JP2002225038A - タイヤ加硫成型用金型の製造方法およびタイヤ加硫成型用金型 - Google Patents
タイヤ加硫成型用金型の製造方法およびタイヤ加硫成型用金型Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ブレードを鋳込んだ金型のセグメントのブレ
ードを正確に位置決めすると共にその位置が溶湯注入時
ずれないようにする。 【解決手段】 複数のサイプ形成部３１と連結部３２を
具えた一体型ブレード３をトレッド形状鋳型１１に挿入
固定したあと、溶湯を注入して金型の一部を形成する。
ードを正確に位置決めすると共にその位置が溶湯注入時
ずれないようにする。 【解決手段】 複数のサイプ形成部３１と連結部３２を
具えた一体型ブレード３をトレッド形状鋳型１１に挿入
固定したあと、溶湯を注入して金型の一部を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、精度に優れるタ
イヤ加硫成型用金型の製造方法およびその方法により製
造したタイヤ加硫成型用金型に関するものである。
イヤ加硫成型用金型の製造方法およびその方法により製
造したタイヤ加硫成型用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】グリーンタイヤを加硫成型する際、製品
タイヤのトレッド部の所定の表面形状に対応する内周面
形状を具え、グリーンタイヤのトレッド表面に製品タイ
ヤのサイプを形成するブレードを有するタイヤ加硫成型
用金型が一般的に使われている。
タイヤのトレッド部の所定の表面形状に対応する内周面
形状を具え、グリーンタイヤのトレッド表面に製品タイ
ヤのサイプを形成するブレードを有するタイヤ加硫成型
用金型が一般的に使われている。
【０００３】このような金型は、図９に示すように、タ
イヤのトレッド部の一部分と同等の表面を有するトレッ
ド形状鋳型１１のサイプに相当する細溝部分１７に、サ
イプに対応する形状を有する、おのおの独立したサイプ
形成部だけからなる単独型ブレード３１Ｘ、３１Ｙ，３
１Ｚを、挿入して固定した後、トレッド形状鋳型１１と
それを取り囲む囲繞型１４とにより画成されてなり単独
型ブレードを内含したキャビティ１５内に、溶湯を注入
してセグメントを形成して、これを組み立てて製造され
る。
イヤのトレッド部の一部分と同等の表面を有するトレッ
ド形状鋳型１１のサイプに相当する細溝部分１７に、サ
イプに対応する形状を有する、おのおの独立したサイプ
形成部だけからなる単独型ブレード３１Ｘ、３１Ｙ，３
１Ｚを、挿入して固定した後、トレッド形状鋳型１１と
それを取り囲む囲繞型１４とにより画成されてなり単独
型ブレードを内含したキャビティ１５内に、溶湯を注入
してセグメントを形成して、これを組み立てて製造され
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このような従来の金型
にあっては、前記トレッド形状鋳型のタイヤのサイプに
相当する細溝部分に単独型ブレードを挿入して固定する
際、単独型ブレードの挟持域が狭い範囲に限定されてい
て、単独型ブレードの細溝部分の溝壁による挟持力が小
さいため、単独型ブレードが位置ずれしやすく、充分な
位置精度を確保しにくいという問題があった。さらに、
単独型ブレードを細溝部分の所定位置に精度よく固定で
きた場合でも、前述の挟持力が低いために、その後の注
溶時の溶湯の流れによって、単独型ブレードがずれた
り、吹き飛ばされたりするという問題もあった。
にあっては、前記トレッド形状鋳型のタイヤのサイプに
相当する細溝部分に単独型ブレードを挿入して固定する
際、単独型ブレードの挟持域が狭い範囲に限定されてい
て、単独型ブレードの細溝部分の溝壁による挟持力が小
さいため、単独型ブレードが位置ずれしやすく、充分な
位置精度を確保しにくいという問題があった。さらに、
単独型ブレードを細溝部分の所定位置に精度よく固定で
きた場合でも、前述の挟持力が低いために、その後の注
溶時の溶湯の流れによって、単独型ブレードがずれた
り、吹き飛ばされたりするという問題もあった。
【０００５】この発明は、このような問題に鑑みてなさ
たものであり、サイプ形成用ブレードの高い位置決めを
実現できるタイヤ成型用金型を容易に製造できる方法、
ならびに、この方法により製造された精度の高いタイヤ
加硫成型用金型を提供することをその目的とする。
たものであり、サイプ形成用ブレードの高い位置決めを
実現できるタイヤ成型用金型を容易に製造できる方法、
