JP2002257206A - バリエータ用ディスク及びその製造方法 - Google Patents
バリエータ用ディスク及びその製造方法Info
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- F16H15/02—Gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio, or for reversing rotary motion, by friction between rotary members without members having orbital motion
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- F16H15/32—Gearings providing a continuous range of gear ratios in which a member A of uniform effective diameter mounted on a shaft may co-operate with different parts of a member B in which the member B has a curved friction surface formed as a surface of a body of revolution generated by a curve which is neither a circular arc centered on its axis of revolution nor a straight line
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- F16H15/38—Gearings providing a continuous range of gear ratios in which a member A of uniform effective diameter mounted on a shaft may co-operate with different parts of a member B in which the member B has a curved friction surface formed as a surface of a body of revolution generated by a curve which is neither a circular arc centered on its axis of revolution nor a straight line with concave friction surface, e.g. a hollow toroid surface with two members B having hollow toroid surfaces opposite to each other, the member or members A being adjustably mounted between the surfaces
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Abstract
(57)【要約】
【課題】スプライン穴に亀裂が生じるのを防止すること
ができるとともに、熱処理後のスプライン穴の仕上げ加
工を容易に行うことができるバリエータ用ディスク及び
その製造方法を提供する。 【解決手段】ディスクＤを熱処理して表面硬さをＨｖ７
００以上とする。軌道面１を冷却しながらスプライン穴
２を高周波加熱にて加熱した後、当該スプライン穴２を
徐冷する。これにより、軌道面１の表面硬さがＨｖ７０
０以上、スプライン穴２の表面硬さがＨｖ６００以下、
少なくとも薄肉部において、スプライン穴２の歯底２ａ
の硬化層Ａと軌道部１の硬化層Ｂとの間Ｃの硬さの変化
量が、１ｍｍ深さ当たりＨｖ２０以上のディスクＤを得
る。
ができるとともに、熱処理後のスプライン穴の仕上げ加
工を容易に行うことができるバリエータ用ディスク及び
その製造方法を提供する。 【解決手段】ディスクＤを熱処理して表面硬さをＨｖ７
００以上とする。軌道面１を冷却しながらスプライン穴
２を高周波加熱にて加熱した後、当該スプライン穴２を
徐冷する。これにより、軌道面１の表面硬さがＨｖ７０
０以上、スプライン穴２の表面硬さがＨｖ６００以下、
少なくとも薄肉部において、スプライン穴２の歯底２ａ
の硬化層Ａと軌道部１の硬化層Ｂとの間Ｃの硬さの変化
量が、１ｍｍ深さ当たりＨｖ２０以上のディスクＤを得
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、トロイダル型無
段変速機に装備されるバリエータ用ディスク及びその製
造方法に関する。
段変速機に装備されるバリエータ用ディスク及びその製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図６は車両等に搭載されるトロイダル型
無段変速機のバリエータを示す概略図である。このバリ
エータ１０は、車両の動力源１２により回転駆動される
入力軸１３を備えており、この入力軸１３はその両端近
傍にそれぞれ入力ディスク１５を支持している。これら
入力ディスク１５の中心部には、複数条のスプライン溝
を切ったスプライン穴１５ａが形成されており、入力デ
ィスク１５は前記スプライン穴１５ａを入力軸１３のス
プライン軸１３ａに噛合させることにより、入力軸１３
の軸方向への僅かな移動が許容された状態で、入力軸１
３と一体回転可能になっている。また、前記入力ディス
ク１５の一側面には凹湾曲状の軌道部１５ｂが形成され
ている。
無段変速機のバリエータを示す概略図である。このバリ
エータ１０は、車両の動力源１２により回転駆動される
入力軸１３を備えており、この入力軸１３はその両端近
傍にそれぞれ入力ディスク１５を支持している。これら
