ましくは３００〜１５００重量部である。
【００９６】
磁気記録層中には、通常用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により含まれていてもよい。
【００９７】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性粒子粉末としてアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が１９．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（３００〜４０００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１３０〜３００％、好ましくは１４０〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが１２．０ｎｍ以下、好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜１０．０ｎｍ、ヤング率が１２２〜１６０、好ましくは１２４〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１．０×１０10Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０9Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５．０×１０9Ω／ｃｍ2以下である。
【００９８】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性粒子粉末として粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が１９．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（３００〜４０００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１３５〜３００％、好ましくは１４５〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが１１．５ｎｍ以下、好ましくは２．０〜１０．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜９．５ｎｍ、ヤング率が１２４〜１６０、好ましくは１２６〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１．０×１０10Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０9Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５．０×１０9Ω／ｃｍ2以下である。
【００９９】
高密度記録等を考慮して、磁性粒子粉末として殊に、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、非磁性粒子粉末としてアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１８５〜３００％、好ましくは１９０〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが９．５ｎｍ以下、好ましくは２．０〜９．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜８．５ｎｍ、ヤング率が１２２〜１６０、好ましくは１２４〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１．０×１０10Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０9Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５．０×１０9Ω／ｃｍ2以下である。
【０１００】
磁性粒子粉末として殊に、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、非磁性粒子粉末として粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１９０〜３００％、好ましくは１９５〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが９．０ｎｍ以下、好ましくは２．０〜８．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜８．０ｎｍ、ヤング率が１２４〜１６０、好ましくは１２６〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１．０×１０10Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０9Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５．０×１０9Ω／ｃｍ2以下である。
【０１０１】
次に、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の製造法について述べる。
【０１０２】
芯粒子粉末である針状含水酸化鉄粒子粉末は、第一鉄塩水溶液と水酸化アルカリ水溶液、炭酸アルカリ水溶液又は水酸化アルカリ水溶液・炭酸アルカリ水溶液とを反応して得られる水酸化第一鉄コロイド、炭酸鉄及び鉄含有沈殿物のいずれかを含む懸濁液中に酸素含有ガスを通気して酸化する、所謂、湿式法により針状ゲータイト粒子粉末を生成し、該針状ゲータイト粒子粉末を濾別、水洗、乾燥することにより得ることができる。針状ヘマタイト粒子粉末は、該針状ゲータイト粒子粉末を空気中２５０〜８５０℃で加熱脱水処理することにより得ることができる。
【０１０３】
マンガン含有の針状ヘマタイト粒子粉末は、後出の方法により得られるマンガン含有針状ゲータイト粒子粉末を空気中２５０〜８５０℃で加熱処理することにより得ることができる。
【０１０４】
マンガン含有針状ゲータイト粒子粉末は、針状ゲータイト粒子粉末を生成する前記湿式法において全Ｆｅに対して８〜１５０原子％のマンガンの存在下で反応させて針状ゲータイト粒子にマンガンを含有させることにより得られる。
【０１０５】
尚、針状ゲータイト粒子の生成反応中に、粒子粉末の長軸径、短軸径、軸比等の諸特性向上のために、通常添加されているＮｉ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓｉ等の異種元素が添加されていても支障はない。
【０１０６】
また、針状ヘマタイト粒子粉末を得るための針状ゲータイト粒子粉末の加熱処理に先立って、あらかじめ針状ゲータイト粒子粉末の粒子表面を焼結防止剤で被覆処理しておくことが必要である。焼結防止剤による被覆処理は、針状ゲータイト粒子粉末を含む水懸濁液中に焼結防止剤を添加し、混合攪拌した後、濾別、水洗、乾燥すればよい。
【０１０７】
焼結防止剤としては、通常使用されるヘキサメタリン酸ナトリウム、ポリリン酸、オルトリン酸等のリン化合物、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム、コロイダルシリカ等のケイ素化合物、ホウ酸等のボロン化合物、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、アルミン酸ソーダ等のアルミニウム化合物、硫酸チタニル等のチタニウム化合物を使用することができるが、好ましくは、オルトリン酸、コロイダルシリカ、ホウ酸、酢酸アルミニウムである。
【０１０８】
芯粒子粉末のポリシロキサンによる被覆は、芯粒子粉末とポリシロキサンとを機械的に混合攪拌したり、芯粒子粉末にポリシロキサンを噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加したポリシロキサンは、ほぼ全量が芯粒子粉末の粒子表面に被覆される。
【０１０９】
ポリシロキサンを均一に粒子表面に被覆するためには、芯粒子粉末の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしておくことが好ましい。
【０１１０】
芯粒子粉末とポリシロキサンとの混合攪拌やカーボンブラック微粒子粉末と粒子表面にポリシロキサンが被覆されている芯粒子粉末との混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、殊に、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール形混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができる。本発明の実施にあたっては、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【０１１１】
上記ホイール型混練機としては、具体的に、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。上記ボール型混練機としては、具体的に、振動ミル等がある。上記ブレード型混練機としては、具体的に、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウタミキサー等がある。上記ロール型混練機としては、具体的に、エクストルーダー等がある。
【０１１２】
混合撹拌時における条件は、芯粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンができるだけ均一に被覆されるように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１１３】
ポリシロキサンの添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して０．１５〜４５重量部が好ましい。０．１５重量部未満の場合には、黒色度を向上させ、且つ、体積固有抵抗値を十分低減できる程度にカーボンブラックを付着させることが困難である。４５重量部を超える場合には、芯粒子粉末の粒子表面に十分な黒色度と低い体積固有抵抗値を付与できるだけのカーボンブラックを付着させることができるため、必要以上に添加する意味がない。
【０１１４】
次いで、粒子表面にポリシロキサンが被覆されている芯粒子粉末に、カーボンブラック微粒子粉末を添加し、混合攪拌してポリシロキサン被覆にカーボンブラックを付着させる。必要により更に、乾燥を行ってもよい。
【０１１５】
付着処理に用いるカーボンブラック微粒子粉末は、市販のファーネスブラック、チャンネルブラック等を使用することができ、具体的には、＃３０５０、＃３１５０、＃３２５０、＃３７５０、＃３９５０、ＭＡ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、＃５２、＃４５、＃２２００Ｂ、ＭＡ６００等（商品名：三菱化学株式会社（製））シースト９Ｈ、シースト７Ｈ、シースト６、シースト３Ｈ、シースト３００、シーストＦＭ等（商品名、東海カーボン株式会社（製））、Ｒａｖｅｎ １２５０、Ｒａｖｅｎ ８６０、Ｒａｖｅｎ １０００、Ｒａｖｅｎ １１９０ＵＬＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニー（製））、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ（商品名：ケッチェンブラック・インターナショナル株式会社（製））、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ １０００、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ４６３０、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ７２、ＲＥＧＡＬ ６６０、ＲＥＧＡＬ ４００（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク（製））等が使用できる。
【０１１６】
ポリシロキサンとの親和性を考慮すれば、＃３１５０、＃３２５０、ＭＡ−１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ及びＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ４６３０が好ましく、更に、導電性を考慮すれば、＃３１５０、＃３２５０がより好ましい。
【０１１７】
付着処理に用いるカーボンブラック微粒子粉末の平均粒子径は０．００２〜０．０５μｍ程度、より好ましくは０．００２〜０．０３５μｍ程度である。
【０１１８】
０．００２μｍ未満の場合には、カーボンブラック微粒子粉末があまりに微細となるため、取扱いが困難となる。
【０１１９】
０．０５μｍを超える場合には、カーボンブラック微粒子粉末の粒子サイズが大きいため、ポリシロキサン被覆へ均一に付着させるために非常に大きな機械的せん断力が必要となり、工業的に不利となる。
【０１２０】
カーボンブラック微粒子粉末は、少量ずつを時間をかけながら、殊に５〜６０分程度をかけて添加するのが好ましい。
【０１２１】
混合攪拌時における条件は、カーボンブラックが均一に付着する様に、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１２２】
カーボンブラック微粒子粉末の添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部である。１重量部未満の場合には、カーボンブラックの付着量が不十分であり、黒色度を向上させ、且つ、体積固有抵抗値を十分に低減することが困難となる。２０重量部を超える場合には、十分な黒色度と低い体積固有抵抗値を有する鉄系黒色針状複合粒子粉末を得ることはできるが、カーボンブラックの付着量が多くなるため粒子表面からカーボンブラックが脱離しやすくなり、その結果、ビヒクル中における分散性が低下する。
【０１２３】
乾燥を行う場合の加熱温度範囲は、通常４０〜２００℃が好ましく、より好ましくは６０〜１５０℃であり、処理時間は、１０分〜１２時間が好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。
【０１２４】
芯粒子粉末は、必要により、ポリシロキサンとの混合攪拌に先立って、あらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる１種又は２種以上の化合物で被覆しておいてもよい。
【０１２５】
アルミニウムの水酸化物等による被覆は、芯粒子粉末を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混合攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後にｐＨ値を調整することにより、前記芯粒子粉末の粒子表面に、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる１種又は２種以上の化合物を被着し、次いで、濾別、水洗、乾燥、粉砕する。必要により、更に、脱気・圧密処理等を施してもよい。
【０１２６】
アルミニウム化合物としては、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等のアルミニウム塩や、アルミン酸ナトリウム等のアルミン酸アルカリ塩等が使用できる。
【０１２７】
アルミニウム化合物の添加量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算で０．０１〜５０重量％である。０．０１重量％未満である場合には、粒子表面にカーボンブラックの脱離率低減効果が得られるだけの十分な量のアルミニウムの水酸化物等を被覆することが困難であり、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中への分散性改良効果が得られない。５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽和するため、必要以上に添加する意味がない。
【０１２８】
ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム、コロイダルシリカ等が使用できる。
【０１２９】
ケイ素化合物の添加量は、芯粒子粉末に対してＳｉＯ2換算で０．０１〜５０重量％である。０．０１重量％未満である場合には、粒子表面にカーボンブラックの脱離率低減効果が得られるだけの十分な量のケイ素の酸化物等を被覆することが困難であり、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中への分散性改良効果が得られない。５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽和するため、必要以上に添加する意味がない。
【０１３０】
アルミニウム化合物とケイ素化合物とを併せて使用する場合の添加量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算量とＳｉＯ2換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。
【０１３１】
次に、本発明に係る磁気記録媒体用基体の製造法について述べる。
【０１３２】
本発明に係る磁気記録媒体用基体は、非磁性支持体上に鉄系黒色針状複合粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む非磁性塗料を塗布して非磁性下地層を形成した後、乾燥することにより製造する。
