JP2002273727A

JP2002273727A - 車輌用樹脂部品及び車輌用樹脂部品の製造方法

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Publication number: JP2002273727A
Application number: JP2001075465A
Authority: JP
Inventors: Toru Aizawa; 徹相沢; Mitsuo Yamada; 光男山田; Satoshi Ichikawa; 聡市川
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2001-03-16
Filing date: 2001-03-16
Publication date: 2002-09-25
Anticipated expiration: 2021-03-16
Also published as: JP3800974B2

Abstract

(57)【要約】【課題】外観品質を維持しつつ、剛性、強度の高い車輌
用樹脂部品及び車輌用樹脂部品の製造方法を提供する。【解決手段】一般部１１と補強リブ部１２とを含む車輌
用樹脂部品１であって、補強リブ部１２に、長さ１５mm
以上の強化繊維２を、主として補強リブ部１２の延在方
向に配向した状態で充填させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、補強リブ部に含ま
れる強化繊維を、補強リブ部の延設方向に配向させるこ
とにより、クリープ強度を向上させた車輌用樹脂部品及
び車輌用樹脂部品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂製車輌部品（フード、ドア、フェン
ダ、バックドア、トランクドア等）においては、高強度
の樹脂を採用したり、補強リブ部を設けることによっ
て、その強度の向上が図られている。特に図５（ａ）
（ｂ）に示したバックドアのように、開閉動作を補助す
るガスステイ等が設けられている場合には、ガスステイ
取り付け位置付近に大きな力が加わるため、より高い強
度が要求される。このため、従来は、車輌部品を構成す
る樹脂に強化繊維を混入したり、補強リブ部を太くする
といった技術が用いられていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、樹脂に
強化繊維を充填する場合、補強リブ部には繊維長２mm〜
１５mm程度のチョップド繊維しか充填されず、十分な強
度を確保することができないという不都合があった。す
なわち、バックドア等の一般部（補強リブ部以外の部
分）の樹脂には、ガラス繊維（径約２８μ、繊維長２mm
〜１００mm）のうち長さ８０mm〜１００mm程度の長繊維
を充填させることができるが、補強リブ部の樹脂には短
い（繊維長２mm〜１５mm）繊維しか充填させることがで
きなかった。また、補強リブ部の箇所を増やしたり、補
強リブ部を太くすると、外観品質の低下を招くこととな
ってしまう。

【０００４】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、補強リブ部を太くすること
なく、剛性、強度を向上させ、変形の少ない車輌用樹脂
部品及び車輌用樹脂部品の製造方法を提供することを目
的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】（１）上記目的を達成す
るために、請求項１記載の発明によれば、一般部と補強
リブ部とを含む車輌用樹脂部品であって、前記補強リブ
部には、長さ１５mm以上の強化繊維が、主として前記補
強リブ部の延在方向に配向した状態で充填されている車
輌用樹脂部品が提供される。また、請求項６記載の発明
によれば、一般部と補強リブ部とを含む車輌用樹脂部品
の製造方法であって、長さ１５mm以上の強化繊維を含む
樹脂シートを、前記車輌用樹脂部品の成形型にセットす
ると相前後して前記樹脂シートを加熱し、これを加圧し
たのちに冷却硬化する車輌用樹脂部品の製造方法が提供
される。

【０００６】この発明によれば、補強リブ部には、長さ
１５mm以上の強化繊維が、主として補強リブ部の延在方
向に配向した状態で充填される。加圧充填される強化繊
維は、受圧面の向き及びその受圧面積の存在比率に応じ
て圧力を受け、より多くの圧力を受けた方向へ移動す
る。繊維長が１５mm以上の強化繊維においては、長さ方
向に沿って受圧面が連続して存在し、この方向の受圧面
積の存在比率が大きくなる傾向がある。このため、本発
明の強化繊維は長さ方向に対して略垂直方向に移動しな
がら補強リブ部に充填される。この充填中に受ける圧力
の作用により、強化繊維は、補強リブ部の延在方向に配
向した状態で充填される。

