JP2002250073A - グレーチングの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 並設したベアリングバー２群とベアリングバ
ー２群の上端に直交させて並設固着した連結バー４群と
ベアリングバー２の両端に固着したサイドプレート３か
ら成る方形格子体のグレーチング１を、長尺のベアリン
グバー材５から順次連続的に量産成形するにおいて、切
断スクラップを発生させることなく、かつ、成形生産性
の向上を図る。 【解決手段】 並設したベアリングバー材５に連結バー
４を固着してグレーチング１のグレーチング長Ｌの幅を
有する長尺のグレーチング１次素体１０を成形し、続い
てグレーチング１次素体１０を所要長にワンカット切断
すると共に、そのワンカット切断面をベアリングバー２
の端面と成すグレーチング２次素体２０を順次成形し、
しかるのち、そのグレーチング２次素体２０にサイドプ
レート３を固着し、ベアリングバー２に対する連結バー
４の配列形態が原則的に個有形態となるグレーチング１
を、同一のベアリングバー１次素体１０から群として成
形する方法が特徴である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、Ｕ字溝等の上端に
装着セットする金属製方形格子体のグレーチングの成形
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】グレーチングは（図５参照）帯材の帯幅
方向を縦にして所定ピッチＰ１で並設したベアリングバ
ー２と、そのベアリングバー２と直交配設してベアリン
グバー２の上端に並設ピッチＰ２で溶着固定した連結バ
ー４を組合せると共に並設固定したベアリングバー２群
の両端にサイドプレート３を溶着固定して、そのサイド
プレート３と前端・後端のベアリングバー２によって方
形格子体にした「幅Ｂと長さＬ」から成る方形格子体の
基本形態である。

【０００３】そして、そのグレーチング長Ｌは概ね１，
０００粍程度の標準長に設定され、グレーチング幅Ｂは
個個に異なる多様な溝幅に対応した個有サイズに設定さ
れて、グレーチング長Ｌの方向に直列連鎖状に敷設され
るサイズ仕様に成っている。

【０００４】そして、以上のサイズ仕様のグレーチング
１は以下の成形方法によって量産成形されている。即ち
（図４参照）概ね６，０００粍長さの量産長尺帯材のベ
アリングバー材５を「成形すべきグレーチング１のベア
リングバー２の並設ピッチＰ１」に設定して帯幅方向を
縦方向にしてセットして、その全幅を「成形すべきグレ
ーチング１のグレーチング長Ｌ」に設定して順送し、続
いて、そのベアリングバー材５の上端に連結バー４を所
定ピッチＰ２で直交状に供給して溶着固定して長尺形態
のグレーチング１次素体１０を成形する。

【０００５】しかるのち、その順送成形工程の端末にお
いて「成形すべきグレーチング１のベアリングバー２の
長さＢ１の長さを有し、かつ、ベアリングバー２と連結
バー４の直交配設形状を同一にしたグレーチング２次素
体２０」を順次連続的に切断分離して成形し、続いて
（図５参照）そのグレーチング２次素体２０にサイドプ
レート３を溶着固定して図５（Ｂ）に示すグレーチング
１に成形する工法が採られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】以上の従来のグレーチ
ングの成形方法は「ベアリングバー２と連結バー４の直
交配設形状を同一にする限定形状」に切断分離するの
で、その切断ライン６間に切断スクラップＤが不可避に
発生する。従って、その切断スクラップＤの発生による
資材の無駄消費をもたらすと共に、１個のグレーチング
２次素体２０を切断分離するためのグレーチング１次素
体１０の切断加工回数が２回となるので、グレーチング
１の加工生産性が悪く加工コスト高の要因となる。

【０００７】さらに、その切断スクラップＤの長さは、
同一のグレーチング１次素体１０において、グレーチン
グ２次素体２０の切断長Ｂ１の変化と連動して変化する
ので、多様に発生する切断長Ｂ１の変化のつど切断工程
の段取変更が必要にして工程変更が煩わしく、成形生産
性を阻害する。

