JP2002256243A - 合成樹脂ライニング鋼材用接着剤及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング鋼管 - Google Patents
合成樹脂ライニング鋼材用接着剤及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング鋼管Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 合成樹脂と鋼材との長期接着耐久性に優れた
新規の接着剤組成物及びこれを用いた内面合成樹脂ライ
ニング鋼管を提供する。 【解決手段】 以下に示す（イ）、（ロ）、（ハ）、
（ニ）の成分からなる、合成樹脂ライニング鋼材用接着
剤である。 （イ）共重合ポリオレフィン （ロ）ポリオレフィンエラストマー （ハ）脂肪族脂環式石油樹脂 （ニ）ブチルゴム
新規の接着剤組成物及びこれを用いた内面合成樹脂ライ
ニング鋼管を提供する。 【解決手段】 以下に示す（イ）、（ロ）、（ハ）、
（ニ）の成分からなる、合成樹脂ライニング鋼材用接着
剤である。 （イ）共重合ポリオレフィン （ロ）ポリオレフィンエラストマー （ハ）脂肪族脂環式石油樹脂 （ニ）ブチルゴム
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給水、給湯、空
調、排水等の配管等に使用される内面樹脂ライニング鋼
管用接着剤及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング鋼
管に係り、特に、合成樹脂管と鋼管との接着性に優れた
接着剤組成物及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング
鋼管に関するものである。
調、排水等の配管等に使用される内面樹脂ライニング鋼
管用接着剤及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング鋼
管に係り、特に、合成樹脂管と鋼管との接着性に優れた
接着剤組成物及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング
鋼管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成樹脂ライニング鋼管や鋼材は
接着剤として溶剤型接着剤が使用されており、ポリアミ
ド系、ポリエステル系接着剤、ブタジエン−スチレンブ
ロック共重合体エラストマー系ホットメルト接着剤、Ｓ
ＢＳ系を主成分とする接着剤（例えば特公平２−３７３
７８号公報）、カルボン酸基もしくは酸無水物基を分子
中に有するポリオレフィン系接着剤（例えば特開昭５８
−１２７２０号公報）などが使用されてきた。
接着剤として溶剤型接着剤が使用されており、ポリアミ
ド系、ポリエステル系接着剤、ブタジエン−スチレンブ
ロック共重合体エラストマー系ホットメルト接着剤、Ｓ
ＢＳ系を主成分とする接着剤（例えば特公平２−３７３
７８号公報）、カルボン酸基もしくは酸無水物基を分子
中に有するポリオレフィン系接着剤（例えば特開昭５８
−１２７２０号公報）などが使用されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ポリエ
ステル系接着剤若しくは不飽和脂肪族カルボン酸又はそ
の無水物を共重合したポリオレフィン系接着剤を用いた
内面合成樹脂ライニング鋼管は、耐熱性、耐熱水性が十
分でないという問題があった。また、ブタジエン−スチ
レンブロック共重合体エラストマー系ホットメルト接着
剤を用いて得られた内面合成樹脂ライニング鋼管は、低
温での接着性が低く、低温状態では合成樹脂管と鋼管の
間が剥離してしまう問題がある。
ステル系接着剤若しくは不飽和脂肪族カルボン酸又はそ
の無水物を共重合したポリオレフィン系接着剤を用いた
内面合成樹脂ライニング鋼管は、耐熱性、耐熱水性が十
分でないという問題があった。また、ブタジエン−スチ
レンブロック共重合体エラストマー系ホットメルト接着
剤を用いて得られた内面合成樹脂ライニング鋼管は、低
温での接着性が低く、低温状態では合成樹脂管と鋼管の
間が剥離してしまう問題がある。
【０００４】さらに従来の内面合成樹脂ライニング鋼管
を製造するにあたり、上記接着剤として溶剤型の接着剤
を用いた場合は、有機溶剤により作業環境が汚染された
り、溶剤乾燥の工程が必要となる等の問題がある。
を製造するにあたり、上記接着剤として溶剤型の接着剤
を用いた場合は、有機溶剤により作業環境が汚染された
り、溶剤乾燥の工程が必要となる等の問題がある。
【０００５】本発明は、合成樹脂と鋼材との長期接着耐
久性に優れた新規の接着剤組成物及びこれを用いた内面
合成樹脂ライニング鋼管を提供することを目的としたも
のである。
久性に優れた新規の接着剤組成物及びこれを用いた内面
合成樹脂ライニング鋼管を提供することを目的としたも
のである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の発明者らは、内
面合成樹脂ライニング鋼管における合成樹脂管と鋼管と
の接着性を高めるべく鋭意検討した結果、共重合ポリオ
レフィンを主成分とする接着剤にポリオレフィン系エラ
ストマー、脂肪族脂環式石油樹脂、ブチルゴムを含有さ
せて得られる接着剤組成物を用いれば、上記課題を解決
