JP2002239809A - 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具Info
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- JP2002239809A JP2002239809A JP2001039550A JP2001039550A JP2002239809A JP 2002239809 A JP2002239809 A JP 2002239809A JP 2001039550 A JP2001039550 A JP 2001039550A JP 2001039550 A JP2001039550 A JP 2001039550A JP 2002239809 A JP2002239809 A JP 2002239809A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面
被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 表面被覆超硬合金製切削工具が、炭化タ
ングステン基超硬合金基体または炭窒化チタン系サーメ
ット基体の表面に、組成式：（Ｔｉ1-XＡｌX）Ｎ（ただ
し、原子比で、Ｘは０．４５〜０．７５を示す）を有す
るＴｉとＡｌの複合窒化物からなる素地に、酸化アルミ
ニウム相が、走査型電子顕微鏡による組織観察で５〜４
０面積％の割合で分散分布した組織を有する硬質被覆層
を０．８〜１５μｍの平均層厚で物理蒸着してなる。
被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 表面被覆超硬合金製切削工具が、炭化タ
ングステン基超硬合金基体または炭窒化チタン系サーメ
ット基体の表面に、組成式：（Ｔｉ1-XＡｌX）Ｎ（ただ
し、原子比で、Ｘは０．４５〜０．７５を示す）を有す
るＴｉとＡｌの複合窒化物からなる素地に、酸化アルミ
ニウム相が、走査型電子顕微鏡による組織観察で５〜４
０面積％の割合で分散分布した組織を有する硬質被覆層
を０．８〜１５μｍの平均層厚で物理蒸着してなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、特に鋼や鋳鉄な
どの高速切削ですぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮す
る表面被覆超硬合金製切削工具（以下、被覆超硬工具と
いう）に関するものである。
どの高速切削ですぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮す
る表面被覆超硬合金製切削工具（以下、被覆超硬工具と
いう）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、切削工具には、各種の鋼や鋳鉄
などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部
に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチッ
プ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられるドリ
ルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加工や
溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエン
ドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着
脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと
同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具な
どが知られている。
などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部
に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチッ
プ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられるドリ
ルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加工や
溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエン
ドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着
脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと
同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具な
どが知られている。
【０００３】また、一般に、例えば図１に概略説明図で
示される物理蒸着装置の１種であるアークイオンプレー
ティング装置を用い、基本的に、ヒータで装置内を、例
えば雰囲気を１．３×１０-3Ｐａの真空として、５００
℃の温度に加熱した状態で、アノード電極と所定組成を
有するＴｉ−Ａｌ合金がセットされたカソード電極（蒸
発源）との間に、例えば電圧：３５Ｖ、電流：１００Ａ
の条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガ
スとして窒素ガスを導入し、一方炭化タングステン（以
下、ＷＣで示す）基超硬合金または炭窒化チタン（以
下、ＴｉＣＮで示す）基サーメットからなる基体（以
下、これらを総称して超硬基体と云う）には、例えば−
１００Ｖのバイアス電圧を印加した条件で、前記超硬基
体の表面に、例えば特開昭６２−５６５６５号公報に記
載されるように、ＴｉとＡｌの複合窒化物［以下、（Ｔ
ｉ，Ａｌ）Ｎで示す］で構成された硬質被覆層を０．８
〜１５μｍの平均層厚で蒸着することにより被覆超硬工
具を製造することが知られている。
示される物理蒸着装置の１種であるアークイオンプレー
ティング装置を用い、基本的に、ヒータで装置内を、例
えば雰囲気を１．３×１０-3Ｐａの真空として、５００
℃の温度に加熱した状態で、アノード電極と所定組成を
有するＴｉ−Ａｌ合金がセットされたカソード電極（蒸
発源）との間に、例えば電圧：３５Ｖ、電流：１００Ａ
の条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガ
スとして窒素ガスを導入し、一方炭化タングステン（以
下、ＷＣで示す）基超硬合金または炭窒化チタン（以
下、ＴｉＣＮで示す）基サーメットからなる基体（以
下、これらを総称して超硬基体と云う）には、例えば−
１００Ｖのバイアス電圧を印加した条件で、前記超硬基
体の表面に、例えば特開昭６２−５６５６５号公報に記
載されるように、ＴｉとＡｌの複合窒化物［以下、（Ｔ
ｉ，Ａｌ）Ｎで示す］で構成された硬質被覆層を０．８
〜１５μｍの平均層厚で蒸着することにより被覆超硬工
具を製造することが知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】近年の切削加工装置の
ＦＡ化および高性能化はめざましく、一方で切削加工に
対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求
は強く、これに伴い、切削加工は高速化を追求する傾向