ならびに、この方法により製造された精度の高いタイヤ
加硫成型用金型を提供することをその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明はなされたものであり、その要旨構成なら
びに作用を以下に示す。
め、この発明はなされたものであり、その要旨構成なら
びに作用を以下に示す。
【０００７】請求項１に記載のタイヤ加硫成型用金型の
製造方法は、製品タイヤのトレッド部の表面に対応した
内周面形状を具え、トレッド部表面のサイプを形成する
ブレードを有するタイヤ加硫成型用金型を製造するに際
し、サイプに対応した形状を有する複数枚のサイプ形成
部とこれらのサイプ形成部を連結する連結部とを具える
一体型ブレードの、サイプ形成部を、トレッド部の一部
分と同等の表面を有するトレッド形状鋳型の、前記サイ
プに相当する細溝部分に挿入して固定した後、トレッド
形状鋳型とそれを取り囲む囲繞型とにより画成されてな
り一体型ブレードを内含するキャビティ内に、溶湯を注
入して、ブレードを鋳込んだセグメントを形成して金型
の一部となすものである。
製造方法は、製品タイヤのトレッド部の表面に対応した
内周面形状を具え、トレッド部表面のサイプを形成する
ブレードを有するタイヤ加硫成型用金型を製造するに際
し、サイプに対応した形状を有する複数枚のサイプ形成
部とこれらのサイプ形成部を連結する連結部とを具える
一体型ブレードの、サイプ形成部を、トレッド部の一部
分と同等の表面を有するトレッド形状鋳型の、前記サイ
プに相当する細溝部分に挿入して固定した後、トレッド
形状鋳型とそれを取り囲む囲繞型とにより画成されてな
り一体型ブレードを内含するキャビティ内に、溶湯を注
入して、ブレードを鋳込んだセグメントを形成して金型
の一部となすものである。
【０００８】これによれば、一体型ブレードがトレッド
形状鋳型の細溝部分に嵌合固定される際、従来の一つの
単独型ブレードに比較し、一つの一体型ブレードは嵌合
部分の総面積が広くなるのに加えて、互いに離隔した複
数のサイプ形成部に嵌合部を有することになるので、耐
ずれ性能が大幅に改善され、従来の金型のもつ欠点が解
消される。
形状鋳型の細溝部分に嵌合固定される際、従来の一つの
単独型ブレードに比較し、一つの一体型ブレードは嵌合
部分の総面積が広くなるのに加えて、互いに離隔した複
数のサイプ形成部に嵌合部を有することになるので、耐
ずれ性能が大幅に改善され、従来の金型のもつ欠点が解
消される。
【０００９】請求項２に記載の製造方法は、請求項１に
記載したところにおいて、平板形状の連結部を有する一
体型ブレードをトレッド形状鋳型の細溝部分に挿入して
固定するものである。
記載したところにおいて、平板形状の連結部を有する一
体型ブレードをトレッド形状鋳型の細溝部分に挿入して
固定するものである。
【００１０】ここでは、一体型ブレード連結部を平板状
に構成することにより、曲板状の連結部に比べ、その表
面積が小さくなるため、トレッド形状鋳型に精度よく固
定した一体型ブレードが溶湯の流動圧によりずれにくく
なる。また、連結部を平面とすることは、最短の連結部
で構成することにもなるので、高温の溶湯による、一体
型ブレードの熱膨張を抑制することもあわせて可能とな
る。
に構成することにより、曲板状の連結部に比べ、その表
面積が小さくなるため、トレッド形状鋳型に精度よく固
定した一体型ブレードが溶湯の流動圧によりずれにくく
なる。また、連結部を平面とすることは、最短の連結部
で構成することにもなるので、高温の溶湯による、一体
型ブレードの熱膨張を抑制することもあわせて可能とな
る。
【００１１】請求項３に記載の製造方法は、請求項２に
記載したところにおいて、ほぼ全ての細溝部分の壁面が
ほぼ平面状をなし、それらの細溝部分の少なくとも一方
の壁面を通る平面のいずれもが一つの共通平面に直交す
るように位置する、トレッド形状鋳型に対し、連結部が
前記共通平面とほぼ直交する方向に延在する一体型ブレ
ードを挿入して固定するとともに、溶湯を前記共通平面
にほぼ直交する方向に注入するものである。
記載したところにおいて、ほぼ全ての細溝部分の壁面が
ほぼ平面状をなし、それらの細溝部分の少なくとも一方
の壁面を通る平面のいずれもが一つの共通平面に直交す
るように位置する、トレッド形状鋳型に対し、連結部が
前記共通平面とほぼ直交する方向に延在する一体型ブレ
ードを挿入して固定するとともに、溶湯を前記共通平面
にほぼ直交する方向に注入するものである。
【００１２】この製造方法は、溶湯の流動抵抗を抑制す
るための他の方策に関するものであり、溶湯の注入方向
