JP2002317834A - ディスクロータの製造方法 - Google Patents
ディスクロータの製造方法Info
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Abstract
高めることが可能なディスクロータの製造方法を提供す
る。 【解決手段】ディスクロータ10は、一対の摺動面1
3,14と、これら摺動面に対し平行なフランジ面15
とを有する。基準金32上に摺動面14を受承すると共
に、基準金32と対をなすクランプ33を摺動面13に
対して垂直方向に押し当てながらディスクロータ10を
把持する(基準金32及びクランプ33からなるクラン
プ機構は複数組存在する)。この把持状態の下、フラン
ジ面15に対し砥石24で研削を施すことにより、フラ
ンジ面15を高度に平面化する。
Description
るディスクブレーキの主要構成部品であるディスクロー
タの製造方法に関する。特に、ディスクロータにおける
取付面(例えばフランジ面)の加工方法に関するもので
ある。
に、ディスクロータ10は、環状の本体部11と、その
本体部11の内周部からアウター側(図1では下側)に
向けて略垂直方向に突設された有底円筒状の円筒部12
とを備えている。環状の本体部11のインナー側及びア
ウター側には、ディスクパッドにより圧接される一対の
摺動面13,14が形成され、円筒部12の底壁のイン
ナー側(図1では上側)には前記各摺動面13,14と
平行なフランジ面15が形成されている。このフランジ
面15は、車輌のドライブシャフトの端部に設けられた
ハブH(一点鎖線で示す)に当該ディスクロータ10を
接合する際の取付面として機能する。
対する切削加工に際しては、前記円筒部12の周囲に複
数のクランプ(又はチャック)Cを配置し、これら複数
のクランプCで円筒部12をその中心Xに向けて径方向
に押圧することでディスクロータ10を把持していた
(図2参照)。そして、この把持状態で摺動面13,1
4やフランジ面15に対し旋盤を用いて旋削を施すこと
により、ディスクロータ各面の荒削り及び仕上げ加工を
行っていた。
キでは、ブレーキ時のディスクの振動を抑制するという
観点から、ディスクロータ10を車輌に取り付けた際の
フランジ面15に対する各摺動面13,14の「振れ精
度」が問題となる。振れ精度は主として、摺動面の平面
度、フランジ面の平面度、フランジ面に対する摺動面の
平行度という三つの要因に影響され、特にフランジ面の
平面度については、フランジ面に対する旋削加工の精度
が問題となる。
ンジ面15の平面度を十分に出すことができなかった。
というのも、前述のようにフランジ面15及び摺動面1
3,14に対して旋削を施す場合、ディスクロータ円筒
部12の外周を複数のクランプCで径方向に強く押圧し
ているため、例えば図2(B)に誇張して示すように、
円筒部12は、各クランプCの爪によって押されている
箇所が偏荷重を受けて局部的に変形(又は歪曲)した状
態となる。このような局部変形又は歪みの影響を少なか
らず受けたフランジ面15に対し、仮に精緻な旋削を施
して該フランジ面15を一旦は高度に平面化したとして
も、旋削終了後に各クランプCによる径方向押圧力を解
除したときに、前記局部変形していた部位がいわば弾性
的な形状復元を図る。その結果、前記押圧力解除に基づ
く形状復元の影響がフランジ面15にも及んで、平面化
したはずのフランジ面15に微妙な凹凸が表われ、所望
の平面度が得られない。このため、ディスクロータ10
の振れ精度を十分に向上させることができないという問
題や、ディスクロータ10の加工精度を安定させること
が難しいという問題があった。
の旋削加工時において、クランプCによるディスクロー
タ円筒部12の把持力(押圧力)を極力小さくする等の
対策を講じれば、上述のような問題を未然に回避するこ
とも可能ではある。しかし、フランジ面15に対する切
削加工はバイト又はチップによる旋削(つまり点接触的
な切削)であるため、その旋削抵抗(切削応力及び遠心
力)に抗してディスクロータ10を安定保持するために
は、相当強力な把持力が現実には必要となる。また、フ
ランジ面15や摺動面13,14等、旋削対象となる面
が変わる毎にディスクロータ10のクランプ箇所を一々
取り替えるならば、旋削とクランピングとを交互に繰り
返す回数が増え、旋削のための工数や時間が著しく増大
して生産性を大幅に低下させてしまうという不都合も生
ずる。このため、フランジ面15及び摺動面13,14