にあるが、上記の従来被覆超硬工具においては、これを
鋼や鋳鉄などの通常の条件での切削加工に用いた場合に
は問題はないが、これを高速切削に用いた場合には、摩
耗進行が著しく促進されるようになり、比較的短時間で
使用寿命に至るのが現状である。
ＦＡ化および高性能化はめざましく、一方で切削加工に
対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求
は強く、これに伴い、切削加工は高速化を追求する傾向
にあるが、上記の従来被覆超硬工具においては、これを
鋼や鋳鉄などの通常の条件での切削加工に用いた場合に
は問題はないが、これを高速切削に用いた場合には、摩
耗進行が著しく促進されるようになり、比較的短時間で
使用寿命に至るのが現状である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、特に鋼や鋳鉄などの高速切削加
工に用いた場合にも、すぐれた耐摩耗性を発揮する被覆
超硬工具を開発すべく研究を行った結果、 （ａ）例えば原料粉末として、Ｔｉ粉末およびＡｌ粉
末、さらに酸化アルミニウム（以下、Ａｌ2Ｏ3で示す）
粉末を用い、これら原料粉末を所定の配合割合に配合
し、混合した後、圧粉体にプレス成形し、この圧粉体
を、通常の条件、例えば真空雰囲気中、５００〜６００
℃の範囲内の所定の温度に所定時間保持の条件で焼結し
て、所定の組成をもった焼結体を形成し、この焼結体を
カソード電極（蒸発源）として用いて、例えばアークイ
オンプレーティング装置にて、反応ガスとして窒素ガス
を導入して、上記超硬基体表面に硬質被覆層を形成する
と、形成された硬質被覆層は、（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎの素地
にＡｌ2Ｏ3相が分散分布した組織をもつものとなるこ
と。 （ｂ）上記（ａ）で得られた被覆超硬工具の硬質被覆層
の素地を、組成式：（Ｔｉ1-XＡｌX）Ｎで表わした場
合、原子比で、Ｘ：０．４５〜０．７５を満足するもの
とし、かつ前記素地に分散分布するＡｌ2Ｏ3相の割合を
走査型電子顕微鏡による組織観察で５〜４０面積％とす
ると、この結果の硬質被覆層には前記素地によってすぐ
れた靭性と耐熱性、そして前記Ａｌ2Ｏ3相によって高い
高温硬さとすぐれた熱的安定性が確保されることから、
前記被覆超硬工具は、これを高速切削加工に用いても切
刃に欠けやチッピング（微小欠け）などの発生なく、す
ぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するようになるこ
と。以上（ａ）および（ｂ）に示される研究結果を得た
のである。
上述のような観点から、特に鋼や鋳鉄などの高速切削加
工に用いた場合にも、すぐれた耐摩耗性を発揮する被覆
超硬工具を開発すべく研究を行った結果、 （ａ）例えば原料粉末として、Ｔｉ粉末およびＡｌ粉
末、さらに酸化アルミニウム（以下、Ａｌ2Ｏ3で示す）
粉末を用い、これら原料粉末を所定の配合割合に配合
し、混合した後、圧粉体にプレス成形し、この圧粉体
を、通常の条件、例えば真空雰囲気中、５００〜６００
℃の範囲内の所定の温度に所定時間保持の条件で焼結し
て、所定の組成をもった焼結体を形成し、この焼結体を
カソード電極（蒸発源）として用いて、例えばアークイ
オンプレーティング装置にて、反応ガスとして窒素ガス
を導入して、上記超硬基体表面に硬質被覆層を形成する
と、形成された硬質被覆層は、（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎの素地
にＡｌ2Ｏ3相が分散分布した組織をもつものとなるこ
と。 （ｂ）上記（ａ）で得られた被覆超硬工具の硬質被覆層
の素地を、組成式：（Ｔｉ1-XＡｌX）Ｎで表わした場
合、原子比で、Ｘ：０．４５〜０．７５を満足するもの
とし、かつ前記素地に分散分布するＡｌ2Ｏ3相の割合を
走査型電子顕微鏡による組織観察で５〜４０面積％とす
ると、この結果の硬質被覆層には前記素地によってすぐ
れた靭性と耐熱性、そして前記Ａｌ2Ｏ3相によって高い
高温硬さとすぐれた熱的安定性が確保されることから、
前記被覆超硬工具は、これを高速切削加工に用いても切
刃に欠けやチッピング（微小欠け）などの発生なく、す
ぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するようになるこ
と。以上（ａ）および（ｂ）に示される研究結果を得た
のである。
【０００６】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に、組成式：（Ｔ
ｉ1-XＡｌX）Ｎ（ただし、原子比で、Ｘは０．４５〜
０．７５）を有する（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎからなる素地に、
Ａｌ2Ｏ3相が、走査型電子顕微鏡による組織観察で５〜
４０面積％の割合で分散分布した組織を有する硬質被覆
層を０．８〜１５μｍの平均層厚で物理蒸着してなる、
高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する被覆超硬工具に
特徴を有するものである。
されたものであって、超硬基体の表面に、組成式：（Ｔ
ｉ1-XＡｌX）Ｎ（ただし、原子比で、Ｘは０．４５〜
０．７５）を有する（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎからなる素地に、
Ａｌ2Ｏ3相が、走査型電子顕微鏡による組織観察で５〜
４０面積％の割合で分散分布した組織を有する硬質被覆
層を０．８〜１５μｍの平均層厚で物理蒸着してなる、
高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する被覆超硬工具に
特徴を有するものである。
【０００７】なお、この発明の被覆超硬工具において、
硬質被覆層の素地を構成する（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎにおける
ＡｌはＴｉＮに対して耐熱性を向上させるために固溶す
るものであり、したがって組成式：（Ｔｉ1-XＡｌX）Ｎ
のＸ値が原子比で０．４５未満では所望の耐熱性を確保
することができず、一方その値が同０．７５を越える
と、ＴｉＮによってもたらされるすぐれた靭性が急激に
低下するようになり、切刃に欠けやチッピングが発生し
易くなるという理由で、Ｘ値を原子比で０．４５〜０．
７５、望ましくは０．５〜０．７と定めた。
硬質被覆層の素地を構成する（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎにおける
ＡｌはＴｉＮに対して耐熱性を向上させるために固溶す
るものであり、したがって組成式：（Ｔｉ1-XＡｌX）Ｎ
のＸ値が原子比で０．４５未満では所望の耐熱性を確保
することができず、一方その値が同０．７５を越える
と、ＴｉＮによってもたらされるすぐれた靭性が急激に
低下するようになり、切刃に欠けやチッピングが発生し
易くなるという理由で、Ｘ値を原子比で０．４５〜０．
７５、望ましくは０．５〜０．７と定めた。
【０００８】また、硬質被覆層の素地に分散分布するＡ
ｌ2Ｏ3相は、上記の通り硬質被覆層に高い高温硬さとす
ぐれた熱的安定性を付与し、もって高い発熱を伴なう、
高速切削でも硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する
ようにする作用をもつが、硬質被覆層におけるＡｌ2Ｏ3