と一体型ブレードの連結部の配置方法を最適化すること
により、溶湯の流動抵抗を抑えることができる。すなわ
ち、図３に示す、トレッド形状鋳型１１の細溝部分１７
を参照して述べると、トレッド形状鋳型１１のほぼ全て
の細溝部分１７の壁面がほぼ平面状をなし、それらの細
溝部分１７の少なくとも一方の壁面を通る平面のいずれ
もが一つの共通平面Ｓに直交するように位置する場合に
は、一体型ブレードの連結部が紙面の左右に延びる方向
Ｘにほぼ平行になるように延在させるとともに、溶湯の
注入方向も方向Ｘにほぼ平行に設定することにより、サ
イプ形成部、連結部を溶湯の流動方向と一致させ、溶湯
の流動抵抗を最小化することができる。
るための他の方策に関するものであり、溶湯の注入方向
と一体型ブレードの連結部の配置方法を最適化すること
により、溶湯の流動抵抗を抑えることができる。すなわ
ち、図３に示す、トレッド形状鋳型１１の細溝部分１７
を参照して述べると、トレッド形状鋳型１１のほぼ全て
の細溝部分１７の壁面がほぼ平面状をなし、それらの細
溝部分１７の少なくとも一方の壁面を通る平面のいずれ
もが一つの共通平面Ｓに直交するように位置する場合に
は、一体型ブレードの連結部が紙面の左右に延びる方向
Ｘにほぼ平行になるように延在させるとともに、溶湯の
注入方向も方向Ｘにほぼ平行に設定することにより、サ
イプ形成部、連結部を溶湯の流動方向と一致させ、溶湯
の流動抵抗を最小化することができる。
【００１３】請求項４に記載の製造方法は、請求項１〜
３のいずれかに記載したところにおいて、キャビティに
内含される、一体型ブレードの投影面積の総和が最小と
なる被投影平面に直交する直線の方向に、溶湯を注入す
るものである。
３のいずれかに記載したところにおいて、キャビティに
内含される、一体型ブレードの投影面積の総和が最小と
なる被投影平面に直交する直線の方向に、溶湯を注入す
るものである。
【００１４】この製造方法は、一体型ブレードの形状と
配置がすでに決まっている場合について、溶湯の流動抵
抗を抑制する方策に関するものであり、これによると、
溶湯の流れに対向する一体型ブレードの断面積の総和が
最小となり、その結果、溶湯の流動抵抗を最小すること
ができる。
配置がすでに決まっている場合について、溶湯の流動抵
抗を抑制する方策に関するものであり、これによると、
溶湯の流れに対向する一体型ブレードの断面積の総和が
最小となり、その結果、溶湯の流動抵抗を最小すること
ができる。
【００１５】請求項５に記載の製造方法は、請求項１〜
４のいずれかに記載したところにおいて、囲繞型の一部
をなし、トレッド形状鋳型に対向して位置する背面部分
を前記一体型ブレードに当接させて、一体型ブレードの
サイプ形成部の挿入先端縁をトレッド形状鋳型の細溝部
分の溝底に押圧するものである。
４のいずれかに記載したところにおいて、囲繞型の一部
をなし、トレッド形状鋳型に対向して位置する背面部分
を前記一体型ブレードに当接させて、一体型ブレードの
サイプ形成部の挿入先端縁をトレッド形状鋳型の細溝部
分の溝底に押圧するものである。
【００１６】これによれば、溶湯の注入前に、背面部分
により一体型ブレードをトレッド形状鋳型の細溝部分の
所定位置に押圧するので、高精度の位置決めが可能とな
り、また、溶湯の注入時にも、トレッド形状鋳型と背面
部分とにより一体型ブレードを挟持しているので、溶湯
の流動圧によりずれることはない。
により一体型ブレードをトレッド形状鋳型の細溝部分の
所定位置に押圧するので、高精度の位置決めが可能とな
り、また、溶湯の注入時にも、トレッド形状鋳型と背面
部分とにより一体型ブレードを挟持しているので、溶湯
の流動圧によりずれることはない。
【００１７】請求項６に記載の製造方法は、請求項１〜
５のいずれかに記載したところにおいて、サイプ形成部
をトレッド形状鋳型の細溝部分に挿入固定するに際し、
一つの一体型ブレードの少なくとも二枚のサイプ形成部
にそれらが互いに離隔、もしくは接近する方向の力を作
用させるものである。
５のいずれかに記載したところにおいて、サイプ形成部
をトレッド形状鋳型の細溝部分に挿入固定するに際し、
一つの一体型ブレードの少なくとも二枚のサイプ形成部
にそれらが互いに離隔、もしくは接近する方向の力を作
用させるものである。
【００１８】これによれば、一体型ブレードをトレッド
形状鋳型の細溝部分に挿入固定するに際して、二枚のサ
イプ形成部には、挿入方向に垂直平面内で互いに逆向き
の力が働くので、一体型ブレードをより確実に固定する
ことができる。
形状鋳型の細溝部分に挿入固定するに際して、二枚のサ
