JP2002269161A - 板の取合せ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 板材料を切断して板部品を得る場合に、余材
を最小限に圧縮する。 【解決手段】 鋼板又は鋼帯を切取って商品取りを行う
ための板の取合せ方法であって、前記商品の形状情報、
及び、鋼板又は鋼帯の欠陥部位情報に基づいて、商品の
切取り位置を決定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、板の取合せ方法、
その方法を用いた板の出荷方法、板の取合せ方法が用い
られた板、板の取合せ方法が用いられた板受発注関連情
報の通知方法、板の取合せ方法が用いられた板出荷量の
決定方法、板の取合せ方法が用いられた板の製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、鉄鋼メーカにおいては、製鉄工
程、圧延工程を経てコイル状又はシート状に生成された
板材料を製品として、部品メーカや組立メーカに販売出
荷する。

【０００３】図９に、鉄鋼メーカと部品メーカと組立メ
ーカとの関係を示す。鉄鋼メーカ１は、コイル状又はシ
ート状に生成された板材料２を部品メーカ３へ販売す
る。部品メーカ３は、鉄鋼メーカ１から購入した半製品
である板材料２を所定形状に切断し又はプレスして複数
の板部品４を生産し、この生産した板部品４を組立メー
カ５へ納入する。組立メーカ５は、この納入された複数
の板部品４を用いて最終の製品６を製造し、消費者に販
売する。

【０００４】なお、組立メーカ５が、板材料２に対する
切断装置やプレス装置を所持している機械メーカや自動
車メーカの場合は、組立メーカ５は、部品メーカ３を介
さずに、直接鉄鋼メーカ１からコイル状又はシート状の
板材料２を購入して、自社で切断、プレスを実施する。

【０００５】自動車メーカ等の組立メーカ５は、切断、
プレスを実施する前に、板材料２から部品取り（商品取
り）を行うが、この際に限られた材料から最も効率的に
板部品４が得られるように最適化計算を行う場合があ
る。なお、この１枚又は複数枚の板材料２から形状、必
要枚数が異なる複数の板部品４を取合せる具体的な計算
手法そのものについては、既に提案されている（特開平
６―１４２７２４号公報、特開平６−１４９８５０号公
報、特開平１１＝３９３５８号公報）。

【０００６】これらの計算手法では、効率的な商品取り
が可能であるが、欠陥に関する考慮はなされていない。

【０００７】一般に、鉄鋼メーカ１は、生産されるコイ
ル状又はシート状の板材料２に対して欠陥検査を実施す
る。この欠陥検査においては、欠陥として、板材料２内
部に存在する空洞や亀裂や、表面に露出している亀裂や
表面の傷や汚れ等を検出する。ここで検出された板材料
２の欠陥が板材料４の商品化を阻害するほど重大なもの
である場合には、せっかく効率的な取合せ計算をして
も、欠陥の存在位置によっては取合せ計算自体が無意味
になることもあり得る。

【０００８】そこで、部品メーカ３や組立メーカ５は、
板材料２の発注に際し、鉄鋼メーカに対して欠陥部分を
削除して納入するように指示したり、板材料２の所定量
（長さ）あたりの欠陥個数に上限をつけたりする。

【０００９】部品メーカ３又は組立メーカ５は、一般に
は欠陥位置が除去された後の板材料２に対して、図１０
に示すように、それぞれ用途、形状、必要枚数が異なる
複数の板部品４の取合せ計算をコンピュータを用いて実
施して、切断装置（カッター）を用いて板材料２を計算
結果に基づいて切断して、形状が異なる複数の板部品４
を得る。

【００１０】なお、欠陥を除去した後に、高度な取合せ
計算を行ってから板部品４の製造を行うこともある（後
述の「第３の手法」）が、実際には板材料４の長さ当た
りの欠陥個数に上限があることを前提にあえて欠陥位置
を無視して部品取りを行う場合も多い（後述の「第２の
手法」）。

【００１１】また、最近、板材料２（特にコイル上の鋼
帯）からあえて欠陥を除去せず、その欠陥位置にインク
などでマーキングを施して鉄鋼メーカから出荷する出荷
方法も始まっている。このようなマーキング付き材料の
場合であれば、コイルを巻き戻しつつ部品取りを行い、
マーキング検出して欠陥を見出すとその部分の除去し、
さらに部品取りを継続することができる（後述の「第２
の手法」）。このような手法であれば、比較的簡単な形
状の部品については効率的な部品取りを行うことができ
る。

【００１２】この第１〜第３の手法について、ここで
は、欠陥が含まれた状態の板材料２から、形状が異なる
複数の板部品４を得る場合の具体例を図１１、図１２を
用いて説明する。

【００１３】説明を簡単にするために板材料２と板部品
４の幅は同じとする。図１１に示すように、板材料２の
先頭位置から３ｍ離れた位置に長さ方向にサイズ１０ｃ
ｍの重大欠陥７が存在し、板材料２の先頭位置から８ｍ
離れた位置に長さ方向に１０ｃｍの軽微な欠陥８が存在
する。

【００１４】この板材料２から、図１２に示すように、
長さ９０ｃｍの板部品４ａを８枚、長さ１３０ｃｍの板
部品４ｂを６枚取得する。すなわち、最終製品６を製造
するのに、板部品４ａ，４ｂがこの枚数必要な場合であ
る。なお、重大欠陥７はいずれの板部品４ａ、４ｂにも
含まれてはならない欠陥であり、軽微な欠陥８は、板部
品４ａに含まれてもよい欠陥とする。

【００１５】そして、図１２に示す合計１４枚の板部品
４ａ、４ｂを得るために必要な板材料２の長さを求め
る。以下の第１〜第３の手法は、所定長さの板材料２か
ら板部品取りを行う方法である。

【００１６】第１の手法 欠陥等の位置を考慮することなく、板材料２を先頭から
単純に切断し、板部品４を得る場合である。

【００１７】発注者（受注先）が、例えば欠陥数は板材
料２の全長に亘って３箇所以下と指定して、材料２を発
注する。この場合、最悪、切断された３枚の板部品４
ａ、４ｂに欠陥が含まれるので使用できないと仮定す
る。さらに、この場合、長い方（１３０ｃｍ）の板部品
４ｂに欠陥が集中すると仮定する。すると、この手法で
板部品４ａ，４ｂを確実に必要枚数得るには、長さ９０
×８＋１３０×（６＋３）＝１８９０ｃｍ長の板材料２
を発注する必要がある。

【００１８】この場合、欠陥位置が不明と仮定して、無
条件に、先頭から９０ｃｍ長の板部品４ａを８枚、１３
０ｃｍ長の板部品４ｂを９枚取っている。しかし、実際
の欠陥７、８は図１１に示す位置に存在するので、板部
品４ａが１枚、板部品４ｂが１枚の合計２２０ｃｍ分が
商品にならず、板部品４ｂが２枚（２６０ｃｍ長）分余
材となる。しかし、板部品４ａが１枚が足りないため、
余った板部品４ｂから転用する。結果として、板材料２
のうち２６０ｃｍが商品にならず、板部品４ｂの１枚が
余材となる。

