JP2002331426A - 細穴放電加工機における深さ指定加工方法および深さ指定加工手段を備えた細穴放電加工機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電極消耗度の測定不要かつ繰返し回数を指定
せずに高精度な指定深さの穴加工ができる深さ指定加工
方法および深さ指定加工手段を備えた細穴放電加工機の
提供。 【解決手段】 次の工程からなる細穴放電加工機におけ
る深さ指定加工方法。１．プログラムに指定加工深さＡ
と該指定加工深さの許容値αを登録。２．確認点で電極
Ｄをワーク表面に接触させて加工開始の原点をワーク表
面に設定。３．加工位置に移動して指定加工深さでの加
工を行う。４．工程３を終了後、電極を上昇させて確認
点上方へ移動する。５．電極がワーク表面に接触するま
で下降させ、接触したときのＺ軸座標をＣとする。６．
工程５で求めたＣについて、｜Ｃ｜≦α？、の条件判断
を行い、ＹＥＳなら加工完了、ＮＯなら条件判断がＹＥ
Ｓになるまで前記工程２から工程６を実行。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は細穴放電加工機にお
け深さ指定加工方法および深さ指定加工手段を備えた細
穴放電加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】細穴放電加工機を使用した細穴加工法に
おいて、加工する細穴の深さ指定方法には次に示す二つ
の方法がある。

【０００３】１．あらかじめテスト加工などで使用する
電極の消耗度を測定し、その測定値を加味して深さ指定
値（Ｚ軸送り指令値）を決める方法。

【０００４】２．加工穴の深さの精度を高めるため、あ
らかじめテスト加工などで使用する電極の消耗度を測定
し、その測定値を加味した深さ指定値（Ｚ軸送り指令
値）による加工において加工繰返し回数を予め決めて加
工する方法。

【０００５】上述の２の方法についてもう少し具体的に
説明する。

【０００６】（１） ワーク表面に電極先端の位置を合
わせて、この位置を穴加工開始の原点（Ｚ＝０）に設定
し、前述の測定値を加味した深さ指定値（Ｚ軸送り指令
値）で指定深さまでの加工を行う。

【０００７】（２） 工程（１）が終了したら、再度ワ
ーク表面に電極先端の位置を合わせてその位置を加工開
始点（Ｚ＝０）に再設定（電極消耗量をキャンセル）
し、工程（１）における指定深さまでの加工を行う。

【０００８】（３） 工程（２）を指定回数だけ繰返し
実行して加工を完了する。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】従来技術１において
は、電極消耗度が放電加工条件（例えば、電気的加工条
件、電極およびワークの材質、加工穴の深さなど）で変
化するため、正確な深さ指定値を求めることは困難であ
る。また電極消耗度を測定するために多くの時間が必要
である。

【００１０】従来技術２においては、加工穴の深さの精
度を高めるためには繰返し回数を多くする必要があり、
高精度を希望すれば穴１個の加工時間が非常に長くなる
という問題がある。

【００１１】本発明は上述の如き問題を解決するために
なされたものであり、本発明の課題は、加工前における
電極消耗度の測定が不必要で、かつ繰返し回数を指定す
ることなく希望する精度内の深さを有する穴加工ができ
る細穴放電加工における深さ指定加工方法および深さ指
定加工手段を備えた細穴放電加工機を提供することであ
る。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上述の課題を解決する手
段として、請求項１に記載の細穴放電加工機における深
さ指定加工方法は次の工程からなることを要旨とするも
のである。

【００１３】１．加工プログラムに少なくとも加工穴の
位置座標（Ｘ，Ｙ）、指定加工深さ（Ａ）および該指定
加工深さ（Ａ）の許容値（α）を登録する。

【００１４】２．穴加工開始の原点（Ｚ＝０）を確認す
るための確認点をワーク表面位置に設け、該確認点にお
いて棒状電極の先端を接触させて穴加工開始の原点（Ｚ
＝０）を設定する。

