JP2002225042A - ゴムホースの製造方法 - Google Patents
ゴムホースの製造方法Info
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- JP2002225042A JP2002225042A JP2001027156A JP2001027156A JP2002225042A JP 2002225042 A JP2002225042 A JP 2002225042A JP 2001027156 A JP2001027156 A JP 2001027156A JP 2001027156 A JP2001027156 A JP 2001027156A JP 2002225042 A JP2002225042 A JP 2002225042A
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- hose
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シース材として薄い熱収縮フィルムを用いる
ことにより、環境問題に左右されず、またパーオキサイ
ドの干渉を受けても問題はなく、更に安価で連続的に製
造することが出来るゴムホースの製造方法を提供する。 【解決手段】この発明の実施形態では、巻取りドラム４
の後方に、巻取りドラム４に巻取った未加硫ゴムホース
Ｗａのカバーゴム外周面に、帯状の熱収縮フィルムから
成るシース材Ｓを寿司巻き状に連続的に被覆するシース
材供給装置５と、シース材Ｓの端末部を加熱ローラ等で
熱融着する融着装置６と、シース材Ｓに熱風を吹き付け
て加熱し、熱収縮させる加熱手段７とを設置し、このよ
うに成形したシース材Ｓを被覆した未加硫ゴムホースＷ
ａを巻取りドラム８で巻取った後、加硫缶等の加硫工程
９に供給して加硫するようにしている。
ことにより、環境問題に左右されず、またパーオキサイ
ドの干渉を受けても問題はなく、更に安価で連続的に製
造することが出来るゴムホースの製造方法を提供する。 【解決手段】この発明の実施形態では、巻取りドラム４
の後方に、巻取りドラム４に巻取った未加硫ゴムホース
Ｗａのカバーゴム外周面に、帯状の熱収縮フィルムから
成るシース材Ｓを寿司巻き状に連続的に被覆するシース
材供給装置５と、シース材Ｓの端末部を加熱ローラ等で
熱融着する融着装置６と、シース材Ｓに熱風を吹き付け
て加熱し、熱収縮させる加熱手段７とを設置し、このよ
うに成形したシース材Ｓを被覆した未加硫ゴムホースＷ
ａを巻取りドラム８で巻取った後、加硫缶等の加硫工程
９に供給して加硫するようにしている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ゴムホースの製
造方法にかかわり、更に詳しくは安価に連続的に製造す
ることが出来るゴムホースの製造方法に関するものであ
る。
造方法にかかわり、更に詳しくは安価に連続的に製造す
ることが出来るゴムホースの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、ゴムホースの製造は、例えば、図
３に示すようにチューブ押出し機２０により内面ゴム層
を押出し成形し、次いで編組機２１によりチューブ上に
補強糸またはワイヤーを編組した後、カバー押出し機２
２で補強層上にカバーゴム層を被覆して巻取りドラム２
３に巻取る。
３に示すようにチューブ押出し機２０により内面ゴム層
を押出し成形し、次いで編組機２１によりチューブ上に
補強糸またはワイヤーを編組した後、カバー押出し機２
２で補強層上にカバーゴム層を被覆して巻取りドラム２
３に巻取る。
【０００３】次に、このように成形された未加硫ゴムホ
ースＱのカバーゴム層上に被鉛機２４により鉛を被せ、
巻取りドラム２５で巻取った後、加硫缶２６に入れて加
硫する方法が行われている。
ースＱのカバーゴム層上に被鉛機２４により鉛を被せ、
巻取りドラム２５で巻取った後、加硫缶２６に入れて加
硫する方法が行われている。
【０００４】このように、従来の製造方法の場合には、
未加硫ゴムホース同士の密着を防止する目的で、加硫の
前工程で未加硫ゴムホースＱのカバーゴム外周面に、鉛