【００１９】第２の手法 鉄鋼メーカ１は、欠陥７、８の位置及び欠陥程度（ヘ
ゲ、ロールマーク、すり疵といった欠陥の種類や、欠陥
がある種類の場合におけるその重大性、又は、種類及び
重大性を組み合わせて考慮される総合的な欠陥重大性の
評価；本明細書において「欠陥程度」というときには、
この何れかを指す）を検査して、マーキングして発注者
（受注先）へ該当板材料２を出荷する。なお、第１〜第
３の手法を余材数という形で評価するために、板材料２
の注文（出荷）長さは第１の手法と同じ長さであるとす
る。発注者（受注先）は、該当板材料２を切断する時に
マーキングがあれば、マーキング位置を避けて切断す
る。

【００２０】図１１の板材料２の先頭から板部品４ａを
順番に切断していくと、4枚目に欠陥があるため、その
分４０ｃｍを削除し、３１０ｃｍから４枚目の切断を行
う。板部品４ａの４枚目の切断が終了したのち、板部品
４ｂの切断を開始する。この場合、１1枚目の板部品４
ｂに欠陥があるため、７６０ｃｍから８１０ｃｍを除き
８１０ｃｍから板部品４ｂの切断の切断を実施する。板
部品４ｂの所用量（６枚分）のを採ったあと、板材料２
の３００ｃｍが余材となるが、この余材から、板部品４
ａを３枚、又は板部品４ｂを２枚採取することができ
る。

【００２１】第３の手法 鉄鋼メーカ１は、欠陥７，８の位置及び欠陥規模を検査
して、欠陥７、８部分を除去した状態で発注者（受注
先）へ該当板材料２を出荷する。上記理由により板材料
２の注文（出荷）長さは第１の手法と同じ長さである。
図１１に示すように、板材料２には２個の欠陥７、８が
存在するので、板材料２は３つに（３００ｃｍ、４９０
ｃｍ、１１００ｃｍ）分割されて出荷されることにな
り、受注者での板材料２に対する作業性が第１の手法、
第２の手法に比較して大幅に煩雑になる。すなわち、切
断等の処理能率が低下する。

【００２２】各板材料２の先端から各板部品４ａ、４ｂ
を順番に取得していくと、板材料２の合計余材料は３２
０ｃｍとなるが、最終結果は、第１、第２の手法と同様
である。

【００２３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の板の取合せ方法においても、まだ解消すべき次
のような課題があった。

【００２４】上記第３の手法のように欠陥個所を切断削
除する場合においては、特に、板材料２がコイル状の場
合にあっては、その板材料２の個数が増えるため部品メ
ーカ３及び組立メーカ５において、板材料２の切断装置
やプレス装置に対する装着や取外し等の作業能率が大幅
に低下する。

【００２５】また、第１〜第３の手法では、板材料２の
発注量によっては、:板材料２の重量、長さ、欠陥率等
が発注者（受注先）の仕様を満足していたとしても、欠
陥７，８の部位によっては、必要板部品数が得られない
ことがある。また、それを見越して多めに板材料２を発
注すれば、必要以上に板部品４が製作され、多くの余材
が発生することになる。すなわち欠陥が大きい形状の板
部品にのみ集中して発生する最悪の事態を想定して、多
めの板材料２を発注する必要がある。また、後で、切断
して得られた各板部品４に欠陥の有無を調べる作業も発
生する。このため資源や経費の無駄使いとなり、組立メ
ーカ５における最終製品の製造費用（コスト）の上昇に
繋がる。

【００２６】さらに、第１〜第３の手法に共通する問題
は、:欠陥の位置及び該当欠陥の規模（程度）は検出さ
れているものの、欠陥の程度（例えば、:強度はある
が、光沢が不十分である）と板部品４中の部位や種類と
の組み合わせによっては利用可能（(例えば、:溶接し
ろ、裏面等)な場合があることを板取りに反映できない
ことである。この場合、該当板部品４は、一律に欠陥品
として廃棄処分される。したがって、欠陥の位置によ
り、部品製造歩留まりが悪くなる。

【００２７】また、板の取合せ計算は、部品メーカ３や
組立メーカ５が必要に応じて行っているが、部品メーカ
３や組立メーカ５（特に部品メーカ）には規模の小さい
ところもある。このような小規模メーカには取合せ計算
のためのノウハウもない場合が多く、歩留まりのよい適
切な板の取合せ計算を行うのが困難である。

【００２８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、欠陥情報まで考慮されたより効率的な板の
取合せを実現することを可能とした板の取合せ方法、そ
の方法を用いた板の出荷方法、板の取合せ方法が用いら
れた板、板の取合せ方法が用いられた板受発注関連情報
の通知方法、板の取合せ方法が用いられた板出荷量の決
定方法、板の取合せ方法が用いられた板の製造方法を提
供することを目的とする。

【００２９】

【課題を解決するための手段】発明者は、上記課題が生
じているのは、商品（板部品）の設計情報は組立メーカ
や部品メーカ等の発注者側に偏在し、鋼板や鋼帯の欠陥
情報は鉄鋼メーカ等の製造者側に偏在していることによ
る点に着目した。すなわち発注者側は、ある部品につい
て、どの程度あるいはどのような位置の欠陥であれば許
容できるかについての詳細な情報を所有し、鉄鋼メーカ
は製造状況情報に基づき、また高度な疵検査装置を駆使
すること等により、詳細な欠陥情報（ヘゲ、ロールマー
ク等の疵種類、そのランク及び各疵の位置）を所有して
いる。

【００３０】すなわち、本発明の第１の骨子は、欠陥の
詳細情報を最も早く取得できる鉄鋼メーカ側において事
前に商品形状情報を入手して、両情報に基づいて商品切
出し位置を決定することにある。このように最も早いタ
イミングで的確な商品取りの決定を行うことができ、こ
れにより鉄鋼メーカは最少量の板材料を出荷することが
できる。あるいは、注文量に対してより多くの部品取り
ができるような有用情報を発注者側に提供することがで
きる。

【００３１】本発明の第２の骨子は、商品形状情報と具
体的な欠陥位置情報とに基づく部品取合せ計算をコンピ
ュータに実行させるところにある。すなわち上記した情
報の偏在等の事情により、取合せ計算を行う際に詳細な
欠陥位置情報を計算条件に含めることは従来行われてい
なかったが、このようにすれば最も効率的な板取り計算
を行うことができることになる。これは、電子情報とし
ての商品形状情報及び具体的な欠陥位置情報の偏在をな
くす、という着目からなされたものである。

【００３２】なお、本発明は、具体的には以下の手段に
より実現される。

【００３３】（１）鋼板又は鋼帯を切取って商品取りを
行うための板の取合せ方法であって、前記商品の形状情
報、及び、前記鋼板又は鋼帯の欠陥部位情報に基づくコ
ンピュータ演算により、商品の切取り位置を決定するこ
とを特徴とする板の取合せ方法。