【０００７】これにより、補強リブ部の延在方向を中心
軸として、この中心軸から外周面（車輌用樹脂部品の表
面）を結ぶ方向におけるクリープ強度が強化された車輌
用樹脂部品を提供することができる。また、補強リブ部
を太くすることなく車輌用樹脂部品の強度を向上させる
ことができるため、変形の少ない外観品質の高い車輌用
樹脂部品を提供することができる。

【０００８】本発明における強化繊維とは、ガラス繊
維、炭素繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維等の無機繊
維、アラミド繊維、全芳香性ポリエステル繊維等の有機
繊維、ウィスカー、金属繊維その他の繊維をいう。（２）上記目的を達成するために、請求項１記載の発明
において、請求項２記載の発明によれば、前記強化繊維
の長さが、３０mm〜８０mmである車輌用樹脂部品が提供
される。また、請求項６記載の発明において、請求項７
記載の発明によれば、前記強化繊維の長さが、３０mm〜
８０mmである車輌用樹脂部品の製造方法が提供される。

【０００９】この発明によれば、硬化前の樹脂のたわみ
の程度を適当に制御することができるため、成形型に樹
脂をセットする作業における樹脂の取り扱いが容易とな
り、作業効率を向上させることができる。これにより、
請求項１又は６記載の発明において、生産効率の高い車
輌用樹脂部品を提供することができる。

【００１０】（３）上記目的を達成するために、請求項
１又は２記載の発明において、請求項３記載の発明によ
れば、前記強化繊維の長さの分布が、平均繊維長から±
５mm以内である車輌用樹脂部品が提供される。また、請
求項６又は７記載の発明において、請求項８記載の発明
によれば、前記強化繊維の長さの分布が、平均繊維長か
ら±５mm以内である車輌用樹脂部品の製造方法が提供さ
れる。この発明によれば、平均繊維長の分布が小さいた
め、各強化繊維の長さがほぼ等しく、各強化繊維が充填
時に受ける圧力の作用もほぼ等しくなる。よって、短い
強化繊維が選択的に補強リブ部に充填される傾向を抑制
することができる。すなわち、繊維長が１５mm以上又は
３０mm〜８０mmの強化繊維が補強リブ部の全体に均等に
存在し、補強リブ部の延在方向に配向した状態で充填さ
れる。これにより、補強リブ部の延在方向を中心軸とし
て、この中心軸から外周面（車輌用樹脂部品の表面）を
結ぶ方向におけるクリープ強度が均等に強化された車輌
用樹脂部品を提供することができる。

【００１１】（４）上記目的を達成するために、請求項
１〜３記載の発明において、請求項４記載の発明によれ
ば、前記強化繊維の繊維径が、１０μm〜１８μmである
車輌用樹脂部品が提供される。また、請求項６〜８記載
の発明において、請求項９記載の発明によれば、前記強
化繊維の繊維径が、１０μm〜１８μmである車輌用樹脂
部品の製造方法が提供される。この発明によれば、強化
繊維の繊維径を１０μm〜１８μmとすることにより、充
填された強化繊維が折れたり絡んだりする傾向を抑制す
るとともに、補強リブ部における強化繊維の配向（補強
リブ部の延在方向への配向）の傾向を向上させ、補強リ
ブ部に強化繊維を均一に分布させることができる。これ
により、補強リブ部全体の強度をむらなく向上させ、全
体が均一な強度である車輌用樹脂部品を提供することが
できる。

【００１２】（５）上記目的を達成するために、請求項
１〜４記載の発明において、請求項５記載の発明によれ
ば、前記補強リブ部における強化繊維の流動長が、前記
一般部における強化繊維の流動長に対して５倍〜２０倍
である車輌用樹脂部品が提供される。また、請求項６〜
９記載の発明において、請求項１０記載の発明によれ
ば、前記補強リブ部における強化繊維の流動長が、前記
一般部における強化繊維の流動長に対して５倍〜２０倍
である車輌用樹脂部品の製造方法が提供される。この発
明によれば、補強リブ部の流動長を一般部の流動長の５
〜２０倍とすることにより、請求項１〜４又は請求項６
〜９記載の発明における強化繊維が補強リブ部全体に均
一に分布する。これにより、補強リブ部全体の強度をむ
らなく向上させ、全体が均一な強度である車輌用樹脂部
品を提供することができる。