【００１５】３．前記加工穴の加工位置上方に前記棒状
電極を移動し前記指定加工深さ（Ａ）での穴加工を実行
する。

【００１６】４．前記工程３の穴加工が終了後、前記棒
状電極の先端をＺ軸座標のＺ＝０より上方に上昇させる
と共に、前記確認点の上方位置へ移動する。

【００１７】５．確認点の上方位置に移動した前記棒状
電極の先端が前記ワーク表面に接触するまで下降させ、
棒状電極の先端がワーク表面に接触したときのＺ軸座標
を求め、該Ｚ軸座標をＣとする。

【００１８】６．前記工程５で求めたＺ軸座標値Ｃにつ
いて、｜Ｃ｜≦αを満足するか否かの条件判断を行い、
該条件判断が満足する場合には前記位置座標（Ｘ，Ｙ）
の加工穴の加工を完了し、不満足の場合には前記条件判
断が満足するまで前記工程２から工程６までを実行す
る。

【００１９】請求項２に記載の細穴放電加工機は、少な
くとも少なくとも指定加工深さと指定加工深さの許容値
αとを入力することにより、深さ指定加工を行うことが
可能な深さ指定加工手段を備えてなることを要旨とする
ものである。

【００２０】請求項３に記載の細穴放電加工機は、請求
項２に記載の細穴放電加工機において、前記深さ指定加
工手段は、穴加工開始の原点（Ｚ＝０）を設定する原点
設定手段と、指定加工深さの誤差を検出する加工誤差検
出手段と、指定加工深さの許容値αと前記加工誤差検出
手段により検出された加工誤差Ｃとが｜Ｃ｜≦αを満足
するか否かを判断する加工誤差判定手段とからなること
を要旨とするものである。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
よって説明する。

【００２２】図１はワークＷの表面から深さＡの細穴１
を加工した図を示しており、この加工穴１の深さはＡ±
αの範囲に在ればよいものとする。なお、αは加工穴の
深さＡに対する許容値である。

【００２３】図２は本発明に係る細穴放電加工における
深さ指定加工方法による加工状況の説明図である。ま
た、図３は本発明に係る細穴放電加工における深さ指定
加工方法の加工工程を説明するためのフローチャートで
ある。

【００２４】以下に、本発明に係る細穴加工方法の加工
工程を図２、図３を参照しながら説明する。

【００２５】例えば、深さＡ±αの細穴１を加工する場
合、後述の図４に示す６軸制御（X,Y,W,Z,A,B）の細穴
放電加工機１０のＮＣ制御装置１２に設けた加工プログ
ラムメモリー２０に加工穴の位置座標（Ｘ，Ｙ）、加工
穴の深さ（Ａ）および深さ（Ａ）の許容値（α）、加工
穴の直径および電気的加工条件などからなる加工プログ
ラムを登録する（ステップＳ１）。

【００２６】次いで、棒状の電極ＤのＺ軸原点を確認す
るためにワークＷの表面の適宜な位置に設定した原点確
認点Ｐの上方へ電極Ｄを移動させると共に、この電極Ｄ
をＺ軸方向のマイナス方向へ、すなわちワーク表面に向
かって下降させ、電極Ｄの先端がワークの表面に接触し
たときのＺ軸座標をＺ＝０に設定（Ｚ＝０にリセット）
する（ステップＳ２）。

【００２７】なお、電極Ｄとワーク表面との接触検出に
は周知の検出方法を利用する、例えば、電極Ｄとワーク
Ｗとの電気的導通を検出する周知の検出方法がある。な
おまた、電極ＤのＺ軸送りは接触検出と同時に停止する
ように設けてある。

【００２８】次いで、電極Ｄを上昇させると共に加工を
行う位置（Ｘ，Ｙ）へ移動させ、Ｚ軸座標がＺ＝−Ａに
なるまでＺ軸を下降させて指定加工深さＡの加工を行う
（ステップＳ３）。