【００３４】このように構成された板の取合せ方法にお
いては、商品の形状情報、及び、鋼板又は鋼帯の欠陥部
位情報を入力すれば、自動的に欠陥部位が除去されて効
率的に板の商品の切出し位置が決定される。なお、欠陥
部位情報は少なくとも欠陥位置情報を含むものである。

【００３５】（２）鋼板又は鋼帯を切取って商品取りを
行うための板の取合せ方法であって、発注者、板の加工
者、板の使用者、発注予定者、板の加工予定者、使用予
定者のいずれかの発注側者から取得した前記商品の形状
情報、及び、前記鋼板又は鋼帯の欠陥部位情報に基づい
て、受注者、受注仲介者、板の製造者、受注予定者、受
注仲介予定者、板の製造予定者のいずれかの受注側者に
おいて商品の切取り位置を決定することを特徴とする板
の取合せ方法。

【００３６】このように構成された板の取合せ方法にお
いては、最も早いタイミングで的確な商品取りの決定を
行うことができ、これにより鉄鋼メーカは最少量の板材
料を出荷することができる。あるいは、注文量に対して
より多くの部品取りができるような有用情報を発注者側
に提供することができる。

【００３７】（３）前記商品の切取り位置は、コンピュ
ータ演算により決定することを特徴とする上記（２）の
板の取合せ方法。

【００３８】（４）前記商品の形状情報は、商品化に際
して許容可能な欠陥程度の情報を含み、前記鋼板又は鋼
帯の欠陥部位情報は、欠陥程度の情報を含み、前記商品
の切取り位置は、形状情報及び欠陥部位情報に含まれる
欠陥程度の情報に基づいて決定されることを特徴とする
上記（１）〜（３）のいずれかに記載の板の取合せ方
法。

【００３９】このように構成された板の取合せ方法にお
いては、各情報に欠陥程度情報が含まれるので、商品の
許容欠陥まで、考慮して板の取合せが実施され、より効
率的な板の商品化が可能となる。なお、ここでの欠陥部
位情報には、欠陥位置情報に加えて欠陥程度の情報が含
まれている。

【００４０】（５）前記商品の切取り位置は、一つ又は
複数商品間の形状の組合せ計算に探索手法を用いて決定
されることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれか
に記載の板の取合せ方法。

【００４１】このように構成された板の取合せ方法にお
いては、高速な板の取合計算手法が採用されるので、よ
り的確、高速、効率的に板の取合せ検討を実施できる。

【００４２】（６）前記商品の切取り位置は、商品化を
阻害する欠陥を避けるように決定されることを特徴とす
る上記（１）〜（５）のいずれかに記載の板の取合せ方
法。

【００４３】このように構成された板の取合せ方法にお
いては、この板の取合せ方法で得られた板の取合せ結果
に基づいて切断された商品に、該当商品に対して商品と
ならない程度の欠陥は含まれないので、商品の信頼性を
向上できる。

【００４４】（７）前記商品の切取り位置は、検討範囲
において、前記鋼板又は鋼帯の使用量が最小となるよう
に決定されることを特徴とする上記（６）記載の板の取
合せ方法。

【００４５】このように構成された板の取合せ方法にお
いては、例えば商品の必要量に対する鋼板又は鋼帯の使
用量を最小とすることができ、鋼板又は鋼帯の使用効率
を向上させることができる。

【００４６】（８）前記商品の切取り位置は、検討範囲
において、所定量の鋼板又は鋼帯から最も多くの商品が
得られるように決定されることを特徴とする上記（６）
記載の板の取合せ方法。

【００４７】このように構成された板の取合せ方法にお
いては、同一の量の鋼板又は鋼帯から最も多くの商品が
得られ、鋼板又は鋼帯の使用効率をより一層向上でき
る。

【００４８】（９）上記（１）〜（８）のいずれかに記
載の板の取合せ方法により得られた切取り位置情報を添
付して、前記鋼板又は鋼帯を出荷することを特徴とする
板の出荷方法。

【００４９】このように構成された板の出荷方法におい
ては、出荷される鋼板又は鋼帯には切取り位置情報が添
付されている。このような取り位置情報が添付されてい
ると、板加工者、板使用者は、実際に効率的な板取りが
実施できる。また、板取りに関するノウハウがなくと
も、添付された取り位置情報に従って納入された鋼板又
は鋼帯を切断加工することで的確な商品取得を実施でき
る。

【００５０】すなわち、自動車メーカは、自動車部品メ
ーカに綱版等の発注、加工等を全て委託する傾向にある
が、これらの部品メーカには鉄鋼取扱経験が少なく、ど
のような欠陥に対してどのような板取をしたらよいかの
知識の蓄積が少ない場合が多い。そこで、本発明のよう
に、納入された鋼板又は鋼帯に切取り位置情報が添付が
添付されていると、部品メーカは切断装置を用いて簡単
に鋼板又は鋼帯に対して切断加工を実施できる。

【００５１】（１０）前記切取り位置情報は、出荷する
板自体にマーキングされていることを特徴とする上記
（９）記載の板の出荷方法。

【００５２】このように構成された板の出荷方法におい
ては、この鋼板又は鋼帯の部品加工メーカは、納入され
た鋼板又は鋼帯に記載されたマークに従って、該当鋼板
又は鋼帯に対する切断加工を実施すればよい。よって、
部品加工メーカにおける作業効率を向上できる。

【００５３】（１１）前記切取り位置情報は、記録媒体
に記録され、又はネットワークを介して通信されるデジ
タル情報として添付されることを特徴とする上記（９）
記載の板の出荷方法。

【００５４】このように構成された板の出荷方法におい
ては、切取り位置情報はデジタル情報で部品加工メーカ
へ入力されるので、このデジタル化された切取り位置情
報を例えば切断装置へ設定することによって、入荷され
た鋼板又は鋼帯に対する切断加工作業の作業能率をさら
に向上できる。

【００５５】（１２）上記（１）〜（８）のいずれかに
記載の板の取合せ方法により得られた切取り位置情報が
添付された鋼板又は鋼帯からなる板。

【００５６】このように構成された板においても、上述
した発明の板の出荷方法とほぼ同様の作用効果を得るこ
とが可能である。

【００５７】（１３）前記切取り位置情報は、鋼板又は
鋼帯自体にマーキングされていることを特徴とする上記
（１２）記載の板。

【００５８】このように構成された板においても、上述
した発明の板の出荷方法とほぼ同様の作用効果を得るこ
とが可能である。

【００５９】（１４）発注者、板の加工者、板の使用
者、発注予定者、板の加工予定者、使用予定者のいずれ
かの発注側者は、前記商品の形状情報を含む発注関連情
報を、受注者、受注仲介者、板の製造者、受注予定者、
受注仲介予定者、板の製造予定者のいずれかの受注側者
に通知し、前記受注側者は、取得された前記形状情報を
用いて上記（１）〜（８）のいずれかに記載の板の取合
せ方法を実施し、当該取合せ方法により得られた切取り
位置情報を含む出荷関連情報を前記発注側者に通知する
ことを特徴とする板受発注関連情報の通知方法。

