JP2002316415A - ヘッドユニット式インクジェット出力装置及びヘッドユニットの組立て製造方法 - Google Patents
ヘッドユニット式インクジェット出力装置及びヘッドユニットの組立て製造方法Info
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- JP2002316415A JP2002316415A JP2001124237A JP2001124237A JP2002316415A JP 2002316415 A JP2002316415 A JP 2002316415A JP 2001124237 A JP2001124237 A JP 2001124237A JP 2001124237 A JP2001124237 A JP 2001124237A JP 2002316415 A JP2002316415 A JP 2002316415A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 複数ヘッドの高精度の着弾機能を維持させて
１ユニット化を図り、カラー化、メンテナンスレス化、
高精細印刷の実現可能とし、装置本体にヘッドユニット
を装着させるだけの、ユーザにとって容易な交換操作を
可能とするヘッドユニット式インクジェット出力装置及
びヘッドユニットの組立て製造方法の提供。 【解決手段】 インクジェットヘッドＨｉの実装基板と
なるベースプレート１と、素子基板２と天板３が接合し
て形成された流路開口側の端面にインク吐出口を連穿し
たオリフィスプレート４を貼り合わせて形成するヘドチ
ップＴｈから成るインクジェットヘッドＨｉを有し、イ
ンクドット間隔が一定になるように、ノズル列並び方向
にずらして複数のヘッドチップＴｈの間隔を各ヘッド相
対位置決め可能とする為、ヘッドチップＴｈを嵌合挿入
する枠体本体５の各ヘッド突き当て部の基準面を機械加
工仕上げにより位置精度出しする構成としたことを特徴
とする。
１ユニット化を図り、カラー化、メンテナンスレス化、
高精細印刷の実現可能とし、装置本体にヘッドユニット
を装着させるだけの、ユーザにとって容易な交換操作を
可能とするヘッドユニット式インクジェット出力装置及
びヘッドユニットの組立て製造方法の提供。 【解決手段】 インクジェットヘッドＨｉの実装基板と
なるベースプレート１と、素子基板２と天板３が接合し
て形成された流路開口側の端面にインク吐出口を連穿し
たオリフィスプレート４を貼り合わせて形成するヘドチ
ップＴｈから成るインクジェットヘッドＨｉを有し、イ
ンクドット間隔が一定になるように、ノズル列並び方向
にずらして複数のヘッドチップＴｈの間隔を各ヘッド相
対位置決め可能とする為、ヘッドチップＴｈを嵌合挿入
する枠体本体５の各ヘッド突き当て部の基準面を機械加
工仕上げにより位置精度出しする構成としたことを特徴
とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インクジェット方
式の複数のヘッドチップを枠体本体に取り付けて構成す
るユニットヘッド式のインクジェット出力装置及びヘッ
ドユニットの組立て製造方法に関する。
式の複数のヘッドチップを枠体本体に取り付けて構成す
るユニットヘッド式のインクジェット出力装置及びヘッ
ドユニットの組立て製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】インク液滴を吐出して画像を出力するイ
ンクジェット方式のヘッドにおいて、多色のインクを用
いてカラー出力を行う場合には、インクを吐出するノズ
ル列を有するヘッドチップを複数個、プリンター本体の
キヤリッジに所定の間隔で並べ、各ヘッドチップから吐
出される各色のインクが記録媒体に着弾する精度が画像
品位に大きく影響する。
ンクジェット方式のヘッドにおいて、多色のインクを用
いてカラー出力を行う場合には、インクを吐出するノズ
ル列を有するヘッドチップを複数個、プリンター本体の
キヤリッジに所定の間隔で並べ、各ヘッドチップから吐
出される各色のインクが記録媒体に着弾する精度が画像
品位に大きく影響する。
【０００３】単ヘッド組立て実装時に、個々のヘッドチ
ップはそれぞれに組立て精度の誤差によって、インクの
着弾精度が微妙にずれるため、それぞれのヘッドに対し
て位置補正が不可欠になる。
ップはそれぞれに組立て精度の誤差によって、インクの
着弾精度が微妙にずれるため、それぞれのヘッドに対し
て位置補正が不可欠になる。
【０００４】このようなヘッドを複数個キヤリッジに搭
載したシリアル型のインクジェット出力装置にあって
は、まず各ヘッドチップをキヤリッジ上に個々に取り付
ける構造とし、このとき、各ヘッドチップの組立て誤差
量を読み取りながら位置を調整し、インクの着弾位置の
位置ずれを補正する方法がある。
載したシリアル型のインクジェット出力装置にあって
は、まず各ヘッドチップをキヤリッジ上に個々に取り付
ける構造とし、このとき、各ヘッドチップの組立て誤差
量を読み取りながら位置を調整し、インクの着弾位置の
位置ずれを補正する方法がある。
【０００５】また、複数のヘッドチップをカートリッジ
に一体化した装置にあっては、装置を作動させた際、ヘ
ッドからインクを吐出させ、インク着弾位置を測定し、
その情報を装置制御側のＲＯＭ等の記憶媒体に記憶さ
せ、この情報に基づいてインク吐出タイミングを電気的
に調節する方法も提案されている。
に一体化した装置にあっては、装置を作動させた際、ヘ
ッドからインクを吐出させ、インク着弾位置を測定し、
その情報を装置制御側のＲＯＭ等の記憶媒体に記憶さ
せ、この情報に基づいてインク吐出タイミングを電気的
に調節する方法も提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ヘッド組立て方法では、ベースプレートの外形端面を基
