CN213739153U - 热弯模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种热弯模具，包括凹模及凸模。凹模具有第一基体，第一基体上设有成型凹槽、第一限位部及第一抵持部；第一抵持部围绕成型凹槽设置，第一限位部沿成型凹槽的槽缘设置且位于第一抵持部的内侧；成型凹槽的侧壁包括相互连接的第一弧面和第二弧面，第一弧面位于成型凹槽的底壁与第二弧面之间，第二弧面的弧宽小于待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽；凸模具有第二基体，第二基体上设有成型凸台、第二限位部及第二抵持部，成型凸台与成型凹槽配合，第二抵持部围绕成型凸台设置且能够与第一抵持部抵接，第二限位部设于成型凸台与第一抵持部之间，第二限位部与第一限位部相对设置。利用该热弯模具进行热弯成型，可提高弧高尺寸精度。

Description

热弯模具

技术领域

本实用新型涉及玻璃制造技术领域，特别是涉及一种热弯模具。

背景技术

目前，曲面玻璃的生产在玻璃深加工行业仍属于高技术难题，还有很多难题需要攻克，例如八字纹、大小边、长宽尺寸或者弧高尺寸难以控制等；热弯成型是其中的一道重要工序。

目前热弯成型采用的热弯模具是通过在下模设置凸台及在上模设置与下模凸台相配合的凹槽，以期达到使热弯产品的尺寸稳定的效果；然而该方法不能规避玻璃板材在热弯成型时因为重心偏移等问题出现的大小边，也无法克服加工曲面玻璃时的弧高尺寸的控制问题。

一些技术试图从模具的上下模如何固定入手进行改进。其中，一种技术是在下模侧方位设置限位镶条，在限位镶条外侧设置两个膨胀镶条；当热弯时，膨胀镶条受热膨胀推动限位镶条向下模的型腔移动直至抵住玻璃，使得玻璃被加紧固定而无法晃动，从而解决大小边的问题。该方法可以改善加工平板玻璃时平板玻璃在热弯过程中因为重心偏移出现大小边的情况，但是也无法克服加工曲面玻璃时的弧高尺寸的控制问题。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种能够改善曲面玻璃加工的弧高尺寸的控制问题、提高其弧高尺寸精度的热弯模具。

一种热弯模具，包括：

凹模，具有第一基体，所述第一基体上设有成型凹槽、第一限位部及第一抵持部；所述第一抵持部围绕所述成型凹槽设置，所述第一限位部沿所述成型凹槽的槽缘设置且位于所述第一抵持部的内侧；所述成型凹槽的侧壁包括相互连接的第一弧面和第二弧面，所述第一弧面位于所述成型凹槽的底壁与所述第二弧面之间，且所述第二弧面的弧宽小于待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽；及

凸模，具有第二基体，所述第二基体上设有成型凸台、第二限位部及第二抵持部，所述成型凸台能够与所述成型凹槽配合，所述第二抵持部围绕所述成型凸台设置且能够与所述第一抵持部抵接，所述第二限位部用于与所述第一限位部相对设置，以形成限制弧面高度结构。

上述热弯模具，可用于制备曲面玻璃。使用时将待热弯的玻璃等原料装入凹模的成型凹槽中，然后装配凸模。凹模与凸模装配以使第一抵持部与第二抵持部抵接，成型凹槽与成型凸台相对设置用于对玻璃定型，第一限位部同时与成型凹槽、第二限位部相对设置，故而在热弯过程中随着温度的提升，受热融化的玻璃缓慢从第一限位部滑落至凹模的成型凹槽内部，此时凸模的成型凸台与凹模的成型凹槽之间的距离逐渐缩小，玻璃的边缘会沿着成型凹槽的槽口往第二限位部移动，进而被凸模的第二限位部抵住，可以用于防止在热弯过程中由于压力过大、温度过高或重心偏移等问题导致产品弧高尺寸异常的问题，如此起到限制玻璃等热弯产品的弧面等侧壁的高度的效果。进一步地，将成型凹槽的侧壁设置为包括两个弧面的结构，且限定其与待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽的关系，以防止在热弯过程中侧壁顶住待热弯的玻璃板材的平面区域，从而导致热弯后产品不成形，也就是八字纹等不良。综上，利用该热弯模具进行热弯成型可以有效改善曲面玻璃加工的弧高尺寸的控制问题，提高其弧高尺寸精度。