の旋削加工時に、クランプCによるディスクロータ円筒
部12の把持力(押圧力)を小さくする対策は、現実に
は採用し難い。
変形の影響を受けることなく、取付面の平面度を高度に
高めることが可能なディスクロータの製造方法を提供す
ることにある。
スクパッドにより圧接される一対の摺動面と、これらの
摺動面に対し平行に設けられた車輌への取付面とを備え
たディスクロータの製造方法であって、前記摺動面に対
して略垂直方向にクランプを押し当てながらクランプ機
構で当該ディスクロータを把持すると共に、その把持状
態の下で前記取付面に対し砥石で研削を施すことを特徴
とする。
面に加工(砥石での研削)を施す際に必要なクランピン
グは、摺動面に対して略垂直方向にクランプを押し当て
ることにより達成される。つまり、クランプ機構の把持
力は一対の摺動面間にのみ作用し、その把持力の影響が
取付面にまで及ばない。このため、クランピングに起因
して加工対象となる取付面の変形を生ずることはなく、
変形のない状態の取付面は砥石での研削によってその平
面度が高められる。そして、研削加工後にクランプ機構
の把持力を解除したときも、優れた平面度がそのまま保
たれる。また、研削加工によれば、旋削の場合に比べて
切削応力の分散が図られ、研削に起因する取付面の応力
変形を回避することができ、この点でも取付面の平面度
の向上が図られる。
スクロータの製造方法において、前記クランプ機構は、
前記一対の摺動面のうちの一方に当接する前記クランプ
と、前記一対の摺動面のうちの他方に当接する基準金と
から構成されることを特徴とする。
したものである。「基準金」とは、研削加工時において
ワークとしてのディスクロータを所望の垂直方向位置
(又は水平方向位置)に位置決めするための基準となる
物体や台座を意味し、その構成材料が金属であるか否か
は本質ではない。このようなクランプ及び基準金から構
成されるクランプ機構を使用すれば、ワークの位置決め
とクランピングとを同時に達成することが可能となる。
のディスクロータの製造方法において、前記ディスクロ
ータの円筒部の外周に対しその径方向にクランプを押圧
して当該ディスクロータを把持した状態にて前記取付面
に対する旋削を施した後に、その取付面に対し前記砥石
での研削を施すことを特徴とする。
に、「ディスクロータの円筒部の外周に対しその径方向
にクランプを押圧して当該ディスクロータを把持した状
態にて取付面に対する旋削を施す」という旋削加工が行
われる場合には、従来の技術および発明が解決しようと
する課題の欄で述べたような不都合が生じやすい。それ
故、このような場合には本件方法を採用することの意義
や必要性が特に高い。
追加することは好ましい。(イ):前記砥石は略円環状
の砥面を有すること。(ロ):前記砥石はダイヤモンド
砥石であること。(ハ):前記ディスクロータは、ディ
スクパッドにより圧接される一対の摺動面を有する環状
の本体部と、その本体部の内周部から前記摺動面に対し
略垂直方向に突設された有底円筒状の円筒部と、その円
筒部の底壁において前記一対の摺動面に対し平行に設け
られた車輌への取付面とを備えること。尚、追加要件
(ハ)によれば、クランプ機構による把持箇所が円筒部
よりも外側の本体部摺動面となるため、小さな把持力で
もより大きな把持モーメントを確保することが可能とな
り、クランプが押し当てられる摺動面を傷付けることな
く、ワークとしてのディスクロータを安定的に把持する
ことが可能となる(この意味は後ほどの説明で明らかと
なる)。
て図面を参照して説明する。本実施形態での製造対象物
(加工対象物)は、図1に示すようなベンチレートタイ
プのディスクロータ10であり、その構造の概要につい
ては既に説明した。かかるディスクロータ10の大まか
な製造手順は、まず鋳造等によってディスクロータの原
型を造っておき、その原型に対し、摺動面13,14や
フランジ面15等の機能面を削り出すための加工を施す
というものである。そして、機能面形成のための加工と
しては、旋盤を使った旋削加工と、研削装置を使った研
削加工とがある。
クロータ10のアウター側の面(アウター側摺動面14
及びフランジ面と反対側の底面16を含む)に対する荒
引き旋削およびその後の仕上げ旋削、並びに、ディスク
ロータ10のインナー側の面(インナー側摺動面13及
びフランジ面15を含む)に対する荒引き旋削およびそ
の後の仕上げ旋削があげられる。
13,14に対する研削加工と、本発明のポイントであ