【０１３３】
溶剤としては、現在磁気記録媒体に汎用されているメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン及びその混合物等を使用することができる。
【０１３４】
溶剤の使用量は、鉄系黒色針状複合粒子粉末１００重量部に対してその総量で５０〜１０００重量部である。５０重量部未満の場合は非磁性塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮散量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【０１３５】
次に、本発明に係る磁気記録媒体の製造法について述べる。
【０１３６】
本発明に係る磁気記録媒体は、磁気記録媒体用基体上に、磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤とを含む塗膜組成物を塗布して塗膜を形成した後、乾燥して磁気記録層を形成することにより製造する。
【０１３７】
溶剤としては、非磁性下地層を形成する際に用いた溶剤と同じものが使用できる。
【０１３８】
溶剤の使用量は、磁性粒子粉末１００重量部に対してその総量で６５〜１０００重量部である。６５重量部未満では磁性塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮散量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【０１３９】
【発明の実施の形態】
本発明の代表的な実施の形態は、次の通りである。
【０１４０】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の平均長軸径及び平均短軸径、カーボンブラック微粒子粉末の平均粒子径は、電子顕微鏡写真（×３００００）を縦方向及び横方向にそれぞれ４倍に拡大した写真に示される粒子約３５０個について長軸径、短軸径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【０１４１】
軸比は平均長軸径と平均短軸径との比で示し、板状比は平均粒子径と平均厚みの比で示した。
【０１４２】
粒子径の幾何標準偏差値は、下記の方法により求めた値で示した。即ち、上記拡大写真に示される粒子の粒子径を測定した値を、その測定値から計算して求めた粒子の実際の粒子径と個数から統計学的手法に従って対数正規確率紙上に横軸に粒子の粒子径を、縦軸に所定の粒子径区間のそれぞれに属する粒子の累積個数（積算フルイ下）を百分率でプロットする。
【０１４３】
そして、このグラフから粒子の個数が５０％及び８４．１３％のそれぞれに相当する粒子径の値を読みとり、幾何標準偏差値＝積算フルイ下８４．１３％における粒子径／積算フルイ下５０％における粒子径（幾何平均径）に従って算出した値で示した。幾何標準偏差値が１に近いほど、粒子の粒度分布が優れていることを意味する。
【０１４４】
比表面積値はＢＥＴ法により測定した値で示した。
【０１４５】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子内部や粒子表面に存在するＭｎ量、Ａｌ量及びＳｉ量並びにポリシロキサンに含有されるＳｉ量のそれぞれは「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。
【０１４６】
鉄系黒色針状複合粒子粉末に付着しているカーボンブラック量は、「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。
【０１４７】
鉄系黒色針状複合粒子粉末に付着しているカーボンブラックの付着厚みは、「透過型電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０」（日本電子株式会社（製））を用いて加速電圧２００ｋＶの条件下で撮影した電子顕微鏡写真を１０倍に拡大した写真（×５，０００，０００）に写っている粒子の表面に付着しているカーボンブラックの平均的な厚み部分を測定することにより求めた。
【０１４８】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の黒色度は、試料０．５ｇとヒマシ油１．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、 該塗料片について、多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ（スガ試験機株式会社製）を用いて測定し、ＪＩＳ Ｚ ８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ*値で示した。
【０１４９】
ここでＬ*値は、明度を表わし、Ｌ*値が小さいほど黒色度が優れていることを示す。
【０１５０】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の各粒子粉末の体積固有抵抗値は、まず、試料粒子粉末０．５ｇを測り取り、ＫＢｒ錠剤成形器（株式会社島津製作所）を用いて、１．３７×１０7ｋＰａ（１４０Ｋｇ／ｃｍ2）の圧力で加圧成形を行い、円柱状の被測定試料を作製した。
【０１５１】
次いで、被測定試料を温度２５℃、相対湿度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、この被測定試料をステンレス電極の間にセットし、ホイートストンブリッジ（ＴＹＰＥ２７６８ 横河北辰電気株式会社製）で１５Ｖの電圧を印加して抵抗値Ｒ（Ω）を測定した。
【０１５２】
次いで、被測定（円柱状）試料の上面の面積Ａ（ｃｍ2）と厚みｔ0（ｃｍ）を測定し、次式にそれぞれの測定値を挿入して、体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）を求めた。
【０１５３】
体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×（Ａ／ｔ0）
【０１５４】
鉄系黒色針状複合粒子粉末に付着しているカーボンブラックの脱離率（％）は、下記の方法により求めた値で示した。カーボンブラックの脱離率が０％に近いほど、粒子表面からのカーボンブラックの脱離量が少ないことを示す。
【０１５５】
鉄系黒色針状複合粒子粉末３ｇとエタノール４０ｍｌを５０ｍｌの沈降管に入れ、２０分間超音波分散を行った後、１２０分静置し、比重差によって鉄系黒色針状複合粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。次いで、この鉄系黒色針状複合粒子粉末に再度エタノール４０ｍｌを加え、更に２０分間超音波分散を行った後１２０分静置し、鉄系黒色針状複合粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。この鉄系黒色針状複合粒子粉末を１００℃で１時間乾燥させ、前述の「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定し、下記式に従って求めた値をカーボンブラックの脱離率（％）とした。
【０１５６】
カーボンブラックの脱離率（％）＝[（Ｗａ−Ｗｅ）／Ｗａ]×１００
Ｗａ：鉄系黒色針状複合粒子粉末のカーボンブラック付着量
Ｗｅ：脱離テスト後の鉄系黒色針状複合粒子粉末のカーボンブラック付着量
【０１５７】
塗料粘度は、得られた塗料の２５℃における塗料粘度を、Ｅ型粘度計ＥＭＤ−Ｒ（株式会社東京計器製）を用いて測定し、ずり速度Ｄ＝１．９２ｓｅｃ-1における値で示した。
【０１５８】
非磁性下地層及び磁気記録層の塗膜表面の光沢度は、「グロスメーターＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて塗膜の４５°光沢度を測定して求めた。
【０１５９】
表面粗度Ｒａは、「Ｓｕｒｆｃｏｍ−５７５Ａ」（東京精密株式会社製）を用いて塗布膜の中心線平均粗さを測定した。
【０１６０】
塗膜のスティフネスは、「オートグラフ」（株式会社島津製作所製）を用いて塗膜のヤング率を測定して求めた。ヤング率は市販ビデオテープ「ＡＶ Ｔ−１２０（日本ビクター株式会社製）」との相対値で表した。相対値が高いほど塗膜のスティフネスが良好であることを示す。
【０１６１】
磁気特性は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工業株式会社製）を使用し、外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）までかけて測定した。
【０１６２】
光透過の程度は、「自記光電分光光度計ＵＶ−２１００」（株式会社島津製作所製）を用いて磁気記録媒体用基体及び磁気記録媒体について測定した光透過率の値を下記式に挿入して算出した線吸収係数で示した。線吸収係数は、その値が大きいほど、光を透しにくいことを示す。
【０１６３】
尚、光透過率の値を測定するにあたっては、上記基体及び磁気記録媒体に用いた非磁性支持体と同一の非磁性支持体をブランクとして用いた。
【０１６４】
線吸収係数（μｍ-1）＝〔ｌｎ（１／ｔ）〕／ＦＴ
ｔ：λ＝９００ｎｍにおける光透過率（−）
ＦＴ：測定に用いたフィルムの塗布層（非磁性下地層の膜厚もしくは非磁性下地層の膜厚と磁気記録層の膜厚との総和）の厚み（μｍ）
【０１６５】
塗布膜の表面電気抵抗値は、被測定塗布膜を温度２５℃、相対湿度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、幅６．５ｍｍの金属製の電極に、幅６ｍｍにスリットした塗布膜を、塗布面が金属製電極に接触するように置き、その両端に各１７０ｇのおもりを付け、電極に塗布膜を密着させた後、電極間に５００Ｖの直流電圧をかけて表面電気抵抗値を測定した。
【０１６６】
磁気記録媒体を構成する非磁性支持体、非磁性下地層及び磁気記録層の各層の厚みは、下記のようにして測定した。
【０１６７】
デジタル電子マイクロメーターＫ３５１Ｃ（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。
【０１６８】
更に、非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示した。
【０１６９】
＜鉄系黒色針状複合粒子粉末の製造＞
図１の電子顕微鏡写真（×６００００）に示すＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末（平均長軸径０．１５１μｍ、平均短軸径０．０２２０μｍ、軸比６．９、幾何標準偏差値１．３５、ＢＥＴ比表面積値５０．９ｍ2／ｇ、Ｍｎ含有量１３．３重量％、黒色度Ｌ*値２９．７、体積固有抵抗値７．５×１０8Ω・ｃｍ）２０ｋｇを、凝集を解きほぐすために、純水１５０ｌに攪拌機を用いて邂逅し、更に、「ＴＫパイプラインホモミクサー」（製品名、特殊機化工業株式会社製）を３回通してＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。
【０１７０】
続いて、このＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを横型サンドグラインダー「マイティーミルＭＨＧ−１．５Ｌ」（製品名、井上製作所株式会社製）を用いて、軸回転数２０００ｒｐｍにおいて５回パスさせて、Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末を含む分散スラリーを得た。
【０１７１】
得られた分散スラリーは、３２５ｍｅｓｈ（目開き４４μｍ）における篩残分は０％であった。この分散スラリーを濾別、水洗して、Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末のケーキを得た。このＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末のケーキを１２０℃で乾燥した後、乾燥粉末１１．０ｋｇをエッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製）に投入して、５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）で３０分間混合攪拌を行い、粒子粉末の凝集を軽く解きほぐした。
【０１７２】
次に、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４８４：東芝シリコーン（株）製）２２０ｇを、エッジランナーを稼動させながら粒子の凝集を解きほぐした上記Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末に添加し、３９２Ｎ／ｃｍ（４０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行い、Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末の粒子表面にメチルハイドロジェンポリシロキサン被覆を形成させた。なお、この時の攪拌速度は２２ｒｐｍであった。
【０１７３】
次に、図２の電子顕微鏡写真（×６００００）に示すカーボンブラック微粒子粉末（粒子形状：粒状、粒子径０．０２２μｍ、幾何標準偏差値１．６８、比表面積１３４ｍ2／ｇ、黒色度Ｌ*値１６．６）５５０ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、更に３９２Ｎ／ｃｍ（４０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で２０分間混合攪拌を行い、メチルハイドロジェンポリシロキサン被覆にカーボンブラックを付着させた後、乾燥機を用いて１０５℃で６０分間乾燥を行い、鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０１７４】
得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末は、図３の電子顕微鏡写真（×６００００）に示す通り、平均長軸径が０．１５１μｍ、平均短軸径が０．０２２１μｍ、軸比が６．８であった。幾何標準偏差値は１．３５であり、ＢＥＴ比表面積値は５１．８ｍ2／ｇ、Ｍｎ含有量は１２．４重量％、黒色度Ｌ*値は１８．６、体積固有抵抗値２．６×１０4Ω・ｃｍ、カーボンブラックの脱離率は６．３％であり、メチルハイドロジェンポリシロキサンの被覆量はＳｉ換算で０．８７重量％であった。付着しているカーボンブラック量はＣ換算で４．７３重量％（Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対して５重量部に相当する）であり、粒子表面のカーボンブラックの付着厚みは０．００２２μｍであった。図３に示す電子顕微鏡写真に示される通り、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がメチルハイドロジェンポリシロキサン被覆層に付着していることが認められた。
【０１７５】
比較のため、メチルハイドロジェンポリシロキサンを被覆することなく、Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末とカーボンブラック微粒子粉末とを同様にエッジランナーで混合攪拌して得られた混合粒子粉末の電子顕微鏡写真（×６００００）を図４に示す。図４の電子顕微鏡写真に示される通り、カーボンブラックがＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末の粒子表面に付着しておらず、針状粒子粉末と粒状粒子粉末とが混在していることが認められた。
【０１７６】
＜非磁性下地層の製造＞
上記鉄系黒色針状複合粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０１７７】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。
【０１７８】
得られた非磁性塗料の組成は、下記の通りであった。
【０１７９】
鉄系黒色針状複合粒子粉末 １００重量部
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０重量部
シクロヘキサノン ４４．６重量部
メチルエチルケトン １１１．４重量部
トルエン ６６．９重量部
【０１８０】
得られた非磁性塗料の塗料粘度は４１０ｃＰであった。
【０１８１】
次いで、上記非磁性塗料を厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上にアプリケーターを用いて５５μｍの厚さに塗布し、次いで、乾燥させることにより非磁性下地層を形成した。非磁性下地層の厚みは３．５μｍであった。
【０１８２】
得られた非磁性下地層は、光沢度が１９８％、表面粗度Ｒａが６．８ｎｍであった。基体は、ヤング率（相対値）が１２８、塗膜の線吸収係数が１．８２μｍ-1、表面電気抵抗値が９．２×１０8Ω／ｃｍ2であった。
【０１８３】
＜磁気記録媒体の製造＞
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末（平均長軸径０．１１５μｍ、平均短軸径０．０１８２μｍ、軸比６．３、保磁力値１５２．０ｋＡ／ｍ（１９１０Ｏｅ）、飽和磁化値１３１Ａｍ2／ｋｇ（１３１ｅｍｕ／ｇ））１２ｇ、研磨剤（商品名：ＡＫＰ−３０、住友化学株式会社製）１．２ｇ、カーボンブラック微粒子粉末（商品名：＃３２５０Ｂ、三菱化成株式会社製）０．１２ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０１８４】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した。