【００６０】このように構成された板受発注関連情報の
通知方法においては、発注側者は商品の形状情報を含む
発注関連情報を受注側者へ通知するので、受注側者はこ
の発注関連情報を用いて板の取合せを実施でき、切取り
位置情報を含む出荷関連情報を発注側者へ通知できる。
その結果、短時間で発注側者は、入荷した綱版又は鋼帯
に対する切断加工を実施できる。

【００６１】（１５）前記発注側者及び前記受注側者
は、発注関連情報又は出荷関連情報として、更に、注文
情報、欠陥部位情報、又は、鋼板又は鋼帯の出荷量情報
の少なくともいずれかを相手方に通知することを特徴と
する上記（１４）記載の板受発注関連情報の通知方法。

【００６２】このように構成された板受発注関連情報の
通知方法においては、発注関連情報又は出荷関連情報に
欠陥部位情報を含む各種の付加情報が含まれるので、発
注側者及び受注側者は別途付加情報に対して情報の授受
を実施する必要はない。

【００６３】（１６）前記発注関連情報又は前記出荷関
連情報の通知は、ネットワークを介して行われることを
特徴とする上記（１４）又は（１５）記載の板受発注関
連情報の通知方法。

【００６４】このように構成された板受発注関連情報の
通知方法においては、発注側者及び受注側者は簡単に必
要な情報を入手できる。

【００６５】（１７）前記発注関連情報又は前記出荷関
連情報の通知は、前記発注側者及び前記受注側者のいず
れにも読出し可能なサーバに登録されることによりなさ
れることを特徴とする上記（１６）記載の板受発注関連
情報の通知方法。

【００６６】このように構成された板受発注関連情報の
通知方法においては、発注側者及び受注側者はより簡単
に必要な情報を入手できる。

【００６７】（１８）上記（１）〜（８）のいずれかに
記載の板の取合せ方法により得られた切取り位置情報に
基づき、鋼板又は鋼帯の出荷寸法又は出荷重量を決定す
ることを特徴とする板出荷量の決定方法。

【００６８】このように構成された板出荷量の決定方法
においては、鋼板又は鋼帯の出荷寸法又は出荷重量を効
率的に決定することができる。

【００６９】（１９）前記商品の形状情報を取得する工
程と、鋼板又は鋼帯を製造する工程と、前記鋼板又は鋼
帯を検査し、この鋼板又は鋼帯の欠陥部位情報を取得す
る工程と、上記（１）〜（８）のいずれかに記載の板の
取合せ方法により切取り位置情報を取得する工程とを有
することを特徴とする板の製造方法。

【００７０】このように構成された板の製造方法におい
ては、製造された鋼板又は鋼帯の欠陥部位情報に基づい
て板の取合せ方法が実施される。

【００７１】（２０）前記切取り位置情報に基づき、鋼
板又は鋼帯の出荷寸法又は出荷重量を決定することを特
徴とする上記（１９）記載の板の製造方法。

【００７２】このように構成された板の製造方法におい
ては、鋼板又は鋼帯の出荷寸法又は出荷重量が必要最小
限に抑制できる。

【００７３】（２１）前記切取り位置情報を前記鋼板又
は鋼帯に添付することを特徴とする上記（１９）又は
（２０）記載の板の製造方法。

【００７４】このように構成された板の製造方法におい
ては、切取り位置情報が鋼板又は鋼帯に添付されている
ので、この鋼板又は鋼帯が入荷した例えば部品加工メー
カは簡単に切断加工を実施できる。

【００７５】（２２）前記切取り位置情報の添付は、出
荷する板自体にマーキングされ、又は記録媒体に記録さ
れ、あるいはネットワークを介して通信されることによ
りなされることを特徴とする上記（２１）記載の板の製
造方法。

【００７６】このように構成された板の製造方法におい
ては、この鋼板又は鋼帯が入荷した例えば部品加工メー
カは、必要な切取り位置情報を簡単に取得できる。

【００７７】（２３）上記（１）〜（８）のいずれかに
記載の板の取合せ方法により得られた切取り位置情報に
基づき、その鋼板又は鋼帯を加工して当該商品を取得す
る工程を有することを特徴とする板商品の製浩方法。

【００７８】このように構成された板商品の製造方法に
おいては、例えば部品加工メーカはは、切取り位置情報
に基づき、その鋼板又は鋼帯を加工して板商品とするこ
とができる。

【００７９】（２４）有形の板材料からそれぞれ用途、
形状及び必要枚数が異なる複数の板部品の取合せを行う
板の取合せ方法において、前記板材料に存在する各欠陥
の位置と程度とを検出し、前記板材料からこの検出され
た各欠陥のうち全ての用途に共通に使用不可となる程度
の欠陥の位置を除去し、前記板材料における前記共通に
使用不可となる欠陥の位置が除去された後の領域に対し
て探索法を用いて、使用板材料の面積が最小となる各板
部品の取合せ計算を実施し、この取合せ計算結果におい
て、取合された各板部品に該当板部品の用途に使用不可
となる程度の欠陥が含まれるとき、この板部品と該当欠
陥の位置との組合せを外した状態で、再度、探索法を用
いて、使用板材料の面積が最小となる各板部品の取合せ
計算を実施することを特徴とする板の取合せ方法。

【００８０】本発明においては、有形の板材料からそれ
ぞれ用途、形状及び必要枚数が異なる複数の板部品の取
合せを行う板の取合せ方法に適用される。

【００８１】このように構成された板の取合せ方法にお
いては、板材料から全ての用途に共通に使用不可となる
程度の欠陥の位置を除去した状態で、探索法を用いて、
使用板材料の面積が最小となる各板部品の取合せ計算が
実施される。したがって、取合せられた各板部品には共
通に使用不可となる程度の欠陥は含まれない。但し、用
途によっては、使用可能な欠陥が含まれる板部品も存在
する。

【００８２】そこで、取合された各板部品に該当板部品
の用途に使用不可となる程度の欠陥が含まれるときに、
板部品と該当欠陥の位置との組取合せを外した状態で、
再度、探索法を用いて、各板部品の取合せ計算を実施し
ている。

【００８３】その結果、取合された各板部品において
は、該当板部品の用途に対して、使用可能な欠陥はその
まま除去されずに残ることになるので、板材料の使用効
率が向上し、余材が減少する。

【００８４】（２５）上記（１）〜（８）のいずれかに
又は上記（２４）に記載の板の取合せ方法をコンピュー
タ上で実現するプログラムであって、コンピュータに、
請求項１乃至８のいずれか又は請求項２４に記載の板の
取合せ方法における処理を実行させることを特徴とする
プログラム。

【００８５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
を用いて説明する。図１は実施形態に係る板の取合せ方
法、その方法を用いた板の出荷方法、板の取合せ方法が
用いられた板、板の取合せ方法が用いられた板受発注関
連情報の通知方法、板の取合せ方法が用いられた板出荷
量の決定方法、板の取合せ方法が用いられた板の製造方
法が適用される板の製造販売システムの概略構成を示す
模式図である。