【０００８】本発明は、以上の従来の成形方法の難点を
解消するグレーチングの成形方法を提供するものであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】以上の技術課題を解決す
る本発明のグレーチングの成形方法は「金属製方形格子
体のグレーチングを成形するにおいて、並設幅を成形す
べきグレーチング長に設定した長尺帯材のベアリングバ
ー材の上縁に、該ベアリングバー材と直交する連結バー
を所定間隔をおいて並設固着した長尺形態のグレーチン
グ１次素体を成形し、続いて該グレーチング１次素体を
所定長にワンカット切断して該ワンカット切断による分
割端面を両側端面となすグレーチング２次素体を成形
し、しかるのち、該グレーチング２次素体の前記両側端
面にサイドプレートを溶着し、並設姿勢のベアリングバ
ーに対する前記連結バーの配列形態が多様変化の個有形
態の集合からなるグレーチング群を同一の前記グレーチ
ング１次素体から量産成形する」方法が特徴である。

【００１０】即ち、本発明の前記構成のグレーチングの
成形方法は、長尺帯材のベアリングバー材と連結バーに
よって長尺形態にしたグレーチング１次素体を「成形す
べきグレーチング幅の対応長に順次切断してグレーチン
グ２次素体」を成形し、しかるのち、該グレーチング２
次素体にサイドプレートを設けて所定長・所定幅のグレ
ーチングを量産成形する従来公知のグレーチングの成形
工法において、そのグレーチング１次素体からグレーチ
ング２次素体を成形する切断カットを「切断スクラップ
が生じないワンカット切断」にして、切断成形された前
記グレーチング２次素体が「同一の並設形態のベアリン
グバーに対する連結バーの並設姿勢」を切断個体毎に原
則的に異なる形態にした配列構成の群にする成形方法が
特徴である。

【００１１】なお、本発明の前記構成における「ワンカ
ット切断」とは、切り直しをしない単数回切断による一
対の分離面を、そのまま有効なグレーチング端面にする
ことを意味する。

【００１２】

【作用】以上の本発明のグレーチングの成形方法は、前
記のグレーチング１次素体からグレーチング２次素体を
成形するときの切断スクラップが不発生にして、かつ、
そのグレーチング２次素体を一個成形するための切断加
工回数が単数回になるので、材料の歩留性と加工生産性
が向上する。

【００１３】そして、本発明の成形方法によって成形さ
れたグレーチングは、連結バーの配設形態が多様変化の
個有格子体形態となるので、グレーチングを群にして直
列連鎖状に配列したときのグレーチングの格子模様が、
従来物の画一化模様と異なる斬新意匠を呈する特有作用
がある。なお、その個有格子形態のものは、連結バーの
みの配設姿勢の相違にして、グレーチング荷重を支承す
る主要部材のベアリングバー群は同一の配設形態である
ことから、同一のグレーチング１次素体から成形された
グレーチング群は、同一の機械的性質を有して正常に機
能する。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明１実施例のグレーチ
ングの成形方法を図１〜図３を参照して説明する。即
ち、図５（Ｂ）に示す「ベアリングバー２と連結バー４
とサイドプレート３から成る金属方形格子体のグレーチ
ング１」を量産成形するにおいて、長尺帯材（約６，１
００粍長さ）のベアリングバー材５を所定の並設ピッチ
Ｐ１で並設して並設両端間を「成形すべきグレーチング
１のグレーチング長Ｌ」に設定して順送すると共に、そ
のベアリングバー材５の上縁に「ベアリングバー材５と
直交する連結バー４」を順次供給して、その連結バー４
を一定の並設ピッチＰ２にして溶着固定した長尺形態の
グレーチング１次素体１０を成形する。

【００１５】続いて、そのグレーチング１次素体１０の
前端部分を、成形すべきグレーチング１のベアリングバ
ー２の長さＢ１（グレーチング１のグレーチング幅Ｂか
ら、両側のサイドプレート３の板厚を減じた長さ）を切
断長にするカットライン６からワンカット切断して分離
し、そのワンカット切断の切断分離面を両端面に成し、
かつ、グレーチング１のグレーチング長Ｌを有して、並
設姿勢のベアリングバー２に対する連結バー４の配列形
態が原則的に個個に少量づつ変化した個有配設形態のグ
レーチング２次素体２０を順次連続的に成形する。な
お、長尺のベアリングバー材５はカットライン６によっ
て切断されると、グレーチング幅Ｂに対応した所定長Ｂ
１のベアリングバー２に変る。