準に素子基板（以下、ＨＢと記す）とオリフィスプレー
ト（以下、ＯＰと記す）付き天板を位置決め貼り合わせ
ていくため、どうしても各部材の寸法公差の積み上げ誤
差と貼り合わせ位置精度の誤差が生じる。
ヘッド組立て方法では、ベースプレートの外形端面を基
準に素子基板（以下、ＨＢと記す）とオリフィスプレー
ト（以下、ＯＰと記す）付き天板を位置決め貼り合わせ
ていくため、どうしても各部材の寸法公差の積み上げ誤
差と貼り合わせ位置精度の誤差が生じる。
【０００７】このように組立てられた各ヘッドチップを
個々に調節しながら取り付ける方法では、ヘッド交換時
に特殊な技術を要求されるため、ユーザにとってヘッド
の交換が難しいというメンテナンス作業の問題があっ
た。
個々に調節しながら取り付ける方法では、ヘッド交換時
に特殊な技術を要求されるため、ユーザにとってヘッド
の交換が難しいというメンテナンス作業の問題があっ
た。
【０００８】また、電気的に着弾位置ずれを調節する方
法では、制御系の問題から装置が大型化し、小型の画像
出力装置には、使用出来ないという問題があった。
法では、制御系の問題から装置が大型化し、小型の画像
出力装置には、使用出来ないという問題があった。
【０００９】この発明は、上述の事情に鑑みて成された
もので、複数ヘッドの高精度の着弾機能を維持させて１
ユニット化を図り、カラー化、メンテナンスレス化、高
精細印刷の実現可能とし、装置本体にヘッドユニットを
装着させるだけの、ユーザにとって容易な交換操作を可
能とするヘッドユニット式インクジェット出力装置及び
ヘッドユニットの組立て製造方法を提供することを目的
とする。
もので、複数ヘッドの高精度の着弾機能を維持させて１
ユニット化を図り、カラー化、メンテナンスレス化、高
精細印刷の実現可能とし、装置本体にヘッドユニットを
装着させるだけの、ユーザにとって容易な交換操作を可
能とするヘッドユニット式インクジェット出力装置及び
ヘッドユニットの組立て製造方法を提供することを目的
とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、下記構成を備
えることにより上記課題を解決できるものである。
えることにより上記課題を解決できるものである。
【００１１】（１）インクジェットヘッドの実装基板と
なるベースプレートに吐出エネルギー発生素子列を有す
る素子基板を位置決め貼り合わせ、前記素子基板上の吐
出エネルギー発生素子列に対応する液体流路溝列を刻設
した天板の溝列側を前記素子基板に接合し、前記素子基
板と天板が接合して形成された流路開口側の端面にイン
ク吐出口を連穿したオリフィスプレートを貼り合わせて
形成するインクジェットヘッドの主走査方向と交差する
前記インク吐出口から構成されるノズル列を具備するヘ
ッドチップを前記主走査方向と交叉する枠体本体の主走
査方向に沿って複数個並列配置して成るヘッドユニット
式インクジェット出力装置であって、前記、各ヘッドチ
ップからノズル列並び方向で吐出されたインクを所定の
記録媒体に着弾させて重ねた際に、そのインクドット間
隔が一定になるように、各ヘッドを所定の間隔でノズル
列並び方向にずらして複数のヘッドチップの間隔を相対
位置決め調整可能とする為、前記ヘッドチップを嵌合挿
入する枠体本体の各ヘッド突き当て部の基準面を機械加
工仕上げ手段により位置精度出し加工する構成としたこ
とを特徴とするヘッドユニット式インクジェット出力装
置。
なるベースプレートに吐出エネルギー発生素子列を有す
る素子基板を位置決め貼り合わせ、前記素子基板上の吐
出エネルギー発生素子列に対応する液体流路溝列を刻設
した天板の溝列側を前記素子基板に接合し、前記素子基
板と天板が接合して形成された流路開口側の端面にイン
ク吐出口を連穿したオリフィスプレートを貼り合わせて
形成するインクジェットヘッドの主走査方向と交差する
前記インク吐出口から構成されるノズル列を具備するヘ
ッドチップを前記主走査方向と交叉する枠体本体の主走
査方向に沿って複数個並列配置して成るヘッドユニット
式インクジェット出力装置であって、前記、各ヘッドチ
ップからノズル列並び方向で吐出されたインクを所定の
記録媒体に着弾させて重ねた際に、そのインクドット間
隔が一定になるように、各ヘッドを所定の間隔でノズル
列並び方向にずらして複数のヘッドチップの間隔を相対
位置決め調整可能とする為、前記ヘッドチップを嵌合挿
入する枠体本体の各ヘッド突き当て部の基準面を機械加
工仕上げ手段により位置精度出し加工する構成としたこ
とを特徴とするヘッドユニット式インクジェット出力装
置。
【００１２】（２）インクジェットヘッドの実装基板と
なるベースプレートに吐出エネルギー発生素子列を有す
る素子基板を位置決め貼り合わせ、前記素子基板上の吐
出エネルギー発生素子列に対応する液体流路溝列を刻設
した天板の溝列側を前記素子基板に接合し、前記素子基
板と天板が接合して形成された流路開口側の端面にイン
ク吐出口を連穿したオリフィスプレートを貼り合わせて
形成するインクジェットヘッドの主走査方向と交差する
前記インク吐出口から構成されるノズル列を具備するヘ
ッドチップを前記主走査方向と交叉する枠体本体の主走
査方向に複数個を並べてなるヘッドユニットの組立て製
造方法であって、前記、各ヘッドチップからノズル列並
び方向で吐出されたインクを所定の記録媒体に着弾させ
て重ねた際に、そのインクドット間隔が一定になるよう
に、各ヘッドチップが所定の間隔でノズル列並び方向に
ずらして複数のヘッドチップの間隔を相対位置決め調整
可能とする為、枠体本体の各ヘッド突き当て部の基準面
を機械加工仕上げ手段での仕上げ加工により位置精度出
しを行う工程を有することを特徴とするヘッドユニット
の組立て製造方法。
なるベースプレートに吐出エネルギー発生素子列を有す
る素子基板を位置決め貼り合わせ、前記素子基板上の吐
出エネルギー発生素子列に対応する液体流路溝列を刻設