相の割合が、走査型電子顕微鏡による組織観察で５面積
％未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方同割
合が４０面積％を超えると素地によってもたらされる靭
性が急激に低下するよになることから、Ａｌ2Ｏ3相の硬
質被覆層における割合を５〜４０面積％、望ましくは１
０〜３０面積％と定めた。
ｌ2Ｏ3相は、上記の通り硬質被覆層に高い高温硬さとす
ぐれた熱的安定性を付与し、もって高い発熱を伴なう、
高速切削でも硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する
ようにする作用をもつが、硬質被覆層におけるＡｌ2Ｏ3
相の割合が、走査型電子顕微鏡による組織観察で５面積
％未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方同割
合が４０面積％を超えると素地によってもたらされる靭
性が急激に低下するよになることから、Ａｌ2Ｏ3相の硬
質被覆層における割合を５〜４０面積％、望ましくは１
０〜３０面積％と定めた。
【０００９】さらに、硬質被覆層の平均層厚を０．８〜
１５μｍとしたのは、その層厚が０．８μｍでは所望の
すぐれた耐摩耗性を長期に亘って確保することができ
ず、一方その層厚が１５μｍを越えると、切刃に欠けや
チッピングが発生し易くなるという理由によるものであ
る。
１５μｍとしたのは、その層厚が０．８μｍでは所望の
すぐれた耐摩耗性を長期に亘って確保することができ
ず、一方その層厚が１５μｍを越えると、切刃に欠けや
チッピングが発生し易くなるという理由によるものであ
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。 （実施例１）原料粉末として、いずれも１〜３μｍの平
均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、Ｖ
Ｃ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、Ｔ
ｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これ
ら原料粉末を、表１に示される配合組成に配合し、ボー
ルミルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰ
ａ の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐ
ａの真空中、温度：１４００℃に１時間保持の条件で焼
結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０５のホーニング加
工を施してＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ
形状をもったＷＣ基超硬合金製の超硬基体Ａ１〜Ａ１０
を形成した。
を実施例により具体的に説明する。 （実施例１）原料粉末として、いずれも１〜３μｍの平
均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、Ｖ
Ｃ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、Ｔ
ｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これ
ら原料粉末を、表１に示される配合組成に配合し、ボー
ルミルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰ
ａ の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐ
ａの真空中、温度：１４００℃に１時間保持の条件で焼
結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０５のホーニング加
工を施してＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ
形状をもったＷＣ基超硬合金製の超硬基体Ａ１〜Ａ１０
を形成した。
【００１１】また、原料粉末として、いずれも０．５〜
２μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ（重量比でＴｉＣ／
ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍｏ2 Ｃ粉末、ＺｒＣ粉
末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、お
よびＮｉ粉末を用意し、これら原料粉末を、表２に示さ
れる配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合
し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体を２ｋＰａの窒素雰囲気中、温度：
１５００℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃
部分にＲ：０．０３のホーニング加工を施してＩＳＯ規
格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ形状をもったＴｉＣ
Ｎ系サーメット製の超硬基体Ｂ１〜Ｂ６を形成した。
２μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ（重量比でＴｉＣ／
ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍｏ2 Ｃ粉末、ＺｒＣ粉
末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、お
よびＮｉ粉末を用意し、これら原料粉末を、表２に示さ
れる配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合
し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体を２ｋＰａの窒素雰囲気中、温度：
１５００℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃
部分にＲ：０．０３のホーニング加工を施してＩＳＯ規
格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ形状をもったＴｉＣ
Ｎ系サーメット製の超硬基体Ｂ１〜Ｂ６を形成した。
【００１２】さらに、原料粉末として、Ｔｉ粉末および
Ａｌ粉末、さらにＡｌ2Ｏ3粉末を用い、これら原料粉末
を所定の配合組成に配合し、ボールミルで７２時間湿式
混合し、乾燥した後、１００ＭＰａ の圧力で圧粉体に
プレス成形し、この圧粉体を６Ｐａの真空中、５００〜
６００℃の範囲内の所定の温度に１時間保持の条件で焼
結して、Ｔｉ、Ａｌ、およびＡｌ2Ｏ3の含有割合を所定
の含有割合とした種々のカソード電極用焼結体（本発明
硬質被覆層形成用）を製造した。また、別途従来硬質被
覆層形成用カソード電極として、ＴｉとＡｌの含有割合
が異なる各種のＴｉ−Ａｌ合金も用意した。
Ａｌ粉末、さらにＡｌ2Ｏ3粉末を用い、これら原料粉末
を所定の配合組成に配合し、ボールミルで７２時間湿式
混合し、乾燥した後、１００ＭＰａ の圧力で圧粉体に
プレス成形し、この圧粉体を６Ｐａの真空中、５００〜
６００℃の範囲内の所定の温度に１時間保持の条件で焼