イプ形成部には、挿入方向に垂直平面内で互いに逆向き
の力が働くので、一体型ブレードをより確実に固定する
ことができる。
【００１９】請求項７に記載の製造方法は、請求項１〜
６のいずれかに記載したところにおいて、金型の一部を
ダイキャスト鋳造にて形成するものである。
６のいずれかに記載したところにおいて、金型の一部を
ダイキャスト鋳造にて形成するものである。
【００２０】高精度の製品寸法が要求されるダイキャス
ト鋳造では溶湯の注入圧力は高いが、この方法は、溶湯
の注入圧力が高くても、一体型ブレードがずれにくい金
型の製造方法であるので、ダイキャスト鋳造に好適に応
用することができる。
ト鋳造では溶湯の注入圧力は高いが、この方法は、溶湯
の注入圧力が高くても、一体型ブレードがずれにくい金
型の製造方法であるので、ダイキャスト鋳造に好適に応
用することができる。
【００２１】請求項８に記載のタイヤ加硫成型用金型
は、製品タイヤのトレッド部の表面に対応した内周面形
状を具え、トレッド部表面のサイプを形成するブレード
を有するタイヤ加硫成型用金型であって、ブレードは、
タイヤのサイプに対応した形状を有する複数枚のサイプ
形成部と、これらのサイプ形成部を連結する連結部とを
具えた一体型ブレードを少なくとも１つ含むものであ
る。
は、製品タイヤのトレッド部の表面に対応した内周面形
状を具え、トレッド部表面のサイプを形成するブレード
を有するタイヤ加硫成型用金型であって、ブレードは、
タイヤのサイプに対応した形状を有する複数枚のサイプ
形成部と、これらのサイプ形成部を連結する連結部とを
具えた一体型ブレードを少なくとも１つ含むものであ
る。
【００２２】また、請求項９に記載の金型は、請求項８
に記載したところにおいて、一体型ブレードの連結部を
平板形状としてなるものである。
に記載したところにおいて、一体型ブレードの連結部を
平板形状としてなるものである。
【００２３】また、請求項１０に記載の金型は、請求項
８〜９のいずれかに記載したところにおいて、金型の一
部をなすセグメントに鋳込まれた一体型ブレードのサイ
プ形成部がほぼ全て平板状であり、それぞれの平板状部
分を含む平面がいずれも一つの共通平面に直交するよう
に、一体型ブレードのサイプ形成部が配置され、一体型
サイプの連結部は共通平面に直交する方向にほぼ一致し
て延在するものである。
８〜９のいずれかに記載したところにおいて、金型の一
部をなすセグメントに鋳込まれた一体型ブレードのサイ
プ形成部がほぼ全て平板状であり、それぞれの平板状部
分を含む平面がいずれも一つの共通平面に直交するよう
に、一体型ブレードのサイプ形成部が配置され、一体型
サイプの連結部は共通平面に直交する方向にほぼ一致し
て延在するものである。
【００２４】上記、請求項８〜１０に記載の金型は、一
体型ブレードが精度よくセグメントに鋳込まれているの
で、精度の高いタイヤの加硫成型に供することができ
る。
体型ブレードが精度よくセグメントに鋳込まれているの
で、精度の高いタイヤの加硫成型に供することができ
る。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の実施の形態を
図面に示すところに基づき説明する。この発明の方法に
より製造された金型の実施形態を図１および図２に示
す。図１は二つ割り金型の一方の型を示す略線平面図、
図２はそのII−II断面を示す断面図である。金型本体１
に複数個のセグメント２を配列してタイヤのトレッド部
の表面に対応した内周面形状が形成されている。金型の
一部をなすセグメント２は鋳造品であり、トレッド表面
のサイプを形成する一体型ブレード３を含むブレードが
セグメント２に鋳込まれている。本図は、二つ割り金型
の例であるが、この発明は割モールド構造のタイヤ加硫
成型用金型にも適用できる。
図面に示すところに基づき説明する。この発明の方法に
より製造された金型の実施形態を図１および図２に示
す。図１は二つ割り金型の一方の型を示す略線平面図、
図２はそのII−II断面を示す断面図である。金型本体１
に複数個のセグメント２を配列してタイヤのトレッド部
の表面に対応した内周面形状が形成されている。金型の
一部をなすセグメント２は鋳造品であり、トレッド表面
のサイプを形成する一体型ブレード３を含むブレードが
セグメント２に鋳込まれている。本図は、二つ割り金型
の例であるが、この発明は割モールド構造のタイヤ加硫
成型用金型にも適用できる。
【００２６】次にこの発明に係る製造方法の実施形態を
説明する。すなわち、セグメントの形成方法を図３、図
４および図５により説明する。図３（ａ）はトレッド形