【０１８５】
得られた磁性塗料の組成は下記の通りであった。
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末 １００重量部
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０重量部
研磨剤（ＡＫＰ−３０） １０重量部
カーボンブラック微粒子粉末（＃３２５０Ｂ） １．０重量部
潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２） ３．０重量部
硬化剤（ポリイソシアネート） ５．０重量部
シクロヘキサノン ６５．８重量部
メチルエチルケトン １６４．５重量部
トルエン ９８．７重量部
【０１８６】
磁性塗料を前記非磁性下地層の上にアプリケーターを用いて１５μｍの厚さに塗布した後、磁場中において配向・乾燥し、次いで、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１．２７ｃｍ（０．５インチ）幅にスリットして磁気テープを得た。磁気記録層の厚みは１．０μｍであった。
【０１８７】
得られた磁気テープは、保磁力値が１５６．９ｋＡ／ｍ（１９７１Ｏｅ）、角型比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．８８、光沢度が２２９％、表面粗度Ｒａが６．０ｎｍ、ヤング率（相対値）が１２７、線吸収係数が１．８６ｃｍ-1、表面電気抵抗値が５．６×１０8Ω／ｃｍ2であった。
【０１８８】
【作用】
本発明において最も重要な点は、針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末、必要により、該粒子粉末の粒子表面にアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上が被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末のいずれかの粒子の表面にポリシロキサンが被覆されており、該ポリシロキサン被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが付着している平均粒子径０．０２１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粒子粉末として用いた場合には、非磁性下地層の表面平滑性と基体のスティフネスを向上させることができ、当該非磁性下地層の上に磁気記録層を設けた場合に、表面平滑で、スティフネスを大きくできるとともに、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に減少させても、光透過率がより小さく、表面電気抵抗値が低い磁気記録媒体を得ることができるという事実である。
【０１８９】
本発明に係る基体及び磁気記録媒体の表面平滑性が優れている理由について、本発明者は、カーボンブラックが付着しているポリシロキサンが有している各種官能基が、針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面に強固に結合することに起因して、鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子表面から脱離するカーボンブラックが抑制でき、その結果、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中での分散が阻害されないこと、及び、鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子表面に付着しているカーボンブラックによって粒子表面に凹凸が生じ、その結果、鉄系黒色針状複合粒子相互間の面接触が抑制されることにより、非磁性塗料製造時におけるビヒクル中での分散性が向上したことによるものと考えている。
【０１９０】
磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に減少させても磁気記録媒体の光透過率が小さくなる理由について、本発明者は、微粒子であることに起因して、通常は凝集体として挙動するカーボンブラックが、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の場合は針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンを介して均一且つ緻密に付着されていることによって、カーボンブラックの個々がより効果的に機能しているものと考えている。
【０１９１】
磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に減少させても磁気記録媒体の表面電気抵抗値が低くなる理由について、本発明者は、非磁性下地層中に均一に分散している鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子表面に均一且つ緻密に付着しているカーボンブラックが相互に接触しながら連綿と連なっていることにより、非磁性下地層自体の表面電気抵抗値を大きく低下させることができたことによるものと考えている。
【０１９２】
【実施例】
次に、実施例並びに比較例を挙げる。
【０１９３】
芯粒子１〜５
各種の針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末を準備し、上記発明の実施の形態と同様にして凝集が解きほぐされた針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末を得た。
【０１９４】
この針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末の諸特性を表１に示す。
【０１９５】
【表１】
【０１９６】
芯粒子６
芯粒子１の凝集が解きほぐされた針状ヘマタイト粒子粉末２０ｋｇと水１５０ｌとを用いて、前記発明の実施の形態と同様にして針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。得られた針状ヘマタイト粒子粉末を含む再分散スラリーのｐＨ値を水酸化ナトリウム水溶液を用いて１０．５に調整した後、該スラリーに水を加えスラリー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー１５０ｌを加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏｌ／ｌのアルミン酸ナトリウム溶液５４４４ｍｌ（針状ヘマタイト粒子粉末に対してＡｌ換算で１．０重量％に相当する）を加え、３０分間保持した後、酢酸を用いてｐＨ値を７．５に調整した。この状態で３０分間保持した後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末を得た。
【０１９７】
この時の主要製造条件を表２に、得られた針状ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【０１９８】
尚、表面処理工程における被覆物の種類のＡはアルミニウムの水酸化物を表わし、Ｓはケイ素の酸化物を表わす。
【０１９９】
【表２】
【０２００】
【表３】
【０２０１】
芯粒子７〜１０
芯粒子の種類、表面処理工程における添加物の種類及び量を種々変えた以外は、芯粒子６と同様にして表面処理済芯粒子粉末を得た。
【０２０２】
この時の主要処理条件を表２に、得られた表面処理済芯粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【０２０３】
実施例１〜１０、比較例１〜５
芯粒子の種類、ポリシロキサンによる被覆工程におけるポリシロキサンの有無、種類及び添加量、エッジランナー処理条件、カーボンブラックの付着工程におけるカーボンブラック微粒子粉末の種類及び添加量、エッジランナーによる処理条件を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０２０４】
実施例１〜１０の各実施例で得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がポリシロキサン被覆に付着していることが確認された。
【０２０５】
尚、使用したカーボンブラック微粒子粉末Ａ乃至Ｃの諸特性を表４に示す。
【０２０６】
【表４】
【０２０７】
この時の主要処理条件を表５に、得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の諸特性を表６に示す。
【０２０８】
【表５】
【０２０９】
【表６】
【０２１０】
実施例１１〜２０、比較例６〜８
芯粒子の種類、変成ポリシロキサンによる被覆工程における変成ポリシロキサンの有無、種類及び添加量、エッジランナー処理条件、カーボンブラックの付着工程におけるカーボンブラック微粒子粉末の種類及び添加量、エッジランナーによる処理条件を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０２１１】
実施例１１〜２０で得られた各鉄系黒色針状複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量が、変成ポリシロキサン被覆に付着していることが確認された。
【０２１２】
【表７】
【０２１３】
【表８】
【０２１４】
実施例２１〜３０、比較例９〜１１
芯粒子の種類、末端変成ポリシロキサンによる被覆工程における末端変成ポリシロキサンの有無、種類及び添加量、エッジランナー処理条件、カーボンブラックの付着工程におけるカーボンブラック微粒子粉末の種類及び添加量、エッジランナーによる処理条件を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０２１５】
実施例２１〜３０で得られた各鉄系黒色針状複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量が、末端変成ポリシロキサン被覆に付着していることが確認された。
【０２１６】
【表９】
【０２１７】
【表１０】
【０２１８】
＜非磁性下地層の製造＞
実施例３１〜６０及び比較例１２〜３０
実施例１〜３０、芯粒子１〜５、カーボンブラックＡ〜Ｃ及び比較例１〜１１の各非磁性粒子粉末を用いて前記発明の実施の形態と同様にして非磁性下地層を得た。
【０２１９】
この時の主要製造条件及び得られた非磁性下地層の諸特性を表１１乃至表１４に示す。
【０２２０】
【表１１】
【０２２１】
【表１２】
【０２２２】
【表１３】
【０２２３】
【表１４】
【０２２４】
＜磁気記録媒体の製造＞
実施例６１〜９０及び比較例３１〜４９
非磁性下地層の種類及び磁性粒子の種類を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして磁気記録媒体を製造した。
【０２２５】
尚、使用した磁性粒子（１）乃至（４）の諸特性を表１５に示す。
【０２２６】
【表１５】
【０２２７】
この時の主要製造条件及び得られた磁気記録媒体の諸特性を表１６乃至表１９に示す。
【０２２８】
【表１６】
【０２２９】
【表１７】
【０２３０】
【表１８】
【０２３１】
【表１９】
【０２３２】
【発明の効果】
本発明に係る磁気記録媒体用基体は、非磁性下地層用非磁性粒子粉末として、分散性と黒色度に優れ、且つ、体積固有抵抗値の低い鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いることにより、非磁性下地層の表面平滑性と基体としてのスティフネスを向上させるとともに、表面電気抵抗値を低減させることができるので、高密度記録の磁気記録媒体用基体として好ましいものである。
【０２３３】
本発明に係る磁気記録媒体は、上記磁気記録媒体用基体を用いることにより、表面平滑で、スティフネスを大きくできるとともに磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に減少させても光透過率がより小さく、しかも、表面電気抵抗値が低い磁気記録媒体を得ることができるので、高密度記録用として好ましいものである。
【０２３４】
そして、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末は、ビヒクル中への分散性が優れているので、取り扱いやすく作業性に優れており、工業的に好ましいものである。
【０２３５】
また、本発明に係る磁気記録媒体は、カーボンブラック微粒子粉末の使用量が少ないので、安全上、衛生上からも好ましいものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 発明の実施の形態で使用した針状ヘマタイト粒子粉末の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（×６００００）である。
【図２】 発明の実施の形態で使用したカーボンブラック微粒子粉末の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（×６００００）である。
【図３】 発明の実施の形態で得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（×６００００）である。
【図４】 比較のために示した針状ヘマタイト粒子粉末とカーボンブラック微粒子粉末との混合粒子粉末の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（×６００００）である。
【産業上の利用分野】
本発明は、表面平滑であって、スティフネスが大きく、且つ、少ないカーボンブラック量で光透過率がより小さいとともに表面電気抵抗値が低い非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体及び該基体を用いた磁気記録媒体を提供することを目的とする。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ビデオ用、オーディオ用磁気記録再生用機器の長時間記録化、小型軽量化が進むにつれて、磁気テープ、磁気ディスク等の磁気記録媒体に対する高性能化、即ち、高密度記録化、高出力特性、殊に周波数特性の向上、低ノイズ化の要求が益々強まっている。
【０００３】
殊に、ビデオテープの高画像高画質化に対する要求は益々強まっており、従来のビデオテープに比べ、記録されるキャリアー信号の周波数が益々高くなっている。即ち、短波長領域に移行しており、その結果、磁気テープの表面からの磁化深度が著しく浅くなっている。
【０００４】
短波長信号に対して、磁気記録媒体の高出力特性、殊に、Ｓ／Ｎ比を向上させるためには、例えば、株式会社総合技術センター発行「磁性材料の開発と磁粉の高分散化技術」（１９８２年）第３１２頁の「‥‥塗布型テープにおける高密度記録のための条件は、短波長信号に対して、低ノイズで高出力特性を保持できることであるが、その為には保磁力Ｈｃと残留磁化Ｂｒが‥‥共に大きいことと塗布膜の厚みがより薄いことが必要である。‥‥」なる記載の通り、磁気記録層の薄層化が強く要求されている。
【０００５】
磁気記録層の薄層化が進む中で、いくつかの問題が生じている。第一に、磁気記録層の平滑化と厚みむらの問題であり、周知の通り、磁気記録層を平滑で厚みむらがないものとするためには、ベースフィルムの表面もまた平滑でなければならない。この事実は、例えば、工学情報センター出版部発行「磁気テープ−ヘッド走行系の摩擦摩耗発生要因とトラブル対策−総合技術資料集（−以下、総合技術資料集という−）」（昭和６２年）第１８０及び１８１頁の「‥‥硬化後の磁性層表面粗さは、ベースの表面粗さ（バック面粗さ）に強く依存し両者はほぼ比例関係にあり、‥‥磁性層はベースの上に塗布されているからベースの表面を平滑にすればするほど均一で大きなヘッド出力が得られＳ／Ｎが向上する。‥‥」なる記載の通りである。
【０００６】
第二に、ベースフィルムもまた磁性層と同様に薄層化が進んでおり、その結果、ベースフィルムのスティフネスが問題となってきている。この事実は、例えば、前出「磁性材料の開発と磁粉の高分散化技術」第７７頁の「‥‥高密度記録化が今の磁気テープに課せられた大きなテーマであるが、このことは、テープの長さを短くしてカセットを小型化していく上でも、また長時間記録に対しても重要となってくる。このためにはフィルムベースの厚さを減らすことが必要な訳である。‥‥このように薄くなるにつれてテープのスティフネスが急激に減少してしまうためレコーダーでのスムーズな走行がむずかしくなる。ビデオテープの薄型化にともない長手方向、幅方向両方向に渡ってのこのスティフネスの向上が大いに望まれている。‥‥」なる記載の通りである。
【０００７】
ところで、現在、特にビデオテープ等の磁気記録媒体の磁気テープ終端の判定は、磁気記録媒体の光透過率の大きい部分をビデオデッキによって検知することにより行われている。磁気記録媒体の薄層化や磁気記録層中に分散されている磁性粒子粉末の超微粒子化に伴って磁気記録層全体の光透過率が大きくなるとビデオデッキによる検知が困難となるため、磁気記録層中にカーボンブラック微粒子粉末等を添加して光透過率を小さくすることが行われている。そのため、現行のビデオテープにおいては磁気記録層中へのカーボンブラック微粒子粉末等の添加は必須となっている。
【０００８】
しかし、非磁性のカーボンブラック微粒子粉末等を磁気記録層中に多量に添加することは、高密度記録化を阻害するばかりでなく、薄層化をも阻害する原因となる。磁気テープの表面からの磁化深度を浅くして、磁気テープの薄層化をより進めるためには、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末等の非磁性粒子粉末をできるだけ少なくすることが強く要求されている。