した天板の溝列側を前記素子基板に接合し、前記素子基
板と天板が接合して形成された流路開口側の端面にイン
ク吐出口を連穿したオリフィスプレートを貼り合わせて
形成するインクジェットヘッドの主走査方向と交差する
前記インク吐出口から構成されるノズル列を具備するヘ
ッドチップを前記主走査方向と交叉する枠体本体の主走
査方向に複数個を並べてなるヘッドユニットの組立て製
造方法であって、前記、各ヘッドチップからノズル列並
び方向で吐出されたインクを所定の記録媒体に着弾させ
て重ねた際に、そのインクドット間隔が一定になるよう
に、各ヘッドチップが所定の間隔でノズル列並び方向に
ずらして複数のヘッドチップの間隔を相対位置決め調整
可能とする為、枠体本体の各ヘッド突き当て部の基準面
を機械加工仕上げ手段での仕上げ加工により位置精度出
しを行う工程を有することを特徴とするヘッドユニット
の組立て製造方法。
【００１３】（３）前記、複数ヘッドチップ間のＸ、Ｙ
方向の相対位置を位置決めの為、Ｘ方向に対しヘッドチ
ップのインク吐出エネルギー発生素子基板の外形・形成
面を枠体本体の基準面に直接、突き当て嵌合し、Ｙ方向
に対しヘッドチップのベースプレートサイド端面を前記
枠体本体の基準面に突き当てて、位置決めすることを特
徴とする前項（２）記載のヘッドユニットの組立て製造
方法。
方向の相対位置を位置決めの為、Ｘ方向に対しヘッドチ
ップのインク吐出エネルギー発生素子基板の外形・形成
面を枠体本体の基準面に直接、突き当て嵌合し、Ｙ方向
に対しヘッドチップのベースプレートサイド端面を前記
枠体本体の基準面に突き当てて、位置決めすることを特
徴とする前項（２）記載のヘッドユニットの組立て製造
方法。
【００１４】（４）前記、複数ヘッドチップそれぞれの
Ｚ方向位置決めの為、枠体本体に後から合体して組立て
る別枠体部材となる底板枠体を有することを特徴とする
前項（２）記載のヘッドユニットの組立て製造方法。
Ｚ方向位置決めの為、枠体本体に後から合体して組立て
る別枠体部材となる底板枠体を有することを特徴とする
前項（２）記載のヘッドユニットの組立て製造方法。
【００１５】（５）前記複数ヘッドチップを枠体のＸ、
Ｙ方向突き当て基準に位置決めする際、素子基板の外形
・形成面及び、ベースプレート端面を枠体本体の突き当
て面に、密着仮固定するため、前記枠体本体開口側面部
に押さえ込み用の固定爪を有する押し付け爪枠体を嵌合
し組立てることで各ヘッドチップの位置決めが完了する
ことを特徴とする前項（２）記載のヘッドユニットの組
立て製造方法。
Ｙ方向突き当て基準に位置決めする際、素子基板の外形
・形成面及び、ベースプレート端面を枠体本体の突き当
て面に、密着仮固定するため、前記枠体本体開口側面部
に押さえ込み用の固定爪を有する押し付け爪枠体を嵌合
し組立てることで各ヘッドチップの位置決めが完了する
ことを特徴とする前項（２）記載のヘッドユニットの組
立て製造方法。
【００１６】（６）前記、複数ヘッドチップそれぞれの
本固定方法として、ＵＶ接着剤を用い、枠体本体の基準
面と素子基板の外形・形成面及びベースプレート外形・
形成面に塗布し、ＵＶ光で接着固定することを特徴とす
る前項（２）記載のヘッドユニットの組立て製造方法。
本固定方法として、ＵＶ接着剤を用い、枠体本体の基準
面と素子基板の外形・形成面及びベースプレート外形・
形成面に塗布し、ＵＶ光で接着固定することを特徴とす
る前項（２）記載のヘッドユニットの組立て製造方法。
【００１７】（７）前記、複数ヘッドチップを枠体本体
に組み込んだヘッドユニットをプリンター本体側の駆動
キヤリッジへ位置決めする際、予め前記ユニットの外形
突き当て基準面を、ヘッドチップのインク吐出穴基準
で、Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の位置決めの為、位置精度出し加工
して成ることを特徴とする前項（２）記載のヘッドユニ
ットの組立て製造方法。
に組み込んだヘッドユニットをプリンター本体側の駆動
キヤリッジへ位置決めする際、予め前記ユニットの外形
突き当て基準面を、ヘッドチップのインク吐出穴基準
で、Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の位置決めの為、位置精度出し加工
して成ることを特徴とする前項（２）記載のヘッドユニ
ットの組立て製造方法。
【００１８】即ち、枠体本体の複数ヘッド突き当て基準
面のＸ、Ｙ方向に関して、事前に切削及び／または研
磨、或いは研削等の機械加工仕上げ工程で各ヘッド間ピ
ッチのＸ方向と各ノズル列のＹ方向段差の各位置精度を
出しておき、その枠体本体に、複数ヘッドのＺ方向基準
となる別枠体部材となる底板枠体を取り付け、Ｘ方向の
複数ヘッドノズルピッチ間の位置を高精度で維持するた
めに機械加工仕上げ手段で基準面を仕上げ、その加工仕
上げ面に直接、素子基板（以下、ＨＢ）上面が突き当て
位置決めされ、Ｙ方向は、ベースプレート（以下、Ｂ
Ｐ）基準でＨＢの高精度貼り合わせをしているＢＰ外形
端面を基準とし、Ｚ方向は同じくＢＰの下方端面を基準
にして底板枠体基準面へ突き当てる構造になっており、
それぞれを各基準面側に仮置きした形で維持し、仮固定
用の押し付け爪枠体で固定位置決め及び接着本固定をす
る構成を有するヘッドユニットの組立て製造方法を提案
する。
面のＸ、Ｙ方向に関して、事前に切削及び／または研
磨、或いは研削等の機械加工仕上げ工程で各ヘッド間ピ
ッチのＸ方向と各ノズル列のＹ方向段差の各位置精度を
出しておき、その枠体本体に、複数ヘッドのＺ方向基準
となる別枠体部材となる底板枠体を取り付け、Ｘ方向の
複数ヘッドノズルピッチ間の位置を高精度で維持するた
めに機械加工仕上げ手段で基準面を仕上げ、その加工仕
上げ面に直接、素子基板（以下、ＨＢ）上面が突き当て
位置決めされ、Ｙ方向は、ベースプレート（以下、Ｂ