【００１３】本発明において、補強リブ部の流動長とは
樹脂（強化織物等を除く）の充填位置から補強リブ部の
先端（車輌用樹脂部品の表面）までの長さをいい、一般
部の流動長とは一般部の板厚をいう。

【００１４】本発明において、補強リブ部の流動長を一
般部の流動長に対して５倍未満とした場合には、補強リ
ブ部の深さが浅く車輌用樹脂部品の強度を十分に確保す
ることができない。一方、補強リブ部の流動長を一般部
の流動長に対して２０倍より長くした場合には、補強リ
ブ部が深すぎて強化繊維の均一な充填を確保することが
できない。こうした理由から、補強リブ部の流動長を、
一般部の流動長に対して５倍〜２０倍とすることがより
好ましい。

【００１５】

【発明の効果】請求項１〜１０に係る発明によれば、外
観品質が高く、高強度の車輌用樹脂部品を提供すること
ができる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。図１は本実施形態の車輌用樹脂部品
の成形工程を説明するための図、図２（ａ）、（ｂ）及
び（ｃ）は車輌用樹脂部品を説明するための図、図３は
ガラス繊維長に対する充填性の評価を示す図、図４はガ
ラス繊維長に対する充填性及びハンドリング性の評価を
示す図である。車輌用樹脂部品の製造方法まず最初に、図１を参照しながら本実施形態の車輌用樹
脂部品１の成形工程を説明する。ただし、本実施形態の
車輌用樹脂部品１は、一般的な成形方法を用いて製造す
ることができ、以下の成形方法は本発明の理解を容易に
するための一例に過ぎず、本発明を限定するものではな
い。

【００１７】図１に示す車輌用樹脂部品１の成形型４
は、少なくとも、相対的に近接離反が可能に組み合わせ
られた一対の金型４１及び金型４２を有し、上型となる
金型４１は図外の型締め装置により下型４２に対して上
下移動する。金型４１と４２との間には樹脂シート３が
配置される。型締めされた金型４１と４２との間には密
閉された空間が形成され、加熱・加圧処理が行われ、車
輌用樹脂部品１が成形される。

【００１８】この一対の金型４１及び４２の間に樹脂シ
ート３を挟み、一般的な成形条件として約２００℃〜２
２０℃に加熱し、１２００から２０００ｔ／m^２に加圧
する。この樹脂シート３は車輌樹脂部品１の面に沿っ
て、すなわち面平行となるように配置された強化織物３
２と樹脂部３１とを有している。強化織物３２は樹脂部
３１に挟まれた状態となっている。樹脂部３１はシート
状であり、強化繊維２がランダムな状態で混在してい
る。また、樹脂部３１に含まれる強化繊維２には繊維長
が５０mm、繊維径１５μｍのガラス繊維を採用し、その
繊維長の分布は±３mmとした。

【００１９】加熱により溶融された樹脂部３１は流動化
し、矢印ｐ方向の圧力を受けて金型４２の補強リブ部の
凹部４３にも充填される。補強リブ部の凹部４３は一般
部（車輌用樹脂部品の補強リブ部以外の部分）よりも深
さがある。本実施形態においては、一般部の流動長ｒ
（板厚から強化織物３２の厚さを除く）と、補強リブ部
の流動長ｑ（補強リブ部の凹部４３の深さから強化織物
３２の厚さを除く）との比を、３：２０とした。