結して、Ｔｉ、Ａｌ、およびＡｌ2Ｏ3の含有割合を所定
の含有割合とした種々のカソード電極用焼結体（本発明
硬質被覆層形成用）を製造した。また、別途従来硬質被
覆層形成用カソード電極として、ＴｉとＡｌの含有割合
が異なる各種のＴｉ−Ａｌ合金も用意した。
【００１３】ついで、これら超硬基体Ａ１〜Ａ１０およ
びＢ１〜Ｂ６を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した
状態で、それぞれ図１に例示される通常のアークイオン
プレーティング装置に装入し、一方カソード電極（蒸発
源）用の焼結体またはＴｉ−Ａｌ合金を装着し、装置内
を排気して１．３×１０-3Ｐａの真空に保持しながら、
ヒーターで装置内を５００℃に加熱した後、Ａｒガスを
装置内に導入して２．５ＰａのＡｒ雰囲気とし、この状
態で超硬基体に−８００ｖのバイアス電圧を印加して超
硬基体表面をＡｒガスボンバート洗浄し、ついで装置内
をに２．５Ｐａの窒素ガス（反応ガス）の雰囲気とする
と共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を−１０
０ｖに下げて、前記カソード電極とアノード電極との間
にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体Ａ１〜Ａ
１０およびＢ１〜Ｂ６のそれぞれの表面に、表３、４に
示される目標組成および目標層厚の硬質被覆層を蒸着す
ることにより、本発明被覆超硬工具としての本発明表面
被覆超硬合金製スローアウエイチップ（以下、本発明被
覆超硬チップと云う）１〜２０、および従来被覆超硬工
具としての従来表面被覆超硬合金製スローアウエイチッ
プ（以下、従来被覆超硬チップと云う）１〜１９をそれ
ぞれ製造した。
びＢ１〜Ｂ６を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した
状態で、それぞれ図１に例示される通常のアークイオン
プレーティング装置に装入し、一方カソード電極（蒸発
源）用の焼結体またはＴｉ−Ａｌ合金を装着し、装置内
を排気して１．３×１０-3Ｐａの真空に保持しながら、
ヒーターで装置内を５００℃に加熱した後、Ａｒガスを
装置内に導入して２．５ＰａのＡｒ雰囲気とし、この状
態で超硬基体に−８００ｖのバイアス電圧を印加して超
硬基体表面をＡｒガスボンバート洗浄し、ついで装置内
をに２．５Ｐａの窒素ガス（反応ガス）の雰囲気とする
と共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を−１０
０ｖに下げて、前記カソード電極とアノード電極との間
にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体Ａ１〜Ａ
１０およびＢ１〜Ｂ６のそれぞれの表面に、表３、４に
示される目標組成および目標層厚の硬質被覆層を蒸着す
ることにより、本発明被覆超硬工具としての本発明表面
被覆超硬合金製スローアウエイチップ（以下、本発明被
覆超硬チップと云う）１〜２０、および従来被覆超硬工
具としての従来表面被覆超硬合金製スローアウエイチッ
プ（以下、従来被覆超硬チップと云う）１〜１９をそれ
ぞれ製造した。
【００１４】なお、この結果得られた本発明被覆超硬チ
ップ１〜２０および従来被覆超硬チップ１〜１９の硬質
被覆層について、その厚さ方向中央部をオージェ分光分
析装置を用いて測定したところ、それぞれ表３、４に示
される目標Ｘ値と実質的に同じ値を示し、また、Ａｌ2
Ｏ3相の分布割合および厚さを、走査型電子顕微鏡を用
いて断面測定したところ、いずれも同じく表３、４に示
される目標割合および目標層厚と実質的に同じ平均値
（５点測定の平均値）を示した。
ップ１〜２０および従来被覆超硬チップ１〜１９の硬質
被覆層について、その厚さ方向中央部をオージェ分光分
析装置を用いて測定したところ、それぞれ表３、４に示
される目標Ｘ値と実質的に同じ値を示し、また、Ａｌ2
Ｏ3相の分布割合および厚さを、走査型電子顕微鏡を用
いて断面測定したところ、いずれも同じく表３、４に示
される目標割合および目標層厚と実質的に同じ平均値
（５点測定の平均値）を示した。
【００１５】つぎに、上記本発明被覆超硬チップ１〜２
０および従来被覆超硬チップ１〜１９ついて、これを工
具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態
で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＮＣＭ４３９の丸棒、 切削速度：２８０ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件での合金鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材：ＪＩＳ・ＳＣｒ４２０の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：２ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：２分、 の条件での合金鋼の乾式高速断続旋削加工試験を行い、
いずれの旋削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定し
た。この測定結果を表３、４に示した。
０および従来被覆超硬チップ１〜１９ついて、これを工
具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態
で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＮＣＭ４３９の丸棒、 切削速度：２８０ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件での合金鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材：ＪＩＳ・ＳＣｒ４２０の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：２ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：２分、 の条件での合金鋼の乾式高速断続旋削加工試験を行い、
いずれの旋削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定し
た。この測定結果を表３、４に示した。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】
【表３】
【００１９】
【表４】
【００２０】（実施例２）原料粉末として、平均粒径：
５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微
粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍ
のＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μ
ｍのＣｒ3Ｃ2粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０
μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ粉末、同１．８μｍのＣｏ粉末、
および同１．２μｍの炭素（Ｃ）粉末を用意し、これら
原料粉末をそれぞれ表５に示される配合組成に配合し、
さらにワックスを加えてアセトン中で２４時間ボールミ