在其中一些实施例中，所述第二限位部的宽度大于所述第一限位部的宽度相对设置。

在其中一些实施例中，所述第二限位部的所述第一表面和所述第二表面之间呈弧面过渡连接。

在其中一些实施例中，所述第二抵持部与所述第一抵持部抵接时，所述第一限位部与所述第二限位部之间的距离为60μm～150μm。

在其中一些实施例中，所述第二抵持部与所述第一抵持部抵接时，所述第一限位部与所述第二限位部之间的距离为80μm～150μm。

在其中一些实施例中，所述第二限位部包括相互连接的第一表面和第二表面，所述第一表面用于与所述第一限位部相对设置，所述第一表面低于所述成型凸台的表面且高于所述第二抵持部的表面，所述第二表面用于在所述第二抵持部与所述第一抵持部抵接时与所述第一抵持部的侧壁贴合。

在其中一些实施例中，所述成型凸台与所述第二限位部的所述第一表面之间形成的夹角大于90°且小于180°。

在其中一些实施例中，所述成型凹槽的槽壁与所述第一限位部之间形成的夹角大于90°且小于180°。

在其中一些实施例中，所述第一弧面的弧宽大于所述第二弧面的弧宽。

在其中一些实施例中，所述待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽与所述第二弧面的弧宽的差值为20μm以上。

在其中一些实施例中，所述成型凹槽的侧壁所呈的弧面的弧宽与所述成型凸台的侧壁所呈的弧面的弧宽的差值为20μm～100μm。

在其中一些实施例中，所述成型凹槽的侧壁的高度为所述第一弧面的高度与所述第二弧面的高度之和，所述第一弧面的高度大于所述第二弧面的高度。

在其中一些实施例中，所述第一基体在所述第一抵持部的外侧还设有第一定位凸起，所述第二基体在所述第二抵持部的外侧还设有第二定位凸起，所述第一定位凸起能够与所述第二定位凸起配合。

附图说明

图1为一实施方式的热弯模具的凹模的结构示意图；

图2为一实施方式的热弯模具的凸模的结构示意图；

图3为一实施方式的热弯模具的凹模和凸模装配时的剖面结构图；

图4为图3所示的热弯模具的凹模和凸模装配的剖面结构图在B处的局部放大图；

图5为图4所示的局部放大图不含凹模的结构示意图；

图6为图4所示的局部放大图不含凸模的结构示意图；

图7为图1所示的热弯模具在A处的局部放大图；

图8为具有2.5D弧面的待热弯的玻璃板材的俯视图；

图9为图8所示的待热弯的玻璃板材沿C-C线的剖面图；

图10为图9所示的待热弯的玻璃板材在D处的放大图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1及图2，本实用新型一实施方式提供了一种热弯模具，包括凹模110及凸模120。

请参阅图1及图3，凹模110具有第一基体。第一基体上设有成型凹槽101、第一限位部112及第一抵持部114。

如图4所示，第一抵持部114围绕成型凹槽101设置，第一限位部112沿成型凹槽101的槽缘设置且位于第一抵持部114的内侧。进一步地，第一限位部112的表面位于成型凹槽101的底壁与第一抵持部114之间。

进一步地，请参阅图6及图7，成型凹槽101的侧壁包括相互连接的第一弧面1111和第二弧面1112，第一弧面1111位于成型凹槽101的底壁1113与第二弧面1112之间，且第二弧面1112的弧宽L32小于待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽，以防止在热弯过程中第二弧面1112顶住待热弯的玻璃板材的平面区域，从而导致热弯后产品不成形，也就是八字纹等不良。

在一示例中，具有2.5D弧面的待热弯的玻璃板材如图8所示，其沿C-C线的剖面图如图9所示，其在D处的放大图如图10所示，该待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽为L0。