する事を見いだし、本発明に至った。すなわち、請求項
１の発明に係る合成樹脂ライニング用接着剤は、（イ）
共重合ポリオレフィン、（ロ）ポリオレフィンエラスト
マー、（ハ）脂肪族脂環式石油樹脂、（ニ）ブチルゴム
の成分からなる、合成樹脂ライニング鋼材用接着剤であ
る。
面合成樹脂ライニング鋼管における合成樹脂管と鋼管と
の接着性を高めるべく鋭意検討した結果、共重合ポリオ
レフィンを主成分とする接着剤にポリオレフィン系エラ
ストマー、脂肪族脂環式石油樹脂、ブチルゴムを含有さ
せて得られる接着剤組成物を用いれば、上記課題を解決
する事を見いだし、本発明に至った。すなわち、請求項
１の発明に係る合成樹脂ライニング用接着剤は、（イ）
共重合ポリオレフィン、（ロ）ポリオレフィンエラスト
マー、（ハ）脂肪族脂環式石油樹脂、（ニ）ブチルゴム
の成分からなる、合成樹脂ライニング鋼材用接着剤であ
る。
【０００７】また、請求項２に係る内面合成樹脂ライニ
ング鋼管は、合成樹脂管の外周面に接着剤を塗布し、鋼
管内に挿入した後、合成樹脂管を膨脹させることにより
なる合成樹脂ライニング鋼管であり、すなわち、接着剤
として上記請求項１記載の発明にかかる合成樹脂ライニ
ング鋼材用接着剤を用いたものである。
ング鋼管は、合成樹脂管の外周面に接着剤を塗布し、鋼
管内に挿入した後、合成樹脂管を膨脹させることにより
なる合成樹脂ライニング鋼管であり、すなわち、接着剤
として上記請求項１記載の発明にかかる合成樹脂ライニ
ング鋼材用接着剤を用いたものである。
【０００８】本発明に係る合成樹脂ラインニング鋼材用
接着剤が良好な性能を有する理由については、必ずしも
明確ではないが、以下のように推測される。共重合ポリ
オレフィンを主成分とする接着剤に、粘着付与剤である
脂肪族脂環式石油樹脂、およびゴム成分であるポリオレ
フィンエラストマーとブチルゴムを配合することによ
り、後述の実施例から明らかなように、鋼材と合成樹脂
が強固に接着される。接着剤に含まれる極性部分が鋼材
あるいは鋼材の上のプライマー層表面の水酸基等の極性
基と静電引力等の相互作用をする結果、接着が良好なも
のになると思われる。さらに良好な粘着物性、タック性
を出すために添加ブチルゴムおよびポリオレフィンエラ
ストマーと、ベース共重合体ポリオレフィンとの相溶性
を良好にする必要があるが、分子量分布の比較的狭いＣ
９系石油樹脂を原料とした脂肪族脂環式石油樹脂を用い
ることにより、相溶性があがり粘着性が良好となる。
接着剤が良好な性能を有する理由については、必ずしも
明確ではないが、以下のように推測される。共重合ポリ
オレフィンを主成分とする接着剤に、粘着付与剤である
脂肪族脂環式石油樹脂、およびゴム成分であるポリオレ
フィンエラストマーとブチルゴムを配合することによ
り、後述の実施例から明らかなように、鋼材と合成樹脂
が強固に接着される。接着剤に含まれる極性部分が鋼材
あるいは鋼材の上のプライマー層表面の水酸基等の極性
基と静電引力等の相互作用をする結果、接着が良好なも
のになると思われる。さらに良好な粘着物性、タック性
を出すために添加ブチルゴムおよびポリオレフィンエラ
ストマーと、ベース共重合体ポリオレフィンとの相溶性
を良好にする必要があるが、分子量分布の比較的狭いＣ
９系石油樹脂を原料とした脂肪族脂環式石油樹脂を用い
ることにより、相溶性があがり粘着性が良好となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明に係る接着剤に用いられる
共重合ポリオレフィンは、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−グリシ
ジルメタクリレート共重合体、エチレン−メチルアクリ
レート共重合体、エチレン−エチルメチルアクリレート
共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−
メタクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体
けん化物、アイオノマー樹脂で、上記共重合ポリオレフ
ィンの無水マレイン酸変性物およびシラノール変性物等
があげられる。アイオノマー樹脂については、樹脂中に
含まれるカルボキシル基の一部もしくは全部が中和され
金属イオンとの塩になっているものであり、金属の種類
は亜鉛、ナトリウム、マグネシウム、リチウム、カリウ
ム、カルシウムなどがあげられるがこれに限定されるも
のではない。
共重合ポリオレフィンは、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−グリシ
ジルメタクリレート共重合体、エチレン−メチルアクリ
レート共重合体、エチレン−エチルメチルアクリレート
共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−
メタクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体
けん化物、アイオノマー樹脂で、上記共重合ポリオレフ
ィンの無水マレイン酸変性物およびシラノール変性物等
があげられる。アイオノマー樹脂については、樹脂中に
含まれるカルボキシル基の一部もしくは全部が中和され
金属イオンとの塩になっているものであり、金属の種類
は亜鉛、ナトリウム、マグネシウム、リチウム、カリウ
ム、カルシウムなどがあげられるがこれに限定されるも