【００８６】インターネット等のネットワーク１１に対
して、鉄鋼メーカシステム１２の鉄鋼メーカネットワー
クサーバ１３、運送会社システム１４の運送会社ネット
ワークサーバ１５、部品メーカシステム１６の部品メー
カネットワークサーバ１７、組立メーカシステム１８の
組立メーカネットワークサーバ１９が接続されている。

【００８７】各システム１２，１４，１６、１８はそれ
ぞれコンピュータ等の情報処理装置で構成されており、
それぞれ自己システムに接続されたネットワークサーバ
１３，１５，１７，１９及びネットワーク１１を介して
他のシステム１２〜１８との間で情報交換が可能であ
る。

【００８８】図２は、板の販売に関してシステム１２，
１４，１６、１８相互間で実施される情報交換の流れを
示すシーケンス図である。なお、図２においては、組立
メーカは、板材料２を鉄鋼メーカから直接購入するので
はなくて、製品６にそのまま組込むことが可能な商品と
しての板部品４に切断加工された状態で、部品メーカか
ら購入する場合を示す。

【００８９】組立メーカは、製品６の生産計画を立案す
るとともに、その過程で製品６の生産に必要な、それぞ
れ用途、形状、使用可能欠陥の程度、必要枚数からなる
板部品４の発注情報（受注情報）を算出して（Ｓ１）、
ネットワーク１１を介して、部品メーカのネットワーク
サーバ１７にアクセスして、部品メーカに発注する（Ｓ
２）。

【００９０】部品メーカは、組立メーカから板部品４の
受注情報（発注情報）を受注すると、溶接代（溶接に必
要な余分部分）や切断代を考慮して寸法を決定し、また
必要強度から板厚や材料強度を決定し、さらに必要に応
じてメッキの有無や仕様を決定する。そして、部品メー
カは、ネットワーク１１を介して、鉄鋼メーカのネット
ワークサーバ１３にアクセスして、決定した新たな仕様
の発注情報を、鉄鋼メーカに送信する（Ｓ３）。

【００９１】鉄鋼メーカは、各部品メーカから板部品４
の受注情報（発注情報）を受信すると、この受注情報
（発注情報）に基づいて、鋼帯としてのコイル状又は鋼
板としてのシート状の板材料２の製造を実施する（Ｓ
４）。なお、在庫があれば、直ちに板材料２の製造を実
施する必要がない。鉄鋼メーカは、コイル状又はシート
状の板材料２の製造が完了すると、製造した板材料２に
対する欠陥検査を実施する（Ｓ５）。この欠陥検査にお
いては、図１１に示すように、検査対象の板材料２にお
ける欠陥７、８の位置とその程度とが検出される。

【００９２】欠陥検査が終了すると、この欠陥検査終了
後における板材料２に対して、先に受注した受注情報に
対する各板部品４の取合せ計算を実施する（Ｓ６）。こ
の計算は、板部品４の形状情報等と板材料の欠陥情報と
に基づいて行われる。各板部品４の取合せ計算が終了す
ると、鉄鋼メーカは、ネットワーク１１を介して、運送
会社のネットワークサーバ１５にアクセスして、板材料
２の部品メーカに対する運送依頼を運送会社に発注する
（Ｓ７）。同時に、最終の取合せ計算結果の情報を部品
メーカへ送信する（Ｓ８）。

【００９３】運送会社は、板材料２の配送手配を行い
（Ｓ９）、板材料２を鉄鋼メーカから部品メーカへ運送
する（Ｓ１０）。さらに、鉄鋼メーカは、部品メーカに
対して請求書をネットワーク１１を介して送信する（Ｓ
１１）。

【００９４】部品メーカは、自社の切断装置を用いて、
納入されてきた板材料２を同じく受信した最終の取合せ
計算結果に従って切断して、発注情報（受注情報）が指
定する形状の指定枚数の板部品４を製造する（Ｓ１
２）。そして、運送会社に対して板部品４の組立メーカ
に対する運送依頼を送信する（Ｓ１３）。

【００９５】運送会社は、板部品４の配送手配を行い
（Ｓ１４）、板部品４を部品メーカから組立メーカへ運
送する（Ｓ１５）。さらに、部品メーカは、組立メーカ
に対して請求書をネットワーク１１を介して送信する
（Ｓ１６）。

【００９６】組立メーカは、請求書の示す金額を板部品
４に対する代金として部品メーカに支払う（Ｓ１７）。
部品メーカは、板材料２に対する代金を鉄鋼メーカに支
払う（Ｓ１８）。そして、組立メーカは、板部品４を用
いて製品６を製造する（Ｓ１９）。

【００９７】このように構成された板の製造販売システ
ムにおいては、部品メーカ（発注者）は、鉄鋼メーカか
ら、自己が発注した板材料２とともに自己が必要とする
用途、形状及び必要枚数が異なる複数の板部品４の取合
せ計算結果が送付されて来る。したがって、部品メーカ
（発注者）は、自己のコンピュータを用いて、複雑な計
算処理を含む板材料２に対する取合せ計算を実施する必
要はなく、自己の切断装置を用いて、受信された取合せ
計算結果を用いて該当板材料２を切断して、必要な板部
品４を効率的に得ることができる。

【００９８】なお、図２に示す実施形態システムにおい
ては、鉄鋼メーカから板材料２に対する取合せ計算をネ
ットワーク１１を介して部品メーカへ送信したが、板材
料２に対する取合せ計算をＦＤ等の記憶媒体に書込ん
で、板材料２に添付した状態で部品メーカへ配送するこ
とも可能である。

【００９９】また、鉄鋼メーカにとっては、部品メーカ
（受注先）からそれぞれ用途、形状、使用可能欠陥の程
度、必要枚数からなる板部品４の受注情報（発注情報）
を受信して、この受注情報に基づいて、板材料２に対す
る取合せ計算を実施している。したがって、部品メーカ
（受注先）へ納付する板材料２を必要最小限に抑制でき
る。あるいは、板材料２の納入量が決まっている場合に
は、最も多くの板部品４が得られるような取合せ計算結
果を納入先に提供することができる。

【０１００】次に、鉄鋼メーカの鉄鋼メーカシステム１
２が実施する板材料２に対する板部品４の取合せ計算の
具体的手法を説明する。

【０１０１】図３は、鉄鋼メーカシステム１２の概略構
成を示すブロック図である。この鉄鋼メーカシステム１
２内には、ネットワーク１１を介して部品メーカから前
述した受注情報を受信する受注入力部２０、コイル状又
はシート状の板材料２を製造する製造システム２１、製
造された板材料２の欠陥を検査する検査システム２２、
取合せ算出部２３等が設けられている。