【００２０】車輌用樹脂部品このように製造された車輌用樹脂部品１を図２に基づき
説明する。図２（ａ）は図１で説明した成形工程により
成形された車輌用樹脂部品１である。この車輌用樹脂部
品１は一般部１１と補強リブ部１２とを有している。図
１で示したように樹脂シート３は加熱され圧力を受けて
補強リブ部の凹部４３に充填される。本実施形態の補強
リブ部１２には、長さ約５０mmの強化繊維２が、主とし
て補強リブ部１２の延在方向（図２中、手前方向から奥
方向へ向かった方向）に配向した状態で充填されてい
る。樹脂シート３に含まれ、加圧充填された強化繊維２
は、受圧面の向き及び受圧面積の存在比率に応じて補強
リブ部１２の成形型内を移動する。繊維長が１５mm以
上、特に長さ５０mm程度の強化繊維２においては、受圧
面が長さ方向に沿って連続的に存在し、この方向の受圧
面積の存在比率が大きくなる傾向がある。これにより、
強化繊維２は長さ方向に対して略垂直方向に移動しなが
ら補強リブ部１２に充填される。この充填中に受ける圧
力の作用により、強化繊維２は、補強リブ部１２の延在
方向（図２中、手前方向から奥方向へ向かった方向）に
配向した状態で充填されることとなる。一般部１１に含
まれる強化繊維２の配向状態を図２（ｂ）に示し、補強
リブ部１２に含まれる強化繊維２の配向状態を図２
（ｃ）に示した。図２（ｂ）は図２（ａ）に示すＸ−Ｘ
断面における強化繊維２の配向状態を示す。図２（ｂ）
に示すように一般部１１の強化繊維２はランダムな方向
に分布している。図２（ｃ）は図２（ａ）に示すＹ−Ｙ
断面における強化繊維２の配向状態を示す。図２（ｃ）
に示すように補強リブ部１２の強化繊維２は補強リブ部
の延在方向に沿って配向している。

【００２１】補強リブ部１２において、繊維長の長い強
化繊維２がこのような配向をすることにより、補強リブ
部１２の延在方向を中心軸として、この中心軸から外周
面（車輌用樹脂部品の表面）を結ぶ方向（図２（ａ）中
矢印ａで示した方向）におけるクリープ強度が強化され
た車輌用樹脂部品１を提供することができる。

【００２２】本実施形態における車輌用樹脂部品１によ
れば、補強リブ部１２を太くすることなく車輌用樹脂部
品１の強度を向上させることができるため、外観品質の
高い車輌用樹脂部品１を提供することができる。

【００２３】この種の車輌用樹脂部品１は、フード、フ
ロントドア、リヤドア、バックドア、トランクドアその
他の車輌ボディを構成する車輌用部品に用いることがで
き、特にガスステイやヒンジ等の応力を受けるバックド
ア等、剛性、強度が要求される開閉部品に適している。

【００２４】車輌用樹脂部品の特性本実施形態における車輌用樹脂部品１について、その特
性を評価するため、実施例１〜３と比較例１〜１２との
比較において、強度評価、ハンドリング性評価、充填性
評価を行った。本実施形態に係る試料として、実施例
１、実施例２、実施例３の車輌用樹脂部品１をそれぞれ
得た。本実施形態の車輌用樹脂部品１は、車体パネルサ
ッシュ部に用いられる部品１である。樹脂にはガラス繊
維２を充填した。

【００２５】[ 試料の作成 ] 実施例１の車輌用樹脂部品：車体パネルサッシュ部の一
般面とリブとの流動長比率が３：２０であるものにおい
て、平均繊維長５０mm、繊維長分布幅±３mm、繊維径が
１５μmのガラス繊維４０％強化ポリプロピレンマトリ
ックスシートを成形型にセットし、このシートの面沿い
方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条件２２０℃、加
圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００２６】実施例２の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長３０mm、繊維長分布幅±３
mm、繊維径が１５μmのガラス繊維４０％強化ポリプロ
ピレンマトリックスシートを成形型にセットし、このシ
ートの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条件
２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００２７】実施例３の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長８０mm、繊維長分布幅±３
mm、繊維径が１５μmのガラス繊維４０％強化ポリプロ
ピレンマトリックスシートを成形型にセットし、このシ
ートの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条件
２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００２８】本実施形態との比較試料として、比較例１
〜比較例１２の車輌用樹脂部品１をそれぞれ得た。