（または布、或いは樹脂材等のカバー材（以下、シース
材と言う））を被覆して加硫缶２６に入れて加硫する方
法が一般的に行われている。
未加硫ゴムホース同士の密着を防止する目的で、加硫の
前工程で未加硫ゴムホースＱのカバーゴム外周面に、鉛
（または布、或いは樹脂材等のカバー材（以下、シース
材と言う））を被覆して加硫缶２６に入れて加硫する方
法が一般的に行われている。
【０００５】加硫缶２６では、鉛を被せた未加硫ゴムホ
ースＱを高温蒸気で加熱，加圧して加硫し、加硫の完了
したホースは、脱鉛機２７で鉛を剥がし、ドラム２８に
巻取って製品Ｑａを出荷するようにしている。
ースＱを高温蒸気で加熱，加圧して加硫し、加硫の完了
したホースは、脱鉛機２７で鉛を剥がし、ドラム２８に
巻取って製品Ｑａを出荷するようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】然しながら、上記のよ
うな製造方法における鉛のシース材は、環境問題から好
ましくなく、また布や樹脂材のシース材の場合には、ホ
ースのカバーゴム材の加硫系としてパーオキサイド架橋
を用いると、布や樹脂材がパーオキサイドの干渉を受け
て架橋若しくは分解してしまい、それらの寿命が極端に
短くなり、結果として製品コストが上昇してしまうと言
う問題があった。
うな製造方法における鉛のシース材は、環境問題から好
ましくなく、また布や樹脂材のシース材の場合には、ホ
ースのカバーゴム材の加硫系としてパーオキサイド架橋
を用いると、布や樹脂材がパーオキサイドの干渉を受け
て架橋若しくは分解してしまい、それらの寿命が極端に
短くなり、結果として製品コストが上昇してしまうと言
う問題があった。
【０００７】この発明の目的は、シース材として薄い熱
収縮フィルムを用いることにより、環境問題に左右され
ず、またパーオキサイドの干渉を受けても問題はなく、
更に安価で連続的に製造することが出来るゴムホースの
製造方法を提供することにある。
収縮フィルムを用いることにより、環境問題に左右され
ず、またパーオキサイドの干渉を受けても問題はなく、
更に安価で連続的に製造することが出来るゴムホースの
製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記目的を
達成するため、成形された未加硫ゴムホースのカバーゴ
ム外周面に、ホース搬送ライン上に設けた帯状の熱収縮
フィルムから成るシース材で寿司巻き状に連続的に被覆
すると共に、シース材の端末部を熱融着し、次いでシー
ス材を加熱手段で加熱することにより熱収縮させて前記
カバーゴム外周面に被覆させ、この未加硫ゴムホースを
巻取りドラムに巻取って加硫工程に供給し、加硫成形す
ることを要旨とするものである。
達成するため、成形された未加硫ゴムホースのカバーゴ
ム外周面に、ホース搬送ライン上に設けた帯状の熱収縮
フィルムから成るシース材で寿司巻き状に連続的に被覆
すると共に、シース材の端末部を熱融着し、次いでシー
ス材を加熱手段で加熱することにより熱収縮させて前記
カバーゴム外周面に被覆させ、この未加硫ゴムホースを
巻取りドラムに巻取って加硫工程に供給し、加硫成形す
ることを要旨とするものである。
【０００９】また、この発明は成形された未加硫ゴムホ
ースのカバーゴム外周面に、ホース搬送ライン上に設け
た帯状の熱収縮フィルムから成るシース材で寿司巻き状
に連続的に被覆すると共に、シース材の端末部を熱融着
し、次いでシース材を加熱手段で加熱することにより熱
収縮させて前記カバーゴム外周面に被覆させ、この未加
硫ゴムホースをハンガーに蛇行させて引っ掛けて、加硫
工程を通過する間に連続的に加硫成形することを要旨と
するものである。
ースのカバーゴム外周面に、ホース搬送ライン上に設け
た帯状の熱収縮フィルムから成るシース材で寿司巻き状
に連続的に被覆すると共に、シース材の端末部を熱融着
し、次いでシース材を加熱手段で加熱することにより熱
収縮させて前記カバーゴム外周面に被覆させ、この未加
硫ゴムホースをハンガーに蛇行させて引っ掛けて、加硫
工程を通過する間に連続的に加硫成形することを要旨と
するものである。
【００１０】この発明は、上記のように構成され、成形
された未加硫ゴムホースのカバーゴム外周面に、厚さ0.