状鋳型の平面図、図３（ｂ）はトレッド形状鋳型の正面
図である。また、図４は一体型ブレードの挿入形態を示
す正面図であり、図５は金型のセグメントの鋳造形態を
示す鋳型の断面図である。
説明する。すなわち、セグメントの形成方法を図３、図
４および図５により説明する。図３（ａ）はトレッド形
状鋳型の平面図、図３（ｂ）はトレッド形状鋳型の正面
図である。また、図４は一体型ブレードの挿入形態を示
す正面図であり、図５は金型のセグメントの鋳造形態を
示す鋳型の断面図である。
【００２７】図３に示した通り、まず、トレッド部の一
部分と同等の表面を有する、トレッド形状鋳型１１を準
備する。トレッド形状鋳型１１にはタイヤのサイプに相
当する細溝部分１７を設けている。図３のトレッド形状
鋳型１１はダイキャスト金型であるが、他の鋳型、たと
えば、石膏型であってもよい。
部分と同等の表面を有する、トレッド形状鋳型１１を準
備する。トレッド形状鋳型１１にはタイヤのサイプに相
当する細溝部分１７を設けている。図３のトレッド形状
鋳型１１はダイキャスト金型であるが、他の鋳型、たと
えば、石膏型であってもよい。
【００２８】次に、図４に示す通り、複数のサイプ形成
部３１とこれらのサイプ形成部３１を連結する連結部３
２を具えた一体型ブレード３のサイプ形成部３１をトレ
ッド形状鋳型１１のそれぞれに対応する細溝部分１７に
挿入し、固定する。図４に示す例では、サイプ形成部３
１は、タイヤのショルダー部のサイプに対応するサイプ
形成部３１Ａ、タイヤの主溝部の左右外側にそれぞれ配
置されたサイプに対応するサイプ形成部３１Ｂ、サイプ
形成部３１Ｃよりなっている。
部３１とこれらのサイプ形成部３１を連結する連結部３
２を具えた一体型ブレード３のサイプ形成部３１をトレ
ッド形状鋳型１１のそれぞれに対応する細溝部分１７に
挿入し、固定する。図４に示す例では、サイプ形成部３
１は、タイヤのショルダー部のサイプに対応するサイプ
形成部３１Ａ、タイヤの主溝部の左右外側にそれぞれ配
置されたサイプに対応するサイプ形成部３１Ｂ、サイプ
形成部３１Ｃよりなっている。
【００２９】そして、このうち、サイプ形成部３１Ｂの
挿入先端縁１９とサイプ形成部３１Ｃの挿入先端縁１
９′は一体型ブレードの挿入方向Ｄｉに対して互いに逆
向きに傾いており、一体型ブレードを挿入してゆくと、
挿入先端縁１９、１９′がそれぞれ対応するトレッド形
状鋳型１１の溝底部分に当接して、サイプ形成部が互い
に離隔する方向に力が働き、確実に一体型ブレードを固
定することができる。
挿入先端縁１９とサイプ形成部３１Ｃの挿入先端縁１
９′は一体型ブレードの挿入方向Ｄｉに対して互いに逆
向きに傾いており、一体型ブレードを挿入してゆくと、
挿入先端縁１９、１９′がそれぞれ対応するトレッド形
状鋳型１１の溝底部分に当接して、サイプ形成部が互い
に離隔する方向に力が働き、確実に一体型ブレードを固
定することができる。
【００３０】次に、図５に示す通り、一体型ブレード３
を固定したトレッド形状鋳型１１と背面部分１３を含む
囲繞型１４とでキャビティ１５を形成し、そのキャビテ
ィに溶湯を注入して、固化したあとトレッド形状鋳型１
１と背面部分１３を含む囲繞型１４を分解し、一体型ブ
レードを鋳込んだセグメントを取り出す。
を固定したトレッド形状鋳型１１と背面部分１３を含む
囲繞型１４とでキャビティ１５を形成し、そのキャビテ
ィに溶湯を注入して、固化したあとトレッド形状鋳型１
１と背面部分１３を含む囲繞型１４を分解し、一体型ブ
レードを鋳込んだセグメントを取り出す。
【００３１】このとき、図５に示す背面部分１３が前記
一体型ブレード３に当接し、一体型ブレード３のサイプ
形成部３１の挿入先端縁１９をトレッド形状鋳型１１の
タイヤのサイプに相当する細溝部分１７の溝底１８に確
実に押込むことにより、高精度の位置決めが可能とな
り、また、溶湯の注入時にも、背面部分１３により一体
型ブレード３を固定しているので、溶湯の流動圧により
ずれることはない。
一体型ブレード３に当接し、一体型ブレード３のサイプ
形成部３１の挿入先端縁１９をトレッド形状鋳型１１の
タイヤのサイプに相当する細溝部分１７の溝底１８に確
実に押込むことにより、高精度の位置決めが可能とな
り、また、溶湯の注入時にも、背面部分１３により一体
型ブレード３を固定しているので、溶湯の流動圧により
ずれることはない。
【００３２】図６は他の実施形態における、一体型ブレ
ードを取り付けた状態のトレッド形状鋳型の一部を示す
平面図である。この図では、一体型ブレードＢ１，Ｂ
２、Ｂ３、Ｂ４，Ｂ５が示されている。そして、例え