ル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定
形状の各種の圧粉体にプレス成形し、これらの圧粉体
を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／分の昇温速度で１３
７０〜１４７０℃の範囲内の所定の温度に昇温し、この
温度に１時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径が２
６ｍｍ（超硬基体ａ〜ｃ形成用）、２０ｍｍ（超硬基体
ｄ〜ｆ形成用）、および８ｍｍ（超硬基体ｇ、ｈ形成
用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼結体
から、研削加工にて、切刃部の寸法（外径×刃長）およ
び形状が、それぞれ１０ｍｍ×２２ｍｍの６枚刃スクエ
ア（超硬基体ａ〜ｃ）、１０ｍｍ×１８ｍｍの２枚刃ボ
ール（超硬基体ｄ〜ｆ）、および２ｍｍ×６ｍｍの２枚
刃ボール（超硬基体ｇ、ｈ）の超硬基体（エンドミル）
ａ〜ｈをそれぞれ製造した。
５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微
粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍ
のＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μ
ｍのＣｒ3Ｃ2粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０
μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ粉末、同１．８μｍのＣｏ粉末、
および同１．２μｍの炭素（Ｃ）粉末を用意し、これら
原料粉末をそれぞれ表５に示される配合組成に配合し、
さらにワックスを加えてアセトン中で２４時間ボールミ
ル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定
形状の各種の圧粉体にプレス成形し、これらの圧粉体
を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／分の昇温速度で１３
７０〜１４７０℃の範囲内の所定の温度に昇温し、この
温度に１時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径が２
６ｍｍ（超硬基体ａ〜ｃ形成用）、２０ｍｍ（超硬基体
ｄ〜ｆ形成用）、および８ｍｍ（超硬基体ｇ、ｈ形成
用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼結体
から、研削加工にて、切刃部の寸法（外径×刃長）およ
び形状が、それぞれ１０ｍｍ×２２ｍｍの６枚刃スクエ
ア（超硬基体ａ〜ｃ）、１０ｍｍ×１８ｍｍの２枚刃ボ
ール（超硬基体ｄ〜ｆ）、および２ｍｍ×６ｍｍの２枚
刃ボール（超硬基体ｇ、ｈ）の超硬基体（エンドミル）
ａ〜ｈをそれぞれ製造した。
【００２１】ついで、これらの超硬基体（エンドミル）
ａ〜ｈの表面に、ホーニングを施し、アセトン中で超音
波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図１に例示される通
常のアークイオンプレーティング装置に装入し、上記実
施例１と同一の条件で、表６、７に示される目標組成お
よび目標層厚をもった硬質被覆層を蒸着することによ
り、本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合
金製エンドミル（以下、本発明被覆超硬エンドミルと云
う）１〜１６および従来被覆超硬工具としての従来表面
被覆超硬合金製エンドミル（以下、従来被覆超硬エンド
ミルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
ａ〜ｈの表面に、ホーニングを施し、アセトン中で超音
波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図１に例示される通
常のアークイオンプレーティング装置に装入し、上記実
施例１と同一の条件で、表６、７に示される目標組成お
よび目標層厚をもった硬質被覆層を蒸着することによ
り、本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合
金製エンドミル（以下、本発明被覆超硬エンドミルと云
う）１〜１６および従来被覆超硬工具としての従来表面
被覆超硬合金製エンドミル（以下、従来被覆超硬エンド
ミルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
【００２２】また、この結果得られた本発明被覆超硬エ
ンドミル１〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜８
の硬質被覆層について、その厚さ方向中央部をオージェ
分光分析装置を用いて測定したところ、それぞれ表６、
７に示される目標Ｘ値と実質的に同じ値を示し、Ａｌ2
Ｏ3相の分布割合および厚さを、走査型電子顕微鏡を用
いて断面測定したところ、いずれも同じく表６、７に示
される目標割合および目標層厚と実質的に同じ平均値
（５点測定の平均値）を示した。
ンドミル１〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜８
の硬質被覆層について、その厚さ方向中央部をオージェ
分光分析装置を用いて測定したところ、それぞれ表６、
７に示される目標Ｘ値と実質的に同じ値を示し、Ａｌ2
Ｏ3相の分布割合および厚さを、走査型電子顕微鏡を用
いて断面測定したところ、いずれも同じく表６、７に示
される目標割合および目標層厚と実質的に同じ平均値
（５点測定の平均値）を示した。
【００２３】つぎに、上記本発明被覆超硬エンドミル１
〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜８のうち、本
発明被覆超硬エンドミル１〜６および従来被覆超硬エン
ドミル１〜３ついては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ６１（硬さ：ＨＲＣ５２）の板
材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 半径方向切込み：０．５ｍｍ、 軸方向切込み：１５ｍｍ、 テーブル送り：６ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での焼入れ鋼の高速側面切削加工試験、本発明被
覆超硬エンドミル７〜１２および従来被覆超硬エンドミ
ル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＣＭ４４０（硬さ：ＨＢ３２０）の
板材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 半径方向切込み：４ｍｍ、 軸方向切込み：０．５ｍｍ、 テーブル送り：２ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での合金鋼の高速側面切削加工試験、本発明被覆
超硬エンドミル１３〜１６、および従来被覆超硬エンド
ミル７＜８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ１１（硬さ：ＨＲＣ６０）の板