入力ディスク１５の中心部には、複数条のスプライン溝
を切ったスプライン穴１５ａが形成されており、入力デ
ィスク１５は前記スプライン穴１５ａを入力軸１３のス
プライン軸１３ａに噛合させることにより、入力軸１３
の軸方向への僅かな移動が許容された状態で、入力軸１
３と一体回転可能になっている。また、前記入力ディス
ク１５の一側面には凹湾曲状の軌道部１５ｂが形成され
ている。
【０００３】前記入力軸１３の軸方向中央部には、バリ
エータ１０の出力部１８が相対回転自在に支持されてい
る。この出力部１８は出力部材１９と、この出力部材１
９にそれぞれ一体回転可能に支持された一対の出力ディ
スク２０とを備えており、この出力ディスク２０の前記
入力ディスク１５の軌道部１５ｂに対向する一側面に
は、凹湾曲状の軌道部２０ｂが形成されている。前記出
力部材１９の両端部外周にはスプライン軸１９ｃが形成
されており、このプライン軸１９ｃに出力ディスク２０
に形成されたスプライン穴２０ｃが噛合されている。ま
た、前記出力部材１９の中央部外周には動力伝達用のチ
ェーン２３と噛み合うスプロケットギヤ１９ａが形成さ
れている。さらに、互いに対向する入力ディスク１５の
軌道部１５ｂと出力ディスク２０の軌道部２０ｂとの間
には、それぞれ各軌道部１５ｂ，２０ｂと転がり接触す
る３個の円盤状のローラ２１が円周等配に配置されてい
る。各ローラ２１はキャリッジ２２によって回転自在に
支持されているとともに、当該キャリッジ２２によって
各軌道部１５ｂ，２０ｂとの相対位置を調整できるよう
になっている。
エータ１０の出力部１８が相対回転自在に支持されてい
る。この出力部１８は出力部材１９と、この出力部材１
９にそれぞれ一体回転可能に支持された一対の出力ディ
スク２０とを備えており、この出力ディスク２０の前記
入力ディスク１５の軌道部１５ｂに対向する一側面に
は、凹湾曲状の軌道部２０ｂが形成されている。前記出
力部材１９の両端部外周にはスプライン軸１９ｃが形成
されており、このプライン軸１９ｃに出力ディスク２０
に形成されたスプライン穴２０ｃが噛合されている。ま
た、前記出力部材１９の中央部外周には動力伝達用のチ
ェーン２３と噛み合うスプロケットギヤ１９ａが形成さ
れている。さらに、互いに対向する入力ディスク１５の
軌道部１５ｂと出力ディスク２０の軌道部２０ｂとの間
には、それぞれ各軌道部１５ｂ，２０ｂと転がり接触す
る３個の円盤状のローラ２１が円周等配に配置されてい
る。各ローラ２１はキャリッジ２２によって回転自在に
支持されているとともに、当該キャリッジ２２によって
各軌道部１５ｂ，２０ｂとの相対位置を調整できるよう
になっている。
【０００４】このように前記バリエータ１０は、入力デ
ィスク１５、出力ディスク２０、及びローラ２１を１組
としてこれを一対設けた、いわゆるダブルキャビティ型
に構成されており、入力ディスク１５から出力ディスク
２０に対して、前記６個のローラ２１を介してトルクが
伝達される。また、前記６個のローラ２１の位置をキャ
リッジ２２によって調整することにより（図６の二点鎖
線参照）、出力ディスク２０の回転数（変速比）を増減
させることができる。
ィスク１５、出力ディスク２０、及びローラ２１を１組
としてこれを一対設けた、いわゆるダブルキャビティ型
に構成されており、入力ディスク１５から出力ディスク
２０に対して、前記６個のローラ２１を介してトルクが
伝達される。また、前記６個のローラ２１の位置をキャ
リッジ２２によって調整することにより（図６の二点鎖
線参照）、出力ディスク２０の回転数（変速比）を増減
させることができる。
【０００５】前記入力ディスク１５は、例えば軸受鋼か
らなるものであり、その製造に際しては、切削加工にて
前記スプライン穴１５ａや凹湾曲面からなる軌道部１５
ｂが形成されたブランクを熱処理して硬化させた後、前
記スプライン穴１５ａをブローチ加工にて仕上げ、その
内周面（最小内径面）を加工基準として、前記軌道部１
５ｂを切削或いは研削にて仕上げることが行われてい
る。
らなるものであり、その製造に際しては、切削加工にて
前記スプライン穴１５ａや凹湾曲面からなる軌道部１５
ｂが形成されたブランクを熱処理して硬化させた後、前
記スプライン穴１５ａをブローチ加工にて仕上げ、その
内周面（最小内径面）を加工基準として、前記軌道部１
５ｂを切削或いは研削にて仕上げることが行われてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前記バリエータ１０に
おいては、入力ディスク１５と出力ディスク２０との間
のトルク伝達を確実に行わせるために、各ローラ２１を
各ディスク１５，２０の軌道部１５ｂ，２０ｂに対して
高い接触圧で接触させる必要がある。このため、軌道部
１５ｂ，２０ｂの表面のビッカース硬さ（Ｈｖ）を７０
０以上として、当該軌道部１５ｂ，２０ｂの疲労強度を
確保することが行われている。ところが、前記ディスク
１５，２０の熱処理においては、ブランクを加熱炉に投
入して全体を高温雰囲気下で加熱し、急冷した後、焼き
もどすことが一般的に行われているので、ブランクの表
面全体が軌道部１５ｂ，２０ｂに要求されるＨｖ７００
以上の硬さになっている。このため、各ディスク１５，
２０のスプライン穴１５ａ，２０ｃに偏荷重等にて過大
な負荷が作用した場合に、当該スプライン穴１５ｂ，２
０ｂの歯底に亀裂が発生し、この亀裂が進展して最悪の
場合には、ディスク１５，２０が割損するおそれがあ
る。また、スプライン穴１５ｂ，２０ｂの切削性が悪い
ので、熱処理後の当該スプライン穴１５ｂ，２０ｂのブ
ローチ加工に困難を伴い、加工コストが高く付くという
問題もあった。この発明は前記問題点に鑑みてなされた
ものであり、前記スプライン穴に亀裂が生じるのを防止
することができるとともに、熱処理後のスプライン穴の
仕上げ加工を容易に行うことができるバリエータ用ディ
スク及びその製造方法を提供することを目的とする。
おいては、入力ディスク１５と出力ディスク２０との間