ば、１つの一体型ブレードＢ１はサイプ形成部３１Ａ、
３１Ｂ，３１Ｃと連結部３２を具えている。すべての一
体型ブレードのサイプ形成部は平板状をなし、紙面に垂
直な共通平面Ｓに直交する平面に含まれるよう配置され
ている。
ードを取り付けた状態のトレッド形状鋳型の一部を示す
平面図である。この図では、一体型ブレードＢ１，Ｂ
２、Ｂ３、Ｂ４，Ｂ５が示されている。そして、例え
ば、１つの一体型ブレードＢ１はサイプ形成部３１Ａ、
３１Ｂ，３１Ｃと連結部３２を具えている。すべての一
体型ブレードのサイプ形成部は平板状をなし、紙面に垂
直な共通平面Ｓに直交する平面に含まれるよう配置され
ている。
【００３３】そして、この場合、一体型ブレードＢ１，
Ｂ５の連結部は共通平面Ｓに直交する向きに、また、一
体型ブレードＢ２，Ｂ３、Ｂ４の連結部は共通平面Ｓに
ほぼ直交する向き配置し、さらに、溶湯の注入方向Ｄｍ
も図７の通り、共通平面Ｓに直交する向きに設定してい
る。このように配置することにより、溶湯の流れに対す
る流動抵抗を減少できるので、一体型ブレードをずれに
くくすることができる。
Ｂ５の連結部は共通平面Ｓに直交する向きに、また、一
体型ブレードＢ２，Ｂ３、Ｂ４の連結部は共通平面Ｓに
ほぼ直交する向き配置し、さらに、溶湯の注入方向Ｄｍ
も図７の通り、共通平面Ｓに直交する向きに設定してい
る。このように配置することにより、溶湯の流れに対す
る流動抵抗を減少できるので、一体型ブレードをずれに
くくすることができる。
【００３４】図７は金型のセグメントの他の鋳造形態を
示す鋳型の断面図である。一体型ブレード３の連結部３
２に背面部分１３を当接させて、一体型ブレード３のサ
イプ形成部３１の挿入先端縁１９をトレッド形状鋳型１
１の細溝部分１７の溝底１８に押圧するのに際して、こ
の例では、背面部分１３は一体型ブレード３の連結部３
２の両端部だけに当接しているが、図５に示す実施形態
と同様に、高精度の位置決めが可能となり、また、溶湯
の流動圧によりずれることはない。
示す鋳型の断面図である。一体型ブレード３の連結部３
２に背面部分１３を当接させて、一体型ブレード３のサ
イプ形成部３１の挿入先端縁１９をトレッド形状鋳型１
１の細溝部分１７の溝底１８に押圧するのに際して、こ
の例では、背面部分１３は一体型ブレード３の連結部３
２の両端部だけに当接しているが、図５に示す実施形態
と同様に、高精度の位置決めが可能となり、また、溶湯
の流動圧によりずれることはない。
【００３５】図８は一体型ブレードの他の挿入形態を示
す正面図である。一体型ブレード３のサイプ形成部３１
をトレッド形状鋳型１１のそれぞれに対応する細溝部分
１７に挿入し、固定するに際して、この例では、固定す
るとき、互いに離隔する方向に力が働く二つのサイプ形
成部は、製品タイヤの別々の主溝に開口するサイプに対
応しているが、図４に示す実施形態と同様、確実に一体
型ブレードを固定することができる。
す正面図である。一体型ブレード３のサイプ形成部３１
をトレッド形状鋳型１１のそれぞれに対応する細溝部分
１７に挿入し、固定するに際して、この例では、固定す
るとき、互いに離隔する方向に力が働く二つのサイプ形
成部は、製品タイヤの別々の主溝に開口するサイプに対
応しているが、図４に示す実施形態と同様、確実に一体
型ブレードを固定することができる。
【００３６】
【発明の効果】以上述べたところから明らかなように、
この発明によれば、一体型ブレードをトレッド形状鋳型
に挿入固定するので、その位置決め精度が向上し、さら
に、溶湯の流れに対してもブレードがずれない金型を製
造することができ、ひいては、金型の精度向上、金型製
造時の歩留まり向上、生産性向上に達成することができ
る。
この発明によれば、一体型ブレードをトレッド形状鋳型
に挿入固定するので、その位置決め精度が向上し、さら
に、溶湯の流れに対してもブレードがずれない金型を製
造することができ、ひいては、金型の精度向上、金型製
造時の歩留まり向上、生産性向上に達成することができ
る。
【図１】 この発明に係る金型の略線平面図である。
【図２】 この発明に係る金型の断面図である。
【図３】 トレッド形状鋳型の平面図ならびに正面図で
ある。
ある。
【図４】 一体型ブレードの挿入形態を示す正面図であ
る。
る。
【図５】 金型のセグメントの鋳造形態を示す鋳型の断
面図である。
面図である。
【図６】 他の実施形態における、一体型ブレードを取
り付けた状態のトレッド形状鋳型の一部を示す平面図で
ある。
り付けた状態のトレッド形状鋳型の一部を示す平面図で
ある。
【図７】 図５に対応する他の実施形態を示す断面図で