01〜１mmの塩化ビニル樹脂フィルム，ポリエステルフィ
ルム等の熱収縮フィルムから成るシース材で寿司巻き状
に連続的に被覆し、これを加熱手段で熱収縮させて前記
カバーゴム外周面に被覆させた状態で加硫工程において
加硫成形し、加硫成形後は使用場所等においてシース材
を剥ぎ取って捨てるので、環境問題に左右されず、また
パーオキサイドの干渉を受けても問題はなく、更に予め
巻付けた際や、巻取りドラムに巻付けた時のシース材の
皺が加硫時に無くなり、外観も良好となり、またシース
材の巻付けもルーズで良いため、簡単で効率の良い作業
を行うことが出来るものである。
された未加硫ゴムホースのカバーゴム外周面に、厚さ0.
01〜１mmの塩化ビニル樹脂フィルム，ポリエステルフィ
ルム等の熱収縮フィルムから成るシース材で寿司巻き状
に連続的に被覆し、これを加熱手段で熱収縮させて前記
カバーゴム外周面に被覆させた状態で加硫工程において
加硫成形し、加硫成形後は使用場所等においてシース材
を剥ぎ取って捨てるので、環境問題に左右されず、また
パーオキサイドの干渉を受けても問題はなく、更に予め
巻付けた際や、巻取りドラムに巻付けた時のシース材の
皺が加硫時に無くなり、外観も良好となり、またシース
材の巻付けもルーズで良いため、簡単で効率の良い作業
を行うことが出来るものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づきこの発明
の実施の形態を説明する。
の実施の形態を説明する。
【００１２】図１は、この発明の第１実施形態を示すゴ
ムホースの製造ラインの概略構成図であって、１はホー
ス搬送ラインＸ−Ｘ上に設けた内面ゴム層を押出し成形
するチューブ押出し機、２はチューブ上に補強糸または
ワイヤーを編組する編組機、３は補強層上にカバーゴム
層を被覆するカバー押出し機を示し、ホース本体Ｗは巻
取りドラム４に一旦巻取るようにしている。
ムホースの製造ラインの概略構成図であって、１はホー
ス搬送ラインＸ−Ｘ上に設けた内面ゴム層を押出し成形
するチューブ押出し機、２はチューブ上に補強糸または
ワイヤーを編組する編組機、３は補強層上にカバーゴム
層を被覆するカバー押出し機を示し、ホース本体Ｗは巻
取りドラム４に一旦巻取るようにしている。
【００１３】この発明の実施形態では、巻取りドラム４
の後方に、巻取りドラム４に巻取った未加硫ゴムホース
Ｗａのカバーゴム外周面に、帯状の熱収縮フィルムから
成るシース材Ｓを寿司巻き状に連続的に被覆するシース
材供給装置５と、シース材Ｓの端末部を加熱ローラ等で
熱融着する融着装置６と、シース材Ｓに熱風を吹き付け
て加熱し、熱収縮させる加熱手段７とを設置し、このよ
うに成形したシース材Ｓを被覆した未加硫ゴムホースＷ
ａを巻取りドラム８で巻取った後、加硫缶等の加硫工程
９に供給して加硫するようにしている。
の後方に、巻取りドラム４に巻取った未加硫ゴムホース
Ｗａのカバーゴム外周面に、帯状の熱収縮フィルムから
成るシース材Ｓを寿司巻き状に連続的に被覆するシース
材供給装置５と、シース材Ｓの端末部を加熱ローラ等で
熱融着する融着装置６と、シース材Ｓに熱風を吹き付け
て加熱し、熱収縮させる加熱手段７とを設置し、このよ
うに成形したシース材Ｓを被覆した未加硫ゴムホースＷ
ａを巻取りドラム８で巻取った後、加硫缶等の加硫工程
９に供給して加硫するようにしている。
【００１４】前記シース材供給装置５は、予めロール１
０に巻付けた厚さ0.01〜１mm、好ましくは0.1 〜0.5mm
の塩化ビニル樹脂フィルム，ポリエステルフィルム等の
熱収縮フィルム１１を巻き出して未加硫ゴムホースＷａ
の下面側からガイドロール１２等を介して寿司巻き状に
連続的に被覆させるもので、その上部には、シース材Ｓ
の端末部を加熱ローラ１３等で挟み込んで連続的に熱融
着するものである。
０に巻付けた厚さ0.01〜１mm、好ましくは0.1 〜0.5mm
の塩化ビニル樹脂フィルム，ポリエステルフィルム等の
熱収縮フィルム１１を巻き出して未加硫ゴムホースＷａ
の下面側からガイドロール１２等を介して寿司巻き状に
連続的に被覆させるもので、その上部には、シース材Ｓ
の端末部を加熱ローラ１３等で挟み込んで連続的に熱融