【０００９】
そこで、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に少なくしても光透過率が小さい磁気記録媒体が強く要求されており、この点からも基体の改良が強く要求されている。
【００１０】
更に、上述した光透過率を小さくする点からだけではなく、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を下げる点からも磁気記録層中にカーボンブラック微粒子粉末を添加することが従来から行なわれている。
【００１１】
この事実について、以下に説明する。
【００１２】
磁気記録媒体の表面電気抵抗値が高い場合には、静電的な帯電量の増加を招来することともあいまって、磁気記録媒体の製造時や使用時に、磁気記録媒体の切断くずや塵埃等が磁気記録媒体表面に付着し、その結果、ドロップアウトが増加するという問題がある。
【００１３】
そこで、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を１０8Ω／ｃｍ2程度に低下させるために、磁気記録層中に磁性粒子粉末１００重量部に対して約５重量部程度以上のカーボンブラック微粒子粉末等の導電性化合物を添加することが一般的に行なわれている。
【００１４】
しかし、磁気記録層中に磁性に関与しないカーボンブラック微粒子粉末等の添加量を増加させることは、上述した通り、磁気記録媒体の電磁変換特性を低下させ、磁気記録層の薄層化を阻害する原因となる。
【００１５】
磁気記録層の薄層化や非磁性支持体の薄層化に伴って、磁気記録層を形成するための基体を改良して、表面平滑でスティフネスを大きくする試みが種々行われており、ベースフィルム等の非磁性支持体上に針状ヘマタイト粒子粉末や針状含水酸化第二鉄粒子粉末等の鉄を主成分とする非磁性粒子粉末を結合剤中に分散させてなる下地層（以下、「非磁性下地層」という。）を少なくとも１層設けることが行われており、既に、実用化されている（特公平６−９３２９７号公報、特開昭６２−１５９３３８号公報、特開昭６３−１８７４１８号公報、特開平４−１６７２２５号公報、特開平４−３２５９１５公報、特開平５−７３８８２号公報、特開平５−１８２１７７号公報、特開平５−３４７０１７号公報、特開平６−６０３６２号公報等）。
【００１６】
また、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末としては、基体の表面をより平滑化してスティフネスを大きくするためにビヒクル中への分散性等を改善する目的で粒子表面をアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物等で処理した非磁性粒子粉末が知られている（特許第２５７１３５０号公報、特許第２５８２０５１号公報、特開平６−６０３６２号公報、特開平９−２２５２４号公報、特開平９−２７１１７号公報）。
【００１７】
また、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を少なくして磁気記録媒体の光透過率を小さくするために、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末として黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末や黒褐色針状含水酸化第二鉄粒子粉末を使用することも知られている（特開平７−６６０２０号、特開平８−２５９２３７号公報、特開平９−１６７３３３号公報等）。
【００１８】
また、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を低下させるために、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末として、非磁性酸化鉄粒子粉末とカーボンブラック微粒子粉末との混合粉末を用いることも知られている（特開平１−２１３８２２号、特開平１−３００４１９号、特開平６−２３６５４２号公報、特開平９−２９７９１１号公報等）。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
磁気記録層の薄層化はもちろん、非磁性支持体の薄層化に伴って、表面平滑であって、スティフネスが大きく、且つ、磁気記録層中のカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に少なくしても光透過率がより小さく、しかも、表面電気抵抗値の低い磁気記録媒体は、現在最も要求されているところであるが、このような諸特性を十分満たす磁気記録媒体は未だ得られていない。
【００２０】
即ち、前出公知の針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化第二鉄粒子粉末及びこれら粒子粉末の粒子表面をアルミニウムの水酸化物等で被覆した粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粒子粉末として用いて製造した基体は、表面が平滑で、スティフネスが大きいものではあるが、前記非磁性粒子粉末が暗赤色乃至黄褐色であるため、光透過率を小さくすることは困難であった。そして、基体の表面電気抵抗値は１０13Ω／ｃｍ2程度と大きいものであった。
【００２１】
前出公知の黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末や黒褐色針状含水酸化第二鉄粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粒子粉末として用いて製造した基体は、前記暗赤色の針状ヘマタイト粒子粉末や黄褐色の針状含水酸化第二鉄粒子粉末を用いた場合に比べ、非磁性下地層の黒色度を改良できることに起因して、基体の光透過率を小さくすることができるが、未だ十分なものとは言えない。そして、基体の表面電気抵抗値は１０12Ω／ｃｍ2程度と大きいものであった。
【００２２】
前出の特開平１−２１３８２２号公報、特開平１−３００４１９号公報及び特開平９−２９７９１１号公報の各公報に記載の非磁性粒子粉末は、非磁性酸化鉄粒子粉末と該非磁性酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して２５重量部以上のカーボンブラック微粒子粉末との混合粉末を使用するものであり、各種黒色顔料の中では最も黒色度が優れているカーボンブラック微粒子粉末を多量に用いたことに起因して、基体の光透過率を小さくし、表面電気抵抗値を低くすることはできるが、カーボンブラック微粒子粉末は、粒子サイズが平均粒子径０．００２〜０．０５μｍ程度の微粒子粉末であって、比表面積値が大きく、溶剤による濡れが悪いのでビヒクル中への分散が困難であり、表面平滑であってスティフネスが大きい基体を得ることは困難である。また、かさ密度が０．１ｇ／ｃｍ3程度と低く、かさ高い粉末であるため取り扱いが困難で、作業性が悪いものであった。また、発ガン性等の安全、衛生面からの問題も指摘されている。
【００２３】
即ち、非磁性下地層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末は、使用量が多量になるほど得られる基体の光透過率は小さくなる傾向にあるが、使用量を多量にするとビヒクル中への分散が益々困難になるとともに作業性が悪くなり、また、安全、衛生上からも好ましくない。
【００２４】
前出特開平６−２３６５４２号公報に記載の公知の非磁性粒子粉末は、非磁性酸化鉄粒子粉末と該非磁性酸化鉄粒子粉末１００重量部に対してストラクチャー構造を有するカーボンブラック微粒子粉末を１〜１７．６重量部程度使用するものであり、導電性の高い特別のカーボンブラック微粒子粉末を使用することにより、少ないカーボンブラック微粒子粉末量で基体の表面電気抵抗値を低下させるものではあるが、カーボンブラック微粒子粉末量が少ないため光透過率を小さくすることは困難である。
【００２５】
そこで、本発明は、表面平滑であって、スティフネスが大きく、且つ、少ないカーボンブラック量で光透過率が小さいとともに、表面電気抵抗値が低い磁気記録媒体用基体及び磁気記録媒体を得ることを技術的課題とする。
【００２６】
【課題を解決する為の手段】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００２７】
即ち、本発明は、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層とからなる磁気記録媒体用基体において、前記非磁性粒子粉末は針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末、必要により、該粒子の粒子表面にアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上が被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末のいずれかの粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンが被覆されており、該ポリシロキサン被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが付着している平均長軸径０．０２１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末であって、上記ポリシロキサンの被覆量がポリシロキサン被覆針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末に対し、Ｓｉ換算で０．０２〜５．０重量％であり、上記カーボンブラックの付着量が前記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部であることを特徴とする非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体である。
【００２８】
また、本発明は、前記非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体の上に、磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む磁気記録層を設けた磁気記録媒体である。
【００２９】
本発明の構成をより詳しく説明すれば、次の通りである。
【００３０】
先ず、本発明に係る非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体について述べる。
【００３１】
本発明に係る非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体は、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層とからなる。
【００３２】
本発明における非磁性粒子粉末は、芯粒子粉末である針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンが被覆されており、該ポリシロキサン被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが付着している平均長軸径０．０２１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末である。
【００３３】
針状ヘマタイト粒子粉末は、通常、赤色を呈しており、針状含水酸化鉄粒子粉末は、通常、黄色を呈しているが、より黒色度の優れた鉄系黒色針状複合粒子粉末を得るためには、マンガン含有針状ヘマタイト粒子粉末に対してマンガンを５〜４０重量％含有させた公知の黒褐色の針状ヘマタイト粒子粉末及びマンガン含有針状含水酸化鉄粒子粉末に対してマンガンを５〜４０重量％含有させた黒褐色針状含水酸化鉄粒子粉末が好ましい。
【００３４】
芯粒子の形状は針状である。ここで「針状」とは、文字どおりの針状はもちろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。
【００３５】
芯粒子粉末の粒子サイズは、平均長軸径が０．０２〜０．３μｍであり、好ましくは０．０２５〜０．２５μｍ、より好ましくは０．０３〜０．２μｍである。
【００３６】
平均長軸径が０．３μｍを超える場合には、得られる鉄系黒色針状複合粒子粉末もまた大粒子となり、これを用いて得られた塗膜表面は十分な平滑性を有さない。平均長軸径が０．０２μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすくなるので、芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。
【００３７】
芯粒子粉末は、平均短軸径が０．０１〜０．１５μｍ、軸比（平均長軸径と平均短軸径の比）（以下、「軸比」という。）が２〜２０、ＢＥＴ比表面積値が３５〜２５０ｍ2／ｇ、長軸径の幾何標準偏差値が１．５０以下であることが好ましい。
【００３８】
平均短軸径は、上記平均長軸径の上限値及び下限値と同様の理由により、０．０１２５〜０．１２５がより好ましく、更により好ましくは０．０１５〜０．１μｍである。
【００３９】
芯粒子粉末の軸比が２０を超える場合には、ビヒクル中での粒子の絡み合いが多くなり、芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。軸比が２未満の場合には、十分なスティフネスを有する塗膜を得ることが困難である。芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理並びに得られる塗膜のスティフネスを考慮すれば、軸比は２．５〜１８の範囲がより好ましく、更により好ましくは３〜１５の範囲である。
【００４０】
ＢＥＴ比表面積値は、上記平均長軸径などの上限値及び下限値と同様の理由により、３８〜２００ｍ2／ｇがより好ましく、更により好ましくは４０〜１８０ｍ2／ｇである。
【００４１】
芯粒子粉末の長軸径の幾何標準偏差値が１．５０を超える場合には、存在する粗大粒子によって均一な分散が阻害されるため、芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。芯粒子粉末の粒子表面へのポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理を考慮すれば、好ましくは１．４８以下、より好ましくは１．４５以下である。工業的な生産性を考慮すれば、長軸径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。
【００４２】
芯粒子粉末の黒色度は、マンガンを含有していない針状ヘマタイト粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８．０を越え、上限値は３８．０、好ましくは３６．０であり、マンガン含有針状ヘマタイト粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８．０を越え、上限値は３０．０、好ましくは２８．０である。マンガンを含有していない針状含水酸化鉄粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８．０を越え、上限値は４０．０、好ましくは３８．０であり、マンガン含有針状含水酸化鉄粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８．０を越え、上限値は３２．０、好ましくは３０．０である。
【００４３】
Ｌ*値が上記上限値を超える場合には、黒色度に優れた鉄系黒色針状複合粒子粉末を得ることが困難となる。
【００４４】
芯粒子粉末の体積固有抵抗値は、通常１．０×１０7Ω・ｃｍ以上である。
【００４５】
鉄系黒色針状複合粒子粉末におけるポリシロキサンは、化１で表わされるポリシロキサン、化２で表わされる変成ポリシロキサン、化３で表わされる末端変成ポリシロキサンまたはこれらの混合物を用いることができる。
【００４６】
【化１】
【化２】
【化３】
カーボンブラックの付着効果及び脱離率を考慮すると、メチルハイドロジェンシロキサン単位を有するポリシロキサン、ポリエーテル変成ポリシロキサン及び末端がカルボン酸で変成された末端カルボン酸変成ポリシロキサンが好ましい。
【００５０】
ポリシロキサンの被覆量は、ポリシロキサン被覆針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末に対し、Ｓｉ換算で０．０２〜５．０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．０３〜４．０重量％であり、更により好ましくは０．０５〜３．０重量％である。
【００５１】
０．０２重量％未満の場合には、優れた黒色度及び体積固有抵抗値を有する鉄系黒色針状複合粒子粉末を得ることが困難である。
【００５２】
５．０重量％を超える場合には、カーボンブラックを十分付着させることができるため、効果が飽和しており必要以上に添加する意味がない。
【００５３】
カーボンブラックの付着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部である。
【００５４】
１重量部未満の場合には、カーボンブラックの付着量が不十分であり、得られる鉄系黒色針状複合粒子粉末の体積固有抵抗値が十分に低減できないばかりか、十分な黒色度も得られない。
【００５５】
２０重量部を超える場合には、十分な黒色度及び低い体積固有抵抗値を有する鉄系黒色針状複合粒子粉末が得られるが、カーボンブラックが粒子表面から脱離しやすくなり、その結果、ビヒクル中への分散性が低下する場合がある。
【００５６】