Ｐ）基準でＨＢの高精度貼り合わせをしているＢＰ外形
端面を基準とし、Ｚ方向は同じくＢＰの下方端面を基準
にして底板枠体基準面へ突き当てる構造になっており、
それぞれを各基準面側に仮置きした形で維持し、仮固定
用の押し付け爪枠体で固定位置決め及び接着本固定をす
る構成を有するヘッドユニットの組立て製造方法を提案
する。
【００１９】また、本体出力装置側へのヘッドユニット
取り付けの精度位置決め方法として、複数ヘッド間の基
準ノズル相対位置を画像位置認識させ、その位置基準で
枠体本体の外形突き当て基準面に対し切削及び／または
研磨、或いは研削等の機械加工仕上げを施すというＸ、
Ｙ、Ｚ方向の位置精度出し工程を有するヘッドユニット
の組立て方法を提案する。
取り付けの精度位置決め方法として、複数ヘッド間の基
準ノズル相対位置を画像位置認識させ、その位置基準で
枠体本体の外形突き当て基準面に対し切削及び／または
研磨、或いは研削等の機械加工仕上げを施すというＸ、
Ｙ、Ｚ方向の位置精度出し工程を有するヘッドユニット
の組立て方法を提案する。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下に本発明に係るヘッドユニッ
ト式インクジェット出力装置及びヘッドユニットの組立
て製造方法の実施の形態を説明する。
ト式インクジェット出力装置及びヘッドユニットの組立
て製造方法の実施の形態を説明する。
【００２１】図１は、本発明に係るヘッドユニットの全
体概略構成を示す分解斜視図、図２は、インクジェット
ヘッドを形成するヘッドチップがＸ，Ｙ，Ｚ方向の基準
突き当て面に位置決めされた状態を示す一部破断斜視
図、図３（ａ）は、枠体本体の構成を示す平面図、
（ｂ）は、枠体本体の構成を示す内側から眺めた側面
図、図４は、複数のヘッドチップを枠体本体内に組み込
み、ヘッドユニットとして完成状態を示す上面図であ
る。
体概略構成を示す分解斜視図、図２は、インクジェット
ヘッドを形成するヘッドチップがＸ，Ｙ，Ｚ方向の基準
突き当て面に位置決めされた状態を示す一部破断斜視
図、図３（ａ）は、枠体本体の構成を示す平面図、
（ｂ）は、枠体本体の構成を示す内側から眺めた側面
図、図４は、複数のヘッドチップを枠体本体内に組み込
み、ヘッドユニットとして完成状態を示す上面図であ
る。
【００２２】本発明の実施例を図１、図２、図３、図４
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００２３】図１は、本発明に係るヘッドユニットの全
体概略構成を示す分解斜視図であり、インクジェットヘ
ッド（液体噴射記録ヘッド）出力装置の複数インクジェ
ットヘッドの組立て製造方法の第１実施例が適用される
複数ヘッドユニットの全体を表した概略的な斜視図であ
る。
体概略構成を示す分解斜視図であり、インクジェットヘ
ッド（液体噴射記録ヘッド）出力装置の複数インクジェ
ットヘッドの組立て製造方法の第１実施例が適用される
複数ヘッドユニットの全体を表した概略的な斜視図であ
る。
【００２４】図２は、インクジェットヘッドを形成する
ヘッドチップがＸ，Ｙ，Ｚ方向の基準突き当て面に位置
決めされた状態を示す一部破断斜視図であり、図１の枠
体本体５、底板枠体６を組み合わせた形態でのヘッドチ
ップＴｈが各Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の基準突き当て面に位置決
め嵌合された状態を示す斜視図である。
ヘッドチップがＸ，Ｙ，Ｚ方向の基準突き当て面に位置
決めされた状態を示す一部破断斜視図であり、図１の枠
体本体５、底板枠体６を組み合わせた形態でのヘッドチ
ップＴｈが各Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の基準突き当て面に位置決
め嵌合された状態を示す斜視図である。
【００２５】図３は、枠体本体に係るところのＸ、Ｙ方
向にヘッドチップが位置決めされる各Ｘ、Ｙ突き当て基
準面とプリンター本体キヤリッジ部に枠体本体５が突き
当てられるＸ、Ｙ基準面の加工部位置を表した上面図及
び側面図である。（ａ）は枠体本体の構成を示す平面
図、（ｂ）は枠体本体の構成を示す内側から眺めた側面
図である。
向にヘッドチップが位置決めされる各Ｘ、Ｙ突き当て基
準面とプリンター本体キヤリッジ部に枠体本体５が突き
当てられるＸ、Ｙ基準面の加工部位置を表した上面図及
び側面図である。（ａ）は枠体本体の構成を示す平面
図、（ｂ）は枠体本体の構成を示す内側から眺めた側面
図である。
【００２６】図４は、複数ヘッドチップを枠体本体内に
組み込み、ヘッドユニットとして完成状態を示す上面図
であり、即ち複数ヘッドチップを枠体本体５、底板枠体
６、押し付け爪枠体７へ組み込んで、ＵＶ接着剤８で固
定し、オリフィスプレート４が貼り合わせられた状態を
示すヘッドユニット完成品の上面図である。
組み込み、ヘッドユニットとして完成状態を示す上面図
であり、即ち複数ヘッドチップを枠体本体５、底板枠体
６、押し付け爪枠体７へ組み込んで、ＵＶ接着剤８で固
定し、オリフィスプレート４が貼り合わせられた状態を
示すヘッドユニット完成品の上面図である。
【００２７】次に各図の詳細について説明をする。
【００２８】図１において、１は、インクジェットヘッ
ドの実装組立て基準となるベースプレート、２は、イン
ク等の液体を吐出させるための吐出エネルギー発生素子
列を有する素子基板（ＨＢ）である。３は、素子基板の
エネルギー発生素子列に対する吐出用の液流路溝列を有
した天板である。４は、インクの吐出方向及び吐出量を
制御する複数の吐出口を連穿したオリフィスプレート。
５は、複数ヘッドチップのＸ、Ｙ方向位置決め突き当て
面５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅ及びキヤリッジＸ、Ｙ
方向位置決め突き当て面５ｆ、５ｇ、５ｈ、５ｉを有す
