JP2002221237A - 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 - Google Patents
樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2002221237A JP2002221237A JP2001019353A JP2001019353A JP2002221237A JP 2002221237 A JP2002221237 A JP 2002221237A JP 2001019353 A JP2001019353 A JP 2001019353A JP 2001019353 A JP2001019353 A JP 2001019353A JP 2002221237 A JP2002221237 A JP 2002221237A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- clutch facing
- core material
- weight
- phenol resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】製造が簡単で迅速に製造でき、優れた強度を有
し且つ多様な形状に自在対応できる樹脂製クラッチフェ
ーシングの製造方法を案出し、該樹脂製クラッチフェー
シングを廉価に提供すること。 【解決手段】フェーノール樹脂を含み且つ略リング形状
に形成された芯材３の両面に、フェーノール樹脂を含み
且つ前記芯材３と重なるリング形状に形成された摩擦材
５を積層し、金型内で加熱加圧成形するところに構成特
徴を有する樹脂製クラッチフェーシング１の製造方法
と、該製造方法にて製造した樹脂製クラッチフェーシン
グ１であり、前記芯材３及び前記摩擦材５は、抄造法に
よる抄造工程を経て形成されることがある。
し且つ多様な形状に自在対応できる樹脂製クラッチフェ
ーシングの製造方法を案出し、該樹脂製クラッチフェー
シングを廉価に提供すること。 【解決手段】フェーノール樹脂を含み且つ略リング形状
に形成された芯材３の両面に、フェーノール樹脂を含み
且つ前記芯材３と重なるリング形状に形成された摩擦材
５を積層し、金型内で加熱加圧成形するところに構成特
徴を有する樹脂製クラッチフェーシング１の製造方法
と、該製造方法にて製造した樹脂製クラッチフェーシン
グ１であり、前記芯材３及び前記摩擦材５は、抄造法に
よる抄造工程を経て形成されることがある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製クラッチフ
ェーシングに関するものである。
ェーシングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のかかる樹脂製クラッチフェーシン
グとしては、まず、ガラスフェノール樹脂を射出成形し
て所望する略リング形状を有する芯材を得、この芯材の
表裏面の全面にブラスト等の表面加工法にて表面加工を
施して粗度調整し、ついで、粗度調整された表面に接着
剤を塗布し、前記芯材と重なる形状に別途形成した合成
樹脂製の摩擦材を配置し、自然硬化、高周波処理、又は
金型内に入れて加熱加圧成形等を施したものが一般的で
ある。
グとしては、まず、ガラスフェノール樹脂を射出成形し
て所望する略リング形状を有する芯材を得、この芯材の
表裏面の全面にブラスト等の表面加工法にて表面加工を
施して粗度調整し、ついで、粗度調整された表面に接着
剤を塗布し、前記芯材と重なる形状に別途形成した合成
樹脂製の摩擦材を配置し、自然硬化、高周波処理、又は
金型内に入れて加熱加圧成形等を施したものが一般的で
ある。
【０００３】また、アルミニウムや鉄などの鋼材を加工
して所望する略リング形状の芯材を形成し、ついで、ブ
ラスト又は酸腐食などの表面加工を施して粗度調整する
工程以後の工程を経て製造したものも公知である。
して所望する略リング形状の芯材を形成し、ついで、ブ
ラスト又は酸腐食などの表面加工を施して粗度調整する
工程以後の工程を経て製造したものも公知である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記ク
ラッチフェーシングの製造方法は、多工程が必要で作業
性が悪いことに加えて初期設備投資費がかかって、コス