カーボンブラックの付着厚みは、０．０４μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．０３μｍ以下、更に好ましくは０．０２μｍ以下である。
【００５７】
鉄系黒色針状複合粒子の粒子形状や粒子サイズは、芯粒子の粒子形状や粒子サイズに大きく依存し、芯粒子にほぼ相似する粒子形状を有し、芯粒子よりも若干大きい粒子サイズを有している。
【００５８】
即ち、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末は、平均長軸径が０．０２１〜０．３５μｍ、平均短軸径が０．０１０５〜０．１７５μｍ、軸比が２〜２０、ＢＥＴ比表面積値が３５〜２５０ｍ2／ｇである。
【００５９】
平均長軸径が０．３５μｍを超える場合には、鉄系黒色針状複合粒子粉末が大粒子となり、これを用いて磁気記録媒体用基体を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。平均長軸径が０．０２１μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。塗膜の表面平滑性及びビヒクル中への分散性を考慮すれば、平均長軸径は、０．０２６〜０．３０μｍが好ましく、より好ましくは０．０３１〜０．２５μｍである。
【００６０】
軸比が２０を超える場合には、粒子の絡み合いが多くなり、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が悪くなったり粘度が増加する場合がある。軸比が２未満の場合には、十分なスティフネスを有する塗膜を得ることが困難である。ビヒクル中への分散性及び得られる塗膜のスティフネスを考慮すれば、軸比は２．５〜１８が好ましく、より好ましくは３〜１５である。
【００６１】
平均短軸径が０．０１０５μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。ビヒクル中への分散性を考慮すれば、平均短軸径は０．０１３〜０．１５μｍが好ましく、より好ましくは０．０１５５〜０．１２５μｍである。
【００６２】
ＢＥＴ比表面積値が３５ｍ2／ｇ未満の場合には、鉄系黒色針状複合粒子粉末が粗大であったり、粒子相互間で焼結が生じた粒子となっており、これを用いて磁気記録媒体用基体を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損われやすい。ＢＥＴ比表面積値が２５０ｍ2／ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。塗膜の表面平滑性及びビヒクル中への分散性を考慮すれば、ＢＥＴ比表面積値は、３８〜２００ｍ2／ｇがより好ましく、更により好ましくは４０〜１８０ｍ2／ｇである。
【００６３】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の長軸径の幾何標準偏差値は、１．５０以下であることが好ましい。１．５０を超える場合には、存在する粗大粒子が塗膜の表面平滑性に悪影響を与えるために好ましくない。塗膜の表面平滑性を考慮すれば、好ましくは１．４８以下、より好ましくは１．４５以下である。工業的な生産性を考慮すれば、鉄系黒色針状複合粒子粉末の長軸径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。
【００６４】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の黒色度は、上限値がＬ*値で２３．５である。Ｌ*値が２３．５を超える場合には、明度が高くなり、黒色度が十分とは言えず、これを用いて得られる磁気記録媒体用基体及び磁気記録媒体の光透過率を十分に低減することが困難となる。黒色度のより好ましい上限値はＬ*値が２３．０である。芯粒子としてマンガン含有針状ヘマタイト粒子及びマンガン含有針状含水酸化鉄粒子を用いて得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の黒色度は、上限値がＬ*値で２２．０であり、好ましくは２１．０である。下限値はＬ*値が１５．０程度である。
【００６５】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の体積固有抵抗値は、１．０×１０7Ω・ｃｍ未満であることが好ましく、より好ましくは１．０×１０3Ω・ｃｍ〜５．０×１０6Ω・ｃｍ、更により好ましくは１．０×１０3Ω・ｃｍ〜１．０×１０6Ω・ｃｍである。体積固有抵抗値が１．０×１０7Ω・ｃｍ以上の場合は、得られる磁気記録媒体の表面電気抵抗値を十分に低減することが困難となる。
【００６６】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末のカーボンブラックの脱離率は２０％以下が好ましく、より好ましくは１０％以下である。カーボンブラックの脱離率が２０％を超える場合には、非磁性塗料の製造時において、脱離したカーボンブラックによりビヒクル中での均一な分散が阻害される場合がある。
【００６７】
鉄系針状黒色複合粒子粉末は、必要により、芯粒子粉末の粒子表面をあらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上（以下、「アルミニウムの水酸化物等による被覆」という。）で被覆しておいてもよく、アルミニウムの水酸化物等で被覆しない場合に比べ、カーボンブラックの脱離率をより低減することができるため、ビヒクル中における分散性がより向上する。
【００６８】
アルミニウムの水酸化物等の被覆量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算、ＳｉＯ2換算又はＡｌ換算量とＳｉＯ2換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。
【００６９】
０．０１重量％未満である場合には、アルミニウムの水酸化物等を被覆したことによるカーボンブラックの脱離率低減効果が得られないため、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中への分散性改良効果が得られない。
【００７０】
５０重量％を超える場合には、アルミニウムの水酸化物等を被覆したことによるカーボンブラックの脱離率低減効果により、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中への分散性改良効果が十分に得られるため、必要以上に被覆する意味がない。
【００７１】
アルミニウムの水酸化物等で被覆されている本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末は、アルミニウムの水酸化物等で被覆されていない本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の場合とほぼ同程度の粒子サイズ、幾何標準偏差値、ＢＥＴ比表面積値、体積固有抵抗値及び黒色度Ｌ*値を有するとともに、より改善されたカーボンブラックの脱離率を有している。
【００７２】
本発明における非磁性支持体としては、現在、磁気記録媒体に汎用されているポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド等の合成樹脂フィルム、アルミニウム、ステンレス等金属の箔や板及び各種の紙を使用することができ、その厚みは、その材質により種々異なるが、通常好ましくは１．０〜３００μｍ、より好ましくは２．０〜２００μｍである。
【００７３】
磁気ディスクの場合、非磁性支持体としてはポリエチレンテレフタレートが通常用いられ、その厚みは、通常５０〜３００μｍ、好ましくは６０〜２００μｍである。磁気テープの場合は、ポリエチレンテレフタレートの場合、その厚みは、通常３〜１００μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、ポリエチレンナフタレートの場合、その厚みは、通常３〜５０μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、ポリアミドの場合、その厚みは、通常２〜１０μｍ、好ましくは３〜７μｍである。
【００７４】
本発明における非磁性下地層は、塗膜厚さが０．２〜１０．０μｍの範囲が好ましい。０．２μｍ未満の場合には、非磁性支持体の表面粗さを改善することが困難となり、スティフネスも不十分となりやすい。磁気記録媒体の薄層化及び塗膜のスティフネスを考慮すれば、より好ましくは０．５〜５．０μｍの範囲である。
【００７５】
本発明における非磁性下地層の結合剤樹脂は、磁気記録媒体の製造にあたって汎用されている各種結合剤樹脂が使用でき、具体的には、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ウレタン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ウレタンエラストマー、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース等セルロース誘導体、ポリエステル樹脂、ポリブタジエン等の合成ゴム系樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイソシアネート、電子線硬化型アクリルウレタン樹脂等とその混合物を使用することができる。
【００７６】
また、各結合剤樹脂には−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3Ｍ、−ＯＰＯ2Ｍ2、−ＮＨ2等の極性基（但し、ＭはＨ、Ｎａ、Ｋである。）が含まれていてもよい。本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中での分散性を考慮すれば、極性基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3Ｍが含まれている結合剤樹脂が好ましい。
【００７７】
非磁性下地層における鉄系黒色針状複合粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して鉄系黒色針状複合粒子粉末が５〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。
【００７８】
鉄系黒色針状複合粒子粉末が５重量部未満の場合には、非磁性塗料中の鉄系黒色針状複合粒子粉末が少なすぎるため、塗膜を形成した時に、鉄系黒色針状複合粒子粉末の連続分散した層が得られず、塗膜表面の平滑性及び基体のスティフネスが不十分となる。２０００重量部を超える場合には、結合剤樹脂の量に対して鉄系黒色針状複合粒子粉末が多すぎるため、非磁性塗料中で鉄系黒色針状複合粒子粉末が十分に分散されず、その結果、塗膜を形成した時に、表面が十分平滑な塗膜が得られ難い。また、鉄系黒色針状複合粒子粉末が結合剤樹脂によって十分にバインドされないために、得られた塗膜はもろいものとなりやすい。
【００７９】
尚、非磁性下地層に、通常の磁気記録媒体の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０重量部程度含まれていてもよい。
【００８０】
粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた本発明に係る基体は、塗膜の光沢度が１７０〜２８０％、好ましくは１７５〜２８０％、より好ましくは１８０〜２８０％、塗膜表面粗度Ｒａが２．０〜１２．０ｎｍ、好ましくは２．０〜１１．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、ヤング率が１１７〜１５０、好ましくは１１９〜１５０、より好ましくは１２１〜１５０、塗膜の線吸収係数が１．３０〜５．０μｍ-1好ましくは、１．３５〜５．０μｍ-1、表面電気抵抗値が１．０×１０5〜１．０×１０12Ω／ｃｍ2、好ましくは１．０×１０5〜５．０×１０11Ω／ｃｍ2、より好ましくは１．０×１０5〜１．０×１０11Ω／ｃｍ2である。
【００８１】
粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた本発明に係る基体は、塗膜の光沢度が１７５〜２８０％、好ましくは１８０〜２８０％、より好ましくは１８５〜２８０％、塗膜の表面粗度Ｒａが２．０〜１１．５ｎｍ、好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜１０．５ｎｍ、ヤング率が１１８〜１５０、好ましくは１２０〜１５０、より好ましくは１２２〜１５０、塗膜の線吸収係数が１．３０〜１０．０μｍ-1好ましくは、１．３５〜１０．０μｍ-1、表面電気抵抗値が１．０×１０5〜１．０×１０12Ω／ｃｍ2、好ましくは１．０×１０5〜５．０×１０11Ω／ｃｍ2、より好ましくは１．０×１０5〜１．０×１０11Ω／ｃｍ2である。
【００８２】
次に、本発明に係る磁気記録媒体について述べる。
【００８３】
本発明に係る磁気記録媒体は、磁気記録媒体用基体と該磁気記録媒体用基体の上に設けた、磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む磁気記録層とからなる。
【００８４】
磁性粒子粉末は、マグヘマイト粒子粉末、マグネタイト粒子粉末、マグヘマイトとマグネタイトとの中間酸化物であるベルトライド化合物粒子粉末等の磁性酸化鉄粒子粉末、該磁性酸化鉄粒子粉末にＦｅ以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ等の異種元素を含有させた磁性酸化鉄粒子粉末、これら磁性酸化鉄粒子にＣｏ等を被着させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ及び希土類金属等を含有する鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ、Ｓｒ又はＢａ−Ｓｒを含有する板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末並びに該フェライト粒子粉末にＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｏ等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低減剤の１種又は２種以上を含有させた板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等のいずれをも用いることができる。
【００８５】
なお、近年の磁気記録媒体の高密度記録化を考慮すれば、磁性粒子粉末としては、Ｃｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末及び鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する鉄合金磁性粒子粉末等が好ましい。
【００８６】
磁性粒子の粒子の形状は、針状はもちろん、紡錘状、米粒状、立方状、板状等のいずれであってもよい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもちろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。
【００８７】
磁性粒子粉末は、平均長軸径（板状粒子粉末の場合は平均粒子径）が０．０１〜０．５０μｍ、好ましくは０．０３〜０．３０μｍであって、平均短軸径（板状粒子粉末の場合は平均厚み）が０．０００７〜０．１７μｍ、好ましくは０．００３〜０．１０μｍであり、幾何標準偏差値は２．５以下、好ましくは１．０１〜２．３である。
【００８８】
また、粒子形状が針状の磁性粒子粉末の場合、軸比は３以上、好ましくは５以上であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は１５であり、好ましくは１０である。
【００８９】
粒子形状が板状の磁性粒子の場合、板状比（平均粒子径と平均厚みの比）（以下、「板状比」という。）は２以上、好ましくは３以上であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は２０であり、好ましくは１５である。
【００９０】
磁性粒子粉末の磁気特性は、針状磁性酸化鉄粒子粉末やＣｏ被着型針状磁性酸化鉄粒子粉末の場合、保磁力値が１９．９〜１３５．３ｋＡ／ｍ（２５０〜１７００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜１３５．３ｋＡ／ｍ（３００〜１７００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が６０〜９０Ａｍ2／ｋｇ（６０〜９０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは６５〜９０Ａｍ2／ｋｇ（６５〜９０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００９１】
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末の場合、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が９０〜１７０Ａｍ2／ｋｇ（９０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは１００〜１７０Ａｍ2／ｋｇ（１００〜１７０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００９２】