【００２９】上述の指定加工深さＡの加工においては、
電極Ｄの先端が放電加工時に消耗して短くなる。そのた
め、実際に加工された細穴の深さをＢとし、電極Ｄの消
耗長さをＣとすると、Ｂ＝Ａ−Ｃ＋δとなる。ここに、
δは電極先端と加工穴の底部との放電間隙で0.005〜0.0
1ｍｍ程度の微小な値である。したがって、指定する加
工穴の深さ精度がδを無視できる程度である場合には、
δ＝０として、実際に加工された細穴の深さＢは、Ｂ＝
Ａ−Ｃとして計算できる。以下δ＝０として説明する。

【００３０】次いで、前記電極Ｄの先端をＺ軸座標、Ｚ
＝０より上方へ上昇させ、前記確認点Ｐの上方へ移動さ
せる（ステップＳ４）。確認点Ｐにおいて、電極先端が
ワークＷの表面に接触する点まで下降させ、そして、こ
の電極先端が接触した点のＺ軸座標をＺ＝Ｃとする（ス
テップＳ５）。

【００３１】上述のＺ軸座標のＺ＝Ｃは前記ステップＳ
３において、指定加工深さＡを加工したときの電極Ｄの
消耗長さに一致する。すなわち、ステップＳ３における
電極Ｄの消耗長さＣが求められる。したがって加工誤差
をＥとすると、

【数１】Ｅ＝｜Ａ−Ｂ｜＝｜Ｃ｜……（１） となる。

【００３２】次いで、前記ステップＳ３における加工穴
の誤差Ｅ（＝｜Ｃ｜）が許容値α以下であるか否か、す
なわち、

【数２】｜Ｃ｜≦α……（２） であるか否かの条件判断（ステップＳ６）を行い、この
条件を満足しない場合にはステップＳ６の条件を満足す
るまで、ステップＳ２からステップＳ６のループを繰り
返す。

【００３３】ステップＳ６の条件を満足した場合には、
この加工位置における細穴加工を完了する。このとき、
実際に加工された細穴の深さＢは、式（１）、（２）か
ら、Ａ＋α＞Ｂ＞Ａ−αの範囲に在る。

【００３４】図４〜図７は、ＣＮＣ制御装置を備えた６
軸制御（X,Y,W,Z,A,B）の細穴放電加工機１０の一実施
の形態を示したものである。

【００３５】総括的に示す細穴放電加工機１０の基台４
上には、図示省略の駆動手段及びＹ軸駆動モータＭ_Ｙに
よりＹ軸方向に移動位置決め可能なＹ軸テーブル６が設
けてある。

【００３６】前記Ｙ軸テーブル６には受け皿７を一体的
に固定して設け、この受け皿７上に絶縁体である石定盤
９を設けると共に、この石定盤９上にＬ字形のブラケッ
ト部材１１が一体的に設けてある。

【００３７】上述のブラケット部材１１上には、電気伝
導度の小さい純水などの加工液１３を入れるための加工
槽１５が取り付てあり、この加工槽１５内にワークＷを
固定するためのチルト可能なターンテーブル装置１７が
設けてある。

【００３８】以下、上述のターンテーブル装置１７につ
いて図６、図７を参照しながら詳細に説明する。

【００３９】ターンテーブル装置１７は、Ｚ軸（図４、
図６において上下方向）に平行な軸心を回転中心とする
Ａ軸と、Ａ軸に直交（Ｙ軸に平行、Ｘ軸に直交）する軸
心を回転中心とするＢ軸（チルト軸）とを備えている。

【００４０】上述のＢ軸駆動部としてのＢ軸回転軸１９
は、前記石定盤９上のＬ字形ブラケット部材１１の水平
底部１１ａから前記加工槽１５の右側（図５、図６にお
いて右側）の壁面に沿って上方に延伸するＢ軸取付部１
１ｂに軸受け２１を介して回転自在に軸支してある。前
記Ｂ軸回転軸１９は前記加工槽１５の右側壁面を貫通し
て加工槽１５内部のほぼ中央部まで延伸させて設けてあ
る。