请参阅图2及图3，凸模120具有第二基体。第二基体设有成型凸台121、第二限位部122及第二抵持部124。

成型凸台121能够与成型凹槽101配合。第二抵持部124围绕成型凸台121设置且能够与第一抵持部114抵接。第二限位部122设于成型凸台121与第一抵持部124之间。第二抵持部124用于在凹模110与凸模120装配时与第一抵持部114抵接，第二限位部122用于与第一限位部112相对设置，以形成限制弧面高度结构。

请参阅图3，凹模110与凸模120装配时第一抵持部114与第二抵持部124抵持。成型凹槽101与成型凸台121之间及第一限位部112与第二限位部122之间共同形成成型腔。

上述热弯模具，可用于制备曲面玻璃。使用时将待热弯的玻璃等原料装入凹模110的成型凹槽101中，然后装配凸模120。凹模110与凸模120装配以使第一抵持部114与第二抵持部124抵接，成型凹槽101与成型凸台121相对设置用于对玻璃定型，第一限位部112与第二限位部122相对设置，故而在热弯过程中随着温度的提升，受热融化的玻璃缓慢从第一限位部112滑落至凹模110的成型凹槽101内部，此时凸模120的成型凸台121与凹模110的成型凹槽101之间的距离逐渐缩小，玻璃的边缘会沿着成型凹槽101的槽口往第二限位部122移动，进而被凸模120的第二限位部122抵住，可以用于防止在热弯过程中由于压力过大、温度过高或重心偏移等问题导致产品弧高尺寸异常的问题，如此起到限制玻璃等热弯产品的弧面等侧壁的高度的效果。进一步地，将成型凹槽101的侧壁设置为包括两个弧面的结构，且限定其与待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽的关系，以防止在热弯过程中侧壁顶住待热弯的玻璃板材的平面区域，从而导致热弯后产品不成形，也就是八字纹等不良。综上，利用该热弯模具进行热弯成型可以有效改善曲面玻璃加工的弧高尺寸的控制问题，提高其弧高尺寸精度。

其中，弧宽是指弧面的截面的弓形对应的宽度，即弧面的截面的边沿之间的距离。

可理解，第一弧面1111和第二弧面1112均为凹面。在本具体示例中，成型凹槽101的侧壁由第一弧面1111和第二弧面1112组成。进一步地，第一弧面1111的弧宽L31大于第二弧面1112的弧宽L32。进一步地，成型凹槽101的侧壁的高度为第一弧面1111的高度与第二弧面1112的高度之和，第一弧面1111的高度大于第二弧面1112的高度。控制第二弧面为小弧面，并使其弧宽小于待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽即可。

在其中一些实施例中，待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽与第二弧面1112的弧宽L32的差值为2C(即20μm)以上；进一步待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽与第二弧面1112的弧宽L32的差值为20μm～100μm，更进一步优选该差值为30μm～80μm。

在其中一些实施例中，凹模110与凸模120装配以使第一抵持部114与第二抵持部124抵接时，第一抵持部114与第二定位凸起125之间的距离为60μm～150μm，以便于装模和脱模。可理解，第一抵持部114与第二定位凸起125之间的距离可以根据需要调节设置。进一步地，凹模110与凸模120装配时，第一抵持部114与第二定位凸起125之间的距离为80μm～150μm。

请参阅图4，第二限位部122的宽度L2大于第一限位部112的宽度L1。进一步地，在第二抵持部124与第一抵持部114抵接时第二限位部122与第一限位部112相对且抵接。

请参阅图5，在其中一些实施例中，第二限位部122包括相互连接的第一表面1221和第二表面1222。第一表面1221用于与第一限位部112相对设置，第一表面1221低于成型凸台121的表面且高于第二抵持部124的表面。第二表面1222用于在第二抵持部124与第一抵持部114抵接时与第一抵持部114的侧壁贴合。可理解，此时第二限位部122的宽度L2(如附图4中所标示)是指第二限位部122面向第一限位部112的表面的总宽度。