のトルク伝達を確実に行わせるために、各ローラ２１を
各ディスク１５，２０の軌道部１５ｂ，２０ｂに対して
高い接触圧で接触させる必要がある。このため、軌道部
１５ｂ，２０ｂの表面のビッカース硬さ（Ｈｖ）を７０
０以上として、当該軌道部１５ｂ，２０ｂの疲労強度を
確保することが行われている。ところが、前記ディスク
１５，２０の熱処理においては、ブランクを加熱炉に投
入して全体を高温雰囲気下で加熱し、急冷した後、焼き
もどすことが一般的に行われているので、ブランクの表
面全体が軌道部１５ｂ，２０ｂに要求されるＨｖ７００
以上の硬さになっている。このため、各ディスク１５，
２０のスプライン穴１５ａ，２０ｃに偏荷重等にて過大
な負荷が作用した場合に、当該スプライン穴１５ｂ，２
０ｂの歯底に亀裂が発生し、この亀裂が進展して最悪の
場合には、ディスク１５，２０が割損するおそれがあ
る。また、スプライン穴１５ｂ，２０ｂの切削性が悪い
ので、熱処理後の当該スプライン穴１５ｂ，２０ｂのブ
ローチ加工に困難を伴い、加工コストが高く付くという
問題もあった。この発明は前記問題点に鑑みてなされた
ものであり、前記スプライン穴に亀裂が生じるのを防止
することができるとともに、熱処理後のスプライン穴の
仕上げ加工を容易に行うことができるバリエータ用ディ
スク及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
のこの発明のバリエータ用ディスクは、トロイダル型無
段変速機のバリエータに用いられ、少なくとも一側面に
ローラが転走する凹湾曲状の軌道部を有し、中心部に入
力軸と噛合するスプライン穴を有するバリエータ用ディ
スクであって、前記軌道部の表面硬さがＨｖ７００以上
であり、前記スプライン穴の表面硬さがＨｖ６００以下
であり、少なくともスプライン穴と軌道部内周縁との間
の薄肉部において、前記スプライン穴の歯底の硬化層と
前記軌道部の硬化層との間の硬さの変化量が、１ｍｍ深
さ当たりＨｖ２０以上であることを特徴としている（請
求項１）。
のこの発明のバリエータ用ディスクは、トロイダル型無
段変速機のバリエータに用いられ、少なくとも一側面に
ローラが転走する凹湾曲状の軌道部を有し、中心部に入
力軸と噛合するスプライン穴を有するバリエータ用ディ
スクであって、前記軌道部の表面硬さがＨｖ７００以上
であり、前記スプライン穴の表面硬さがＨｖ６００以下
であり、少なくともスプライン穴と軌道部内周縁との間
の薄肉部において、前記スプライン穴の歯底の硬化層と
前記軌道部の硬化層との間の硬さの変化量が、１ｍｍ深
さ当たりＨｖ２０以上であることを特徴としている（請
求項１）。
【０００８】このように構成されたバリエータ用ディス
クによれば、スプライン穴の表面硬さがＨｖ６００以下
であるので、当該スプライン穴に亀裂が生じ難くなると
ともに、当該スプライン穴の切削性を高めることができ
る。また、少なくともスプライン穴と軌道部内周縁との
間の薄肉部において、前記スプライン穴の歯底の硬化層
と前記軌道部の硬化層との間の硬さの変化量が、１ｍｍ
深さ当たりＨｖ２０以上で変化しており、その変化の割
合が大きいので、当該薄肉部の厚みを厚くすることな
く、軌道部の硬化層の硬さを十分確保したまま、スプラ
イン穴の硬化層の硬さを低くすることができる。この
点、前記変化量が１ｍｍ深さ当たりＨｖ２０未満である
と、軌道部の硬化層の硬さを十分に確保するためには、
薄肉部の厚みを厚くする必要があるので、その分、ディ
スクの外径を大きくする必要があるが、本願発明によれ
ば、ディスクの外径を徒に大きくすることなく、スプラ
イン穴の硬化層の硬さを低くすることができる。
クによれば、スプライン穴の表面硬さがＨｖ６００以下
であるので、当該スプライン穴に亀裂が生じ難くなると
ともに、当該スプライン穴の切削性を高めることができ
る。また、少なくともスプライン穴と軌道部内周縁との
間の薄肉部において、前記スプライン穴の歯底の硬化層
と前記軌道部の硬化層との間の硬さの変化量が、１ｍｍ
深さ当たりＨｖ２０以上で変化しており、その変化の割
合が大きいので、当該薄肉部の厚みを厚くすることな
く、軌道部の硬化層の硬さを十分確保したまま、スプラ
イン穴の硬化層の硬さを低くすることができる。この
点、前記変化量が１ｍｍ深さ当たりＨｖ２０未満である
と、軌道部の硬化層の硬さを十分に確保するためには、
薄肉部の厚みを厚くする必要があるので、その分、ディ
スクの外径を大きくする必要があるが、本願発明によれ
ば、ディスクの外径を徒に大きくすることなく、スプラ
イン穴の硬化層の硬さを低くすることができる。
【０００９】また、この発明のバリエータ用ディスクの
製造方法は、請求項１記載のバリエータ用ディスクの製
造方法であって、前記ディスク用のブランクを熱処理し
て表面硬さをＨｖ７００以上とし、軌道部を冷却しなが
らスプライン穴を高周波加熱を用いて焼きなましした
後、前記スプライン穴及び軌道部を仕上げ加工すること
を特徴としている（請求項２）。この製造方法によれ
ば、ディスクの軌道部を冷却しながら当該ディスクのス
プライン穴を焼きなましするので、軌道部への熱影響を
少なくした状態で、スプライン穴を焼きなましすること
ができるとともに、少なくとも前記薄肉部において、ス
プライン穴の歯底の硬化層と軌道部の硬化層との間の硬
さを効果的に変化させることができる。
製造方法は、請求項１記載のバリエータ用ディスクの製
造方法であって、前記ディスク用のブランクを熱処理し
て表面硬さをＨｖ７００以上とし、軌道部を冷却しなが
らスプライン穴を高周波加熱を用いて焼きなましした
後、前記スプライン穴及び軌道部を仕上げ加工すること
を特徴としている（請求項２）。この製造方法によれ
ば、ディスクの軌道部を冷却しながら当該ディスクのス
プライン穴を焼きなましするので、軌道部への熱影響を
少なくした状態で、スプライン穴を焼きなましすること
ができるとともに、少なくとも前記薄肉部において、ス
プライン穴の歯底の硬化層と軌道部の硬化層との間の硬
さを効果的に変化させることができる。