のではない。
【００１０】上記の共重合ポリオレフィンのＭＦＲ（AS
TM D1238-65T）は、０．０１以上２００以下、さらに好
ましくは０．１以上２０以下である。また、本発明の性
能を損なわない範囲で、必要に応じて酸化防止剤、紫外
線吸収剤、難燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤、
粘着付与剤等の添加剤を加えることができる。
TM D1238-65T）は、０．０１以上２００以下、さらに好
ましくは０．１以上２０以下である。また、本発明の性
能を損なわない範囲で、必要に応じて酸化防止剤、紫外
線吸収剤、難燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤、
粘着付与剤等の添加剤を加えることができる。
【００１１】本発明に係る接着剤の成分であるポリオレ
フィンエラストマーは、エチレン−ブテン共重合体エラ
ストマー、エチレン−プロピレン共重合体エラストマ
ー、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマ
ーの単独もしくは混合で使用することが出来る。上記ポ
リオレフィンエラストマーは主成分である共重合ポリオ
レフィンと良好な相溶性を示し、低温での接着に対して
高い効果を示す。その添加量は、共重合ポリオレフィン
１００重量部に対して３０〜２００部、好ましくは３０
〜１５０部である。３０部より少ないと、低温での剥離
接着強度が不十分であり、２００重量部を超えると常温
でのピール強度が損なわれる。
フィンエラストマーは、エチレン−ブテン共重合体エラ
ストマー、エチレン−プロピレン共重合体エラストマ
ー、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマ
ーの単独もしくは混合で使用することが出来る。上記ポ
リオレフィンエラストマーは主成分である共重合ポリオ
レフィンと良好な相溶性を示し、低温での接着に対して
高い効果を示す。その添加量は、共重合ポリオレフィン
１００重量部に対して３０〜２００部、好ましくは３０
〜１５０部である。３０部より少ないと、低温での剥離
接着強度が不十分であり、２００重量部を超えると常温
でのピール強度が損なわれる。
【００１２】また、本発明に係る接着剤の成分である脂
肪族脂環式石油樹脂は、図１に示す構造である。その添
加量は、共重合ポリオレフィン１００重量部に対して５
〜１００重量部、好ましくは２０〜６０重量部である。
５部未満では実用上必要な合成樹脂管との接着力が得ら
れず、また１００重量部を超えると凝集力が落ちて、高
温における接着力低下が著しい。
肪族脂環式石油樹脂は、図１に示す構造である。その添
加量は、共重合ポリオレフィン１００重量部に対して５
〜１００重量部、好ましくは２０〜６０重量部である。
５部未満では実用上必要な合成樹脂管との接着力が得ら
れず、また１００重量部を超えると凝集力が落ちて、高
温における接着力低下が著しい。
【００１３】さらに、本発明に係る接着剤の成分である
ブチルゴムの添加量は、共重合ポリオレフィン１００重
量部に対して５〜５０重量部、好ましくは１０〜３０重
量部である。５部未満では実用上必要な合成樹脂管との
接着力が得られず、また５０重量部を超えると粘着力が
低下し、全体としての接着力の低下が著しくなる。
ブチルゴムの添加量は、共重合ポリオレフィン１００重
量部に対して５〜５０重量部、好ましくは１０〜３０重
量部である。５部未満では実用上必要な合成樹脂管との
接着力が得られず、また５０重量部を超えると粘着力が
低下し、全体としての接着力の低下が著しくなる。
【００１４】また、本発明に係る内面合成樹脂ライニン
グ鋼管は、上記の各成分からなる接着剤を用いて、従来
より公知の膨脹方法もしくは縮径方法により得ることが
できる。具体的には、予め鋼管の内径より大きな外径を
もつ樹脂管を押出し、それを縮径して鋼管の内径より小
さなパイプにする。この周りに本発明に係る接着剤を塗
布する。これを鋼管の中にさし込んで高周波加熱、熱風
炉等で加熱し、樹脂パイプを形状復元させて鋼管内面に
貼り付け製造する方法、あるいは合成樹脂管の周りに本
発明に係る接着剤を塗布し、これを鋼管内に挿入後鋼管
を縮径することにより製造する方法である。
グ鋼管は、上記の各成分からなる接着剤を用いて、従来
より公知の膨脹方法もしくは縮径方法により得ることが
できる。具体的には、予め鋼管の内径より大きな外径を
もつ樹脂管を押出し、それを縮径して鋼管の内径より小
さなパイプにする。この周りに本発明に係る接着剤を塗
布する。これを鋼管の中にさし込んで高周波加熱、熱風
炉等で加熱し、樹脂パイプを形状復元させて鋼管内面に
貼り付け製造する方法、あるいは合成樹脂管の周りに本
発明に係る接着剤を塗布し、これを鋼管内に挿入後鋼管
を縮径することにより製造する方法である。
【００１５】本発明に係る内面合成樹脂ライニング鋼管
に用いられる内面合成樹脂管は、合成樹脂ならばなんで
もよい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
ブテン等のポリオレフィン、架橋ポリエチレン、アイオ
ノマー樹脂、ポリエステル、塩化ビニル等からなる合成
樹脂管である。また用いられる鋼管は、表面にメッキ処
理等が施されたものでもよく、必要に応じて内面や外面
にブラスト処理、酸洗処理などの前処理、さらに、化成