る枠体本体。
ドの実装組立て基準となるベースプレート、２は、イン
ク等の液体を吐出させるための吐出エネルギー発生素子
列を有する素子基板（ＨＢ）である。３は、素子基板の
エネルギー発生素子列に対する吐出用の液流路溝列を有
した天板である。４は、インクの吐出方向及び吐出量を
制御する複数の吐出口を連穿したオリフィスプレート。
５は、複数ヘッドチップのＸ、Ｙ方向位置決め突き当て
面５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅ及びキヤリッジＸ、Ｙ
方向位置決め突き当て面５ｆ、５ｇ、５ｈ、５ｉを有す
る枠体本体。
【００２９】６は、枠体本体５と合体して、複数ヘッド
チップのＺ方向位置決め突き当て面６ａ、６ａを有する
底板枠体。
チップのＺ方向位置決め突き当て面６ａ、６ａを有する
底板枠体。
【００３０】７は、枠体本体５、底板枠体６に合体し
て、複数ヘッドチップを枠体本体５のＸ、Ｙ方向基準突
き当て面に密着押し付けするための各爪７ａ、７ｂを有
する押し付け爪枠体である。
て、複数ヘッドチップを枠体本体５のＸ、Ｙ方向基準突
き当て面に密着押し付けするための各爪７ａ、７ｂを有
する押し付け爪枠体である。
【００３１】Ｔｈはヘッドチップであって、前記ＢＰ
１，ＨＢ２，天板３，オリフィスプレート４で形成され
インクジェットヘッドＨｉを構成し、枠体本体５及び別
枠体６，７とで形成される組立て枠体にヘッドチップＴ
ｈが装着されてヘッドユニットＵｈが完成する。
１，ＨＢ２，天板３，オリフィスプレート４で形成され
インクジェットヘッドＨｉを構成し、枠体本体５及び別
枠体６，７とで形成される組立て枠体にヘッドチップＴ
ｈが装着されてヘッドユニットＵｈが完成する。
【００３２】図２は、図１と同様であるので説明を省略
する。
する。
【００３３】図３において、例えば、図面上で左側から
第１ヘッド、第２ヘッドの順に配置するとすれば、１０
は、枠体本体５のＸ方向の枠体外形基準面から第１ヘッ
ド突き当て面までの一定加工距離を示す基準面間所定寸
法である。１１は、Ｘ方向の第１ヘッドと第２ヘッド間
のピッチ加工距離、１２は、第１ヘッド位置に突き当て
たヘッドオリフィス面の吐出口孔位置を基準にＸ方向の
枠体外形基準面をある一定の絶対位置寸法で加工される
距離である。１３は、枠体本体５のＹ方向の枠体外形基
準面から各ヘッドのＹ基準突き当て面までの一定加工距
離。１４はＹ基準面に突き当てられた各ヘッドの突き当
て面側に近い各オリフィス吐出口を平行基準とし、Ｘ、
Ｙ、Ｚ方向の調整で枠体外形基準面をある一定の絶対位
置寸法で加工される距離である。
第１ヘッド、第２ヘッドの順に配置するとすれば、１０
は、枠体本体５のＸ方向の枠体外形基準面から第１ヘッ
ド突き当て面までの一定加工距離を示す基準面間所定寸
法である。１１は、Ｘ方向の第１ヘッドと第２ヘッド間
のピッチ加工距離、１２は、第１ヘッド位置に突き当て
たヘッドオリフィス面の吐出口孔位置を基準にＸ方向の
枠体外形基準面をある一定の絶対位置寸法で加工される
距離である。１３は、枠体本体５のＹ方向の枠体外形基
準面から各ヘッドのＹ基準突き当て面までの一定加工距
離。１４はＹ基準面に突き当てられた各ヘッドの突き当
て面側に近い各オリフィス吐出口を平行基準とし、Ｘ、
Ｙ、Ｚ方向の調整で枠体外形基準面をある一定の絶対位
置寸法で加工される距離である。
【００３４】図４において、４は、オリフィスプレート
であり、４ａは、インク吐出を行うための吐出口（オリ
フィス）。７は、枠体本体５に合体して、複数ヘッドを
枠体本体５のＸ、Ｙ基準面に密着させるための押し付け
爪枠体。７ａは、ヘッドのＨＢ上面を枠体本体５にＸ方
向で挟み込む押さえ爪。７ｂは、ヘッドのＢＰサイド端
面を枠体本体５にＹ方向で挟み込む押さえ爪。８は、ヘ
ッドが枠体本体５の基準面にＸ、Ｙ方向で突き当たって
いる部位に塗布し、紫外光で硬化するヘッド本固定用の
ＵＶ接着剤である。
であり、４ａは、インク吐出を行うための吐出口（オリ
フィス）。７は、枠体本体５に合体して、複数ヘッドを
枠体本体５のＸ、Ｙ基準面に密着させるための押し付け
爪枠体。７ａは、ヘッドのＨＢ上面を枠体本体５にＸ方
向で挟み込む押さえ爪。７ｂは、ヘッドのＢＰサイド端
面を枠体本体５にＹ方向で挟み込む押さえ爪。８は、ヘ
ッドが枠体本体５の基準面にＸ、Ｙ方向で突き当たって
いる部位に塗布し、紫外光で硬化するヘッド本固定用の
ＵＶ接着剤である。
【００３５】次に、本発明の実施例に基づく複数ヘッド
の実装手順について、説明する。
の実装手順について、説明する。
【００３６】 素子基板（以下、ＨＢと記す）２を基
準に天板３のＸ、Ｙ方向の位置を合わせて、密着貼り合
わせをし、次にベースプレート（以下、ＢＰと記す）１
を外形位置決めして上面に接着剤を塗布し、前記貼り合
わせた天板３の外形基準でＢＰ１にＨＢ２裏面を位置決
め貼り合わせた後に、熱処理で硬化固定させる。
準に天板３のＸ、Ｙ方向の位置を合わせて、密着貼り合
わせをし、次にベースプレート（以下、ＢＰと記す）１
を外形位置決めして上面に接着剤を塗布し、前記貼り合
わせた天板３の外形基準でＢＰ１にＨＢ２裏面を位置決
め貼り合わせた後に、熱処理で硬化固定させる。
【００３７】 ＢＰ１を基準にＨＢ２、天板３が貼り
合わされたものの天板３の流路溝を垂直方向でＢＰ１を
位置決めする。天板３端面の上面側より、流路溝位置を
画像で位置認識させ、水平に維持したオリフィスプレー
ト４の複数吐出口（オリフィス）４ａを天板３の複数流
路溝位置に位置合わせをして、貼り合わせる。
合わされたものの天板３の流路溝を垂直方向でＢＰ１を
位置決めする。天板３端面の上面側より、流路溝位置を
画像で位置認識させ、水平に維持したオリフィスプレー
ト４の複数吐出口（オリフィス）４ａを天板３の複数流
路溝位置に位置合わせをして、貼り合わせる。
【００３８】 枠体本体５の各ヘッドチップのＸ、Ｙ