【００１０】前記バリエータ用ディスクの製造方法にお
いては、軌道部に微少隙間を設けて冷却治具を沿わせ、
この冷却治具に冷却媒体を循環させて前記軌道部を冷却
するのが好ましい（請求項３）。これにより、プライン
穴を高周波加熱した際の軌道部への熱影響をより効果的
に減少させることができる。前記軌道部と冷却治具との
間の微少隙間は０．３〜０．５ｍｍの範囲であるのが好
ましく（請求項４）、この場合には、前記軌道部を容易
且つ安定的に冷却することができる。
いては、軌道部に微少隙間を設けて冷却治具を沿わせ、
この冷却治具に冷却媒体を循環させて前記軌道部を冷却
するのが好ましい（請求項３）。これにより、プライン
穴を高周波加熱した際の軌道部への熱影響をより効果的
に減少させることができる。前記軌道部と冷却治具との
間の微少隙間は０．３〜０．５ｍｍの範囲であるのが好
ましく（請求項４）、この場合には、前記軌道部を容易
且つ安定的に冷却することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】 次いで、この発明の実施の形態
について添付図面を参照しながら説明する。図１はこの
発明のバリエータ用ディスクを示す断面図である。この
ディスクＤは、バリエータの入力ディスク或いは出力デ
ィスクとして使用される環状のものであり、一側面に凹
湾曲面からなる軌道部１が形成され、中心部の内周に入
力軸１０のスプライン軸１１と噛合するスプライン穴２
が形成されている。このディスクＤのスプライン穴２の
歯底２ａと軌道部１の内周縁１ａとの間の薄肉部Ｘの厚
みｔは数ｍｍから十数ｍｍの範囲に設定されている。前
記ディスクＤは、耐熱軸受鋼その他の高炭素鋼からな
り、その軌道部１の表面硬さはＨｖ７００以上、スプラ
イン穴２の表面硬さはＨｖ６００以下である。また、少
なくとも前記薄肉部Ｘにおいて、スプライン穴２の歯底
２ａの硬化層Ａと軌道部１の硬化層Ｆ（いずれも図２参
照）との間Ｃにおける硬さの変化量は、１ｍｍ深さ当た
りＨｖ２０以上である。
について添付図面を参照しながら説明する。図１はこの
発明のバリエータ用ディスクを示す断面図である。この
ディスクＤは、バリエータの入力ディスク或いは出力デ
ィスクとして使用される環状のものであり、一側面に凹
湾曲面からなる軌道部１が形成され、中心部の内周に入
力軸１０のスプライン軸１１と噛合するスプライン穴２
が形成されている。このディスクＤのスプライン穴２の
歯底２ａと軌道部１の内周縁１ａとの間の薄肉部Ｘの厚
みｔは数ｍｍから十数ｍｍの範囲に設定されている。前
記ディスクＤは、耐熱軸受鋼その他の高炭素鋼からな
り、その軌道部１の表面硬さはＨｖ７００以上、スプラ
イン穴２の表面硬さはＨｖ６００以下である。また、少
なくとも前記薄肉部Ｘにおいて、スプライン穴２の歯底
２ａの硬化層Ａと軌道部１の硬化層Ｆ（いずれも図２参
照）との間Ｃにおける硬さの変化量は、１ｍｍ深さ当た
りＨｖ２０以上である。
【００１２】次に、前記ディスクＤの製造方法について
図３を参照しながら説明する。まず、鍛造されたリング
状素材に切削加工を施して、一側面に軌道部１を形成す
るとともに、他側面及び外周を所定形状に形成し、さら
に、ブローチを用いて中心部にスプライン穴２を形成し
てブランクＢを得る（図３ａ参照）。これらの切削加工
は、熱処理歪みを考慮して所定の取り代を残した状態で
行う。次に、前記ブランクＢを加熱炉に投入して全体を
高温雰囲気下で一定時間加熱した後、当該ブランクＢを
油冷等にて急冷して焼入する（図３ｂ参照）。さらに、
焼入が完了したブランクＢに焼きもどし処理を施して、
全体の表面硬さをＨｖ７００以上に調整するとともに、
残留応力を除去する（図３ｃ参照）。次いで、前記焼き
もどし処理を施したブランクＢのスプライン穴２部分
を、高周波加熱によって加熱した後、大気中で徐冷する
ことにより、当該スプライン穴２部分を焼きなましして
（図３ｄ参照）、その表面の硬さをＨｖ６００以下に調
整する。このスプライン穴２部分の加熱に際しては、軌
道部１を冷却しながら行って、その熱影響が軌道部１に
及ぶのを抑制する。このとき、表面焼きなまし部分の急
激な温度変化の影響により寸法変化や割れ等が生じるの
を防止するため、予めブランクＢ全体を１００〜２００
℃程度に熱して均熱化しておくことが望ましい。このよ
うな均熱化を施した場合には、寸法変化や割れ等が生じ
るのを防止し易い。また、スプライン穴２の歯底２ａの
硬化層Ａと軌道部１の硬化層Ｆとの間Ｃにおける硬さの
変化量を、より大きくすることが可能である。
図３を参照しながら説明する。まず、鍛造されたリング
状素材に切削加工を施して、一側面に軌道部１を形成す
るとともに、他側面及び外周を所定形状に形成し、さら
に、ブローチを用いて中心部にスプライン穴２を形成し
てブランクＢを得る（図３ａ参照）。これらの切削加工
は、熱処理歪みを考慮して所定の取り代を残した状態で
行う。次に、前記ブランクＢを加熱炉に投入して全体を
高温雰囲気下で一定時間加熱した後、当該ブランクＢを
油冷等にて急冷して焼入する（図３ｂ参照）。さらに、
焼入が完了したブランクＢに焼きもどし処理を施して、
全体の表面硬さをＨｖ７００以上に調整するとともに、
残留応力を除去する（図３ｃ参照）。次いで、前記焼き
もどし処理を施したブランクＢのスプライン穴２部分
を、高周波加熱によって加熱した後、大気中で徐冷する
ことにより、当該スプライン穴２部分を焼きなましして
（図３ｄ参照）、その表面の硬さをＨｖ６００以下に調
整する。このスプライン穴２部分の加熱に際しては、軌
道部１を冷却しながら行って、その熱影響が軌道部１に
及ぶのを抑制する。このとき、表面焼きなまし部分の急
激な温度変化の影響により寸法変化や割れ等が生じるの
を防止するため、予めブランクＢ全体を１００〜２００
℃程度に熱して均熱化しておくことが望ましい。このよ
うな均熱化を施した場合には、寸法変化や割れ等が生じ
るのを防止し易い。また、スプライン穴２の歯底２ａの