処理、プライマー処理等の表面処理を施すことができ
る。また、内両ライニング層、接着層等の厚みは必要に
応じて任意に設定する事ができ、特に制限されるもので
はないが、内面ライニング層としては温常０．３ｍｍ以
上５ｍｍ以下、接着層としては通常０．００３ｍｍ以上
１ｍｍ以下が用いられる。
に用いられる内面合成樹脂管は、合成樹脂ならばなんで
もよい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
ブテン等のポリオレフィン、架橋ポリエチレン、アイオ
ノマー樹脂、ポリエステル、塩化ビニル等からなる合成
樹脂管である。また用いられる鋼管は、表面にメッキ処
理等が施されたものでもよく、必要に応じて内面や外面
にブラスト処理、酸洗処理などの前処理、さらに、化成
処理、プライマー処理等の表面処理を施すことができ
る。また、内両ライニング層、接着層等の厚みは必要に
応じて任意に設定する事ができ、特に制限されるもので
はないが、内面ライニング層としては温常０．３ｍｍ以
上５ｍｍ以下、接着層としては通常０．００３ｍｍ以上
１ｍｍ以下が用いられる。
【００１６】次に、本発明の実施例について説明する。 ［実施例１〜８］エチレン−アクリル酸共重合体（密度
０．９４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉｎ、融点９
４℃）１００重量部、エチレン−プロピレン共重合体エ
ラストマー３０〜１５０重量部、脂肪族脂環式石油樹脂
２０〜６０重量部、ブチルゴム１０〜３０重量部および
酸化防止剤３重量部を配合し、熱溶融混練することによ
り接着剤を得た（表１）。この接着剤をポリエチレン樹
脂管の外周面にコーティングし、接着剤付合成樹脂管を
得た。上記方法で得た長さ４．５ｍのポリエチレン樹脂
管を、ブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外
径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込み、その後、高周波
加熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで加
熱してポリエチレン樹脂管を形状復元させる。さらに、
鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し、内面合成樹
脂ライニング鋼管を得た。
０．９４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉｎ、融点９
４℃）１００重量部、エチレン−プロピレン共重合体エ
ラストマー３０〜１５０重量部、脂肪族脂環式石油樹脂
２０〜６０重量部、ブチルゴム１０〜３０重量部および
酸化防止剤３重量部を配合し、熱溶融混練することによ
り接着剤を得た（表１）。この接着剤をポリエチレン樹
脂管の外周面にコーティングし、接着剤付合成樹脂管を
得た。上記方法で得た長さ４．５ｍのポリエチレン樹脂
管を、ブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外
径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込み、その後、高周波
加熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで加
熱してポリエチレン樹脂管を形状復元させる。さらに、
鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し、内面合成樹
脂ライニング鋼管を得た。
【００１７】
【表１】
【００１８】［実施例９〜１６］エチレン−メタクリル
酸共重合体（密度０．９４０ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ１４ｇ
／１０ｍｉｎ、融点９６℃）１００重量部、エチレン−
プロピレン共重合体エラストマー３０〜１５０重量部、
脂肪族脂環式石油樹脂２０〜６０重量部、ブチルゴム１
０〜３０重量部および酸化防止剤３重量部を配合し、熱
溶融混練することにより接着剤を得た（表２）。この接
着剤をポリエチレン樹脂管の外周面にコーティングし、
接着剤付合成樹脂管を得た。上記方法で得た長さ４．５
ｍのポリエチレン樹脂管をブラスト処理した鋼管（内径
２７．６ｍｍφ、外径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込
み、その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度が２
００℃になるまで加熱してポリエチレン樹脂管を形状復
元させる。さらに、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を
切断し、内面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
酸共重合体（密度０．９４０ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ１４ｇ
／１０ｍｉｎ、融点９６℃）１００重量部、エチレン−
プロピレン共重合体エラストマー３０〜１５０重量部、
脂肪族脂環式石油樹脂２０〜６０重量部、ブチルゴム１
０〜３０重量部および酸化防止剤３重量部を配合し、熱