ある。
ある。
【図８】 図４に対応する他の実施形態を示す正面図で
ある。
ある。
【図９】 従来の金型の、ブレードの挿入形態を示す正
面図である。
面図である。
１ 金型本体 ２ セグメント ３ 一体型ブレード １１ トレッド形状鋳型 １３ 囲繞型の背面部分 １５ キャビティ １７ トレッド形状鋳型の細溝部分 １８ トレッド形状鋳型の細溝部分の溝底 １９、１９′ サイプ形成部の挿入先端縁 ３１、３１Ａ、３１Ｂ，３１Ｃ 一体型ブレードのサイ
プ形成部 ３１Ｘ、３１Ｙ，３１Ｚ 単独型ブレード ３２ 連結部 Ｂ１、Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５ 一体型ブレード Ｄｍ 溶湯の注入方向 Ｄｉ 一体型ブレードの挿入方向 Ｄｐ 囲繞型の背面部分の押圧方向 Ｓ 共通平面
プ形成部 ３１Ｘ、３１Ｙ，３１Ｚ 単独型ブレード ３２ 連結部 Ｂ１、Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５ 一体型ブレード Ｄｍ 溶湯の注入方向 Ｄｉ 一体型ブレードの挿入方向 Ｄｐ 囲繞型の背面部分の押圧方向 Ｓ 共通平面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｆターム(参考） 4F202 AA45 AH20 CA21 CB01 CD02 CU01 CU14 4F203 AA45 AH20 DA11 DB01 DC01 DL10
Claims (10)
- 【請求項１】 製品タイヤのトレッド部の表面に対応し
た内周面形状を具え、トレッド部表面のサイプを形成す
るブレードを有するタイヤ加硫成型用金型を製造するに
際し、サイプに対応した形状を有する複数枚のサイプ形
成部とこれらのサイプ形成部を連結する連結部とを具え
る一体型ブレードの、サイプ形成部を、トレッド部の一
部分と同等の表面を有するトレッド形状鋳型の、前記サ
イプに相当する細溝部分に挿入して固定した後、トレッ
ド形状鋳型とそれを取り囲む囲繞型とにより画成されて
なり一体型ブレードを内含するキャビティ内に、溶湯を
注入して、ブレードを鋳込んだセグメントを形成して金
型の一部となすタイヤ加硫成型用金型の製造方法。 - 【請求項２】 平板形状の連結部を有する一体型ブレー
ドをトレッド形状鋳型の細溝部分に挿入して固定する請
求項１に記載のタイヤ加硫成型用金型の製造方法。 - 【請求項３】 ほぼ全ての細溝部分の壁面がほぼ平面状
をなし、それらの細溝部分の少なくとも一方の壁面を通
る平面のいずれもが一つの共通平面に直交するように位
置する、トレッド形状鋳型に対し、連結部が前記共通平
面とほぼ直交する方向に延在する一体型ブレードを挿入
して固定するとともに、溶湯を前記共通平面にほぼ直交
する方向に注入する請求項２に記載の製品タイヤ加硫成
型用金型の製造方法。 - 【請求項４】 キャビティに内含される、一体型ブレー
ドの投影面積の総和が最小となる被投影平面に直交する
直線の方向に、溶湯を注入する請求項１〜３のいずれか
に記載のタイヤ加硫成型用金型の製造方法。 - 【請求項５】 囲繞型の一部をなし、トレッド形状鋳型
に対向して位置する背面部分を前記一体型ブレードに当
接させて、一体型ブレードのサイプ形成部の挿入先端縁
をトレッド形状鋳型の細溝部分の溝底に押圧する、請求
項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫成型用金型の製
造方法。 - 【請求項６】 サイプ形成部をトレッド形状鋳型の細溝
部分に挿入固定するに際し、一つの一体型ブレードの少
なくとも二枚のサイプ形成部にそれらが互いに離隔、も
しくは接近する方向の力を作用させる請求項１〜５のい
ずれかに記載のタイヤ加硫成型用金型の製造方法。 - 【請求項７】 金型の一部をダイキャスト鋳造にて形成
する請求項１〜６に記載のタイヤ加硫成形用金型の製造
方法。 - 【請求項８】 製品タイヤのトレッド部の表面に対応し
た内周面形状を具え、トレッド部表面のサイプを形成す
るブレードを有するタイヤ加硫成型用金型であって、ブ
レードは、タイヤのサイプに対応した形状を有する複数
枚のサイプ形成部と、これらのサイプ形成部を連結する
連結部とを具えた一体型ブレードを少なくとも１つ含む
タイヤ加硫成型用金型。 - 【請求項９】 一体型ブレードの連結部を平板形状とし
てなる請求項８に記載のタイヤ加硫成型用金型。 - 【請求項１０】 金型の一部をなすセグメントに鋳込ま
れた一体型ブレードのサイプ形成部がほぼ全て平板状で