ト高になるという課題を有していた。
ラッチフェーシングの製造方法は、多工程が必要で作業
性が悪いことに加えて初期設備投資費がかかって、コス
ト高になるという課題を有していた。
【０００５】また、芯材と摩擦材を接着剤にて接着して
接合されているため、接合強度という面において不具合
を生じることがあるという課題もあった。
接合されているため、接合強度という面において不具合
を生じることがあるという課題もあった。
【０００６】本発明は、このような実状に鑑みなれたも
ので、その目的とするところは、優れた強度を有する樹
脂製クラッチフェーシングを簡単に製造できる製造方法
と、この方法にて製造した樹脂製クラッチフェーシング
を廉価に提供せんとするものである。
ので、その目的とするところは、優れた強度を有する樹
脂製クラッチフェーシングを簡単に製造できる製造方法
と、この方法にて製造した樹脂製クラッチフェーシング
を廉価に提供せんとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明が採用した手段は、請求項１の発明は、フェノ
ール樹脂を含み且つ略リング形状に形成された芯材の両
面に、フェノール樹脂を含み且つ前記芯材と重なるリン
グ形状に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧
成形するところに特徴を有する樹脂製クラッチフェーシ
ングの製造方法を、その内容とするものである。
に本発明が採用した手段は、請求項１の発明は、フェノ
ール樹脂を含み且つ略リング形状に形成された芯材の両
面に、フェノール樹脂を含み且つ前記芯材と重なるリン
グ形状に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧
成形するところに特徴を有する樹脂製クラッチフェーシ
ングの製造方法を、その内容とするものである。
【０００８】請求項１発明は、芯材と摩擦材の両方にフ
ェノール樹脂が含有されており、芯材の両面に摩擦材を
積層し、ついで、金型内で加熱加圧加工するように構成
されているから、つぎの各作用が得られる。
ェノール樹脂が含有されており、芯材の両面に摩擦材を
積層し、ついで、金型内で加熱加圧加工するように構成
されているから、つぎの各作用が得られる。
【０００９】まず、従来の製造方法が必須の構成として
いた、芯材の表裏面の全面に表面加工を施して粗度調整
する工程、及び粗度調整された表面に接着剤を塗布する
工程等が不要となるから、設備費が削減できるととも
に、作業効率の向上が図れる。すなわち、樹脂製クラッ
チフェーシングを簡単に製造でき、コストダウンが図れ
る。
いた、芯材の表裏面の全面に表面加工を施して粗度調整
する工程、及び粗度調整された表面に接着剤を塗布する
工程等が不要となるから、設備費が削減できるととも
に、作業効率の向上が図れる。すなわち、樹脂製クラッ
チフェーシングを簡単に製造でき、コストダウンが図れ
る。
【００１０】また、芯材と摩擦材の両方にフェノール樹
脂が含まれており且つ両者を積層するから、芯材中のフ
ェノール樹脂を摩擦材側に浸潤させることができ、逆に
摩擦材中のフェノール樹脂を芯材側に浸潤させることが
でき、濃度が連続する組織にできる。すなわち、芯材と
摩擦材中のフェノール樹脂濃度が完全同一でなくても、
接合面近傍におけるフェノール樹脂濃度をほぼ同一にす
ることができ、これにより、芯材と摩擦材の硬度が著し
く異なって境界面となることを防止できる。すなわち、
芯材と摩擦材を堅牢に接合させることができ、優れた強
度をもった樹脂製クラッチフェーシングとして簡単に製
造でき、廉価に提供できる。
脂が含まれており且つ両者を積層するから、芯材中のフ
ェノール樹脂を摩擦材側に浸潤させることができ、逆に
摩擦材中のフェノール樹脂を芯材側に浸潤させることが
でき、濃度が連続する組織にできる。すなわち、芯材と
摩擦材中のフェノール樹脂濃度が完全同一でなくても、
接合面近傍におけるフェノール樹脂濃度をほぼ同一にす
ることができ、これにより、芯材と摩擦材の硬度が著し
く異なって境界面となることを防止できる。すなわち、
芯材と摩擦材を堅牢に接合させることができ、優れた強
度をもった樹脂製クラッチフェーシングとして簡単に製
造でき、廉価に提供できる。
【００１１】つぎに、請求項２の発明は、フェノール樹