【０１０２】取合せ算出部２３には、板材料ファイル２
４、受注部品メモリ２５、使用可能領域メモリ２６、取
合せ算出メモリ２７、算出結果出力部２８が接続されて
いる。さらに、取合せ算出メモリ２７内には、取合せ結
果バッファ２７ａと必要長さバッファ２７ｂとが形成さ
れている。

【０１０３】板材料ファイル２４内には、図４に示すよ
うに、製造システム２１で製造された各板材料２毎に、
該当板材料２を特定するための番号、幅（ａ）×長さ
（ｂ）×厚さ（ｔ）で示される形状、及び欠陥情報が記
憶されている。欠陥情報として、欠陥の位置（先端から
の距離、幅方向位置）、広さ（長さ方向距離）、欠陥の
程度が含まれる。なお、欠陥は一般には、欠陥程度で評
価されるが、本実施形態では説明の都合上、欠陥の程度
として、全ての板部品４に対して許容できない程度を
「Ａ」と表記し、一部の板部品４に対してのみ許容でき
る程度を「Ｂ」と表記して書込まれていることとする。

【０１０４】受注部品ファイル２５内には、図５に示す
ように、部品メーカから受信した受注情報に含まれる各
板部品４における、板部品番号、幅（ａ）×長さ（ｂ）
×厚さ（ｔ）で示される形状、一部の板部品４に対して
のみ許容できる「Ｂ」の程度の欠陥を許容できるか否か
の可／否情報、及び必要枚数が書込まれる。なお、この
可／否情報についても、「ある欠陥程度であれば可」、
「ある欠陥程度であれば否」等と書き込まれていてもよ
いものである。

【０１０５】そして、取合せ算出部２３は、図６に示す
流れ図に従って、板材料２に対する各板部品４の取合せ
算出処理を実施する。製鉄システム２１から、製造され
たコイル状又はシート状の板材料２の形状等のデータが
入力されると（Ｑ１）、この入力された板材料２の形状
等のデータを板材料ファイル２４の新規領域に書込む
（Ｑ２）。そして、検査システム２２から、板材料２の
番号を指定した欠陥情報が入力されると（Ｑ３）、この
欠陥情報を板材料ファイル２４における該当番号の欠陥
情報に領域に書込む（Ｑ４）。

【０１０６】次に、受注入力部２０を介して、部品メー
カからの、それぞれ用途、形状、使用可能欠陥の程度、
必要枚数からなる板部品４の受注情報が入力されると
（Ｑ５）、この入力された受注情報に含まれる各板部品
４の形状、欠陥の可／否情報、必要枚数を受注部品メモ
リ２５の新規の各領域に番号を付して書込む（Ｑ６）。

【０１０７】以上の準備処置が終了すると、板材料ファ
イル２４に記憶されている各板材料２における欠陥情報
の中の全部の板部品４に対して共通に使用不可なる程度
の大きい「Ａ」と表記された欠陥７を除去した使用可能
領域を決定して、この使用可能領域を使用可能領域メモ
リ２６へ書込む（Ｑ７）。

【０１０８】この共通に使用不可な欠陥７を含む板材料
２から使用可能領域２ａを決定する手順を図７を用いて
説明する。図７（ａ）は共通に使用不可な３個の欠陥７
を含む板材料２を示す図である。先ず、図７（ｂ）に示
すように、欠陥７を避けて板材料２を縦方向に区分して
３個の使用可能領域２ａを決定する。

【０１０９】図７（ｂ）においては、使用不可能領域２
ｂの面積が比較的大きいので、図７（ｃ）に示すよう
に、二つの使用不可能領域２ｂの中の上側の欠陥７の無
い部分を使用可能領域２ａとして、中央の使用可能領域
２ａの一部と連結して新たな使用可能領域２ａを形成す
る。

【０１１０】同様に、図７（ｄ）に示すように、二つの
使用不可能領域２ｂの中の下側の欠陥７の無い部分を使
用可能領域２ａとして、中央の使用可能領域２ａの一部
と連結して新たな使用可能領域２ａを形成する。

【０１１１】その結果、最終的に、使用可能領域２ａと
して、図７（ｂ）に示すａ、ｂ、ｃと、図７（ｃ）に示
すｄ、ｅと、図７（ｄ）に示すｆ、ｇとの合計７個の使
用可能領域２ａが決定されて、この最終的な５個の使用
可能領域２ａが使用可能領域メモリ２６へ書込まれる。

【０１１２】図６のＱ８において、使用可能領域メモリ
２６に書込まれた各使用可能領域２ａに対して、探索手
法を用いて、受注部品メモリ２５に記憶されている各板
部品４を取合わせる。この探索手法としては、従来から
周知である遺伝的アルゴリズム手法、タブーサーチ手
法、シミュレーテッドアニューリング手法等を用いる。

【０１１３】なお、図７（ｂ）（ｃ）において、ｂを使
用可能領域２ａとして使用するか、ｂの代りにｄ、ｅを
使用可能領域２ａとして使用するかは、板材料２の最終
歩留まり等を考慮して自動的に決定される。同様に、図
７（ｃ）（ｄ）において、ｅを使用可能領域２ａとして
使用するか、ｅの代りにｆ、ｇを使用可能領域２ａとし
て使用するかは、板材料２の最終歩留まり等を考慮して
自動的に決定される。

【０１１４】そして、この各板部品４に対する一つの取
合せの算出処置が終了すると、規模が比較的小さい
「Ｂ」の程度の欠陥８でも含まれることが許可されない
「否」と指定された板部品４に、「Ｂ」の程度の欠陥８
が含まれているか否かを判断する（Ｑ９）。

【０１１５】該当板部品４に欠陥が含まれていない場合
は、全ての欠陥７、８を含む板材料２の必要長さを算出
する（Ｑ１０）。取合せ算出メモリ２７の必要長さバッ
ファ２７ｂに記憶されている前回の必要長さを読出して
（Ｑ１１）、今回算出した必要長さと比較する。今回算
出した必要長が前回の必要長さより短い場合は（Ｑ１
２）、取合せ算出メモリ２７の取合せ結果バッファ２７
ａに記憶された取合せ算出結果を今回の取合せ算出結果
に書換える。さらに、必要長さバッファ２７ｂに記憶さ
れている前回の必要長さを今回算出した必要長さに書換
える（Ｑ１３）。

【０１１６】そして、取合せ計算による他の組合せが存
在すれば（Ｑ１４）、Ｑ８へ戻り、探索手法を用いて、
受注部品メモリ２５に記憶されている各板部品４を取合
わせる。

【０１１７】Ｑ１２において、今回算出した必要長が前
回の必要長さより長い場合は、取合せ算出メモリ２７の
記憶内容を更新することなく、Ｑ１４へ進み、取合せ計
算による他の組合せが存在するか否かを判定する。

【０１１８】また、Ｑ９において、「否」指定の板部品
４に「Ｂ」欠陥が含まれている場合は、取合せ算出メモ
リ２７の記憶内容を更新することなく、Ｑ１４へ進み、
取合せ計算による他の組合せが存在するか否かを判定す
る。そして、取合せ計算による他の組合せが存在すれ
ば、Ｑ８へ戻り、この板部品４と欠陥との組合せを外し
た状態で、探索手法を用いて、受注部品メモリ２５に記
憶されている各板部品４を取合わせる。