【００１６】しかるのち（図２参照）そのグレーチング
２次素体２０のベアリングバー２群の端面にサイドプレ
ート３を溶着固定して「グレーチング長Ｌ・グレーチン
グ幅Ｂ」の方形格子体のグレーチング１に量産成形す
る。そして、図３例示のように「ベアリングバー２群の
同一の配列形態の基において、連結バー４の配列形態が
少量づつ変化した個有配設形態のグレーチング１」を群
にしてセットしてＵ字溝に直列連鎖状に配設して、非連
続格子模様の集成から成るグレーチング１の敷設意匠に
して実用する。

【００１７】以上の実施例のグレーチングの成形方法は
前記の作用があり、前記の従来の成形方法における切断
スクラップＤの発生がなく、かつ、グレーチング１次素
体１０からグレーチング２次素体２０を成形するための
切断加工回数が半数化する。

【００１８】そして、グレーチング１を敷設する多様サ
イズのＵ字溝幅に対応させて、グレーチング１次素体１
０の先端部分から前記切断長Ｂ１に順次ワンカット切断
してグレーチング２次素体２０が量産成形できるので、
前記従来工法における「切断スクラップＤの長さを計算
設定」して段取替えする必要が無用になり、グレーチン
グ２次素体２０の切断長変更の工程変更が特段に簡素化
され、前記の切断回数の半数化と加重してグレーチング
１の成形作業性・成形生産性が一段と向上できる。

【００１９】なお、本発明の成形方法におけるカットラ
イン６は、グレーチング１次素体１０の先端から連結バ
ー４の存在ポイントに無関係にワンカットするものにし
て、そのカットライン６が連結バー４上に位置しても支
障はなく、そのような切断加工をしても他の連結バー４
によってベアリングバー２の並設姿勢を保持するので、
グレーチング２次素体２０の形状崩れを生ずることはな
い。

【００２０】

【発明の効果】以上の説明のとおり、本発明のグレーチ
ングの成形方法は、長尺帯材のベアリングバー材を並設
して方形格子体のグレーチングを順次連続的に量産する
場合の「１次素体から２次素体」を切断成形するときの
切断スクラップの発生が無く、材料歩留を向上して資材
の無駄消費を防止する。

【００２１】そして、その量産成形の成形生産性が良
く、従来の成形方法もののより、安価なグレーチングが
提供できる。以上の実用的効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のグレーチングの成形方法の１実施例の
加工工程の前半部の説明図

【図２】本発明のグレーチングの成形方法の１実施例の
加工工程の後半部の説明図

【図３】本発明のグレーチングの成形方法によって成形
したグレーチングの敷設形態を例示した平面図

【図４】従来のグレーチングの成形方法の加工工程の前
半部の説明図

【図５】従来のグレーチングの成形方法の加工工程の後
半部の説明図（Ａ）と成形したグレーチングの斜視図
（Ｂ）

【符号の説明】

１ グレーチング ２ ベアリングバー ３ サイドプレート ４ 連結バー ５ ベアリングバー材 ６ 切断ライン １０ グレーチング１次素体 ２０ グレーチング２次素体 Ｂ グレーチング幅 Ｌ グレーチング長 Ｄ 切断スクラップ Ｐ１・Ｐ２ 並設ピッチ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属製方形格子体のグレーチングを成形
   するにおいて、並設幅を成形すべきグレーチング長に設
   定した長尺帯材のベアリングバー材の上縁に、該ベアリ
   ングバー材と直交する連結バーを所定間隔をおいて並設
   固着した長尺形態のグレーチング１次素体を成形し、続
   いて該グレーチング１次素体を所定長にワンカット切断
   して該ワンカット切断による分割端面を両側端面となす
   グレーチング２次素体を成形し、しかるのち、該グレー
   チング２次素体の前記両側端面にサイドプレートを溶着
   し、並設姿勢のベアリングバーに対する前記連結バーの
   配列形態が多様変化の個有形態の集合からなるグレーチ
   ング群を同一の前記グレーチング１次素体から量産成形
   することを特徴とするグレーチングの成形方法。