脂を含み且つ略リング形状に形成された芯材の両面に、
フェノール樹脂を含み且つ前記芯材と重なるリング形状
に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧成形し
てなる樹脂製クラッチフェーシングを、その要旨とす
る。
脂を含み且つ略リング形状に形成された芯材の両面に、
フェノール樹脂を含み且つ前記芯材と重なるリング形状
に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧成形し
てなる樹脂製クラッチフェーシングを、その要旨とす
る。
【００１２】請求項２発明に係るクラッチフェーシング
によると、芯材と摩擦材の接合面に境界がなく優れた強
度を有しており、また、簡単に製造でき、生産コストの
低減が図れ、廉価に提供できる。
によると、芯材と摩擦材の接合面に境界がなく優れた強
度を有しており、また、簡単に製造でき、生産コストの
低減が図れ、廉価に提供できる。
【００１３】つぎに、請求項３の発明は、請求項２記載
の樹脂製クラッチフェーシングにおいて、前記芯材は、
抄造法にて抄造する工程を経てなり、その主たる成分と
して、フェノール樹脂３０〜５５重量部、アラミド繊維
１０〜３０重量部、及びガラス繊維１０〜４０重量部の
重量割合で含まれているものを、その要旨とする。
の樹脂製クラッチフェーシングにおいて、前記芯材は、
抄造法にて抄造する工程を経てなり、その主たる成分と
して、フェノール樹脂３０〜５５重量部、アラミド繊維
１０〜３０重量部、及びガラス繊維１０〜４０重量部の
重量割合で含まれているものを、その要旨とする。
【００１４】請求項３発明に係るクラッチフェーシング
によると、請求項２発明で得られる作用に加えて、芯材
を極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可
能となり、より廉価に提供できるようになる。
によると、請求項２発明で得られる作用に加えて、芯材
を極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可
能となり、より廉価に提供できるようになる。
【００１５】つぎに、請求項４の発明は、請求項２又は
３記載の樹脂製クラッチフェーシングにおいて、前記摩
擦材は、抄造法にて抄造する工程を経てなり、その主た
る成分として、フェノール樹脂１０〜４０重量部、アラ
ミド繊維５〜２０重量部、ゴム粉末１０〜５０重量部の
重量割合で含まれているものを、その要旨とする。
３記載の樹脂製クラッチフェーシングにおいて、前記摩
擦材は、抄造法にて抄造する工程を経てなり、その主た
る成分として、フェノール樹脂１０〜４０重量部、アラ
ミド繊維５〜２０重量部、ゴム粉末１０〜５０重量部の
重量割合で含まれているものを、その要旨とする。
【００１６】請求項４発明に係るクラッチフェーシング
によると、請求項２又は３発明で得られる作用に加え
て、摩擦材を極めて簡単に形成することができ、連続機
械製造が可能となり、より廉価に提供できるようにな
る。
によると、請求項２又は３発明で得られる作用に加え
て、摩擦材を極めて簡単に形成することができ、連続機
械製造が可能となり、より廉価に提供できるようにな
る。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の態様を説明
するが、これらはその代表例を示したに過ぎず、その要
旨を越えない限りにおいて、様々な設計変更が可能であ
ることはいうまでもない。
するが、これらはその代表例を示したに過ぎず、その要
旨を越えない限りにおいて、様々な設計変更が可能であ
ることはいうまでもない。
【００１８】図１は、本発明となる一樹脂製クラッチフ
ェーシング１の斜視図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に
沿った要部断面図である。図３は、従来法にて製造され
た一樹脂製クラッチフェーシングのうち、図１のＡ−Ａ
線に相当する部分を示す要部断面図である。
ェーシング１の斜視図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に
沿った要部断面図である。図３は、従来法にて製造され
た一樹脂製クラッチフェーシングのうち、図１のＡ−Ａ