板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の場合、保磁力値が３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは５１．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（６５０〜４０００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が４０〜７０Ａｍ2／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは４５〜７０Ａｍ2／ｋｇ（４５〜７０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００９３】
磁気記録層における結合剤樹脂には、非磁性下地層を形成する場合に用いた前記結合剤樹脂を使用することができる。
【００９４】
本発明における磁気記録層の塗膜厚さは、０．０１〜５．０μｍの範囲である。０．０１μｍ未満の場合には、均一な塗布が困難で塗りむら等が生じやすくなるため好ましくない。５．０μｍを超える場合には、反磁界の影響のため、所望の電磁変換特性が得られにくくなる。好ましくは０．０５〜１．０μｍの範囲である。
【００９５】
磁気記録層における磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して磁性粒子粉末が２００〜２０００重量部、好ましくは３００〜１５００重量部である。
【００９６】
磁気記録層中には、通常用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により含まれていてもよい。
【００９７】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性粒子粉末としてアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が１９．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（３００〜４０００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１３０〜３００％、好ましくは１４０〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが１２．０ｎｍ以下、好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜１０．０ｎｍ、ヤング率が１２２〜１６０、好ましくは１２４〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１．０×１０10Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０9Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５．０×１０9Ω／ｃｍ2以下である。
【００９８】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性粒子粉末として粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が１９．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（３００〜４０００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１３５〜３００％、好ましくは１４５〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが１１．５ｎｍ以下、好ましくは２．０〜１０．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜９．５ｎｍ、ヤング率が１２４〜１６０、好ましくは１２６〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１．０×１０10Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０9Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５．０×１０9Ω／ｃｍ2以下である。
【００９９】
高密度記録等を考慮して、磁性粒子粉末として殊に、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、非磁性粒子粉末としてアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１８５〜３００％、好ましくは１９０〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが９．５ｎｍ以下、好ましくは２．０〜９．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜８．５ｎｍ、ヤング率が１２２〜１６０、好ましくは１２４〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１．０×１０10Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０9Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５．０×１０9Ω／ｃｍ2以下である。
【０１００】
磁性粒子粉末として殊に、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、非磁性粒子粉末として粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１９０〜３００％、好ましくは１９５〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが９．０ｎｍ以下、好ましくは２．０〜８．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜８．０ｎｍ、ヤング率が１２４〜１６０、好ましくは１２６〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１．０×１０10Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０9Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５．０×１０9Ω／ｃｍ2以下である。
【０１０１】
次に、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の製造法について述べる。
【０１０２】
芯粒子粉末である針状含水酸化鉄粒子粉末は、第一鉄塩水溶液と水酸化アルカリ水溶液、炭酸アルカリ水溶液又は水酸化アルカリ水溶液・炭酸アルカリ水溶液とを反応して得られる水酸化第一鉄コロイド、炭酸鉄及び鉄含有沈殿物のいずれかを含む懸濁液中に酸素含有ガスを通気して酸化する、所謂、湿式法により針状ゲータイト粒子粉末を生成し、該針状ゲータイト粒子粉末を濾別、水洗、乾燥することにより得ることができる。針状ヘマタイト粒子粉末は、該針状ゲータイト粒子粉末を空気中２５０〜８５０℃で加熱脱水処理することにより得ることができる。
【０１０３】
マンガン含有の針状ヘマタイト粒子粉末は、後出の方法により得られるマンガン含有針状ゲータイト粒子粉末を空気中２５０〜８５０℃で加熱処理することにより得ることができる。
【０１０４】
マンガン含有針状ゲータイト粒子粉末は、針状ゲータイト粒子粉末を生成する前記湿式法において全Ｆｅに対して８〜１５０原子％のマンガンの存在下で反応させて針状ゲータイト粒子にマンガンを含有させることにより得られる。
【０１０５】
尚、針状ゲータイト粒子の生成反応中に、粒子粉末の長軸径、短軸径、軸比等の諸特性向上のために、通常添加されているＮｉ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓｉ等の異種元素が添加されていても支障はない。
【０１０６】
また、針状ヘマタイト粒子粉末を得るための針状ゲータイト粒子粉末の加熱処理に先立って、あらかじめ針状ゲータイト粒子粉末の粒子表面を焼結防止剤で被覆処理しておくことが必要である。焼結防止剤による被覆処理は、針状ゲータイト粒子粉末を含む水懸濁液中に焼結防止剤を添加し、混合攪拌した後、濾別、水洗、乾燥すればよい。
【０１０７】
焼結防止剤としては、通常使用されるヘキサメタリン酸ナトリウム、ポリリン酸、オルトリン酸等のリン化合物、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム、コロイダルシリカ等のケイ素化合物、ホウ酸等のボロン化合物、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、アルミン酸ソーダ等のアルミニウム化合物、硫酸チタニル等のチタニウム化合物を使用することができるが、好ましくは、オルトリン酸、コロイダルシリカ、ホウ酸、酢酸アルミニウムである。
【０１０８】
芯粒子粉末のポリシロキサンによる被覆は、芯粒子粉末とポリシロキサンとを機械的に混合攪拌したり、芯粒子粉末にポリシロキサンを噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加したポリシロキサンは、ほぼ全量が芯粒子粉末の粒子表面に被覆される。
【０１０９】
ポリシロキサンを均一に粒子表面に被覆するためには、芯粒子粉末の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしておくことが好ましい。
【０１１０】
芯粒子粉末とポリシロキサンとの混合攪拌やカーボンブラック微粒子粉末と粒子表面にポリシロキサンが被覆されている芯粒子粉末との混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、殊に、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール形混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができる。本発明の実施にあたっては、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【０１１１】
上記ホイール型混練機としては、具体的に、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。上記ボール型混練機としては、具体的に、振動ミル等がある。上記ブレード型混練機としては、具体的に、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウタミキサー等がある。上記ロール型混練機としては、具体的に、エクストルーダー等がある。
【０１１２】
混合撹拌時における条件は、芯粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンができるだけ均一に被覆されるように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１１３】
ポリシロキサンの添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して０．１５〜４５重量部が好ましい。０．１５重量部未満の場合には、黒色度を向上させ、且つ、体積固有抵抗値を十分低減できる程度にカーボンブラックを付着させることが困難である。４５重量部を超える場合には、芯粒子粉末の粒子表面に十分な黒色度と低い体積固有抵抗値を付与できるだけのカーボンブラックを付着させることができるため、必要以上に添加する意味がない。
【０１１４】
次いで、粒子表面にポリシロキサンが被覆されている芯粒子粉末に、カーボンブラック微粒子粉末を添加し、混合攪拌してポリシロキサン被覆にカーボンブラックを付着させる。必要により更に、乾燥を行ってもよい。
【０１１５】
付着処理に用いるカーボンブラック微粒子粉末は、市販のファーネスブラック、チャンネルブラック等を使用することができ、具体的には、＃３０５０、＃３１５０、＃３２５０、＃３７５０、＃３９５０、ＭＡ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、＃５２、＃４５、＃２２００Ｂ、ＭＡ６００等（商品名：三菱化学株式会社（製））シースト９Ｈ、シースト７Ｈ、シースト６、シースト３Ｈ、シースト３００、シーストＦＭ等（商品名、東海カーボン株式会社（製））、Ｒａｖｅｎ １２５０、Ｒａｖｅｎ ８６０、Ｒａｖｅｎ １０００、Ｒａｖｅｎ １１９０ＵＬＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニー（製））、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ（商品名：ケッチェンブラック・インターナショナル株式会社（製））、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ １０００、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ４６３０、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ７２、ＲＥＧＡＬ ６６０、ＲＥＧＡＬ ４００（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク（製））等が使用できる。
【０１１６】
ポリシロキサンとの親和性を考慮すれば、＃３１５０、＃３２５０、ＭＡ−１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ及びＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ４６３０が好ましく、更に、導電性を考慮すれば、＃３１５０、＃３２５０がより好ましい。
【０１１７】
付着処理に用いるカーボンブラック微粒子粉末の平均粒子径は０．００２〜０．０５μｍ程度、より好ましくは０．００２〜０．０３５μｍ程度である。
【０１１８】
０．００２μｍ未満の場合には、カーボンブラック微粒子粉末があまりに微細となるため、取扱いが困難となる。
【０１１９】
０．０５μｍを超える場合には、カーボンブラック微粒子粉末の粒子サイズが大きいため、ポリシロキサン被覆へ均一に付着させるために非常に大きな機械的せん断力が必要となり、工業的に不利となる。
【０１２０】
カーボンブラック微粒子粉末は、少量ずつを時間をかけながら、殊に５〜６０分程度をかけて添加するのが好ましい。
【０１２１】
混合攪拌時における条件は、カーボンブラックが均一に付着する様に、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１２２】
カーボンブラック微粒子粉末の添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部である。１重量部未満の場合には、カーボンブラックの付着量が不十分であり、黒色度を向上させ、且つ、体積固有抵抗値を十分に低減することが困難となる。２０重量部を超える場合には、十分な黒色度と低い体積固有抵抗値を有する鉄系黒色針状複合粒子粉末を得ることはできるが、カーボンブラックの付着量が多くなるため粒子表面からカーボンブラックが脱離しやすくなり、その結果、ビヒクル中における分散性が低下する。
【０１２３】
乾燥を行う場合の加熱温度範囲は、通常４０〜２００℃が好ましく、より好ましくは６０〜１５０℃であり、処理時間は、１０分〜１２時間が好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。
【０１２４】
芯粒子粉末は、必要により、ポリシロキサンとの混合攪拌に先立って、あらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる１種又は２種以上の化合物で被覆しておいてもよい。
【０１２５】
アルミニウムの水酸化物等による被覆は、芯粒子粉末を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混合攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後にｐＨ値を調整することにより、前記芯粒子粉末の粒子表面に、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる１種又は２種以上の化合物を被着し、次いで、濾別、水洗、乾燥、粉砕する。必要により、更に、脱気・圧密処理等を施してもよい。
【０１２６】
アルミニウム化合物としては、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等のアルミニウム塩や、アルミン酸ナトリウム等のアルミン酸アルカリ塩等が使用できる。
【０１２７】
アルミニウム化合物の添加量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算で０．０１〜５０重量％である。０．０１重量％未満である場合には、粒子表面にカーボンブラックの脱離率低減効果が得られるだけの十分な量のアルミニウムの水酸化物等を被覆することが困難であり、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中への分散性改良効果が得られない。５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽和するため、必要以上に添加する意味がない。
【０１２８】
ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム、コロイダルシリカ等が使用できる。
【０１２９】
ケイ素化合物の添加量は、芯粒子粉末に対してＳｉＯ2換算で０．０１〜５０重量％である。０．０１重量％未満である場合には、粒子表面にカーボンブラックの脱離率低減効果が得られるだけの十分な量のケイ素の酸化物等を被覆することが困難であり、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中への分散性改良効果が得られない。５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽和するため、必要以上に添加する意味がない。
【０１３０】
アルミニウム化合物とケイ素化合物とを併せて使用する場合の添加量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算量とＳｉＯ2換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。
【０１３１】
次に、本発明に係る磁気記録媒体用基体の製造法について述べる。
【０１３２】
本発明に係る磁気記録媒体用基体は、非磁性支持体上に鉄系黒色針状複合粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む非磁性塗料を塗布して非磁性下地層を形成した後、乾燥することにより製造する。
【０１３３】
溶剤としては、現在磁気記録媒体に汎用されているメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン及びその混合物等を使用することができる。
【０１３４】
溶剤の使用量は、鉄系黒色針状複合粒子粉末１００重量部に対してその総量で５０〜１０００重量部である。５０重量部未満の場合は非磁性塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮散量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【０１３５】
次に、本発明に係る磁気記録媒体の製造法について述べる。
【０１３６】
本発明に係る磁気記録媒体は、磁気記録媒体用基体上に、磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤とを含む塗膜組成物を塗布して塗膜を形成した後、乾燥して磁気記録層を形成することにより製造する。
【０１３７】
溶剤としては、非磁性下地層を形成する際に用いた溶剤と同じものが使用できる。
【０１３８】
溶剤の使用量は、磁性粒子粉末１００重量部に対してその総量で６５〜１０００重量部である。６５重量部未満では磁性塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮散量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【０１３９】
【発明の実施の形態】
本発明の代表的な実施の形態は、次の通りである。
【０１４０】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の平均長軸径及び平均短軸径、カーボンブラック微粒子粉末の平均粒子径は、電子顕微鏡写真（×３００００）を縦方向及び横方向にそれぞれ４倍に拡大した写真に示される粒子約３５０個について長軸径、短軸径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【０１４１】
軸比は平均長軸径と平均短軸径との比で示し、板状比は平均粒子径と平均厚みの比で示した。
【０１４２】
粒子径の幾何標準偏差値は、下記の方法により求めた値で示した。即ち、上記拡大写真に示される粒子の粒子径を測定した値を、その測定値から計算して求めた粒子の実際の粒子径と個数から統計学的手法に従って対数正規確率紙上に横軸に粒子の粒子径を、縦軸に所定の粒子径区間のそれぞれに属する粒子の累積個数（積算フルイ下）を百分率でプロットする。
【０１４３】
そして、このグラフから粒子の個数が５０％及び８４．１３％のそれぞれに相当する粒子径の値を読みとり、幾何標準偏差値＝積算フルイ下８４．１３％における粒子径／積算フルイ下５０％における粒子径（幾何平均径）に従って算出した値で示した。幾何標準偏差値が１に近いほど、粒子の粒度分布が優れていることを意味する。
【０１４４】
比表面積値はＢＥＴ法により測定した値で示した。
【０１４５】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子内部や粒子表面に存在するＭｎ量、Ａｌ量及びＳｉ量並びにポリシロキサンに含有されるＳｉ量のそれぞれは「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。
【０１４６】
鉄系黒色針状複合粒子粉末に付着しているカーボンブラック量は、「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。
【０１４７】
鉄系黒色針状複合粒子粉末に付着しているカーボンブラックの付着厚みは、「透過型電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０」（日本電子株式会社（製））を用いて加速電圧２００ｋＶの条件下で撮影した電子顕微鏡写真を１０倍に拡大した写真（×５，０００，０００）に写っている粒子の表面に付着しているカーボンブラックの平均的な厚み部分を測定することにより求めた。
【０１４８】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の黒色度は、試料０．５ｇとヒマシ油１．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、 該塗料片について、多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ（スガ試験機株式会社製）を用いて測定し、ＪＩＳ Ｚ ８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ*値で示した。
【０１４９】
ここでＬ*値は、明度を表わし、Ｌ*値が小さいほど黒色度が優れていることを示す。
【０１５０】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の各粒子粉末の体積固有抵抗値は、まず、試料粒子粉末０．５ｇを測り取り、ＫＢｒ錠剤成形器（株式会社島津製作所）を用いて、１．３７×１０7ｋＰａ（１４０Ｋｇ／ｃｍ2）の圧力で加圧成形を行い、円柱状の被測定試料を作製した。
【０１５１】
次いで、被測定試料を温度２５℃、相対湿度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、この被測定試料をステンレス電極の間にセットし、ホイートストンブリッジ（ＴＹＰＥ２７６８ 横河北辰電気株式会社製）で１５Ｖの電圧を印加して抵抗値Ｒ（Ω）を測定した。
【０１５２】
次いで、被測定（円柱状）試料の上面の面積Ａ（ｃｍ2）と厚みｔ0（ｃｍ）を測定し、次式にそれぞれの測定値を挿入して、体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）を求めた。
【０１５３】
体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×（Ａ／ｔ0）
【０１５４】
鉄系黒色針状複合粒子粉末に付着しているカーボンブラックの脱離率（％）は、下記の方法により求めた値で示した。カーボンブラックの脱離率が０％に近いほど、粒子表面からのカーボンブラックの脱離量が少ないことを示す。
【０１５５】
鉄系黒色針状複合粒子粉末３ｇとエタノール４０ｍｌを５０ｍｌの沈降管に入れ、２０分間超音波分散を行った後、１２０分静置し、比重差によって鉄系黒色針状複合粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。次いで、この鉄系黒色針状複合粒子粉末に再度エタノール４０ｍｌを加え、更に２０分間超音波分散を行った後１２０分静置し、鉄系黒色針状複合粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。この鉄系黒色針状複合粒子粉末を１００℃で１時間乾燥させ、前述の「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定し、下記式に従って求めた値をカーボンブラックの脱離率（％）とした。
【０１５６】
カーボンブラックの脱離率（％）＝[（Ｗａ−Ｗｅ）／Ｗａ]×１００
Ｗａ：鉄系黒色針状複合粒子粉末のカーボンブラック付着量
Ｗｅ：脱離テスト後の鉄系黒色針状複合粒子粉末のカーボンブラック付着量
【０１５７】
塗料粘度は、得られた塗料の２５℃における塗料粘度を、Ｅ型粘度計ＥＭＤ−Ｒ（株式会社東京計器製）を用いて測定し、ずり速度Ｄ＝１．９２ｓｅｃ-1における値で示した。
【０１５８】
非磁性下地層及び磁気記録層の塗膜表面の光沢度は、「グロスメーターＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて塗膜の４５°光沢度を測定して求めた。
【０１５９】
表面粗度Ｒａは、「Ｓｕｒｆｃｏｍ−５７５Ａ」（東京精密株式会社製）を用いて塗布膜の中心線平均粗さを測定した。
【０１６０】
塗膜のスティフネスは、「オートグラフ」（株式会社島津製作所製）を用いて塗膜のヤング率を測定して求めた。ヤング率は市販ビデオテープ「ＡＶ Ｔ−１２０（日本ビクター株式会社製）」との相対値で表した。相対値が高いほど塗膜のスティフネスが良好であることを示す。
【０１６１】
磁気特性は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工業株式会社製）を使用し、外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）までかけて測定した。
【０１６２】
光透過の程度は、「自記光電分光光度計ＵＶ−２１００」（株式会社島津製作所製）を用いて磁気記録媒体用基体及び磁気記録媒体について測定した光透過率の値を下記式に挿入して算出した線吸収係数で示した。線吸収係数は、その値が大きいほど、光を透しにくいことを示す。
【０１６３】
尚、光透過率の値を測定するにあたっては、上記基体及び磁気記録媒体に用いた非磁性支持体と同一の非磁性支持体をブランクとして用いた。
【０１６４】
線吸収係数（μｍ-1）＝〔ｌｎ（１／ｔ）〕／ＦＴ
ｔ：λ＝９００ｎｍにおける光透過率（−）
ＦＴ：測定に用いたフィルムの塗布層（非磁性下地層の膜厚もしくは非磁性下地層の膜厚と磁気記録層の膜厚との総和）の厚み（μｍ）
【０１６５】
塗布膜の表面電気抵抗値は、被測定塗布膜を温度２５℃、相対湿度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、幅６．５ｍｍの金属製の電極に、幅６ｍｍにスリットした塗布膜を、塗布面が金属製電極に接触するように置き、その両端に各１７０ｇのおもりを付け、電極に塗布膜を密着させた後、電極間に５００Ｖの直流電圧をかけて表面電気抵抗値を測定した。
【０１６６】
磁気記録媒体を構成する非磁性支持体、非磁性下地層及び磁気記録層の各層の厚みは、下記のようにして測定した。
【０１６７】
デジタル電子マイクロメーターＫ３５１Ｃ（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。
【０１６８】
更に、非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示した。
【０１６９】
＜鉄系黒色針状複合粒子粉末の製造＞
図１の電子顕微鏡写真（×６００００）に示すＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末（平均長軸径０．１５１μｍ、平均短軸径０．０２２０μｍ、軸比６．９、幾何標準偏差値１．３５、ＢＥＴ比表面積値５０．９ｍ2／ｇ、Ｍｎ含有量１３．３重量％、黒色度Ｌ*値２９．７、体積固有抵抗値７．５×１０8Ω・ｃｍ）２０ｋｇを、凝集を解きほぐすために、純水１５０ｌに攪拌機を用いて邂逅し、更に、「ＴＫパイプラインホモミクサー」（製品名、特殊機化工業株式会社製）を３回通してＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。
【０１７０】
続いて、このＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを横型サンドグラインダー「マイティーミルＭＨＧ−１．５Ｌ」（製品名、井上製作所株式会社製）を用いて、軸回転数２０００ｒｐｍにおいて５回パスさせて、Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末を含む分散スラリーを得た。
【０１７１】
得られた分散スラリーは、３２５ｍｅｓｈ（目開き４４μｍ）における篩残分は０％であった。この分散スラリーを濾別、水洗して、Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末のケーキを得た。このＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末のケーキを１２０℃で乾燥した後、乾燥粉末１１．０ｋｇをエッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製）に投入して、５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）で３０分間混合攪拌を行い、粒子粉末の凝集を軽く解きほぐした。
【０１７２】
次に、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４８４：東芝シリコーン（株）製）２２０ｇを、エッジランナーを稼動させながら粒子の凝集を解きほぐした上記Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末に添加し、３９２Ｎ／ｃｍ（４０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行い、Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末の粒子表面にメチルハイドロジェンポリシロキサン被覆を形成させた。なお、この時の攪拌速度は２２ｒｐｍであった。
【０１７３】
次に、図２の電子顕微鏡写真（×６００００）に示すカーボンブラック微粒子粉末（粒子形状：粒状、粒子径０．０２２μｍ、幾何標準偏差値１．６８、比表面積１３４ｍ2／ｇ、黒色度Ｌ*値１６．６）５５０ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、更に３９２Ｎ／ｃｍ（４０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で２０分間混合攪拌を行い、メチルハイドロジェンポリシロキサン被覆にカーボンブラックを付着させた後、乾燥機を用いて１０５℃で６０分間乾燥を行い、鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０１７４】
得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末は、図３の電子顕微鏡写真（×６００００）に示す通り、平均長軸径が０．１５１μｍ、平均短軸径が０．０２２１μｍ、軸比が６．８であった。幾何標準偏差値は１．３５であり、ＢＥＴ比表面積値は５１．８ｍ2／ｇ、Ｍｎ含有量は１２．４重量％、黒色度Ｌ*値は１８．６、体積固有抵抗値２．６×１０4Ω・ｃｍ、カーボンブラックの脱離率は６．３％であり、メチルハイドロジェンポリシロキサンの被覆量はＳｉ換算で０．８７重量％であった。付着しているカーボンブラック量はＣ換算で４．７３重量％（Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対して５重量部に相当する）であり、粒子表面のカーボンブラックの付着厚みは０．００２２μｍであった。図３に示す電子顕微鏡写真に示される通り、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がメチルハイドロジェンポリシロキサン被覆層に付着していることが認められた。
【０１７５】
比較のため、メチルハイドロジェンポリシロキサンを被覆することなく、Ｍｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末とカーボンブラック微粒子粉末とを同様にエッジランナーで混合攪拌して得られた混合粒子粉末の電子顕微鏡写真（×６００００）を図４に示す。図４の電子顕微鏡写真に示される通り、カーボンブラックがＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末の粒子表面に付着しておらず、針状粒子粉末と粒状粒子粉末とが混在していることが認められた。
【０１７６】
＜非磁性下地層の製造＞
上記鉄系黒色針状複合粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０１７７】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。
【０１７８】
得られた非磁性塗料の組成は、下記の通りであった。
【０１７９】
鉄系黒色針状複合粒子粉末 １００重量部
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０重量部
シクロヘキサノン ４４．６重量部
メチルエチルケトン １１１．４重量部
トルエン ６６．９重量部