硬化層Ａと軌道部１の硬化層Ｆとの間Ｃにおける硬さの
変化量を、より大きくすることが可能である。
【００１３】図４は前記焼きなましのための加熱方法の
具体例を示す概略図である。同図に示すように、この加
熱に際しては、軌道部１を上向きにした状態でブランク
Ｂを回転駆動可能なワーク受け５に保持するとともに、
そのスプライン穴２の内部に誘導加熱用のコイル６を導
入しておく。また、前記ブランクＢの軌道部１に対し
て、当該軌道部１に合致する曲面を有する環状の冷却治
具７を、微少隙間Ｓを設けて沿わせておく。この微少隙
間Ｓは、０．３〜０．５ｍｍ、より好ましくは０．４〜
０．４５ｍｍに設定しておく。このような微少隙間Ｓを
設けておくことにより、軌道部１を容易且つ安定的に冷
却することができる。すなわち前記隙間Ｓが０．５ｍｍ
を超えると軌道部１を効果的に冷却することが困難であ
り、前記隙間Ｓが０．３ｍｍ未満であると冷却治具７の
熱膨張によって当該冷却治具７がブランクＢの軌道部１
と摺動し、冷却状態が不安定になる。したがって、ディ
スクＤの量産に際しては当該隙間Ｓの管理が重要であ
る。なお、前記冷却治具７は銅等の熱伝導率の高い金属
で形成されており、その内部には冷却媒体としての冷却
水が循環されている。
具体例を示す概略図である。同図に示すように、この加
熱に際しては、軌道部１を上向きにした状態でブランク
Ｂを回転駆動可能なワーク受け５に保持するとともに、
そのスプライン穴２の内部に誘導加熱用のコイル６を導
入しておく。また、前記ブランクＢの軌道部１に対し
て、当該軌道部１に合致する曲面を有する環状の冷却治
具７を、微少隙間Ｓを設けて沿わせておく。この微少隙
間Ｓは、０．３〜０．５ｍｍ、より好ましくは０．４〜
０．４５ｍｍに設定しておく。このような微少隙間Ｓを
設けておくことにより、軌道部１を容易且つ安定的に冷
却することができる。すなわち前記隙間Ｓが０．５ｍｍ
を超えると軌道部１を効果的に冷却することが困難であ
り、前記隙間Ｓが０．３ｍｍ未満であると冷却治具７の
熱膨張によって当該冷却治具７がブランクＢの軌道部１
と摺動し、冷却状態が不安定になる。したがって、ディ
スクＤの量産に際しては当該隙間Ｓの管理が重要であ
る。なお、前記冷却治具７は銅等の熱伝導率の高い金属
で形成されており、その内部には冷却媒体としての冷却
水が循環されている。
【００１４】以上の状態で、ワーク受け５を例えば１０
０〜１２０rpmの回転数で回転させるとともにコイル６
に通電することにより、スプライン穴２部分を高周波加
熱する。この際、軌道部１を冷却治具７によって冷却す
ることができるので、当該軌道部１が過熱されてその硬
さが低下するのを防止することができる。前記スプライ
ン穴２の加熱に際しては、予熱、放熱、及び本加熱をこ
の順で行って、全体を均一に加熱する。これにより、デ
ィスクＤの軌道部１側とスプライン穴２側との温度差に
起因して薄肉部Ｘに割れが発生するのを防止することが
できる。
０〜１２０rpmの回転数で回転させるとともにコイル６
に通電することにより、スプライン穴２部分を高周波加
熱する。この際、軌道部１を冷却治具７によって冷却す
ることができるので、当該軌道部１が過熱されてその硬
さが低下するのを防止することができる。前記スプライ
ン穴２の加熱に際しては、予熱、放熱、及び本加熱をこ
の順で行って、全体を均一に加熱する。これにより、デ
ィスクＤの軌道部１側とスプライン穴２側との温度差に
起因して薄肉部Ｘに割れが発生するのを防止することが
できる。
【００１５】スプライン穴２の加熱が終了すると、ブラ
ンクＢを大気中で徐冷する。これにより、軌道部１の硬
さＨｖ７００以上を確保しつつ、スプライン穴２を焼き
もどしして、当該スプライン穴２の表面硬さをＨｖ６０
０以下に調整するとともに、少なくとも薄肉部Ｘにおい
て、スプライン穴２の歯底２ａの硬化層Ａと前記軌道部
１の硬化層Ｆとの間の硬さの変化量を１ｍｍ当たりＨｖ
２０以上にする。そして、スプライン穴２をブローチＥ
を用いて仕上げた後（図３ｅ参照）、その内周面を加工
基準として、軌道部１、側面及び外周面を切削或いは研
削にて仕上げる。前記スプライン穴２のブローチ加工に
際しては、その表面硬さが低下しているので、当該スプ
ライン穴２を容易且つ能率的に切削することができる。
このため、その加工コストを低減することができる。
ンクＢを大気中で徐冷する。これにより、軌道部１の硬
さＨｖ７００以上を確保しつつ、スプライン穴２を焼き
もどしして、当該スプライン穴２の表面硬さをＨｖ６０
０以下に調整するとともに、少なくとも薄肉部Ｘにおい
て、スプライン穴２の歯底２ａの硬化層Ａと前記軌道部
１の硬化層Ｆとの間の硬さの変化量を１ｍｍ当たりＨｖ
２０以上にする。そして、スプライン穴２をブローチＥ
を用いて仕上げた後（図３ｅ参照）、その内周面を加工
基準として、軌道部１、側面及び外周面を切削或いは研
削にて仕上げる。前記スプライン穴２のブローチ加工に
際しては、その表面硬さが低下しているので、当該スプ
ライン穴２を容易且つ能率的に切削することができる。
このため、その加工コストを低減することができる。
【００１６】また、以上により得られたディスクＤは、
スプライン穴の表面硬さがＨｖ６００以下であるので、
当該スプライン穴２にある程度の靭性を付与することが
できる。このため、スプライン穴２に過大な負荷が作用
した場合でも、その歯底２ａに亀裂が発生するのを防止
することができる。また、少なくとも薄肉部Ｘにおい
て、歯底２ａの硬化層Ａと軌道部１の硬化層Ｆとの間の
硬さの変化量が、１ｍｍ深さあたりＨｖ２０以上であ
り、両者の硬さが急激に変化しているので、薄肉部Ｘに
おいても、軌道部の硬化層深さＹを十分に確保すること
ができる。また、薄肉部Ｘの肉厚を厚くすることなく、
軌道部１とスプライン穴２の硬さをそれぞれ最適に設定
できるので、ディスクＤの外径を徒に大きくする必要が
なくなる。
スプライン穴の表面硬さがＨｖ６００以下であるので、
当該スプライン穴２にある程度の靭性を付与することが