線に相当する部分を示す要部断面図である。
【００１９】フェノール樹脂粉末、アラミド繊維、ガラ
ス繊維を、３０〜５５／１０〜３０／１０〜４０の重量
割合で水に均一分散させ、これを抄造金型内でモールド
抄造することにより略リング形状を有する芯材３を成形
した。したがって、水分を完全除去すると、芯材３は、
主たる成分として、フェノール樹脂粉末３０〜５５重量
％、アラミド繊維１０〜３０重量％、ガラス繊維１０〜
４０重量％を含有することになる。
ス繊維を、３０〜５５／１０〜３０／１０〜４０の重量
割合で水に均一分散させ、これを抄造金型内でモールド
抄造することにより略リング形状を有する芯材３を成形
した。したがって、水分を完全除去すると、芯材３は、
主たる成分として、フェノール樹脂粉末３０〜５５重量
％、アラミド繊維１０〜３０重量％、ガラス繊維１０〜
４０重量％を含有することになる。
【００２０】芯材３中のフェノール樹脂の含有量が３０
重量％以下である場合や、摩擦材５中のフェノール樹脂
の含有量が１０重量％以下である場合には、より高圧力
条件で加熱加圧成形することが必要になったり、製品の
強度不足を生じる傾向がある。また、芯材３中のフェノ
ール樹脂の含有量が５５重量％以上である場合や、摩擦
材５中のフェノール樹脂の含有量が４５重量％以下であ
ると、コスト高になることに加えて、抄造法にて抄造し
難くなる傾向がある。
重量％以下である場合や、摩擦材５中のフェノール樹脂
の含有量が１０重量％以下である場合には、より高圧力
条件で加熱加圧成形することが必要になったり、製品の
強度不足を生じる傾向がある。また、芯材３中のフェノ
ール樹脂の含有量が５５重量％以上である場合や、摩擦
材５中のフェノール樹脂の含有量が４５重量％以下であ
ると、コスト高になることに加えて、抄造法にて抄造し
難くなる傾向がある。
【００２１】また、アラミド繊維やガラス繊維は、補強
繊維として配合されるものであり、上記範囲よりも少な
いと、強度不足の原因となる。
繊維として配合されるものであり、上記範囲よりも少な
いと、強度不足の原因となる。
【００２２】なお、芯材３中に例えばガラス粉末などの
増量剤を、全体当たり１０〜３０重量％の範囲となるよ
うに配合できる。ガラス粉末等の増量剤を、３０重量％
以上配合すると強度不足を生じる傾向があり、１０重量
％以下であると増量剤としての効果が期待できない。
増量剤を、全体当たり１０〜３０重量％の範囲となるよ
うに配合できる。ガラス粉末等の増量剤を、３０重量％
以上配合すると強度不足を生じる傾向があり、１０重量
％以下であると増量剤としての効果が期待できない。
【００２３】一方、フェノール樹脂粉末、アラミド繊
維、ゴム粉末を、１０〜４５／５〜２０／１０〜５０の
重量割合で水に均一分散させ、これを前記抄造金型内で
モールド抄造して、略リング形状の厚さ１．５ｍｍの摩
擦材５を形成した。したがって、水分を完全除去する
と、摩擦材５は、主たる成分として、フェノール樹脂粉
末１０〜４５重量％、アラミド繊維５〜２０重量％、ガ
ラス繊維１０〜５０重量％を含有することになる。
維、ゴム粉末を、１０〜４５／５〜２０／１０〜５０の
重量割合で水に均一分散させ、これを前記抄造金型内で
モールド抄造して、略リング形状の厚さ１．５ｍｍの摩
擦材５を形成した。したがって、水分を完全除去する
と、摩擦材５は、主たる成分として、フェノール樹脂粉
末１０〜４５重量％、アラミド繊維５〜２０重量％、ガ
ラス繊維１０〜５０重量％を含有することになる。
【００２４】ついで、上記芯材３の両面に、前記摩擦材
５，５を配置した状態のまま、加熱加圧成形金型に収容
し、３〜６分間、加熱加圧（１９０〜２１０℃、１００
〜５００ｋｇ／ｃｍ2 ）すると、本発明に係る樹脂製
クラッチフェーシング１が製造できる。
５，５を配置した状態のまま、加熱加圧成形金型に収容
し、３〜６分間、加熱加圧（１９０〜２１０℃、１００
〜５００ｋｇ／ｃｍ2 ）すると、本発明に係る樹脂製
クラッチフェーシング１が製造できる。
【００２５】ところで、本発明に係わる芯材３の抄造方
法としては、所望する寸法形状に抄造できる抄造金型
に、フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊維の各所
要量を含有するスラリーを注ぎ込み、ついで自然ろ過、
減圧ろ過若しくは加圧ろ過法にて、液状部分を強制除去