着するものである。
【００１５】また、加熱手段７は、前記寿司巻き状に連
続的に被覆させたシース材Ｓに熱風を吹き付けるドライ
ヤー等の加熱装置であり、未加硫ゴムホースＷａのカバ
ーゴム外周面にシース材Ｓを必ずしも密着させる必要は
ない。
続的に被覆させたシース材Ｓに熱風を吹き付けるドライ
ヤー等の加熱装置であり、未加硫ゴムホースＷａのカバ
ーゴム外周面にシース材Ｓを必ずしも密着させる必要は
ない。
【００１６】そして、上記のような構成によりシース材
Ｓを被覆した未加硫ゴムホースＷａを巻取りドラム８に
巻付け、これを加硫缶等の加硫工程９に投入し、一定時
間、一定温度加熱，加圧することによりゴムホースを加
硫するものである。
Ｓを被覆した未加硫ゴムホースＷａを巻取りドラム８に
巻付け、これを加硫缶等の加硫工程９に投入し、一定時
間、一定温度加熱，加圧することによりゴムホースを加
硫するものである。
【００１７】また、加硫が完了したゴムホースは、シー
ス材Ｓを剥離させずにドラム８ａに巻付けた状態で出荷
して、使用者または使用場所にてシース材Ｓを剥離して
使用する。なお、シース材Ｓを透明な樹脂材料を使用す
れば、ゴムホースの表面に印刷されている仕様等を外部
から見ることが出来る。
ス材Ｓを剥離させずにドラム８ａに巻付けた状態で出荷
して、使用者または使用場所にてシース材Ｓを剥離して
使用する。なお、シース材Ｓを透明な樹脂材料を使用す
れば、ゴムホースの表面に印刷されている仕様等を外部
から見ることが出来る。
【００１８】このように、シース材Ｓを予め巻付けた際
や、巻取りドラム８に巻付けた時には、皺が加硫時に無
くなり、外観も良好となり、またシース材Ｓの巻付けも
ルーズで良いため、簡単で効率の良い作業を行うことが
出来るものである。
や、巻取りドラム８に巻付けた時には、皺が加硫時に無
くなり、外観も良好となり、またシース材Ｓの巻付けも
ルーズで良いため、簡単で効率の良い作業を行うことが
出来るものである。
【００１９】更に、シース材Ｓは使い捨てなので、環境
問題に左右されず、またパーオキサイドの干渉を受けて
も問題はなく、コストも従来に比較して著しく低減させ
ることが出来るものである。
問題に左右されず、またパーオキサイドの干渉を受けて
も問題はなく、コストも従来に比較して著しく低減させ
ることが出来るものである。
【００２０】次に、図２はこの発明の第２実施形態を示
すゴムホースの製造ラインの概略構成図であって、この
実施形態は、ゴムホースを連続的に製造する場合、シー
ス材Ｓが被覆された未加硫ゴムホースＷａを巻取りドラ
ム８等に巻き取らず、ハンガー１４に蛇行させて引っ掛
け、これを移動させて加硫工程９ａの領域Ｌを通過する
間に連続的に加硫成形するものである。
すゴムホースの製造ラインの概略構成図であって、この
実施形態は、ゴムホースを連続的に製造する場合、シー
ス材Ｓが被覆された未加硫ゴムホースＷａを巻取りドラ
ム８等に巻き取らず、ハンガー１４に蛇行させて引っ掛
け、これを移動させて加硫工程９ａの領域Ｌを通過する
間に連続的に加硫成形するものである。
【００２１】このようにすれば、加硫時のホースの皺の
発生や、外観不良等も有効に防止することが可能であ
る。
発生や、外観不良等も有効に防止することが可能であ
る。
【００２２】なお、その他の構成及び作用は、上記第１
実施形態と同様なので、同一符号を付して説明は省略す
る。
実施形態と同様なので、同一符号を付して説明は省略す
る。
【００２３】以上のように、この発明では成形された未
加硫ゴムホースＷａのカバーゴム外周面に、厚さ0.01〜
１mmの塩化ビニル樹脂フィルム，ポリエステルフィルム
等の熱収縮フィルムから成るシース材Ｓを寿司巻き状に
連続的に被覆し、これを加熱手段４で熱収縮させて前記
カバーゴム外周面に被覆させた状態で加硫工程９におい
て加硫成形し、加硫成形後は使用場所にてシース材Ｓを
剥ぎ取って捨てるので、環境問題に左右されず、またパ
ーオキサイドの干渉を受けても問題はなく、更に予め巻
付けた際や、巻取りドラム８に巻付けた時のシース材の
皺が加硫時に無くなり、外観も良好となり、またシース
材Ｓの巻付けもルーズで良いため、簡単で効率の良い作