るフランジ面15に対する研削加工とがあげられる。こ
れらの研削加工はその性質上、前述の一連の旋削加工の
後に行われる。なお、各摺動面13,14に対する研削
加工とフランジ面15に対する研削加工とのいずれを先
にすることも可能であるが、本実施形態では、各摺動面
13,14に対する研削加工の後に、フランジ面15に
対する研削加工を行っており、この手順が最も好ましい
研削手順である。
上を図るため、両摺動面13,14及びフランジ面15
に対する仕上げ旋削を一工程で行っている。その際に
は、図2(A)及び(B)に示すように、予めある程度
の平面度にまで仕上げた前記底面16を旋盤の基準台1
8に接触させると共に、その状態で円筒部12の外周に
複数のクランプCを配置し、各クランプCで円筒部12
をその中心Xに向けて径方向に押圧することによりディ
スクロータ10を強固に把持する。そして、この把持状
態にて各摺動面13,14及びフランジ面15に対し、
旋削工具(例えばバイトやチップ)による仕上げ旋削を
施している。但し、このように円筒部12の外周をクラ
ンプCで強く把持した状態でフランジ面15を仕上げ旋
削しても、クランプCによる押圧力の解除によりフラン
ジ面15の平面度が低下する等の不具合を生ずることは
前述した通りである。そのような不具合を解消するため
に、フランジ面15の旋削加工後に研削加工を追加実施
するというのが本実施形態の趣旨である。
た後のフランジ面15に対する研削加工について説明す
る。
0が使用される。この研削装置20は、テーブル21を
回転させるための第1スピンドル22と、その第1スピ
ンドル22を駆動するための第1モータ23と、砥石2
4を回転させるための第2スピンドル25と、その第2
スピンドル25を駆動するための第2モータ26と、前
記砥石24、第2スピンドル25及び第2モータ26の
三者を一体的に垂直方向に上下動させるためのスライド
機構27と、そのスライド機構27を駆動するための第
3モータ28と、前記第1、第2及び第3モータを含む
装置全体を制御するためのコントローラ29とを備えて
いる。
って第1スピンドル22と共に一体回転される。テーブ
ル21上には、その中心に配置されたインローボス31
と、そのインローボス31を取り囲むようにテーブル周
辺部に配置された複数の基準金32及びクランプ33
(図3には各一つのみ図示)が設けられている。基準金
32とクランプ33とは対をなし、両者32,33で一
組のクランプ機構が構成される。本実施形態では、三組
のクランプ機構がインローボス31を中心として等角度
間隔(即ち120°間隔)にてテーブル21上に設けら
れている。また、砥石24の主要部は、図4に示すよう
にリング状のダイヤモンド砥石24aによって構成さ
れ、そのダイヤモンド砥石24aの下面が略円環状の砥
面を提供している。
は、図4に示すように、ワークとなるディスクロータ1
0をテーブル21上に位置決めする。即ち、ディスクロ
ータ10の中心孔にインローボス31を嵌合させて水平
方向の位置決めを行うとともに、高さ基準となる三つの
基準金32にアウター側摺動面14を受承させて垂直方
向の位置決めを行う。そして、インナー側摺動面13に
三つのクランプ33を押し当てて、各クランプ33とそ
れに対応する基準金32との間にディスクロータ本体部
11を挟着する。この挟着力は、本体部11の両摺動面
13,14間にのみ作用し、その影響が円筒部12やフ
ランジ面15にまで及ぶことはない。このため、クラン
プ機構(32,33)によるディスクロータ本体部11
の挟着力を高めることで円筒部12やフランジ面15の
変形を誘発することもなく、各摺動面13,14を傷付
けない限度で前記挟着力を極力高めることが可能とな
る。こうして、インローボス31及び三組のクランプ機
構(32,33)によって、ディスクロータ10がテー
ブル21の中心の所定高さ位置に安定的に把持される。
(つまりは砥面)の高さ及び回転速度を数値制御しつ
つ、高速回転する砥石24によってフランジ面15が研
削される。この研削加工により、前記旋削加工の際に不
可避的に生じたフランジ面15の微妙な凹凸や歪みが除
去され、フランジ面15の平面度が高度に高められる。
この研削加工を終えたディスクロータ10をクランプ機
構から取り外しても、フランジ面15の平面度が損なわ
れることはない。
て、上述の各機能面に対する旋削加工及び研削加工の他
に、ラビリンス加工、限度マークの刻印、取付孔等の孔
あけ・座ぐり加工、アンバランス測定及び修正、特性値