【００４１】なお、前記軸受け２１の外輪と内輪は、環
状軸受け押さえ２２と環状のナット部材２４とでＬ字形
ブラケット部材１１のＢ軸取付部１１ｂに固定してあ
る。

【００４２】前記Ｂ軸回転軸１９の軸心部には、右端部
において開口し、左端部近傍までＢ軸回転軸１９の軸心
に沿って水平に延伸する"めくら穴"２３が設けてある。
また、Ｂ軸回転軸１９の左端の上部には、例えば、ハー
モニックドライブ（商品名）等の減速比の大きい（約1/
100程度）減速機２５を介してターンテーブル２７が取
り付けてある。

【００４３】上述の減速機２５のハウジング底部２６ａ
は、前記"めくら穴"２３内部に突出した状態でＢ軸回転
軸１９に固定してあり、このハウジング底部２６ａに回
転自在に軸支されたＡ軸駆動用の入力軸２９がハウジン
グ底部２６ａから突出しており、この入力軸２９に歯付
きプーリ３１が取り付けてある。

【００４４】一方、減速機２５のハウジング上部２６ｂ
の内部には、Ａ軸駆動用の出力軸３３が軸受け３５を介
して回転自在に設けてあり、この出力軸の上端に前述の
ターンテーブル２７の下面がネジ（図示省略）などの締
結部品で一体的に固定してある。

【００４５】また、Ａ軸駆動モータＭ_ＡがＢ軸回転軸１
９の"めくら穴"２３の開口部を跨いで取り付けたブラケ
ット３７を介して取り付けてあり、このＡ軸駆動モータ
Ｍ_Ａの出力軸に設けた歯付きプーリ３９と、前記減速機
２５の入力軸２９に設けた歯付きプーリ３１との間に歯
付きベルト４１が掛け回してある。

【００４６】さらに、前記Ｂ軸回転軸１９を駆動するた
めのＢ軸駆動モータＭ_Ｂが前記Ｌ字形ブラケット部材１
１に取り付けた空気室４３内に設けてある。この空気室
４３は前記Ｂ軸回転軸１９の"めくら穴"２３の開口部を
外気と遮断すると共に、前記Ａ軸駆動モータＭ_ＡとＢ軸
駆動モータＭ_Ｂを囲繞するように設けてある。

【００４７】また、Ｂ軸駆動モータＭ_Ｂの出力軸には歯
付きプーリ４５が設けてあり、前記Ｂ軸回転軸１９右端
の外径部に設けた歯付きプーリ４７と歯付きプーリ４５
との間には歯付きベルト４９が掛け回してある。

【００４８】前記減速機２５のハウジング内部と加工槽
１５との間はシール５１によりシールしてあり、前記加
工液１３が減速機２５内に侵入しないようになってい
る。また、前記ハウジング底部２６ａとＢ軸回転軸１９
の"めくら穴"２３との係合部にもＯリングなどの適宜な
シールを設け、加工液１３が"めくら穴"２３内に侵入し
ないように設けてある。

【００４９】また、前記Ｂ軸回転軸１９が加工槽１５の
壁面を貫通する係合部分にもシール５３およびシール押
さえ５５などにより加工液１３が槽外へ漏出するのを防
止してある。さらに、前記空気室４３は外気との間をシ
ールして気密状態にすると同時に、空圧源５７からの空
気を減圧弁５９で約１．１気圧程度に減圧して空気室４
３内に常時供給し加工液１３の"めくら穴"２３および空
気室４３内への漏洩を阻止している。

【００５０】前記ターンテーブル２７の裏面には、ター
ンテーブル２７に電気的に導通した環状の通電リング６
１が設けてあり、この通電リング６１に常時接触する通
電ブラシ６３が前記Ｂ軸回転軸１９に設けた通電ブラシ
支持部材６５に支持してある。