方向突き当て面に対し、それぞれの規格寸法精度に切削
及び／または研磨、或いは研削等の機械加工仕上げをす
る。
方向突き当て面に対し、それぞれの規格寸法精度に切削
及び／または研磨、或いは研削等の機械加工仕上げをす
る。
【００３９】 基準面を加工した枠体本体５に底板枠
体６を合体して枠体本体本体５のヘッド組み込み位置に
実装完成した複数のヘッドオリフィス面を上向きにして
仮置きする。
体６を合体して枠体本体本体５のヘッド組み込み位置に
実装完成した複数のヘッドオリフィス面を上向きにして
仮置きする。
【００４０】 複数のヘッドが嵌合挿入している枠体
本体５に押し付け爪枠体７をサイド側より嵌入させ、各
ヘッド基準のＢＰ１を押さえながら合体固定し、各ヘッ
ドのＺ方向を押し付け、仮位置決めを終了する。
本体５に押し付け爪枠体７をサイド側より嵌入させ、各
ヘッド基準のＢＰ１を押さえながら合体固定し、各ヘッ
ドのＺ方向を押し付け、仮位置決めを終了する。
【００４１】 仮位置決めしたヘッドユニットの各ヘ
ッド密着面部にＵＶ接着剤を塗布し、各接着部に紫外光
を照射させ、各ヘッドの本固定が終了する。
ッド密着面部にＵＶ接着剤を塗布し、各接着部に紫外光
を照射させ、各ヘッドの本固定が終了する。
【００４２】 複数ヘッドを組み込んだヘッドユニッ
トのオリフィスプレート４を上向きにして、Ｙ基準面に
近い方の複数ヘッドのオリフィス吐出口４ａ位置を画像
認識で平行基準にとり、Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の調整で枠体外
形基準面をある一定の絶対位置寸法で加工仕上げを行
う。
トのオリフィスプレート４を上向きにして、Ｙ基準面に
近い方の複数ヘッドのオリフィス吐出口４ａ位置を画像
認識で平行基準にとり、Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の調整で枠体外
形基準面をある一定の絶対位置寸法で加工仕上げを行
う。
【００４３】尚、本発明に係るインクジェット出力装置
及び複数インクジェットヘッドの組立て製造方法につい
ては、インクに限らず、他の液体を用いた液体噴射手段
及びその組立て製造方法に応用可能であることは勿論で
ある。
及び複数インクジェットヘッドの組立て製造方法につい
ては、インクに限らず、他の液体を用いた液体噴射手段
及びその組立て製造方法に応用可能であることは勿論で
ある。
【００４４】（作用）以下作用について説明する。
【００４５】枠体本体の所定突き当て面の切削及び／ま
たは研磨、或いは研削等の機械加工仕上げによる複数ヘ
ッドチップの位置決め固定突き当て面のＸ方向ヘッドピ
ッチ間及びＹ方向基準段差の位置精度出しを行い、且つ
各ヘッドのＺ方向基準高さを均一にするための仕上げ加
工を施した突き当て面を備えた底板枠体を枠体本体に合
体した形態のものに複数ヘッドチップを組立てて固定す
る際に、Ｘ方向のヘッドピッチ間精度はＨＢ上面側基準
面を枠体本体の加工突き当て面に直接、密着位置決めら
れることで、従来、組立て及び突き当て基準になってい
るＢＰにＨＢを接合する接着剤を介して、貼り合わせて
いるところのそれぞれの厚み公差の誤差と積み上げ精度
の誤差分をキャンセルすることが出来、複数ヘッドのユ
ニットとして、必要とされるヘッド間ピッチの位置精度
の高精度化が図れる。
たは研磨、或いは研削等の機械加工仕上げによる複数ヘ
ッドチップの位置決め固定突き当て面のＸ方向ヘッドピ
ッチ間及びＹ方向基準段差の位置精度出しを行い、且つ
各ヘッドのＺ方向基準高さを均一にするための仕上げ加
工を施した突き当て面を備えた底板枠体を枠体本体に合
体した形態のものに複数ヘッドチップを組立てて固定す
る際に、Ｘ方向のヘッドピッチ間精度はＨＢ上面側基準
面を枠体本体の加工突き当て面に直接、密着位置決めら
れることで、従来、組立て及び突き当て基準になってい
るＢＰにＨＢを接合する接着剤を介して、貼り合わせて
いるところのそれぞれの厚み公差の誤差と積み上げ精度
の誤差分をキャンセルすることが出来、複数ヘッドのユ
ニットとして、必要とされるヘッド間ピッチの位置精度
の高精度化が図れる。
【００４６】従来は枠体本体基準位置に対する個々のヘ
ッド位置調整を必要とし、その位置精度も目標規格値を
安定して出せるものではなく、高精度で高価な装置を使
用し、調整時間も大幅に掛かっていた。
ッド位置調整を必要とし、その位置精度も目標規格値を
安定して出せるものではなく、高精度で高価な装置を使
用し、調整時間も大幅に掛かっていた。
【００４７】そこで、基準面に機械加工仕上げを施した
枠体本体に底板枠体を組み合わせた形態の枠体本体に複
数ヘッドを組み込み位置出しをする際に、各ヘッドを突
き当て面に仮置きし、押し付け固定用の爪を備えた押し
付け爪枠体を枠体本体に組み込むだけで、Ｘ、Ｙ方向の
位置が決まり、各ヘッドチップをＺ方向に押し付けるこ
とでヘッドユニットの仮組みが完了する。
枠体本体に底板枠体を組み合わせた形態の枠体本体に複
数ヘッドを組み込み位置出しをする際に、各ヘッドを突
き当て面に仮置きし、押し付け固定用の爪を備えた押し
付け爪枠体を枠体本体に組み込むだけで、Ｘ、Ｙ方向の
位置が決まり、各ヘッドチップをＺ方向に押し付けるこ
とでヘッドユニットの仮組みが完了する。
【００４８】このように、従来方式から考えると、実装
の簡略化が図れ、高度な技術を必要とせず、低コストの
実装が実現できる。
の簡略化が図れ、高度な技術を必要とせず、低コストの
実装が実現できる。
【００４９】また、プリンター本体側のキャリア部へ複
数ヘッドユニットの枠体本体をセット位置決めする際
に、複数ヘッドの吐出穴基準による枠体本体外形の突き
当て基準面が、ある一定の絶対位置寸法で加工されてい
る事で、別のヘッドユニットを入れ替えても、プリンタ
ー本体側の制御による印字罫線ズレ補正を全くする必要