【０１１９】そして、Ｑ１４において、取合せ計算によ
る他の組合せが存在しないか、所定条件を満たした場合
あるいは所定の繰り返し回数ほど計算された場合等に
は、取合せ算出メモリ２７の取合せ結果バッファ２７ａ
に記憶された取合せ算出結果と、必要長さバッファ２７
ｂに記憶された必要長さとを最終の取合せ計算結果とし
て、算出結果出力部２８を介して発注元（受注先）の部
品メーカへ送信する（Ｑ１５）。

【０１２０】このような板の取合せ方法においては、図
７に示すように、板材料２から全ての用途に共通に使用
不可となる程度の欠陥の位置を除去した各使用可能領域
２ａで、探索法を用いて、使用板材料２の面積、すなわ
ち、欠陥７、８を含む板材料２の必要長さが、最小とな
る各板部品４の取合せ計算が実施される。したがって、
この時点においては、取合せられた各板部品４には共通
に使用不可となる「Ａ」の程度の欠陥７は含まれない。
但し、用途によっては、使用可能となる「Ｂ」の程度の
欠陥８が含まれる板部品４も存在する。

【０１２１】そこで、取合された各板部品４に該当板部
品４の用途に使用不可となる程度の欠陥８が含まれると
きに、板部品４と該当欠陥８の位置との組合せを外した
状態で、再度、探索法を用いて、各板部品４の取合せ計
算を実施している。その結果、取合された各板部品４に
おいては、該当板部品４の用途に対して、使用可能な欠
陥８はそのまま除去されずに残ることになるので、板材
料２の使用効率が向上し、余材が減少する。また、逆に
一定量の板材料２に対して最も多くの板部品４を得るよ
うにしてもよい。

【０１２２】具体的効果を、図１１、図１２を用いて、
上述した第１の手法と第２の手法との比較において説明
する。

【０１２３】例えば鉄鋼メーカは、部品メーカから長さ
を指定して板材料２の注文を受けるのではなく、用途、
欠陥の可否、形状及び必要枚数が異なる複数の板部品か
らなる受注情報をネットワーク１１を経由し受信し、そ
の情報情報に基づき実施例手法を利用して各板部品４の
取合わせ計算を実施する。

【０１２４】試行錯誤である探索法による取合わせ計算
結果で示される必要長さは、板材料２の先頭から図１２
に示す、板部品４ａが３枚、欠陥７を除去するために４
０ｃｍ除、板部品４ｂが３枚、板部品４ａが５枚、板部
品４ｂが３枚となる。欠陥８は板部品４ａでは問題にな
らないため、その位置に板部品４ａを配置した。

【０１２５】その結果、板材料２の必要長さは１５４０
ｃｍ、屑となる長さは４０ｃｍであり、前述した第１の
手法、第２の手法に比較して、格段に短い。また余材は
発生しない。 この取合せ計算結果はネットワーク１１
を経由して部品メーカに伝えられ、部品メーカにおい
て、板材料２は切断装置で取合わせ計算結果に基づいて
各板部品４に切断される。

【０１２６】このように、本実施形態の板の取合せ方
法、その方法を用いた板の出荷方法、板の取合せ方法が
用いられた板、板の取合せ方法が用いられた板受発注関
連情報の通知方法、板の取合せ方法が用いられた板出荷
量の決定方法、板の取合せ方法が用いられた板の製造方
法においては、板材料に存在する欠陥の位置と程度とを
検出しておき、共通に許容できない欠陥のみを予め除去
して、板材料に対する取合せを実施している。

【０１２７】したがって、板材料を実際に切断して各板
部品を製造する受注先に対して、余材を最小限に圧縮で
きる板材料を納入できる。

【０１２８】さらに、使用目的が明確になるため、適切
な鋼板の製造、提供ができるようになる。複数の顧客か
ら同様仕様の注文を受けた場合、全体の歩留りがよくな
るように、各顧客への鋼板割り振りが可能となる。発注
者にかわって、最適切断位置を計算するため、顧客満足
度が向上する。

【０１２９】なお、本発明は上述した実施形態に限定さ
れえるものではない。例えば、鉄鋼メーカは、部品メー
カから板材料２を受注するのではなくて、組立メーカか
ら直接板材料２を受注する場合は、組立メーカから、用
途、形状及び必要枚数からなる板部品４の受注情報を受
信すればよい。

【０１３０】さらに、図８に示すように、部品メーカシ
ステム１６と組立メーカシステム１８とが専用回線２９
で接続されている場合は、部品メーカと組立メーカとの
間の情報交換はこの専用回線２９を用いて実施される。

【０１３１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
欠陥情報まで考慮されたより効率的な板の取合せを実現
することができる板の取合せ方法、その方法を用いた板
の出荷方法、板の取合せ方法が用いられた板、板の取合
せ方法が用いられた板受発注関連情報の通知方法、板の
取合せ方法が用いられた板出荷量の決定方法、板の取合
せ方法が用いられた板の製造方法を提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態が適用される板の製造販売
システムの概略構成を示す模式図

【図２】同板の製造販売システムにおける各部の販売動
作を示すシーケンス図

【図３】同板の製造販売システムにおける鉄鋼メーカシ
ステムの概略構成を示すブロック図

【図４】同鉄鋼メーカシステム内に形成された板材料フ
ァイルの記憶内容を示す図

【図５】同鉄鋼メーカシステム内に形成された受注メモ
リの記憶内容を示す図

【図６】同鉄鋼メーカシステムにおける板の取合せ算出
動作を示す流れ図

【図７】同鉄鋼メーカシステムにおける板の取合せ算出
動作を説明するための図

【図８】本発明の他の実施形態が適用される板の製造販
売システムの概略構成を示す模式図

【図９】一般的な鉄鋼メーカと部品メーカと組立メーカ
との関係を示す図

【図１０】一般的な板材料に対する各板部品の取合せ状
態を示す図

【図１１】板材料に存在する欠陥を示す図

【図１２】各板部品の形状を示す図

【符号の説明】

１…鉄鋼メーカ ２…板材料 ３…部品メーカ ４…板部品 ５…組立メーカ ６…製品 ７、８…欠陥 １１…ネットワーク １２…鉄鋼メーカシステム １４…運送会社システム １６…部品メーカシステム １８…組立メーカシステム ２３…取合せ算出部