あり、それぞれの平板状部分を含む平面がいずれも一つ
の共通平面に直交するように、一体型ブレードのサイプ
形成部が配置され、一体型サイプの連結部は共通平面に
直交する方向にほぼ一致して延在する請求項８〜９のい
ずれかに記載のタイヤ加硫成型用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001029496A JP2002225038A (ja) | 2001-02-06 | 2001-02-06 | タイヤ加硫成型用金型の製造方法およびタイヤ加硫成型用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001029496A JP2002225038A (ja) | 2001-02-06 | 2001-02-06 | タイヤ加硫成型用金型の製造方法およびタイヤ加硫成型用金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002225038A true JP2002225038A (ja) | 2002-08-14 |
Family
ID=18893839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001029496A Pending JP2002225038A (ja) | 2001-02-06 | 2001-02-06 | タイヤ加硫成型用金型の製造方法およびタイヤ加硫成型用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002225038A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006231747A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-09-07 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ加硫用成形金型に用いるサイプ及びそのサイプを使用したタイヤ加硫用成形金型の製造方法 |
| US7481257B2 (en) * | 2004-01-09 | 2009-01-27 | The Yokahama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire and tire mold |
| US7819153B2 (en) * | 2006-11-08 | 2010-10-26 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Tire including concave recesses in a circumferential tread |
-
2001
- 2001-02-06 JP JP2001029496A patent/JP2002225038A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7481257B2 (en) * | 2004-01-09 | 2009-01-27 | The Yokahama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire and tire mold |
| JP2006231747A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-09-07 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ加硫用成形金型に用いるサイプ及びそのサイプを使用したタイヤ加硫用成形金型の製造方法 |
| US7819153B2 (en) * | 2006-11-08 | 2010-10-26 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Tire including concave recesses in a circumferential tread |
| US8973630B2 (en) | 2006-11-08 | 2015-03-10 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Tire including concave recesses in a circumferential tread |
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