【００２９】比較例１の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：５である
ものにおいて、平均繊維長５０mm、繊維長分布幅±３m
m、繊維径が１５μmのガラス繊維４０％強化ポリプロピ
レンマトリックスシートを成形型にセットし、このシー
トの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条件２
２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３０】比較例２の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長５mm、繊維長分布幅±３m
m、繊維径が１５μmのガラス繊維４０％強化ポリプロピ
レンマトリックスシートを成形型にセットし、このシー
トの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条件２
２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３１】比較例３の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長１２０mm、繊維長分布幅±
３mm、繊維径が１５μmのガラス繊維４０％強化ポリプ
ロピレンマトリックスシートを成形型にセットし、この
シートの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条
件２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３２】比較例４の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長５０mm、繊維長分布幅±１
０mm、繊維径が１５μmのガラス繊維４０％強化ポリプ
ロピレンマトリックスシートを成形型にセットし、この
シートの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条
件２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３３】比較例５の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長５０mm、繊維長分布幅±３
mm、繊維径が３０μmのガラス繊維４０％強化ポリプロ
ピレンマトリックスシートを成形型にセットし、加熱条
件２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３４】比較例６の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長３０mm、繊維長分布幅±３
mm、繊維径が３０μmのガラス繊維４０％強化ポリプロ
ピレンマトリックスシートを成形型にセットし、加熱条
件２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３５】比較例７の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長８０mm、繊維長分布幅±３
mm、繊維径が３０μmのガラス繊維４０％強化ポリプロ
ピレンマトリックスシートを成形型にセットし、加熱条
件２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３６】比較例８の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長１２０mm、繊維長分布幅±
３mm、繊維径が３０μmのガラス繊維４０％強化ポリプ
ロピレンマトリックスシートを成形型にセットし、加熱
条件２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３７】比較例９の車輌用樹脂部品：車体パネルサ
ッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０であ
るものにおいて、平均繊維長５０mm、繊維長分布幅±３
mm、繊維径が３０μmのガラス繊維４０％強化ポリプロ
ピレンマトリックスシートを成形型にセットし、このシ
ートの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条件
２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３８】比較例１０の車輌用樹脂部品：車体パネル
サッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０で
あるものにおいて、平均繊維長５mm、繊維長分布幅±３
mm、繊維径が３０μmのガラス繊維４０％強化ポリプロ
ピレンマトリックスシートを成形型にセットし、このシ
ートの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条件
２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００３９】比較例１１の車輌用樹脂部品：車体パネル
サッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０で
あるものにおいて、平均繊維長８０mm、繊維長分布幅±
３mm、繊維径が３０μmのガラス繊維４０％強化ポリプ
ロピレンマトリックスシートを成形型にセットし、この
シートの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱条
件２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００４０】比較例１２の車輌用樹脂部品：車体パネル
サッシュ部の一般面とリブとの流動長比率が３：２０で
あるものにおいて、平均繊維長１２０mm、繊維長分布幅
±３mm、繊維径が３０μmのガラス繊維４０％強化ポリ
プロピレンマトリックスシートを成形型にセットし、こ
のシートの面沿い方向にガラス繊維織物を充填し、加熱
条件２２０℃、加圧条件１５００ｔ／m^２で成形した。

【００４１】[ 試験の結果 ]実施例１〜３と比較例１
〜１２について、その成形条件とクリープ強度、充填
性、ハンドリング性を表１にまとめた。

【表１】

【００４２】表１を参照しつつ、各実施例、各比較例に
ついて強度、充填性、ハンドリング性を評価する。

【００４３】＜強度試験＞本実施形態における車輌用樹
脂部品１の強度を評価するため、実施例１〜３及び比較
例１〜１２について、クリープ試験を行い強度を評価し
た。

【００４４】クリープ試験は、車輌用樹脂部品１の上辺
カット品を試料とした。この試料の設定スパン（試料の
両端をそれぞれ支える支点の間の距離）を６００mmと
し、そのスパン幅の略中央に荷重１３．３ｋｇをかけ
る。温度を８０℃に保った状態で経時的な形状の変化量
（mm）を相対的変化量としてプロットし、その経時的な
相対的変化量に基づいてクリープ強度を評価した。その
結果を「良」から「悪」の５段階に区分し（評価：
（良）◎＞○＞△＞□＞×（悪））、クリープ試験結果
として表１の「クリープ強度」に整理した。