【００５１】なお、通電ブラシ６３および前記電極Ｄと
は放電電源（図示省略）に接続してある。

【００５２】上記構成において、後述の制御装置１２の
制御の下にＡ軸駆動モータＭ_Ａを適宜に回転駆動させれ
ば、ターンテーブル２７をＡ軸中心に適宜な角度回転さ
せることができる。また、同様にＢ軸駆動モータＭ_Ｂを
適宜に正転または逆転駆動させれば、ターンテーブル２
７を時計方向または反時計方向へチルト（Tilt；傾斜）
させることができる。さらに、前記Ｙ軸駆動モータＭ_Ｙ
を適宜に回転駆動することにより、ターンテーブル２７
をＹ軸方向の任意の位置に位置決めすることができる。

【００５３】さて、図４および図５を参照するに、前記
加工槽１５の後方（図４において右方）の前記基台４上
には左右の支柱６７（ａ，ｂ）と、この左右の支柱６７
（ａ，ｂ）に水平に懸架した梁部材６７ｃからなる門型
フレーム６７が設けてある。

【００５４】門型フレーム６７の梁部材６７ｃには、蛇
腹６９に保護されたガイドレール（図示省略）が設けて
あり、このガイドレール（図示省略）にＸ軸キャリッジ
７１が移動自在に設けてある。そして、このＸ軸キャリ
ッジ７１にＺ軸駆動モータＭ _ＺによりＺ軸（加工軸）の
任意の位置に移動位置決め可能なＺ軸キャリッジ７３が
設けてある。なお、前記Ｘ軸キャリッジ７１はＸ軸駆動
モータＭ_ＸによりＸ軸の任意の位置へ位置決め自在であ
る。また、前記Ｚ軸キャリッジ７３には、前記Ｘ軸キャ
リッジ７１に対して適宜な高さにＺ軸キャリッジ７３を
移動させるＷ軸モータＭ_Ｗが設けてある。

【００５５】前記Ｚ軸キャリッジ７３には、細穴加工用
の中実または中空の棒状電極Ｄが回転自在に軸支されて
おり、そして、これらの棒状電極ＤをＡ軸中心に回転さ
せるためのモータ（図示省略）が設けてある。また、前
記中空の棒状電極（すなわちパイプ電極）に対しては、
加工液（純水等）を供給する加工液供給手段（図示省
略）が設けてある。

【００５６】前記加工槽１５には、ワークの表面位置に
合わせて加工液の液面の高さを制御する液面制御手段７
７が設けてある。この液面制御手段７７の構成は、例え
ば次のように構成してある。

【００５７】図４に示すように、前記加工槽１５の側壁
上部から下方へ深さＨの切り欠き溝７９が設けてある。
そして、この切り欠き溝７９に沿って昇降するゲート８
１が適宜なガイド手段（図示省略）により昇降可能に設
けてある。前記ゲート８１にはナット部材８３が一体的
に設けてあり、このナット部材８３には加工槽１５に取
り付けたゲート駆動モータＭ_Ｌにより回転駆動される送
りネジ８５が螺合してある。

【００５８】なお、上述の切り欠き溝７９の深さＨは、
前記ターンテーブル２７が水平位置にあるとき（Ｂ軸回
転角度が０度）のターンテーブル表面位置より若干下方
になるように設けてある。

【００５９】上述の液面制御手段７７のゲート８１をゲ
ート駆動モータＭ_Ｌを駆動して昇降させることにより、
加工槽１５内の液面高さを任意に設定することができ
る。

【００６０】すなわち、加工槽１５には常時加工液１３
が加工液供給装置（図示省略）から供給されるように設
けてあり、加工液１３はこの切り欠き溝７９から常時オ
ーバーフローして前記受け皿７に流出するように設けて
ある。 受け皿７にはドレイン口８７が設けてあり、ド
レイン口８７を経て加工液１３は加工液供給装置（図示
省略）のタンクへ戻されるように設けてある。

【００６１】なお、上述の液面制御手段７７には、加工
槽１５の底部に加工液の排出を制御するバルブを設ける
と共に液面検出手段を設けて加工液排出の制御を行うよ
うにしても同様な液面制御が可能である。