材、 切削速度：１２６ｍ／ｍｉｎ．、 軸方向切込み：０．１ｍｍ×１０回での溝加工、 テーブル送り：１．２ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での焼入れ鋼の高速溝切削加工試験、をそれぞれ
行い、いずれの切削加工試験でも外周刃の逃げ面摩耗幅
が０．１ｍｍに至るまでの切削長を測定した。この測定
結果を表６、７にそれぞれ示した。
〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜８のうち、本
発明被覆超硬エンドミル１〜６および従来被覆超硬エン
ドミル１〜３ついては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ６１（硬さ：ＨＲＣ５２）の板
材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 半径方向切込み：０．５ｍｍ、 軸方向切込み：１５ｍｍ、 テーブル送り：６ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での焼入れ鋼の高速側面切削加工試験、本発明被
覆超硬エンドミル７〜１２および従来被覆超硬エンドミ
ル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＣＭ４４０（硬さ：ＨＢ３２０）の
板材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 半径方向切込み：４ｍｍ、 軸方向切込み：０．５ｍｍ、 テーブル送り：２ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での合金鋼の高速側面切削加工試験、本発明被覆
超硬エンドミル１３〜１６、および従来被覆超硬エンド
ミル７＜８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ１１（硬さ：ＨＲＣ６０）の板
材、 切削速度：１２６ｍ／ｍｉｎ．、 軸方向切込み：０．１ｍｍ×１０回での溝加工、 テーブル送り：１．２ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での焼入れ鋼の高速溝切削加工試験、をそれぞれ
行い、いずれの切削加工試験でも外周刃の逃げ面摩耗幅
が０．１ｍｍに至るまでの切削長を測定した。この測定
結果を表６、７にそれぞれ示した。
【００２４】
【表５】
【００２５】
【表６】
【００２６】
【表７】
【００２７】（実施例３）上記の実施例２で製造した直
径が２６ｍｍ（超硬基体ａ〜ｃ形成用）、２０ｍｍ（超
硬基体ｄ〜ｆ形成用）、および８ｍｍ（超硬基体ｇ、ｈ
形成用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼
結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれ
ぞれ１６ｍｍ×４５ｍｍ（超硬基体ａ‘〜ｃ’）、８ｍ
ｍ×２２ｍｍ（超硬基体ｄ‘〜ｆ’）、および４ｍｍ×
１３ｍｍ（超硬基体ｇ‘、ｈ’）の寸法をもった超硬基
体（ドリル）ａ‘〜ｈ’をそれぞれ製造した。
径が２６ｍｍ（超硬基体ａ〜ｃ形成用）、２０ｍｍ（超
硬基体ｄ〜ｆ形成用）、および８ｍｍ（超硬基体ｇ、ｈ
形成用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼
結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれ
ぞれ１６ｍｍ×４５ｍｍ（超硬基体ａ‘〜ｃ’）、８ｍ
ｍ×２２ｍｍ（超硬基体ｄ‘〜ｆ’）、および４ｍｍ×
１３ｍｍ（超硬基体ｇ‘、ｈ’）の寸法をもった超硬基
体（ドリル）ａ‘〜ｈ’をそれぞれ製造した。
【００２８】ついで、これらの超硬基体（ドリル）ａ
‘〜ｈ’の表面に、ホーニングを施し、アセトン中で超
音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図１に例示される
通常のアークイオンプレーティング装置に装入し、上記
実施例１と同一の条件で、表８、９に示される目標組成
および目標層厚をもった硬質被覆層を蒸着することによ
り、本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合
金製ドリル（以下、本発明被覆超硬ドリルと云う）１〜
１６、および従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超
硬合金製ドリル（以下、従来被覆超硬ドリルと云う）１
〜８をそれぞれ製造した。
‘〜ｈ’の表面に、ホーニングを施し、アセトン中で超
音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図１に例示される
通常のアークイオンプレーティング装置に装入し、上記
実施例１と同一の条件で、表８、９に示される目標組成
および目標層厚をもった硬質被覆層を蒸着することによ
り、本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合
金製ドリル（以下、本発明被覆超硬ドリルと云う）１〜
１６、および従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超
硬合金製ドリル（以下、従来被覆超硬ドリルと云う）１
〜８をそれぞれ製造した。
【００２９】さらに、この結果得られた本発明被覆超硬
ドリル１〜１６および従来被覆超硬ドリル１〜８の硬質
被覆層についても、その厚さ方向中央部をオージェ分光
分析装置を用いて測定したところ、それぞれ表８、９に
示される目標Ｘ値と実質的に同じ値を示し、Ａｌ2Ｏ3相
の分布割合および厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて断
面測定したところ、いずれも同じく表８、９に示される
目標割合および目標層厚と実質的に同じ平均値（５点測
定の平均値）を示した。
ドリル１〜１６および従来被覆超硬ドリル１〜８の硬質
被覆層についても、その厚さ方向中央部をオージェ分光
分析装置を用いて測定したところ、それぞれ表８、９に
示される目標Ｘ値と実質的に同じ値を示し、Ａｌ2Ｏ3相
の分布割合および厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて断
面測定したところ、いずれも同じく表８、９に示される
目標割合および目標層厚と実質的に同じ平均値（５点測
定の平均値）を示した。
【００３０】つぎに、上記本発明被覆超硬ドリル１〜１
６および従来被覆超硬ドリル１〜８のうち、本発明被覆
超硬ドリル１〜６および従来被覆超硬ドリル１〜３につ
いては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０厚さ：８ｍｍの
ＪＩＳ・ＳＳ４００の板材、 切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１４ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での構造用鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験（水
溶性切削油使用）、本発明被覆超硬ドリル７〜１２よび
従来被覆超硬ドリル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：１