が無くなり、誰にでも簡単にヘッド交換が行えるプリン
ターが実現出来る。
数ヘッドユニットの枠体本体をセット位置決めする際
に、複数ヘッドの吐出穴基準による枠体本体外形の突き
当て基準面が、ある一定の絶対位置寸法で加工されてい
る事で、別のヘッドユニットを入れ替えても、プリンタ
ー本体側の制御による印字罫線ズレ補正を全くする必要
が無くなり、誰にでも簡単にヘッド交換が行えるプリン
ターが実現出来る。
【００５０】
【発明の効果】本発明によれば、上述のように構成した
ことにより、この実装方法を行うことで次の様な効果が
得られる。
ことにより、この実装方法を行うことで次の様な効果が
得られる。
【００５１】枠体本体の複数ヘッドＸ、Ｙ方向の基準面
突き当て部の寸法精度を後加工で出すことにより、枠体
本体のブランク精度、即ち素材の成形寸法精度が或る程
度ラフに出来るため、従来形態に比べて部品製作のコス
トダウンにつながる。
突き当て部の寸法精度を後加工で出すことにより、枠体
本体のブランク精度、即ち素材の成形寸法精度が或る程
度ラフに出来るため、従来形態に比べて部品製作のコス
トダウンにつながる。
【００５２】また、枠体本体のＸ方向突き当て基準面に
ヘッドの精度基準のＨＢ上面を直接、密着突き当てが出
来ることで、Ｘ方向の複数ヘッドのノズル間ピッチ精度
が格段にアップすることと、Ｘ、Ｙ方向の加工面にヘッ
ド基準面を突き当てるだけの簡易的な実装形態であるた
め、高精度の装置を必要とせず、製造コストダウンが図
れる。
ヘッドの精度基準のＨＢ上面を直接、密着突き当てが出
来ることで、Ｘ方向の複数ヘッドのノズル間ピッチ精度
が格段にアップすることと、Ｘ、Ｙ方向の加工面にヘッ
ド基準面を突き当てるだけの簡易的な実装形態であるた
め、高精度の装置を必要とせず、製造コストダウンが図
れる。
【００５３】枠体本体の複数ヘッド基準面加工によっ
て、ヘッドユニット単体の組立て精度を高精度化し、そ
の組上げた複数ヘッドのノズル位置精度を基に枠体本体
外形基準面をある一定の絶対位置寸法で加工する事によ
り、プリンター本体側のヘッドユニット交換で互換性が
保たれ、交換後の印字微調補正をすることなく、プリン
ト操作を素早く行うことが可能になる。
て、ヘッドユニット単体の組立て精度を高精度化し、そ
の組上げた複数ヘッドのノズル位置精度を基に枠体本体
外形基準面をある一定の絶対位置寸法で加工する事によ
り、プリンター本体側のヘッドユニット交換で互換性が
保たれ、交換後の印字微調補正をすることなく、プリン
ト操作を素早く行うことが可能になる。
【図１】 本発明に係るヘッドユニットの全体概略構成
を示す分解斜視図
を示す分解斜視図
【図２】 インクジェットヘッドを形成するヘッドチッ
プがＸ，Ｙ，Ｚ方向の基準突き当て面に位置決めされた
状態を示す一部破断斜視図
プがＸ，Ｙ，Ｚ方向の基準突き当て面に位置決めされた
状態を示す一部破断斜視図
【図３】 （ａ）は、枠体本体の構成を示す平面図、
（ｂ）は、枠体本体の構成を示す内側から眺めた側面図
（ｂ）は、枠体本体の構成を示す内側から眺めた側面図
【図４】 複数のヘッドチップを枠体本体内に組み込
み、ヘッドユニットとして完成状態を示す上面図
み、ヘッドユニットとして完成状態を示す上面図
１ ベースプレート ２ 素子基板（ＨＢ） ３ 天板 ４ オリフィスプレート ４ａ 吐出口（オリフィス） ５ 枠体本体 ５ａ、５ｂ、５ｃ Ｘ方向ヘッド基準面 ５ｄ、５ｅ Ｙ方向ヘッド基準面 ５ｆ Ｘ方向キャリッジ基準面 ５ｇ、５ｈ、５ｉ Ｙ方向キヤリッジ基準面 ６ 底板枠体 ６ａ Ｚ方向ヘッド基準面 ７ 押し付け爪枠体 ７ａ Ｘ方向ヘッド押し付け爪 ７ｂ Ｙ方向ヘッド押し付け爪 ８ 接着剤 １０、１１、１２ 枠体本体Ｘ方向加工寸法 １３、１４ 枠体本体Ｙ方向加工寸法 Ｔｈ ヘッドチップ Ｈｉ インクジェットヘッド Ｕｈ ヘッドユニット
Claims (7)
- 【請求項１】 インクジェットヘッドの実装基板となる
ベースプレートに吐出エネルギー発生素子列を有する素
子基板を位置決め貼り合わせ、前記素子基板上の吐出エ
ネルギー発生素子列に対応する液体流路溝列を刻設した
天板の溝列側を前記素子基板に接合し、前記素子基板と
天板が接合して形成された流路開口側の端面にインク吐
出口を連穿したオリフィスプレートを貼り合わせて形成
するインクジェットヘッドの主走査方向と交差する前記
インク吐出口から構成されるノズル列を具備するヘッド
チップを前記主走査方向と交叉する枠体本体の主走査方
向に沿って複数個並列配置して成るヘッドユニット式イ
ンクジェット出力装置であって、 前記、各ヘッドチップからノズル列並び方向で吐出され
たインクを所定の記録媒体に着弾させて重ねた際に、そ
のインクドット間隔が一定になるように、各ヘッドを所
定の間隔でノズル列並び方向にずらして複数のヘッドチ
ップの間隔を相対位置決め調整可能とする為、前記ヘッ
ドチップを嵌合挿入する枠体本体の各ヘッド突き当て部
の基準面を機械加工仕上げ手段により位置精度出し加工
する構成としたことを特徴とするヘッドユニット式イン
クジェット出力装置。 - 【請求項２】 インクジェットヘッドの実装基板となる
ベースプレートに吐出エネルギー発生素子列を有する素
子基板を位置決め貼り合わせ、前記素子基板上の吐出エ
ネルギー発生素子列に対応する液体流路溝列を刻設した
天板の溝列側を前記素子基板に接合し、前記素子基板と
天板が接合して形成された流路開口側の端面にインク吐
出口を連穿したオリフィスプレートを貼り合わせて形成
するインクジェットヘッドの主走査方向と交差する前記
インク吐出口から構成されるノズル列を具備するヘッド
チップを前記主走査方向と交叉する枠体本体の主走査方
向に複数個を並べてなるヘッドユニットの組立て製造方
法であって、 前記、各ヘッドチップからノズル列並び方向で吐出され
たインクを所定の記録媒体に着弾させて重ねた際に、そ
のインクドット間隔が一定になるように、各ヘッドチッ