溶融混練することにより接着剤を得た（表２）。この接
着剤をポリエチレン樹脂管の外周面にコーティングし、
接着剤付合成樹脂管を得た。上記方法で得た長さ４．５
ｍのポリエチレン樹脂管をブラスト処理した鋼管（内径
２７．６ｍｍφ、外径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込
み、その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度が２
００℃になるまで加熱してポリエチレン樹脂管を形状復
元させる。さらに、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を
切断し、内面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
【００１９】
【表２】
【００２０】［実施例１７〜２４］エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体（密度０．９５ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ６ｇ／１
０ｍｉｎ、融点１５５℃）１００重量部、エチレン−プ
ロピレン共重合体エラストマー３０〜１５０重量部、脂
肪族脂環式石油樹脂２０〜６０重量部、ブチルゴム１０
〜３０重量部および酸化防止剤３重量部を配合し、熱溶
融混練することにより接着剤を得た（表３）。この接着
剤をポリエチレン樹脂管の外周面にコーティングし、接
着剤付合成樹脂管を得た。上記方法で得た長さ４．５ｍ
のポリエチレン樹脂管を、ブラスト処理した鋼管（内径
２７．６ｍｍφ、外径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込
み、その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度が２
００℃になるまで加熱してポリエチレン樹脂管を形状復
元させる。さらに、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を
切断し、内面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
ル共重合体（密度０．９５ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ６ｇ／１
０ｍｉｎ、融点１５５℃）１００重量部、エチレン−プ
ロピレン共重合体エラストマー３０〜１５０重量部、脂
肪族脂環式石油樹脂２０〜６０重量部、ブチルゴム１０
〜３０重量部および酸化防止剤３重量部を配合し、熱溶
融混練することにより接着剤を得た（表３）。この接着
剤をポリエチレン樹脂管の外周面にコーティングし、接
着剤付合成樹脂管を得た。上記方法で得た長さ４．５ｍ
のポリエチレン樹脂管を、ブラスト処理した鋼管（内径
２７．６ｍｍφ、外径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込
み、その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度が２
００℃になるまで加熱してポリエチレン樹脂管を形状復
元させる。さらに、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を
切断し、内面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
【００２１】
【表３】
【００２２】次に、本発明の比較例について説明する。 ［比較例１］エチレン−アクリル酸共重合体（密度０．
９４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉｎ、融点９４
℃）１００重量部、エチレン−プロピレン共重合体エラ
ストマー１００重量部、脂肪族脂環式石油樹脂５０重量
部、および酸化防止剤３重量部を配合し熱溶融混練する
ことにより接着剤を得た。この接着剤をポリエチレン樹
脂管の外周面にコーティングし、接着剤付合成樹脂管を
得た。上記方法で得た長さ４．５ｍのポリエチレン樹脂
管をブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外径
３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込み、その後、高周波加
熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで加熱
してポリエチレン樹脂管を形状復元させる。さらに、鋼
管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し、内面合成樹脂
ライニング鋼管を得た。
９４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉｎ、融点９４
℃）１００重量部、エチレン−プロピレン共重合体エラ
ストマー１００重量部、脂肪族脂環式石油樹脂５０重量
部、および酸化防止剤３重量部を配合し熱溶融混練する
ことにより接着剤を得た。この接着剤をポリエチレン樹
脂管の外周面にコーティングし、接着剤付合成樹脂管を
得た。上記方法で得た長さ４．５ｍのポリエチレン樹脂
管をブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外径
３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込み、その後、高周波加
熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで加熱
してポリエチレン樹脂管を形状復元させる。さらに、鋼
管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し、内面合成樹脂
ライニング鋼管を得た。
【００２３】［比較例２］エチレン−アクリル酸共重合
体（密度０．９４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉ
ｎ、融点９４℃）１００重量部、エチレン−プロピレン
共重合体エラストマー１００重量部、ブチルゴム２０重
量部および酸化防止剤３重量部を配合し熱溶融混練する
ことにより接着剤を得た。この接着剤をポリエチレン樹
脂管の外周面にコーティングし、接着剤付合成樹脂管を
得た。ついで比較例１と同様にして、内面合成樹脂ライ
ニング鋼管を得た。
体（密度０．９４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉ
ｎ、融点９４℃）１００重量部、エチレン−プロピレン
共重合体エラストマー１００重量部、ブチルゴム２０重
量部および酸化防止剤３重量部を配合し熱溶融混練する
ことにより接着剤を得た。この接着剤をポリエチレン樹
脂管の外周面にコーティングし、接着剤付合成樹脂管を
得た。ついで比較例１と同様にして、内面合成樹脂ライ
ニング鋼管を得た。
【００２４】［比較例３］エチレン−アクリル酸共重合
体（密度０．９４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉ
ｎ、融点９４℃）１００重量部、脂肪族脂環式石油樹脂
５０重量部、ブチルゴム２０重量部および酸化防止剤３
重量部を配合し熱溶融混練することにより接着剤を得
た。この接着剤をポリエチレン樹脂管の外周面にコーテ
ィングし、接着剤付合成樹脂管を得た。ついで比較例１
と同様にして、内面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
体（密度０．９４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉ
ｎ、融点９４℃）１００重量部、脂肪族脂環式石油樹脂
５０重量部、ブチルゴム２０重量部および酸化防止剤３
重量部を配合し熱溶融混練することにより接着剤を得
た。この接着剤をポリエチレン樹脂管の外周面にコーテ
ィングし、接着剤付合成樹脂管を得た。ついで比較例１
と同様にして、内面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
【００２５】［比較例４］エチレン−メタクリル酸共重
合体（密度０．９４０ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ１４ｇ／１０
ｍｉｎ、融点９６℃）１００重量部、エチレン−プロピ
レン共重合体エラストマー１００重量部、脂肪族脂環式
石油樹脂５０重量部、および酸化防止剤３重量部を配合
し熱溶融混練することにより接着剤を得た。この接着剤
をポリエチレン樹脂管の外周面にコーティングし、接着
剤付合成樹脂管を得た。ついで比較例１と同様にして、
内面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
合体（密度０．９４０ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ１４ｇ／１０
ｍｉｎ、融点９６℃）１００重量部、エチレン−プロピ
レン共重合体エラストマー１００重量部、脂肪族脂環式
石油樹脂５０重量部、および酸化防止剤３重量部を配合
し熱溶融混練することにより接着剤を得た。この接着剤
をポリエチレン樹脂管の外周面にコーティングし、接着
剤付合成樹脂管を得た。ついで比較例１と同様にして、
内面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
【００２６】［比較例５］エチレン−酢酸ビニル共重合
体（密度０．９５ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ６ｇ／１０ｍｉ
ｎ、融点１５５℃）１００重量部、エチレン−プロピレ
ン共重合体エラストマー１００重量部、脂肪族脂環式石
油樹脂５０重量部、および酸化防止剤３重量部を配合し
熱溶融混練することにより接着剤を得た。この接着剤を
ポリエチレン樹脂管の外周面にコーティングし、接着剤
付合成樹脂管を得た。ついで比較例１と同様にして、内
面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
体（密度０．９５ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ６ｇ／１０ｍｉ
ｎ、融点１５５℃）１００重量部、エチレン−プロピレ
ン共重合体エラストマー１００重量部、脂肪族脂環式石
油樹脂５０重量部、および酸化防止剤３重量部を配合し
熱溶融混練することにより接着剤を得た。この接着剤を
ポリエチレン樹脂管の外周面にコーティングし、接着剤