できる。このため、スプライン穴２に過大な負荷が作用
した場合でも、その歯底２ａに亀裂が発生するのを防止
することができる。また、少なくとも薄肉部Ｘにおい
て、歯底２ａの硬化層Ａと軌道部１の硬化層Ｆとの間の
硬さの変化量が、１ｍｍ深さあたりＨｖ２０以上であ
り、両者の硬さが急激に変化しているので、薄肉部Ｘに
おいても、軌道部の硬化層深さＹを十分に確保すること
ができる。また、薄肉部Ｘの肉厚を厚くすることなく、
軌道部１とスプライン穴２の硬さをそれぞれ最適に設定
できるので、ディスクＤの外径を徒に大きくする必要が
なくなる。
【００１７】［実施例］以下の材料からなるバリエータ
用ディスクのブランクを作成し、その全体の表面硬さを
Ｈｖ７００以上に熱処理硬化させた後、図４に示す高周
波加熱装置を用いて、以下の条件でスプライン穴に焼き
なまし処理を施した。 材料：耐熱軸受用鋼 （外径２１０ｍｍ、内径４０ｍｍ、最小厚み１５ｍｍ） 組成 炭素（Ｃ）含有量 ０．８〜１．５重量％ シリコン（Ｓｉ）含有量 ０．５〜２．０重量％ マンガン（Ｍｎ）含有量 ０．３〜２．０重量％ クロム（Ｃｒ）含有量 １．３〜１．９８重量％ モリブデン（Ｍｏ） ０．３〜１．０重量％ 残 鉄（Ｆｅ）及び不可避不純物 但し Ｓｉ＋Ｍｏ＞１．０重量％ 加熱条件 周波数 ３０ＫＨｚ 電圧 ４．５Ｋｗ 加熱時間 予熱 ５秒 放熱 ３秒 本加熱 １８秒 ブランク回転数 １００〜１２０ｒｐｍ ブランクの軌道部と冷却治具との隙間 ０．４〜０．４５ｍｍ
用ディスクのブランクを作成し、その全体の表面硬さを
Ｈｖ７００以上に熱処理硬化させた後、図４に示す高周
波加熱装置を用いて、以下の条件でスプライン穴に焼き
なまし処理を施した。 材料：耐熱軸受用鋼 （外径２１０ｍｍ、内径４０ｍｍ、最小厚み１５ｍｍ） 組成 炭素（Ｃ）含有量 ０．８〜１．５重量％ シリコン（Ｓｉ）含有量 ０．５〜２．０重量％ マンガン（Ｍｎ）含有量 ０．３〜２．０重量％ クロム（Ｃｒ）含有量 １．３〜１．９８重量％ モリブデン（Ｍｏ） ０．３〜１．０重量％ 残 鉄（Ｆｅ）及び不可避不純物 但し Ｓｉ＋Ｍｏ＞１．０重量％ 加熱条件 周波数 ３０ＫＨｚ 電圧 ４．５Ｋｗ 加熱時間 予熱 ５秒 放熱 ３秒 本加熱 １８秒 ブランク回転数 １００〜１２０ｒｐｍ ブランクの軌道部と冷却治具との隙間 ０．４〜０．４５ｍｍ
【００１８】以上により得られたブランクは、軌道部の
表面硬さがＨｖ７０４〜７１９であり、スプライン穴の
表面硬さがＨｖ５２９〜５７９であり、薄肉部において
スプライン穴の歯底の硬化層と前記軌道部の硬化層との
間の硬さの変化量は、薄肉部の硬さ分布を示す図５から
明らかなように、１ｍｍ深さ当たりＨｖ５０以上である
ことが確認された。
表面硬さがＨｖ７０４〜７１９であり、スプライン穴の
表面硬さがＨｖ５２９〜５７９であり、薄肉部において
スプライン穴の歯底の硬化層と前記軌道部の硬化層との
間の硬さの変化量は、薄肉部の硬さ分布を示す図５から
明らかなように、１ｍｍ深さ当たりＨｖ５０以上である
ことが確認された。
【００１９】なお、前記実施の形態では、ディスクＤと
してその一側面のみに凹湾曲状の軌道部１を有するもの
を示したが、その両面に凹湾曲状の軌道部１を有するも
のにも本発明を勿論適用して実施することができる。
してその一側面のみに凹湾曲状の軌道部１を有するもの
を示したが、その両面に凹湾曲状の軌道部１を有するも
のにも本発明を勿論適用して実施することができる。
【００２０】
【発明の効果】以上のように、請求項１記載のバリエー
タ用ディスクによれば、スプライン穴の表面硬さがＨｖ
６００以下であるので、当該スプライン穴に過大な負荷
が作用した場合でも、その歯底に亀裂が生じるのを防止
することができる。また、スプライン穴を容易に切削仕
上げすることができ、その加工コストを低減することが
できる。しかも、少なくとも薄肉部において、スプライ
ン穴の歯底の硬化層と軌道部の硬化層との間の硬さの変
化量が、１ｍｍ深さ当たりＨｖ２０以上と変化している
ので、当該薄肉部においても、軌道部の硬化層深さを十
分に確保することができ、ひいては軌道部の耐久性を良
好に発揮させることができる。
タ用ディスクによれば、スプライン穴の表面硬さがＨｖ
６００以下であるので、当該スプライン穴に過大な負荷
が作用した場合でも、その歯底に亀裂が生じるのを防止
することができる。また、スプライン穴を容易に切削仕
上げすることができ、その加工コストを低減することが
できる。しかも、少なくとも薄肉部において、スプライ
ン穴の歯底の硬化層と軌道部の硬化層との間の硬さの変
化量が、１ｍｍ深さ当たりＨｖ２０以上と変化している
ので、当該薄肉部においても、軌道部の硬化層深さを十
分に確保することができ、ひいては軌道部の耐久性を良
好に発揮させることができる。
【００２１】請求項２記載のバリエータ用ディスクの製
造方法によれば、ディスクの軌道部を冷却しながら当該
ディスクのスプライン穴を焼きなましするので、スプラ
イン穴を焼きなましする際の熱影響によって、軌道部の
硬さが低下するのを防止することができるとともに、少
なくとも薄肉部において、スプライン穴の歯底の硬化層
と軌道部の硬化層との間の硬さを効果的に変化させるこ
とができる。このため、請求項１記載のディスクを容易
に得ることができる。
造方法によれば、ディスクの軌道部を冷却しながら当該
ディスクのスプライン穴を焼きなましするので、スプラ
イン穴を焼きなましする際の熱影響によって、軌道部の
硬さが低下するのを防止することができるとともに、少
なくとも薄肉部において、スプライン穴の歯底の硬化層
と軌道部の硬化層との間の硬さを効果的に変化させるこ
とができる。このため、請求項１記載のディスクを容易
に得ることができる。
【００２２】請求項３記載のバリエータ用ディスクの製
造方法によれば、冷却媒体を循環させた冷却治具を、軌
道部に微少隙間を設けて沿わせて当該軌道部を冷却する
ので、スプライン穴を高周波加熱した際の軌道部への熱
影響をより効果的に減少させることができる。請求項４