６ｍｍのＪＩＳ・Ｓ４５Ｃの板材、 切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．２３ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での炭素鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験（水溶
性切削油使用）、本発明被覆超硬ドリル１３〜１６およ
び従来被覆超硬ドリル７、８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：３
２ｍｍのＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の板材、 切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．２７ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験（水溶
性切削油使用）、をそれぞれ行い、いずれの湿式高速穴
あけ切削加工試験でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が０．
３ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定
結果を表８、９にそれぞれ示した。
６および従来被覆超硬ドリル１〜８のうち、本発明被覆
超硬ドリル１〜６および従来被覆超硬ドリル１〜３につ
いては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０厚さ：８ｍｍの
ＪＩＳ・ＳＳ４００の板材、 切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１４ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での構造用鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験（水
溶性切削油使用）、本発明被覆超硬ドリル７〜１２よび
従来被覆超硬ドリル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：１
６ｍｍのＪＩＳ・Ｓ４５Ｃの板材、 切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．２３ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での炭素鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験（水溶
性切削油使用）、本発明被覆超硬ドリル１３〜１６およ
び従来被覆超硬ドリル７、８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：３
２ｍｍのＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の板材、 切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．２７ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験（水溶
性切削油使用）、をそれぞれ行い、いずれの湿式高速穴
あけ切削加工試験でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が０．
３ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定
結果を表８、９にそれぞれ示した。
【００３１】
【表８】
【００３２】
【表９】
【００３３】
【発明の効果】表３〜９に示される結果から、（Ｔｉ，
Ａｌ）Ｎの素地にＡｌ2Ｏ3相が分散分布した組織を有す
る硬質被覆層を形成してなる本発明被覆超硬工具は、い
ずれも鋼の切削加工を高い発熱を伴う高速で行っても、
切刃に欠けやチッピングの発生なく、すぐれた耐摩耗性
を発揮するのに対して、硬質被覆層が（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ
だけで構成された従来被覆超硬工具においては、高速切
削加工では摩耗進行が速く、比較的短時間で使用寿命に
至ることが明らかである。上述のように、この発明の被
覆超硬工具は、各種の鋼や鋳鉄などの通常の条件での切
削加工は勿論のこと、特に高速切削加工でもすぐれた耐
摩耗性を示し、長期に亘ってすぐれた切削性能を発揮す
るものであるから、切削加工装置のＦＡ化および高性能
化、並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに低
コスト化に十分満足に対応できるものである。
Ａｌ）Ｎの素地にＡｌ2Ｏ3相が分散分布した組織を有す
る硬質被覆層を形成してなる本発明被覆超硬工具は、い
ずれも鋼の切削加工を高い発熱を伴う高速で行っても、
切刃に欠けやチッピングの発生なく、すぐれた耐摩耗性
を発揮するのに対して、硬質被覆層が（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ
だけで構成された従来被覆超硬工具においては、高速切
削加工では摩耗進行が速く、比較的短時間で使用寿命に
至ることが明らかである。上述のように、この発明の被
覆超硬工具は、各種の鋼や鋳鉄などの通常の条件での切
削加工は勿論のこと、特に高速切削加工でもすぐれた耐
摩耗性を示し、長期に亘ってすぐれた切削性能を発揮す
るものであるから、切削加工装置のＦＡ化および高性能
化、並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに低
コスト化に十分満足に対応できるものである。
【図１】アークイオンプレーティング装置の概略説明図
である。
である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１３年３月９日（２００１．３．９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】つぎに、上記本発明被覆超硬エンドミル１
〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜８のうち、本
発明被覆超硬エンドミル１〜６および従来被覆超硬エン
ドミル１〜３ついては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ６１（硬さ：ＨＲＣ５２）の板
材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 半径方向切込み：０．５ｍｍ、 軸方向切込み：１５ｍｍ、 テーブル送り：６ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での焼入れ鋼の高速側面切削加工試験、本発明被
覆超硬エンドミル７〜１２および従来被覆超硬エンドミ
ル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＣＭ４４０（硬さ：ＨＢ３２０）の
板材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 半径方向切込み：４ｍｍ、 軸方向切込み：０．５ｍｍ、 テーブル送り：２ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での合金鋼の高速側面切削加工試験、本発明被覆