の測定等々、必要な工程を適宜加えることができること
は言うまでもない。
効果を得ることができる。本実施形態では、両摺動面1
3,14をクランプ機構(32,33)で把持した状態
でフランジ面15に研削加工を施している。このため、
加工対象となるフランジ面15にはクランピングに起因
する変形は付与されず、研削加工時および研削加工後の
いずれにおいても、フランジ面15の平面度を従来より
も向上させることができる。また、フランジ面15の最
終的な仕上げ加工が上記研削加工であることから、切削
応力が分散されてフランジ面15の応力変形を未然に防
止することができる。
されたディスクロータ10においては、フランジ面15
に対する摺動面13,14の振れ精度を従来よりも向上
させることができる。又、フランジ面15の加工品質が
安定することから、ディスクロータ10の品質管理が従
来よりも容易となる。
削加工時におけるクランプ機構(32,33)の挟着力
は、図2に示すような円筒部12を径方向に押圧すると
きの押圧力よりも小さくて足りる。というのも、一般に
旋削加工よりも研削加工の方が切削抵抗が少なく、ワー
クを固定するために必要な把持力も研削加工の方が小さ
くて済むからである。加えて、フランジ面15の研削加
工時のクランピング箇所が円筒部12よりも更に外側の
摺動面13,14の位置であることから、円筒部12で
把持する場合の把持力よりも小さな把持力でもって前記
摺動面位置でのクランピングを行っても、中心X回りで
の把持モーメントを同等又はそれ以上とすることが可能
となるからである。フランジ面15の研削加工時におけ
るクランプ機構(32,33)の挟着力を小さくできれ
ば、クランピングに起因して各摺動面13,14を傷付
けたり変形させたりする虞れがなく、製品の品質を良好
に保つことができる。
変更してもよい。 ・前記各摺動面13,14に対しては、旋削加工に続く
研削加工に代えて、旋削加工に続くバニッシング加工を
採用してもよい。
以外の人造砥石を用いてもよい。
ィスクロータの製造方法によれば、クランピングに起因
する変形の影響を受けることなく、ディスクロータ取付
面の平面度を高度に高めることができ、取付面に対する
摺動面の振れ精度に優れた高品質のディスクロータを安
定して製造することが可能となる。
面図。
面図、(B)はそのときの部分平面図。
図。
筒部、13,14…摺動面、15…フランジ面(取付
面)、24…砥石、24a…ダイヤモンド砥石、32…
基準金、33…クランプ(32,33はクランプ機構を
構成する)、C…径方向押圧のためのクランプ。
Claims (3)
- 【請求項1】ディスクパッドにより圧接される一対の摺
動面と、これらの摺動面に対し平行に設けられた車輌へ
の取付面とを備えたディスクロータの製造方法であっ
て、前記摺動面に対して略垂直方向にクランプを押し当
てながらクランプ機構で当該ディスクロータを把持する
と共に、その把持状態の下で前記取付面に対し砥石で研
削を施すことを特徴とするディスクロータの製造方法。 - 【請求項2】前記クランプ機構は、前記一対の摺動面の
うちの一方に当接する前記クランプと、前記一対の摺動
面のうちの他方に当接する基準金とから構成されること
を特徴とする請求項1に記載のディスクロータの製造方
法。 - 【請求項3】前記ディスクロータの円筒部の外周に対し
その径方向にクランプを押圧して当該ディスクロータを
把持した状態にて前記取付面に対する旋削を施した後
に、その取付面に対し前記砥石での研削を施すことを特
徴とする請求項1又は2に記載のディスクロータの製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001120481A JP4489989B2 (ja) | 2001-04-19 | 2001-04-19 | ディスクロータの製造方法 |
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Publication Number | Publication Date |
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-
2001
- 2001-04-19 JP JP2001120481A patent/JP4489989B2/ja not_active Expired - Lifetime
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