プが所定の間隔でノズル列並び方向にずらして複数のヘ
ッドチップの間隔を相対位置決め調整可能とする為、枠
体本体の各ヘッド突き当て部の基準面を機械加工仕上げ
手段での仕上げ加工により位置精度出しを行う工程を有
することを特徴とするヘッドユニットの組立て製造方
法。 - 【請求項３】 前記、複数ヘッドチップ間のＸ、Ｙ方向
の相対位置を位置決めの為、Ｘ方向に対しヘッドチップ
のインク吐出エネルギー発生素子基板の外形・形成面を
枠体本体の基準面に直接、突き当て嵌合し、Ｙ方向に対
しヘッドチップのベースプレートサイド端面を前記枠体
本体の基準面に突き当てて、位置決めすることを特徴と
する請求項２記載の複数インクジェットヘッドを有する
ヘッドユニットの組立て製造方法。 - 【請求項４】 前記、複数ヘッドチップそれぞれのＺ方
向位置決めの為、枠体本体に後から合体して組立てる別
枠体部材としての底板枠体を有することを特徴とする請
求項２記載の複数インクジェットヘッドを有するヘッド
ユニットの組立て製造方法。 - 【請求項５】 前記複数ヘッドチップを枠体本体のＸ、
Ｙ方向突き当て基準に位置決めする際、素子基板の外形
・形成面及び、ベースプレート端面を前記枠体本体の突
き当て面に、密着仮固定するため、前記枠体本体開口側
面部に押さえ込み用の固定爪を有する押し付け爪枠体を
嵌合し組立てることで各ヘッドチップの位置決めが完了
することを特徴とする請求項２記載のヘッドユニットの
組立て製造方法。 - 【請求項６】 前記、複数ヘッドチップそれぞれの本固
定方法として、ＵＶ接着剤を用い、枠体本体の基準面と
素子基板の外形・形成面及びベースプレート外形・形成
面に塗布し、ＵＶ光で接着固定することを特徴とする請
求項２記載のヘッドユニットの組立て製造方法。 - 【請求項７】 前記、複数ヘッドチップを枠体本体に組
み込んだヘッドユニットをプリンター本体側の駆動キヤ
リッジへ位置決めする際、予め前記ユニットの外形突き
当て基準面を、ヘッドチップのインク吐出穴基準でＸ、
Ｙ、Ｚ方向の位置決めの為、位置精度出し加工して成る
ことを特徴とする請求項２記載のヘッドユニットの組立
て製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001124237A JP2002316415A (ja) | 2001-04-23 | 2001-04-23 | ヘッドユニット式インクジェット出力装置及びヘッドユニットの組立て製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001124237A JP2002316415A (ja) | 2001-04-23 | 2001-04-23 | ヘッドユニット式インクジェット出力装置及びヘッドユニットの組立て製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002316415A true JP2002316415A (ja) | 2002-10-29 |
Family
ID=18973656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001124237A Withdrawn JP2002316415A (ja) | 2001-04-23 | 2001-04-23 | ヘッドユニット式インクジェット出力装置及びヘッドユニットの組立て製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002316415A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013212668A (ja) * | 2012-04-04 | 2013-10-17 | Seiko Epson Corp | 液体噴射ヘッドユニットの製造方法、液体噴射ヘッドユニット、および、液体噴射装置 |
| US8567906B2 (en) | 2010-09-16 | 2013-10-29 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus and method of making the image forming apparatus |
| KR20160083295A (ko) * | 2014-12-30 | 2016-07-12 | 세메스 주식회사 | 헤드 어셈블리 및 이를 가지는 기판 처리 장치 |
-
2001
- 2001-04-23 JP JP2001124237A patent/JP2002316415A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8567906B2 (en) | 2010-09-16 | 2013-10-29 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus and method of making the image forming apparatus |
| JP2013212668A (ja) * | 2012-04-04 | 2013-10-17 | Seiko Epson Corp | 液体噴射ヘッドユニットの製造方法、液体噴射ヘッドユニット、および、液体噴射装置 |
| KR20160083295A (ko) * | 2014-12-30 | 2016-07-12 | 세메스 주식회사 | 헤드 어셈블리 및 이를 가지는 기판 처리 장치 |
| KR102323321B1 (ko) * | 2014-12-30 | 2021-11-09 | 세메스 주식회사 | 헤드 어셈블리 및 이를 가지는 기판 처리 장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080701 |