業を行うことが出来るものである。
加硫ゴムホースＷａのカバーゴム外周面に、厚さ0.01〜
１mmの塩化ビニル樹脂フィルム，ポリエステルフィルム
等の熱収縮フィルムから成るシース材Ｓを寿司巻き状に
連続的に被覆し、これを加熱手段４で熱収縮させて前記
カバーゴム外周面に被覆させた状態で加硫工程９におい
て加硫成形し、加硫成形後は使用場所にてシース材Ｓを
剥ぎ取って捨てるので、環境問題に左右されず、またパ
ーオキサイドの干渉を受けても問題はなく、更に予め巻
付けた際や、巻取りドラム８に巻付けた時のシース材の
皺が加硫時に無くなり、外観も良好となり、またシース
材Ｓの巻付けもルーズで良いため、簡単で効率の良い作
業を行うことが出来るものである。
【００２４】
【発明の効果】この発明は、上記のように成形された未
加硫ゴムホースのカバーゴム外周面に、ホース搬送ライ
ン上に設けた帯状の熱収縮フィルムから成るシース材で
寿司巻き状に連続的に被覆すると共に、シース材の端末
部を熱融着し、次いでシース材を加熱手段で加熱するこ
とにより熱収縮させて前記カバーゴム外周面に被覆さ
せ、この未加硫ゴムホースを巻取りドラムに巻取って加
硫工程に供給し、加硫成形するので、以下のような優れ
た効果を奏するものである。 (a).加硫成形後は使用場所にてシース材を剥ぎ取って捨
てるので、環境問題に左右されず、またパーオキサイド
の干渉を受けても問題はない。 (b).シース材を予め巻付けた際や、巻取りドラムに巻付
けた時のシース材の皺が加硫時に無くなり、外観も良好
となる。 (c).シース材の巻付けもルーズで良いため、簡単で効率
の良い作業を行うことが出来る。 (d).ゴムホースの連続成形も可能で、かつ従来の被覆材
やシース材に比べてコストを著しく低減させることが出
来る。 (e).また、シース材を被覆した未加硫ゴムホースをハン
ガー等に蛇行させて吊り下げた状態で、加硫工程におい
て連続的に加硫することもできるので、ホースの外観も
良く、生産性の向上も図ることが出来る。
加硫ゴムホースのカバーゴム外周面に、ホース搬送ライ
ン上に設けた帯状の熱収縮フィルムから成るシース材で
寿司巻き状に連続的に被覆すると共に、シース材の端末
部を熱融着し、次いでシース材を加熱手段で加熱するこ
とにより熱収縮させて前記カバーゴム外周面に被覆さ
せ、この未加硫ゴムホースを巻取りドラムに巻取って加
硫工程に供給し、加硫成形するので、以下のような優れ
た効果を奏するものである。 (a).加硫成形後は使用場所にてシース材を剥ぎ取って捨
てるので、環境問題に左右されず、またパーオキサイド
の干渉を受けても問題はない。 (b).シース材を予め巻付けた際や、巻取りドラムに巻付
けた時のシース材の皺が加硫時に無くなり、外観も良好
となる。 (c).シース材の巻付けもルーズで良いため、簡単で効率
の良い作業を行うことが出来る。 (d).ゴムホースの連続成形も可能で、かつ従来の被覆材
やシース材に比べてコストを著しく低減させることが出
来る。 (e).また、シース材を被覆した未加硫ゴムホースをハン
ガー等に蛇行させて吊り下げた状態で、加硫工程におい
て連続的に加硫することもできるので、ホースの外観も
良く、生産性の向上も図ることが出来る。
【図１】この発明の第１実施形態を示すゴムホースの製
造ラインの概略構成図である。
造ラインの概略構成図である。
【図２】この発明の第２実施形態を示すゴムホースの製
造ラインの概略構成図である。
造ラインの概略構成図である。
【図３】従来のゴムホースの製造ラインの概略構成図で
ある。
ある。
１ チューブ押出し機 ２ 編組機 ３ カバー押出し機 ４ 巻取りドラム ５ シース材供給装置 ６ 融着装置 ７ 加熱手段 ８ 巻取りドラム ９，９ａ 加硫工程 １０ ロール １１ 熱収縮フィルム １２ ガイドロール １３ 加熱ローラ １４ ハンガー Ｘ−Ｘ ホース搬送ライン Ｗ ホース本体 Ｗａ，Ｑ 未加硫ゴムホース Ｓ シース材 ２０ チューブ押出し機 ２１ 編組機 ２２ カバー押出し機 ２３ 巻取りドラム ２４ 被鉛機 ２５ 巻取りドラム ２６ 加硫缶