进一步地，在本具体示例中，第二限位部122的第一表面1221和第二表面1222之间呈弧面过渡连接，以便于凹模110与凸模120的装配。

进一步地，成型凸台121与第二限位部122的第一表面1221与之间形成的夹角α大于90°且小于180°。

请参阅图6，在其中一些实施例中，成型凹槽101的槽壁与第一限位部112之间形成的夹角β大于90°且小于180°。

请参阅图5及图6，进一步地，成型凹槽101的底壁1113与成型凸台121的底壁均为平面且形状大小大体相同。其中形状大小相同是指形状和大小均相同，即装配时成型凹槽101的底壁1113与成型凸台121的底壁在与该底壁垂直的方向上的投影大体相同即可，当然也可完全相同。

在其中一些实施例中，第一基体在第一抵持部114的外侧还设有第一定位凸起115，如图1所示；第二基体在第二抵持部124的外侧还设有第二定位凸起125，如图2所示。第一定位凸起115能够与第二定位凸起125配合，如图3所示。进一步地，第一定位凸起115和第二定位凸起125为阶梯结构。进一步地，第一定位凸起115围绕第一定位凸起114设置；进一步地，第二定位凸起125围绕第二抵持部124设置。

具体在本示例中，成型凹槽101和成型凸台121均为方形结构。第一限位部112设于成型凹槽101的相对两侧。相应的，第二限位部122也对应设于成型凸台121的相对两侧。如此可用于形成两侧具有弧面的热弯产品。可理解，第一限位部112和第二限位部122根据需要设置在需要形成弧面等具有高度的侧壁的位置，不限于两侧，也可以是一侧或者整个或部分边缘等等。

进一步地，上述热弯模具为石墨模具。换言之，其中的凹模110及凸模120均为石墨模。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种热弯模具，其特征在于，包括：

凹模，具有第一基体，所述第一基体上设有成型凹槽、第一限位部及第一抵持部；所述第一抵持部围绕所述成型凹槽设置，所述第一限位部沿所述成型凹槽的槽缘设置且位于所述第一抵持部的内侧；所述成型凹槽的侧壁包括相互连接的第一弧面和第二弧面，所述第一弧面位于所述成型凹槽的底壁与所述第二弧面之间，且所述第二弧面的弧宽小于待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽；

凸模，具有第二基体，所述第二基体上设有成型凸台、第二限位部及第二抵持部，所述第二限位部设于所述成型凸台与所述第一抵持部之间，所述成型凸台能够与所述成型凹槽配合，所述第二抵持部围绕所述成型凸台设置且能够与所述第一抵持部抵接，所述第二限位部用于与所述第一限位部相对设置，以形成限制弧面高度结构。

2.如权利要求1所述的热弯模具，其特征在于，所述第二限位部的宽度大于所述第一限位部的宽度。

3.如权利要求1所述的热弯模具，其特征在于，所述第二限位部包括相互连接的第一表面和第二表面，所述第一表面用于与所述第一限位部相对设置，所述第一表面低于所述成型凸台的表面且高于所述第二抵持部的表面，所述第二表面用于在所述第二抵持部与所述第一抵持部抵接时与所述第一抵持部的侧壁贴合。

4.如权利要求3所述的热弯模具，其特征在于，所述第二限位部的所述第一表面和所述第二表面之间呈弧面过渡连接。

5.如权利要求4所述的热弯模具，其特征在于，所述成型凸台与所述第二限位部的所述第一表面之间形成的夹角大于90°且小于180°。

6.如权利要求1至5任一项所述的热弯模具，其特征在于，所述成型凹槽的槽壁与所述第一限位部之间形成的夹角大于90°且小于180°。

7.如权利要求1至5任一项所述的热弯模具，其特征在于，所述第一弧面的弧宽大于所述第二弧面的弧宽。

8.如权利要求1至5任一项所述的热弯模具，其特征在于，所述待热弯的玻璃板材的2.5D弧面的弧宽与所述第二弧面的弧宽的差值为20μm以上。

9.如权利要求1至5任一项所述的热弯模具，其特征在于，所述成型凹槽的侧壁的高度为所述第一弧面的高度与所述第二弧面的高度之和，所述第一弧面的高度大于所述第二弧面的高度。

10.如权利要求1至5任一项所述的热弯模具，其特征在于，所述第一基体在所述第一抵持部的外侧还设有第一定位凸起，所述第二基体在所述第二抵持部的外侧还设有第二定位凸起，所述第一定位凸起能够与所述第二定位凸起配合。

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