超硬エンドミル１３〜１６、および従来被覆超硬エンド
ミル７〜８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ１１（硬さ：ＨＲＣ６０）の板
材、 切削速度：１２６ｍ／ｍｉｎ．、 軸方向切込み：０．１ｍｍ×１０回での溝加工、 テーブル送り：１．２ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での焼入れ鋼の高速溝切削加工試験、をそれぞれ
行い、いずれの切削加工試験でも外周刃の逃げ面摩耗幅
が０．１ｍｍに至るまでの切削長を測定した。この測定
結果を表６、７にそれぞれ示した。
〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜８のうち、本
発明被覆超硬エンドミル１〜６および従来被覆超硬エン
ドミル１〜３ついては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ６１（硬さ：ＨＲＣ５２）の板
材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 半径方向切込み：０．５ｍｍ、 軸方向切込み：１５ｍｍ、 テーブル送り：６ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での焼入れ鋼の高速側面切削加工試験、本発明被
覆超硬エンドミル７〜１２および従来被覆超硬エンドミ
ル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＣＭ４４０（硬さ：ＨＢ３２０）の
板材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 半径方向切込み：４ｍｍ、 軸方向切込み：０．５ｍｍ、 テーブル送り：２ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での合金鋼の高速側面切削加工試験、本発明被覆
超硬エンドミル１３〜１６、および従来被覆超硬エンド
ミル７〜８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ１１（硬さ：ＨＲＣ６０）の板
材、 切削速度：１２６ｍ／ｍｉｎ．、 軸方向切込み：０．１ｍｍ×１０回での溝加工、 テーブル送り：１．２ｍ／分、 形態：乾式（エアーブロー）、 の条件での焼入れ鋼の高速溝切削加工試験、をそれぞれ
行い、いずれの切削加工試験でも外周刃の逃げ面摩耗幅
が０．１ｍｍに至るまでの切削長を測定した。この測定
結果を表６、７にそれぞれ示した。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２７】（実施例３）上記の実施例２で製造した直
径が２６ｍｍ（超硬基体ａ〜ｃ形成用）、２０ｍｍ（超
硬基体ｄ〜ｆ形成用）、および８ｍｍ（超硬基体ｇ、ｈ
形成用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼
結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれ
ぞれ４ｍｍ×１３ｍｍ（超硬基体ａ‘〜ｃ’）、８ｍｍ
×２２ｍｍ（超硬基体ｄ‘〜ｆ’）、および１６ｍｍ×
４５ｍｍ（超硬基体ｇ‘、ｈ’）の寸法をもった超硬基
体（ドリル）ａ‘〜ｈ’をそれぞれ製造した。
径が２６ｍｍ（超硬基体ａ〜ｃ形成用）、２０ｍｍ（超
硬基体ｄ〜ｆ形成用）、および８ｍｍ（超硬基体ｇ、ｈ
形成用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼
結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれ
ぞれ４ｍｍ×１３ｍｍ（超硬基体ａ‘〜ｃ’）、８ｍｍ
×２２ｍｍ（超硬基体ｄ‘〜ｆ’）、および１６ｍｍ×
４５ｍｍ（超硬基体ｇ‘、ｈ’）の寸法をもった超硬基
体（ドリル）ａ‘〜ｈ’をそれぞれ製造した。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田中 裕介 兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179番地 １ エムエムシーコベルコツ−ル株式会社 内 Ｆターム(参考） 3C046 FF03 FF04 FF10 FF13 FF19 FF25 FF32 FF34 FF39 FF44 FF45 FF48 FF50 FF52 FF55 4K029 AA02 AA04 BA44 BA58 BA64 BD05 CA04 DD06
Claims (1)
- 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金基体または
炭窒化チタン系サーメット基体の表面に、組成式：（Ｔ
ｉ1-XＡｌX）Ｎ（ただし、原子比で、Ｘは０．４５〜
０．７５を示す）を有するＴｉとＡｌの複合窒化物から
なる素地に、酸化アルミニウム相が、走査型電子顕微鏡
による組織観察で５〜４０面積％の割合で分散分布した
組織を有する硬質被覆層を０．８〜１５μｍの平均層厚
で物理蒸着してなる高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮
する表面被覆超硬合金製切削工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001039550A JP3475932B2 (ja) | 2001-02-16 | 2001-02-16 | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001039550A JP3475932B2 (ja) | 2001-02-16 | 2001-02-16 | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002239809A true JP2002239809A (ja) | 2002-08-28 |
| JP3475932B2 JP3475932B2 (ja) | 2003-12-10 |
Family
ID=18902314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001039550A Expired - Fee Related JP3475932B2 (ja) | 2001-02-16 | 2001-02-16 | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3475932B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007119859A (ja) * | 2005-10-28 | 2007-05-17 | Kyocera Corp | 表面被覆部材およびその製造方法および表面被覆部材を用いた切削工具 |
| CN103046042A (zh) * | 2011-10-12 | 2013-04-17 | 河北农业大学 | 一种碳氮化钛/铁基合金复合涂层的反应氮弧熔涂制备方法 |
-
2001
- 2001-02-16 JP JP2001039550A patent/JP3475932B2/ja not_active Expired - Fee Related
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