【００４５】この結果から、本実施例１、２、３の車輌
用樹脂部品１は良い（高い）クリープ強度を有している
ことが判明した。各実施例を詳細に検討する。実施例１
と比較例１とを比べると、一般部とリブ部との流動長比
率を３：２０（５〜２０倍）とすることでクリープ強度
の向上がみられた。また、実施例１〜３と比較例２とを
比べると平均繊維長を１５mm以上とすることでクリープ
強度の向上がみられた。また、実施例１と比較例４とを
比較すると、繊維長分布幅を±３（±５以内）とするこ
とでクリープ強度の向上がみられた。さらに、実施例
１、３と比較例９、１１とを比較すると、繊維径を１５
μｍ（１０μｍ〜１８μｍ）とすることでクリープ強度
の向上がみられた。

【００４６】＜充填性＞本実施形態における車輌用樹脂
部品１の充填性を評価するため、実施例１〜３及び比較
例１〜１２について、充填性試験を行い充填性を評価し
た。充填性とは、成形品に充填された強化繊維の分布の
程度を示し、充填口から遠いリブ部まで均一に強化繊維
（グラスファイバー：ＧＦ）が充填されたことを評価す
る指標である。充填性の評価は、成形品の各部分ごとの
グラスファイバーの量を測定することによって行う。具
体的には、リブ部を含めて各部分ごとの総量を測定した
後、灰化処理し、残ったグラスファイバーの重量を測定
し、重量比を算出する。

【００４７】充填性について、その結果を「良」から
「悪」の５段階に区分し（評価：（良）◎＞○＞△＞□
＞×（悪））、充填性試験結果として表１の「充填性」
に整理した。

【００４８】この結果から、本実施例１、２、３の車輌
用樹脂部品１は良い（高い）充填性を有していることが
判明した。各実施例を詳細に検討する。実施例１と比較
例４とを比べると、繊維長分布幅を±３（±５以内）と
することで充填性の向上がみられた。実施例１、３と比
較例９、１１とを比較すると、繊維径を１５μｍ（１０
μｍ〜１８μｍ）とすることで充填性の向上がみられ
た。

【００４９】また、実施例１〜３及び比較例１〜１２の
充填性について、図３に整理した。図３によれば、織物
を面沿い方向に充填した場合、強化繊維（グラスファイ
バー）の繊維径を１５μｍとすることで（実施例１、
２、３、比較例２，３、図３中▲−▲）、繊維径を３０
μｍとする（比較例１０、９、１１、１２図３中●−
●）よりも充填性が向上することがわかった。この結果
により、繊維径を細くすることによって充填性を向上さ
せることができる。また、このように繊維径を１５μｍ
とした場合では、織物がない場合と同等の充填性を示
す。

【００５０】＜ハンドリング性＞次に、本実施形態にお
ける車輌用樹脂部品１のハンドリング性を評価するた
め、実施例１〜３及び比較例１〜１２について、ハンド
リング試験を行い、ハンドリング性を評価した。

【００５１】ハンドリング性とは、成形型に樹脂をセッ
トする作業における樹脂の取り扱いの容易さを官能評価
する指標である。本ハンドリング試験においては、成形
前の樹脂シート３を２２０℃、２分間（min）加熱す
る。この加熱は、予熱ラインから成形型にセットするま
で、又はこの時間や加熱工程の距離に樹脂シート３が受
ける熱量を想定して設定した。この加熱処理の後、作業
者が保護具を介して樹脂シート３を持ち運んだ際の作業
のし易さを官能的に評価した。その結果を「良」から
「悪」の５段階に区分し（評価：（良）◎＞○＞△＞□
＞×（悪））、ハンドリング性の試験結果として表１の
「ハンドリング性」に整理した。

【００５２】この結果から、本実施例１、２、３の車輌
用樹脂部品１は良い（高い）ハンドリング性を有してい
ることが判明した。各実施例を詳細に検討する。実施例
１〜３と比較例２とを比べると平均繊維長を１５mm以上
とすることでハンドリング性の向上がみられた。