【００６２】前記門型フレーム６７の支柱６７ｂには、
前述の６個の制御軸（X,Y,W,Z,A,B）他を制御可能なＣ
ＮＣ制御装置１２が設けてある。このＣＮＣ制御装置１
２は、前記Ｘ軸駆動モータＭ_Ｘ、Ｙ軸駆動モータＭ_Ｙお
よびＺ軸駆動モータＭ_Ｚとを制御して前記棒状電極Ｄを
ワークＷに対して３次元（X,Y,Z）の位置決めをするこ
とができる。

【００６３】図８に示す如く、前述のＣＮＣ制御装置１
２に設けたＣＰＵ１４のデータバスＤＢには、キーボー
ドなどのデータ入力手段１６、ＬＣＤなどの表示手段１
８および加工プログラムメモリ２０などが接続してあ
り、さらに、前記確認点Ｐにおいて棒状電極Ｄの先端を
接触させて穴加工開始時の原点（Ｚ＝０）を設定する原
点設定手段２２と、棒状電極Ｄの先端がワーク表面に接
触したときのＺ軸座標（Ｚ＝Ｃ）を求め、このＺ軸座標
Ｃから加工誤差をＥ（＝｜Ａ−Ｂ｜＝｜Ｃ｜）を演算し
て求める加工誤差検出手段２４と、検出された加工誤差
Ｅが許容値αの範囲内に在るか否か（｜Ｃ｜≦α）を判
定する加工誤差判定手段２６とが接続してある。そし
て、これらの原点設定手段２２、加工誤差検出手段２４
および加工誤差判定手段２６とが深さ指定加工手段２８
を構成している。

【００６４】上記構成において、細穴加工を行う場合に
は加工槽１５内の加工液１３を排出した状態でターンテ
ーブル２７にワークＷを取り付けた後、加工液（純水
等）１３をワーク表面が浸漬する高さまで注入する。

【００６５】次いで、ワークＷの表面と棒状電極Ｄ先端
との間の距離をＷ軸モータＭ_Ｗで適宜に設定すると共
に、Ｘ軸駆動モータＭ_ＸとＹ軸駆動モータＭ_Ｙとを適宜
に駆動することにより、棒状電極ＤをワークＷの所望の
ＸＹ座標に位置決めし、Ｚ軸駆動モータＭ_Ｚにより棒状
電極ＤのＺ軸送りを制御しながら放電加工を実施するこ
とができる。

【００６６】また、上述の細穴加工においてターンテー
ブル２７のＡ軸とＢ軸（チルト軸）とを適宜な角度回転
させることにより、ワークＷをターンテーブル２７に取
付けし直すこなく底面以外の全ての面に対する放電加工
を行うことができる。

【００６７】また、加工槽１５内の加工液１３の液面高
さは、前記液面制御手段７７によって、常にワーク表面
の高さより若干上方に位置するように自動制御すること
ができる。

【００６８】

【発明の効果】請求項１の細穴放電加工機における深さ
指定加工方法によれれば、テスト加工により予め電極消
耗度を測定する必要がなく、加工の段取り時間を短縮す
ることができる。また、加工条件が加工深さに関係する
電極消耗度の変化に対して影響されないので高精度な加
工深さを得ることが可能となった。

【００６９】また、必要に応じて加工深さの許容値を入
力するため、繰返し回数を最小限にすることが可能とな
り、その結果、加工時間を短縮することが可能となっ
た。

【００７０】請求項２または請求項３の細穴放電加工機
によれれば、請求項１の発明の方法と同様な効果を得る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】深さＡの細穴を加工したときの加工穴と許容値
の関係を説明する図。