記載のバリエータ用ディスクの製造方法によれば、前記
軌道部と冷却治具との間の微少隙間が０．３〜０．５ｍ
ｍの範囲であるので、前記軌道部を容易且つ安定的に冷
却することができる。
造方法によれば、冷却媒体を循環させた冷却治具を、軌
道部に微少隙間を設けて沿わせて当該軌道部を冷却する
ので、スプライン穴を高周波加熱した際の軌道部への熱
影響をより効果的に減少させることができる。請求項４
記載のバリエータ用ディスクの製造方法によれば、前記
軌道部と冷却治具との間の微少隙間が０．３〜０．５ｍ
ｍの範囲であるので、前記軌道部を容易且つ安定的に冷
却することができる。
【図１】この発明のバリエータ用ディスクを示す断面図
である。
である。
【図２】前図の要部拡大断面図である。
【図３】この発明のバリエータ用ディスクの製造方法を
示す工程図である。
示す工程図である。
【図４】焼きなまし方法を示す概略図である。
【図５】薄肉部の硬度分布を示すグラフ図である。
【図６】バリエータを示す概略図である。
１ 軌道部 ２ スプライン穴 ２ａ 歯底 ７ 冷却治具 Ａ スプライン穴の硬化層 Ｂ 軌道部の硬化層 Ｄ ディスク Ｘ 薄肉部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 安原 伸二 大阪市中央区南船場三丁目５番８号 光洋 精工株式会社内 Ｆターム(参考） 3J051 AA03 AA08 BA03 BB02 BD02 BE09 CB06 EC02 FA01 4K042 AA23 AA25 BA03 BA04 BA05 CA06 CA08 DA03 DB01 DC05 DF02
Claims (4)
- 【請求項１】トロイダル型無段変速機のバリエータに用
いられ、少なくとも一側面にローラが転走する凹湾曲状
の軌道部を有し、中心部に入力軸と噛合するスプライン
穴を有するバリエータ用ディスクであって、 前記軌道部の表面硬さがＨｖ７００以上であり、前記ス
プライン穴の表面硬さがＨｖ６００以下であり、少なく
ともスプライン穴と軌道部内周縁との間の薄肉部におい
て、前記スプライン穴の歯底の硬化層と前記軌道部の硬
化層との間の硬さの変化量が、１ｍｍ深さ当たりＨｖ２
０以上であることを特徴とするバリエータ用ディスク。 - 【請求項２】請求項１記載のバリエータ用ディスクの製
造方法であって、 前記ディスク用のブランクを熱処理して表面硬さをＨｖ
７００以上とし、軌道部を冷却しながらスプライン穴を
高周波加熱を用いて焼きなましした後、前記スプライン
穴及び軌道部を仕上げ加工することを特徴とするバリエ
ータ用ディスクの製造方法。 - 【請求項３】前記軌道部に微少隙間を設けて冷却治具を
沿わせ、この冷却治具に冷却媒体を循環させて前記軌道
部を冷却する請求項２記載のバリエータ用ディスクの製
造方法。 - 【請求項４】前記軌道部と冷却治具との間の微少隙間が
０．３〜０．５ｍｍの範囲である請求項３記載のバリエ
ータ用ディスクの製造方法。
Priority Applications (6)
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|---|---|---|---|
| JP2001054736A JP3851099B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | バリエータ用ディスクの製造方法 |
| KR1020020010510A KR100871949B1 (ko) | 2001-02-28 | 2002-02-27 | 바리에이터용 디스크 및 그 제조방법 |
| US10/083,384 US6685596B2 (en) | 2001-02-28 | 2002-02-27 | Variator disc and a method of fabricating the same |
| EP02004675A EP1236932B1 (en) | 2001-02-28 | 2002-02-28 | Disc for toroidal type continuously variable transmission and a method of fabricating the same |
| DE60200763T DE60200763T2 (de) | 2001-02-28 | 2002-02-28 | Scheibe für ein stufenloses Toroidgetriebe und Verfahren zu dessen Herstellung |
| US10/659,313 US20040048717A1 (en) | 2001-02-28 | 2003-09-11 | Variator disc and a method of fabricating the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001054736A JP3851099B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | バリエータ用ディスクの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002257206A true JP2002257206A (ja) | 2002-09-11 |
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Family
ID=18915022
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2001054736A Expired - Fee Related JP3851099B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | バリエータ用ディスクの製造方法 |
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|---|---|