付合成樹脂管を得た。ついで比較例１と同様にして、内
面合成樹脂ライニング鋼管を得た。
【００２７】実施例１〜２４、比較例１〜５で作製した
内面合成樹脂ライニング鋼管について、そのライニング
状態を観察し、ライニング層の接着力の測定、および耐
熱衝撃性試験を行なった。
内面合成樹脂ライニング鋼管について、そのライニング
状態を観察し、ライニング層の接着力の測定、および耐
熱衝撃性試験を行なった。
【００２８】せん断接着力測定 せん断接着強度の測定方法は、前述の条件で製造した内
面合成樹脂ライニング鋼管を２０ｍｍ長さに切断し、治
具を用いて外側の鋼管部分のみ支え、内側のライニング
層を５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で押しぬき、このときの押
しぬき力をせん断接着強度とし、接着力と見なした。サ
ンプルは各５個取り、平均を求めた。接着強度の単位
は、Ｎ／ｃｍ2である。また、測定試験中の温度は一律
２３℃とした。せん断接着強度が２００Ｎ／ｃｍ2以上
あるものは接着性に優れているとした。
面合成樹脂ライニング鋼管を２０ｍｍ長さに切断し、治
具を用いて外側の鋼管部分のみ支え、内側のライニング
層を５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で押しぬき、このときの押
しぬき力をせん断接着強度とし、接着力と見なした。サ
ンプルは各５個取り、平均を求めた。接着強度の単位
は、Ｎ／ｃｍ2である。また、測定試験中の温度は一律
２３℃とした。せん断接着強度が２００Ｎ／ｃｍ2以上
あるものは接着性に優れているとした。
【００２９】耐低温衝撃性 耐低温衝撃性の試験方法は、内面合成樹脂ライニング鋼
管を雰囲気温度０℃のところに放置して、内面合成樹脂
ライニング鋼管の内面が０℃となったことを確認した
後、１５ｋｇの落錘を２．５ｍの高さから内面合成樹脂
ライニング鋼管の上に落とし、内面のライニング層が剥
離、亀裂等、破壊したものを不合格（×）とした。結果
を表４に示す。
管を雰囲気温度０℃のところに放置して、内面合成樹脂
ライニング鋼管の内面が０℃となったことを確認した
後、１５ｋｇの落錘を２．５ｍの高さから内面合成樹脂
ライニング鋼管の上に落とし、内面のライニング層が剥
離、亀裂等、破壊したものを不合格（×）とした。結果
を表４に示す。
【００３０】
【表４】
【００３１】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、鋼管と
合成樹脂との接着にあたり、共重合ポリオレフィンを主
成分とする接着剤にポリオレフィン系エラストマー、脂
肪族脂環式石油樹脂、ブチルゴムを含有させて得られる
接着剤組成物を用いることにより、高耐久接着性、耐熱
衝撃性性能を高めることができる。
合成樹脂との接着にあたり、共重合ポリオレフィンを主
成分とする接着剤にポリオレフィン系エラストマー、脂
肪族脂環式石油樹脂、ブチルゴムを含有させて得られる
接着剤組成物を用いることにより、高耐久接着性、耐熱
衝撃性性能を高めることができる。
【図１】本発明に係る接着剤の成分である脂肪族脂環式
石油樹脂の構造図である。
石油樹脂の構造図である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１３年２月２８日（２００１．２．２
８）
８）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】本発明に係る内面合成樹脂ライニング鋼管
に用いられる内面合成樹脂管は、合成樹脂ならばなんで
もよい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
ブテン等のポリオレフィン、架橋ポリエチレン、アイオ
ノマー樹脂、ポリエステル、塩化ビニル等からなる合成
樹脂管である。また用いられる鋼管は、表面にメッキ処
理等が施されたものでもよく、必要に応じて内面や外面
にブラスト処理、酸洗処理などの前処理、さらに、化成
処理、プライマー処理等の表面処理を施すことができ
る。また、内両ライニング層、接着層等の厚みは必要に
応じて任意に設定する事ができ、特に制限されるもので
はないが、内面ライニング層としては通常０．３ｍｍ以
上５ｍｍ以下、接着層としては通常０．００３ｍｍ以上
１ｍｍ以下が用いられる。
に用いられる内面合成樹脂管は、合成樹脂ならばなんで
もよい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
ブテン等のポリオレフィン、架橋ポリエチレン、アイオ
ノマー樹脂、ポリエステル、塩化ビニル等からなる合成
樹脂管である。また用いられる鋼管は、表面にメッキ処
理等が施されたものでもよく、必要に応じて内面や外面
にブラスト処理、酸洗処理などの前処理、さらに、化成
処理、プライマー処理等の表面処理を施すことができ
る。また、内両ライニング層、接着層等の厚みは必要に
応じて任意に設定する事ができ、特に制限されるもので
はないが、内面ライニング層としては通常０．３ｍｍ以
上５ｍｍ以下、接着層としては通常０．００３ｍｍ以上