Claims (25)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼板又は鋼帯を切取って商品取りを行う
   ための板の取合せ方法であって、前記商品の形状情報、
   及び、前記鋼板又は鋼帯の欠陥部位情報に基づくコンピ
   ュータ演算により、商品の切取り位置を決定することを
   特徴とする板の取合せ方法。
2. 【請求項２】 鋼板又は鋼帯を切取って商品取りを行う
   ための板の取合せ方法であって、 発注者、板の加工者、板の使用者、発注予定者、板の加
   工予定者、使用予定者のいずれかの発注側者から取得し
   た前記商品の形状情報、及び、前記鋼板又は鋼帯の欠陥
   部位情報に基づいて、受注者、受注仲介者、板の製造
   者、受注予定者、受注仲介予定者、板の製造予定者のい
   ずれかの受注側者において商品の切取り位置を決定する
   ことを特徴とする板の取合せ方法。
3. 【請求項３】 前記商品の切取り位置は、コンピュータ
   演算により決定することを特徴とする請求項２記載の板
   の取合せ方法。
4. 【請求項４】 前記商品の形状情報は、商品化に際して
   許容可能な欠陥程度の情報を含み、 前記鋼板又は鋼帯の欠陥部位情報は、欠陥程度の情報を
   含み、 前記商品の切取り位置は、形状情報及び欠陥部位情報に
   含まれる欠陥程度の情報に基づいて決定されることを特
   徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の板の取合
   せ方法。
5. 【請求項５】 前記商品の切取り位置は、一つ又は複数
   商品間の形状の組合せ計算に探索手法を用いて決定され
   ることを特徴とする請求項1乃至４のいずれか１項記載
   の板の取合せ方法。
6. 【請求項６】 前記商品の切取り位置は、商品化を阻害
   する欠陥を避けるように決定されることを特徴とする請
   求項１乃至５のいずれか１項記載の板の取合せ方法。
7. 【請求項７】 前記商品の切取り位置は、検討範囲にお
   いて、前記鋼板又は鋼帯の使用量が最小となるように決
   定されることを特徴とする請求項６記載の板の取合せ方
   法。
8. 【請求項８】 前記商品の切取り位置は、検討範囲にお
   いて、所定量の鋼板又は鋼帯から最も多くの商品が得ら
   れるように決定されることを特徴とする請求項６記載の
   板の取合せ方法。
9. 【請求項９】 請求項１乃至８のいずれか１項記載の板
   の取合せ方法により得られた切取り位置情報を添付し
   て、前記鋼板又は鋼帯を出荷することを特徴とする板の
   出荷方法。
10. 【請求項１０】 前記切取り位置情報は、出荷する板自
    体にマーキングされていることを特徴とする請求項９記
    載の板の出荷方法。
11. 【請求項１１】 前記切取り位置情報は、記録媒体に記
    録され、又はネットワークを介して通信されるデジタル
    情報として添付されることを特徴とする請求項９記載の
    板の出荷方法。
12. 【請求項１２】 請求項１乃至８のいずれか１項記載の
    板の取合せ方法により得られた切取り位置情報が添付さ
    れた鋼板又は鋼帯からなる板。
13. 【請求項１３】 前記切取り位置情報は、鋼板又は鋼帯
    自体にマーキングされていることを特徴とする請求項１
    ２記載の板。
14. 【請求項１４】 発注者、板の加工者、板の使用者、発
    注予定者、板の加工予定者、使用予定者のいずれかの発
    注側者は、前記商品の形状情報を含む発注関連情報を、
    受注者、受注仲介者、板の製造者、受注予定者、受注仲
    介予定者、板の製造予定者のいずれかの受注側者に通知
    し、 前記受注側者は、取得された前記形状情報を用いて請求
    項１乃至８のいずれか１項記載の板の取合せ方法を実施
    し、当該取合せ方法により得られた切取り位置情報を含
    む出荷関連情報を前記発注側者に通知することを特徴と
    する板受発注関連情報の通知方法。
15. 【請求項１５】 前記発注側者及び前記受注側者は、発
    注関連情報又は出荷関連情報として、更に、注文情報、
    欠陥部位情報、又は、鋼板又は鋼帯の出荷量情報の少な
    くともいずれかを相手方に通知することを特徴とする請
    求項１４記載の板受発注関連情報の通知方法。
16. 【請求項１６】 前記発注関連情報又は前記出荷関連情
    報の通知は、ネットワークを介して行われることを特徴
    とする請求項１４又は１５記載の板受発注関連情報の通
    知方法。
17. 【請求項１７】 前記発注関連情報又は前記出荷関連情
    報の通知は、前記発注側者及び前記受注側者のいずれに
    も読出し可能なサーバに登録されることによりなされる
    ことを特徴とする請求項１６記載の板受発注関連情報の
    通知方法。
18. 【請求項１８】 請求項１乃至８のいずれか１項記載の
    板の取合せ方法により得られた切取り位置情報に基づ
    き、鋼板又は鋼帯の出荷寸法又は出荷重量を決定するこ
    とを特徴とする板出荷量の決定方法。
19. 【請求項１９】 前記商品の形状情報を取得する工程
    と、 鋼板又は鋼帯を製造する工程と、 前記鋼板又は鋼帯を検査し、この鋼板又は鋼帯の欠陥部
    位情報を取得する工程と、 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の板の取合せ方法
    により切取り位置情報を取得する工程とを有することを
    特徴とする板の製造方法。
20. 【請求項２０】 前記切取り位置情報に基づき、鋼板又
    は鋼帯の出荷寸法又は出荷重量を決定することを特徴と
    する請求項１９記載の板の製造方法。
21. 【請求項２１】 前記切取り位置情報を前記鋼板又は鋼
    帯に添付することを特徴とする請求項１９又は２０記載
    の板の製造方法。
22. 【請求項２２】 前記切取り位置情報の添付は、出荷す
    る板自体にマーキングされ、又は記録媒体に記録され、
    あるいはネットワークを介して通信されることによりな
    されることを特徴とする請求項２１記載の板の製造方
    法。
23. 【請求項２３】 請求項１乃至８のいずれか１項記載の
    板の取合せ方法により得られた切取り位置情報に基づ
    き、その鋼板又は鋼帯を加工して当該商品を取得する工
    程を有することを特徴とする板商品の製浩方法。
24. 【請求項２４】 有形の板材料からそれぞれ用途、形状
    及び必要枚数が異なる複数の板部品の取合せを行う板の
    取合せ方法において、 前記板材料に存在する各欠陥の位置と程度とを検出し、 前記板材料からこの検出された各欠陥のうち全ての用途
    に共通に使用不可となる程度の欠陥の位置を除去し、 前記板材料における前記共通に使用不可となる欠陥の位
    置が除去された後の領域に対して探索法を用いて、使用
    板材料の面積が最小となる各板部品の取合せ計算を実施
    し、 この取合せ計算結果において、取合された各板部品に該
    当板部品の用途に使用不可となる程度の欠陥が含まれる
    とき、この板部品と該当欠陥の位置との組合せを外した
    状態で、再度、探索法を用いて、使用板材料の面積が最
    小となる各板部品の取合せ計算を実施することを特徴と
    する板の取合せ方法。
25. 【請求項２５】 請求項１乃至８のいずれか又は請求項
    ２４に記載の板の取合せ方法をコンピュータ上で実現す
    るプログラムであって、 コンピュータに、請求項１乃至８のいずれか又は請求項
    ２４に記載の板の取合せ方法における処理を実行させる
    ことを特徴とするプログラム。