【図２】本発明に係る細穴放電加工における深さ指定加
工方法による加工状況を説明する図。

【図３】本発明に係る細穴放電加工における深さ指定加
工方法の加工工程を説明するフローチャート。

【図４】本発明に係る深さ指定加工を行うことが可能な
深さ指定加工手段を備えた細穴放電加工機の一実施の形
態を示した図（正面図）。

【図５】図４における右側面図。

【図６】図５におけるターンテーブル装置１７部分の拡
大図。

【図７】図６におけるＡ−Ａ断面図。

【図８】本発明に係る深さ指定加工手段を備えたＣＮＣ
制御装置構成の説明図。

【符号の説明】

１ 細穴 ４ 基台 ６ Ｙ軸テーブル １０ 細穴放電加工機 １１ ブラケット部材 １３ 加工液 １５ 加工槽 １７ ターンテーブル装置 １９ Ｂ軸回転軸 ２５ 減速機 ２６ａ ハウジング底部 ２６ｂ ハウジング上部 ２７ ターンテーブル ２９ 入力軸 ３３ 出力軸 ４３ 空気室 ５７ 空圧源 ６７ 門型フレーム ６７（ａ，ｂ） 支柱 ６７ｃ 梁部材 ７１ Ｘ軸キャリッジ ７３ Ｚ軸キャリッジ ７５ 電極 ７７ 液面制御手段 ８１ ゲート ８５ 送りネジ α 許容値 Ａ 指定加工深さ Ｂ 実際に加工された細穴の深さ Ｃ 電極の消耗長さ Ｄ 電極 Ｐ 確認点 Ｗ ワーク Ｍ_Ａ Ａ軸駆動モータ Ｍ_Ｂ Ｂ軸駆動モータ Ｍ_Ｌ ゲート駆動モータ Ｍ_Ｘ Ｘ軸駆動モータ Ｍ_Ｙ Ｙ軸駆動モータ Ｍ_Ｚ Ｚ軸駆動モータ Ｍ_Ｗ Ｗ軸モータ Ｗ ワーク

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C059 AA01 AB01 CB08 CB15 CC03 CH07 DA03 HA14

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 次の工程からなることを特徴とする細穴
   放電加工機における深さ指定加工方法； １．加工プログラムに加工穴の位置座標（Ｘ，Ｙ）、指
   定加工深さ（Ａ）および該指定加工深さ（Ａ）の許容値
   （α）を登録する。 ２．穴加工開始の原点（Ｚ＝０）を確認するための確認
   点をワーク表面位置に設け、該確認点において棒状電極
   の先端を接触させて穴加工開始の原点（Ｚ＝０）を設定
   する。 ３．前記加工穴の加工位置上方に前記棒状電極を移動し
   前記指定加工深さ（Ａ）での穴加工を実行する。 ４．前記工程３の穴加工が終了後、前記棒状電極の先端
   をＺ軸座標のＺ＝０より上方に上昇させると共に、前記
   確認点の上方位置へ移動する。 ５．確認点の上方位置に移動した前記棒状電極の先端が
   前記ワーク表面に接触するまで下降させ、棒状電極の先
   端がワーク表面に接触したときのＺ軸座標を求め、該Ｚ
   軸座標をＣとする。 ６．前記工程５で求めたＺ軸座標値Ｃについて、｜Ｃ｜
   ≦αを満足するか否かの条件判断を行い、該条件判断が
   満足する場合には前記位置座標（Ｘ，Ｙ）の加工穴の加
   工を完了し、不満足の場合には前記条件判断が満足する
   まで前記工程２から工程６までを実行する。
2. 【請求項２】 少なくとも指定加工深さと指定加工深さ
   の許容値αとを入力することにより、深さ指定加工を行
   うことが可能な深さ指定加工手段を備えてなることを特
   徴とする細穴放電加工機。
3. 【請求項３】 請求項２に記載の細穴放電加工機におい
   て、前記深さ指定加工手段は、穴加工開始の原点（Ｚ＝
   ０）を設定する原点設定手段と、指定加工深さの誤差を
   検出する加工誤差検出手段と、指定加工深さの許容値α
   と前記加工誤差検出手段により検出された加工誤差Ｃと
   が｜Ｃ｜≦αを満足するか否かを判断する加工誤差判定
   手段とからなることを特徴とする細穴放電加工機。