１ｍｍ以下が用いられる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０９Ｊ 157/02 Ｃ０９Ｊ 157/02 (72)発明者 小林 正俊 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 古田 彰彦 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 4F100 AB03A AK01B AK02G AK03G AK04 AL01G AL05G AL09G AN02G BA02 DA11 EH51 GB07 JL09 JL11 4J040 DA041 DA042 DA051 DA052 DA061 DA062 DA071 DA072 DA121 DA122 DA141 DA142 DA151 DA152 DA161 DA162 DE031 DE032 DF011 DF012 DF021 DF022 DN031 DN032 JA06 JB01 LA07 LA08 MA02 MA11 MB06 MB10 NA05 NA12 PA29 PB05
Claims (2)
- 【請求項１】 以下に示す（イ）、（ロ）、（ハ）、
（ニ）の成分からなる、合成樹脂ライニング鋼材用接着
剤 （イ）共重合ポリオレフィン （ロ）ポリオレフィンエラストマー （ハ）脂肪族脂環式石油樹脂 （ニ）ブチルゴム - 【請求項２】 請求項１記載の接着剤を用いたことを特
徴とする内面合成樹脂ライニング鋼管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001053386A JP2002256243A (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 合成樹脂ライニング鋼材用接着剤及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング鋼管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001053386A JP2002256243A (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 合成樹脂ライニング鋼材用接着剤及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング鋼管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002256243A true JP2002256243A (ja) | 2002-09-11 |
Family
ID=18913856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001053386A Pending JP2002256243A (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 合成樹脂ライニング鋼材用接着剤及びこれを用いた内面合成樹脂ライニング鋼管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002256243A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010109842A1 (ja) * | 2009-03-25 | 2010-09-30 | 三井・デュポンポリケミカル株式会社 | 電子部品用金属層付きフィルム、その製造方法および用途 |
| CN104531006A (zh) * | 2014-12-20 | 2015-04-22 | 李锋 | 一种含有火山灰渣的板材胶黏剂 |
| CN115785833A (zh) * | 2022-11-22 | 2023-03-14 | 烟台德邦科技股份有限公司 | 一种氢燃料电池用密封材料及其制备方法 |
-
2001
- 2001-02-28 JP JP2001053386A patent/JP2002256243A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010109842A1 (ja) * | 2009-03-25 | 2010-09-30 | 三井・デュポンポリケミカル株式会社 | 電子部品用金属層付きフィルム、その製造方法および用途 |
| JP5671448B2 (ja) * | 2009-03-25 | 2015-02-18 | 三井・デュポンポリケミカル株式会社 | 電子部品用金属層付きフィルム、その製造方法および用途 |
| CN104531006A (zh) * | 2014-12-20 | 2015-04-22 | 李锋 | 一种含有火山灰渣的板材胶黏剂 |
| CN115785833A (zh) * | 2022-11-22 | 2023-03-14 | 烟台德邦科技股份有限公司 | 一种氢燃料电池用密封材料及其制备方法 |
| CN115785833B (zh) * | 2022-11-22 | 2024-04-02 | 烟台德邦科技股份有限公司 | 一种氢燃料电池用密封材料及其制备方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050609 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050614 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060214 |