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| EP (1) | EP1236932B1 (ja) |
| JP (1) | JP3851099B2 (ja) |
| KR (1) | KR100871949B1 (ja) |
| DE (1) | DE60200763T2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013029202A (ja) * | 2006-07-05 | 2013-02-07 | Neumayer Tekfor Holding Gmbh | トルク伝達装置、トルクを伝達するために２つの機能領域を有する構成部分を製造するための方法、及びジョイント軸 |
| WO2014062374A1 (en) * | 2012-10-18 | 2014-04-24 | Borgwarner Inc. | Fluted sprocket/cog bore for reduced machining cycle times and reduced tool wear |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002004165A1 (fr) * | 2000-07-11 | 2002-01-17 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Procede de fabrication de disque pour variateur |
| KR101005727B1 (ko) * | 2003-07-16 | 2011-01-06 | 한국항공우주산업 주식회사 | 항공기 랜딩기어 테스트 모형 변형방지장치 |
| FR2903469B1 (fr) * | 2006-07-05 | 2014-03-07 | Neumayer Tekfor Holding Gmbh | Dispositif de transmission de couple, comme un joint homocinetique fixe spherique pour des arbres d'entrainement et procede pour la fabrication |
| GB201419494D0 (en) * | 2014-10-31 | 2014-12-17 | Torotrak Dev Ltd | Variations |
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|---|---|---|---|---|
| JP3028688B2 (ja) | 1992-11-30 | 2000-04-04 | 日産自動車株式会社 | トロイダル式無段変速機用金属製転動体およびその製造方法 |
| JP3604415B2 (ja) * | 1993-08-31 | 2004-12-22 | 日本精工株式会社 | トロイダル形無段変速機 |
| JPH08283861A (ja) | 1995-04-10 | 1996-10-29 | Nippon Denshi Kogyo Kk | トロイダル式無段変速機用転動体の誘導加熱焼入れ方法および誘導加熱焼入れ装置 |
| JP3498767B2 (ja) | 1995-06-29 | 2004-02-16 | 日産自動車株式会社 | トロイダル式無段変速機用転動体の製造方法 |
| JP3702618B2 (ja) | 1997-11-04 | 2005-10-05 | 日本精工株式会社 | トロイダル形無段変速機 |
| JP3470792B2 (ja) * | 1999-02-08 | 2003-11-25 | 日産自動車株式会社 | トロイダル式無段変速機用金属製転動体およびその製造方法 |
| NL1012329C2 (nl) | 1999-06-15 | 2000-12-19 | Skf Eng & Res Centre Bv | Slijt- en breukvast staal. |
-
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- 2001-02-28 JP JP2001054736A patent/JP3851099B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 2002-02-27 US US10/083,384 patent/US6685596B2/en not_active Expired - Fee Related
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-
2003
- 2003-09-11 US US10/659,313 patent/US20040048717A1/en not_active Abandoned
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|---|---|---|---|---|
| JP2013029202A (ja) * | 2006-07-05 | 2013-02-07 | Neumayer Tekfor Holding Gmbh | トルク伝達装置、トルクを伝達するために２つの機能領域を有する構成部分を製造するための方法、及びジョイント軸 |
| WO2014062374A1 (en) * | 2012-10-18 | 2014-04-24 | Borgwarner Inc. | Fluted sprocket/cog bore for reduced machining cycle times and reduced tool wear |
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