【０１８０】
得られた非磁性塗料の塗料粘度は４１０ｃＰであった。
【０１８１】
次いで、上記非磁性塗料を厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上にアプリケーターを用いて５５μｍの厚さに塗布し、次いで、乾燥させることにより非磁性下地層を形成した。非磁性下地層の厚みは３．５μｍであった。
【０１８２】
得られた非磁性下地層は、光沢度が１９８％、表面粗度Ｒａが６．８ｎｍであった。基体は、ヤング率（相対値）が１２８、塗膜の線吸収係数が１．８２μｍ-1、表面電気抵抗値が９．２×１０8Ω／ｃｍ2であった。
【０１８３】
＜磁気記録媒体の製造＞
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末（平均長軸径０．１１５μｍ、平均短軸径０．０１８２μｍ、軸比６．３、保磁力値１５２．０ｋＡ／ｍ（１９１０Ｏｅ）、飽和磁化値１３１Ａｍ2／ｋｇ（１３１ｅｍｕ／ｇ））１２ｇ、研磨剤（商品名：ＡＫＰ−３０、住友化学株式会社製）１．２ｇ、カーボンブラック微粒子粉末（商品名：＃３２５０Ｂ、三菱化成株式会社製）０．１２ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０１８４】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した。
【０１８５】
得られた磁性塗料の組成は下記の通りであった。
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末 １００重量部
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂 １０重量部
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０重量部
研磨剤（ＡＫＰ−３０） １０重量部
カーボンブラック微粒子粉末（＃３２５０Ｂ） １．０重量部
潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２） ３．０重量部
硬化剤（ポリイソシアネート） ５．０重量部
シクロヘキサノン ６５．８重量部
メチルエチルケトン １６４．５重量部
トルエン ９８．７重量部
【０１８６】
磁性塗料を前記非磁性下地層の上にアプリケーターを用いて１５μｍの厚さに塗布した後、磁場中において配向・乾燥し、次いで、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１．２７ｃｍ（０．５インチ）幅にスリットして磁気テープを得た。磁気記録層の厚みは１．０μｍであった。
【０１８７】
得られた磁気テープは、保磁力値が１５６．９ｋＡ／ｍ（１９７１Ｏｅ）、角型比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．８８、光沢度が２２９％、表面粗度Ｒａが６．０ｎｍ、ヤング率（相対値）が１２７、線吸収係数が１．８６ｃｍ-1、表面電気抵抗値が５．６×１０8Ω／ｃｍ2であった。
【０１８８】
【作用】
本発明において最も重要な点は、針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末、必要により、該粒子粉末の粒子表面にアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上が被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末のいずれかの粒子の表面にポリシロキサンが被覆されており、該ポリシロキサン被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが付着している平均粒子径０．０２１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粒子粉末として用いた場合には、非磁性下地層の表面平滑性と基体のスティフネスを向上させることができ、当該非磁性下地層の上に磁気記録層を設けた場合に、表面平滑で、スティフネスを大きくできるとともに、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に減少させても、光透過率がより小さく、表面電気抵抗値が低い磁気記録媒体を得ることができるという事実である。
【０１８９】
本発明に係る基体及び磁気記録媒体の表面平滑性が優れている理由について、本発明者は、カーボンブラックが付着しているポリシロキサンが有している各種官能基が、針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面に強固に結合することに起因して、鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子表面から脱離するカーボンブラックが抑制でき、その結果、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中での分散が阻害されないこと、及び、鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子表面に付着しているカーボンブラックによって粒子表面に凹凸が生じ、その結果、鉄系黒色針状複合粒子相互間の面接触が抑制されることにより、非磁性塗料製造時におけるビヒクル中での分散性が向上したことによるものと考えている。
【０１９０】
磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に減少させても磁気記録媒体の光透過率が小さくなる理由について、本発明者は、微粒子であることに起因して、通常は凝集体として挙動するカーボンブラックが、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の場合は針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンを介して均一且つ緻密に付着されていることによって、カーボンブラックの個々がより効果的に機能しているものと考えている。
【０１９１】
磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に減少させても磁気記録媒体の表面電気抵抗値が低くなる理由について、本発明者は、非磁性下地層中に均一に分散している鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子表面に均一且つ緻密に付着しているカーボンブラックが相互に接触しながら連綿と連なっていることにより、非磁性下地層自体の表面電気抵抗値を大きく低下させることができたことによるものと考えている。
【０１９２】
【実施例】
次に、実施例並びに比較例を挙げる。
【０１９３】
芯粒子１〜５
各種の針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末を準備し、上記発明の実施の形態と同様にして凝集が解きほぐされた針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末を得た。
【０１９４】
この針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末の諸特性を表１に示す。
【０１９５】
【表１】
芯粒子６
芯粒子１の凝集が解きほぐされた針状ヘマタイト粒子粉末２０ｋｇと水１５０ｌとを用いて、前記発明の実施の形態と同様にして針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。得られた針状ヘマタイト粒子粉末を含む再分散スラリーのｐＨ値を水酸化ナトリウム水溶液を用いて１０．５に調整した後、該スラリーに水を加えスラリー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー１５０ｌを加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏｌ／ｌのアルミン酸ナトリウム溶液５４４４ｍｌ（針状ヘマタイト粒子粉末に対してＡｌ換算で１．０重量％に相当する）を加え、３０分間保持した後、酢酸を用いてｐＨ値を７．５に調整した。この状態で３０分間保持した後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末を得た。
【０１９７】
この時の主要製造条件を表２に、得られた針状ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【０１９８】
尚、表面処理工程における被覆物の種類のＡはアルミニウムの水酸化物を表わし、Ｓはケイ素の酸化物を表わす。
【０１９９】
【表２】
【表３】
芯粒子７〜１０
芯粒子の種類、表面処理工程における添加物の種類及び量を種々変えた以外は、芯粒子６と同様にして表面処理済芯粒子粉末を得た。
【０２０２】
この時の主要処理条件を表２に、得られた表面処理済芯粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【０２０３】
実施例１〜１０、比較例１〜５
芯粒子の種類、ポリシロキサンによる被覆工程におけるポリシロキサンの有無、種類及び添加量、エッジランナー処理条件、カーボンブラックの付着工程におけるカーボンブラック微粒子粉末の種類及び添加量、エッジランナーによる処理条件を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０２０４】
実施例１〜１０の各実施例で得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がポリシロキサン被覆に付着していることが確認された。
【０２０５】
尚、使用したカーボンブラック微粒子粉末Ａ乃至Ｃの諸特性を表４に示す。
【０２０６】
【表４】
この時の主要処理条件を表５に、得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の諸特性を表６に示す。
【０２０８】
【表５】
【表６】
実施例１１〜２０、比較例６〜８
芯粒子の種類、変成ポリシロキサンによる被覆工程における変成ポリシロキサンの有無、種類及び添加量、エッジランナー処理条件、カーボンブラックの付着工程におけるカーボンブラック微粒子粉末の種類及び添加量、エッジランナーによる処理条件を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０２１１】
実施例１１〜２０で得られた各鉄系黒色針状複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量が、変成ポリシロキサン被覆に付着していることが確認された。
【０２１２】
【表７】
【表８】
実施例２１〜３０、比較例９〜１１
芯粒子の種類、末端変成ポリシロキサンによる被覆工程における末端変成ポリシロキサンの有無、種類及び添加量、エッジランナー処理条件、カーボンブラックの付着工程におけるカーボンブラック微粒子粉末の種類及び添加量、エッジランナーによる処理条件を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０２１５】
実施例２１〜３０で得られた各鉄系黒色針状複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量が、末端変成ポリシロキサン被覆に付着していることが確認された。
【０２１６】
【表９】
【表１０】
＜非磁性下地層の製造＞
実施例３１〜６０及び比較例１２〜３０
実施例１〜３０、芯粒子１〜５、カーボンブラックＡ〜Ｃ及び比較例１〜１１の各非磁性粒子粉末を用いて前記発明の実施の形態と同様にして非磁性下地層を得た。
【０２１９】
この時の主要製造条件及び得られた非磁性下地層の諸特性を表１１乃至表１４に示す。
【０２２０】
【表１１】
【表１２】
【表１３】
【表１４】
＜磁気記録媒体の製造＞
実施例６１〜９０及び比較例３１〜４９
非磁性下地層の種類及び磁性粒子の種類を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして磁気記録媒体を製造した。
【０２２５】
尚、使用した磁性粒子（１）乃至（４）の諸特性を表１５に示す。
【０２２６】
【表１５】
この時の主要製造条件及び得られた磁気記録媒体の諸特性を表１６乃至表１９に示す。
【０２２８】
【表１６】
【表１７】
【表１８】
【表１９】
【発明の効果】
本発明に係る磁気記録媒体用基体は、非磁性下地層用非磁性粒子粉末として、分散性と黒色度に優れ、且つ、体積固有抵抗値の低い鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いることにより、非磁性下地層の表面平滑性と基体としてのスティフネスを向上させるとともに、表面電気抵抗値を低減させることができるので、高密度記録の磁気記録媒体用基体として好ましいものである。
【０２３３】
本発明に係る磁気記録媒体は、上記磁気記録媒体用基体を用いることにより、表面平滑で、スティフネスを大きくできるとともに磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に減少させても光透過率がより小さく、しかも、表面電気抵抗値が低い磁気記録媒体を得ることができるので、高密度記録用として好ましいものである。
【０２３４】
そして、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末は、ビヒクル中への分散性が優れているので、取り扱いやすく作業性に優れており、工業的に好ましいものである。
【０２３５】
また、本発明に係る磁気記録媒体は、カーボンブラック微粒子粉末の使用量が少ないので、安全上、衛生上からも好ましいものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 発明の実施の形態で使用した針状ヘマタイト粒子粉末の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（×６００００）である。
【図２】 発明の実施の形態で使用したカーボンブラック微粒子粉末の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（×６００００）である。
【図３】 発明の実施の形態で得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（×６００００）である。
【図４】 比較のために示した針状ヘマタイト粒子粉末とカーボンブラック微粒子粉末との混合粒子粉末の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（×６００００）である。
Claims (3)
- 非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層とからなる磁気記録媒体用基体において、前記非磁性粒子粉末は針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にポリシロキサンが被覆されており、該ポリシロキサン被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが付着している平均長軸径０．０２１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末であって、上記ポリシロキサンの被覆量がポリシロキサン被覆針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末に対し、Ｓｉ換算で０．０２〜５．０重量％であり、上記カーボンブラックの付着量が前記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部であることを特徴とする非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体。
- 非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層とからなる磁気記録媒体用基体において、前記非磁性粒子粉末は針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面に下層としてアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上が被覆され、上層としてポリシロキサンが被覆されており、該ポリシロキサン被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが付着している平均長軸径０．０２１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末であって、上記ポリシロキサンの被覆量がポリシロキサン被覆針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末に対し、Ｓｉ換算で０．０２〜５．０重量％であり、上記カーボンブラックの付着量が前記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部であることを特徴とする非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体。
- 請求項１又は請求項２記載の非磁性下地層を有する磁気記録媒体用基体の上に、磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む磁気記録層を設けた磁気記録媒体。
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