【００５３】＜充填性とハンドリング性とのバランス＞
車輌用樹脂部品１の充填性とハンドリング性について、
図４にまとめた。充填性は強化繊維（ガラス繊維）の繊
維長が短かければ、充填性は向上する傾向がある。一
方、ハンドリング性は強化繊維（ガラス繊維）の繊維長
が長ければ、ハンドリング性は向上する傾向がある。こ
のように充填性とハンドリング性とはガラス繊維長に対
して反対の評価傾向がみられる。図４を検討すると、充
填性が良好であり、かつハンドリング性が良好であるの
は、実施例１、２、３である。このように、ハンドリン
グ性と充填性とのバランスの観点から、強化繊維（ガラ
ス繊維）の繊維長を検討すると、強化繊維の繊維長は、
１５mm以上、好ましくは３０〜８０mm以上であることが
適当である。

【００５４】なお、以上説明した実施例は、本発明の理
解を容易にするために記載されたものであって、本発明
を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施例に開示された各要素および各数値は、
本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物を
も含む趣旨である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）（ｂ）（ｃ）は車輌用樹脂部品を説
明するための図である。

【図２】本実施形態の車輌用樹脂部品の成形工程を説明
するための図である。

【図３】ガラス繊維長に対する充填性の評価を示す図で
ある。

【図４】ガラス繊維長に対する充填性及びハンドリング
性の評価を示す図である。

【図５】図５（ａ）はバックドア構造を示す図であり、
図５（ｂ）はバックドアのガスステイ取付部を示す図で
ある。

【符号の説明】

１…車輌用樹脂部品、バックドア１１…一般部１２…補強リブ部１３…配向された強化繊維の中心軸２…強化繊維、ガラス繊維３…樹脂シート３１…樹脂部、樹脂３２…強化織物４…成形型４１、４２…金型４３…補強リブ部の凹部４４…補強リブ部の先端部４５…一般部の凹部

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｋ 105:08 105:12 105:12 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:30 31:30 (72)発明者市川聡神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地日産自動車株式会社内Ｆターム(参考） 4F072 AA02 AA05 AA08 AB05 AB06 AB08 AB09 AB10 AB11 AB14 AB15 AB22 AD04 AG03 AK14 AL02 4F208 AC03 AG03 AG28 AH18 MA05 MB01 MG04 MG11 MH06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一般部と補強リブ部とを含む車輌用樹脂部
品であって、前記補強リブ部には、長さ１５mm以上の強化繊維が、主
として前記補強リブ部の延在方向に配向した状態で充填
されている車輌用樹脂部品。
【請求項２】前記強化繊維の長さが、３０mm〜８０mmで
ある請求項１記載の車輌用樹脂部品。
【請求項３】前記強化繊維の長さの分布が、平均繊維長
から±５mm以内である請求項１又は２記載の車輌用樹脂
部品。
【請求項４】前記強化繊維の繊維径が、１０μm〜１８
μmである請求項１〜３記載の車輌用樹脂部品。
【請求項５】前記補強リブ部における強化繊維の流動長
が、前記一般部における強化繊維の流動長に対して５倍
〜２０倍である請求項１〜４記載の車輌用樹脂部品。
【請求項６】一般部と補強リブ部とを含む車輌用樹脂部
品の製造方法であって、長さ１５mm以上の強化繊維を含む樹脂シートを、前記車
輌用樹脂部品の成形型にセットすると相前後して前記樹
脂シートを加熱し、これを加圧したのちに冷却硬化する
車輌用樹脂部品の製造方法。
【請求項７】前記強化繊維の長さが、３０mm〜８０mmで
ある請求項６記載の車輌用樹脂部品の製造方法。
【請求項８】前記強化繊維の長さの分布が、平均繊維長
から±５mm以内である請求項６又は７記載の車輌用樹脂
部品の製造方法。
【請求項９】前記強化繊維の繊維径が、１０μm〜１８
μmである請求項６〜８記載の車輌用樹脂部品の製造方
法。
【請求項１０】前記補強リブ部における強化繊維の流動
長が、前記一般部における強化繊維の流動長に対して５
倍〜２０倍である請求項６〜９記載の車輌用樹脂部品の
製造方法。