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者 井上 猛 神奈川県平塚市追分２番１号 横浜ゴム株 式会社平塚製造所内 Ｆターム(参考） 4F203 AA45 AA46 AD05 AD08 AG03 AG08 DA11 DB02 DB18 DC01 DF05 DK07 DL01 DL14 4F211 AA45 AA46 AD05 AD08 AG03 AG08 SA05 SA11 SC01 SD01 SD16 SG04 SH06 SJ01 SJ06 SJ15 SJ29 SP15 SP25 SW06 SW15 SW21 SW36
Claims (3)
- 【請求項１】 成形された未加硫ゴムホースのカバーゴ
ム外周面に、ホース搬送ライン上に設けた帯状の熱収縮
フィルムから成るシース材で寿司巻き状に連続的に被覆
すると共に、シース材の端末部を熱融着し、次いでシー
ス材を加熱手段で加熱することにより熱収縮させて前記
カバーゴム外周面に被覆させ、この未加硫ゴムホースを
巻取りドラムに巻取って加硫工程に供給し、加硫成形す
るゴムホースの製造方法。 - 【請求項２】 成形された未加硫ゴムホースのカバーゴ
ム外周面に、ホース搬送ライン上に設けた帯状の熱収縮
フィルムから成るシース材で寿司巻き状に連続的に被覆
すると共に、シース材の端末部を熱融着し、次いでシー
ス材を加熱手段で加熱することにより熱収縮させて前記
カバーゴム外周面に被覆させ、この未加硫ゴムホースを
ハンガーに蛇行させて引っ掛けて、加硫工程を通過する
間に連続的に加硫成形するゴムホースの製造方法。 - 【請求項３】 前記熱収縮フィルムから成るシース材
が、厚さ0.01〜１mmの塩化ビニル樹脂フィルム，ポリエ
ステルフィルムである請求項１または２に記載のゴムホ
ースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001027156A JP2002225042A (ja) | 2001-02-02 | 2001-02-02 | ゴムホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001027156A JP2002225042A (ja) | 2001-02-02 | 2001-02-02 | ゴムホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002225042A true JP2002225042A (ja) | 2002-08-14 |
Family
ID=18891857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001027156A Pending JP2002225042A (ja) | 2001-02-02 | 2001-02-02 | ゴムホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002225042A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009012426A (ja) * | 2007-07-09 | 2009-01-22 | Bridgestone Corp | ゴム成形物の製造方法 |
| CN108943528A (zh) * | 2018-06-01 | 2018-12-07 | 南京利德东方橡塑科技有限公司 | 一种胶管裸硫化生产工艺 |
-
2001
- 2001-02-02 JP JP2001027156A patent/JP2002225042A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009012426A (ja) * | 2007-07-09 | 2009-01-22 | Bridgestone Corp | ゴム成形物の製造方法 |
| CN108943528A (zh) * | 2018-06-01 | 2018-12-07 | 南京利德东方橡塑科技有限公司 | 一种胶管裸硫化生产工艺 |
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