する方法、フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊
維の各所要量を液中に分散させ、ついで抄造した抄造シ
ートを巻き取って棒状又は中空筒状にし、所望する寸法
形状に成形する方法、フェノール樹脂、アラミド繊
維、ガラス繊維を液中に分散させ、ついで、抄造した抄
造シートから所定の寸法形状に打ち抜き、その複数枚を
積層して所望する寸法形状に成形する方法など、公知の
抄造・成形法が使用できる。
法としては、所望する寸法形状に抄造できる抄造金型
に、フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊維の各所
要量を含有するスラリーを注ぎ込み、ついで自然ろ過、
減圧ろ過若しくは加圧ろ過法にて、液状部分を強制除去
する方法、フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊
維の各所要量を液中に分散させ、ついで抄造した抄造シ
ートを巻き取って棒状又は中空筒状にし、所望する寸法
形状に成形する方法、フェノール樹脂、アラミド繊
維、ガラス繊維を液中に分散させ、ついで、抄造した抄
造シートから所定の寸法形状に打ち抜き、その複数枚を
積層して所望する寸法形状に成形する方法など、公知の
抄造・成形法が使用できる。
【００２６】摩擦材５もまた、記乃至のうちのいず
れかの抄造・成形法にて所望する寸法形状に形成でき
る。また、摩擦材５中に、摩擦力を調整するための摩擦
調整剤を配合することができる。摩擦調整剤をより具体
的に示すと、カシューダスト（全体当たり１０重量％未
満）、タルク（１０重量％未満）、二硫化モリブデン
（５重量％未満）などが例示できる。
れかの抄造・成形法にて所望する寸法形状に形成でき
る。また、摩擦材５中に、摩擦力を調整するための摩擦
調整剤を配合することができる。摩擦調整剤をより具体
的に示すと、カシューダスト（全体当たり１０重量％未
満）、タルク（１０重量％未満）、二硫化モリブデン
（５重量％未満）などが例示できる。
【００２７】なお、上記の方法によると、例えば抄造
シートを皺がよらないよう一枚一枚揃えて積み重ねる作
業等が不要となり、作業性の向上が図れる、抄造シート
の残材（打抜き屑）が出ないから、原材料を無駄なく全
て使い切ることができ、従来のように打抜き屑を液中に
浸漬してほぐし、再度抄造し直す必要がない。また、芯
材中の各補強繊維を多方向に向けて複雑に絡み合わせで
きしかも補強繊維を組織中に均一に分散させることがで
きるから、反りやねじれ等の変形のない高品質、高強度
であり、耐摩耗性にも優れ、且つ製品間の例えば重量バ
ラツキの小さい製品を製造することができる。さらにま
た、抄造金型の形状を変更することで特には外面形状あ
るいは内面形状の自由度に優れ、細部形状を精巧に成形
できる等の点において好適である。
シートを皺がよらないよう一枚一枚揃えて積み重ねる作
業等が不要となり、作業性の向上が図れる、抄造シート
の残材（打抜き屑）が出ないから、原材料を無駄なく全
て使い切ることができ、従来のように打抜き屑を液中に
浸漬してほぐし、再度抄造し直す必要がない。また、芯
材中の各補強繊維を多方向に向けて複雑に絡み合わせで
きしかも補強繊維を組織中に均一に分散させることがで
きるから、反りやねじれ等の変形のない高品質、高強度
であり、耐摩耗性にも優れ、且つ製品間の例えば重量バ
ラツキの小さい製品を製造することができる。さらにま
た、抄造金型の形状を変更することで特には外面形状あ
るいは内面形状の自由度に優れ、細部形状を精巧に成形
できる等の点において好適である。
【００２８】
【実施例】まず、フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μ
ｍ）、アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ、繊維長３ｍ
ｍ）、ガラス繊維（繊維径１０μｍ、繊維長３ｍｍ）、
ガラス粉末を、４０／２０／２０／２０の重量割合で水
に均一分散させ、この混合物を抄造金型内にてモールド
抄造した後、乾燥して水分を除去し、ワッシャー形状の
芯材３を作製した。
ｍ）、アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ、繊維長３ｍ
ｍ）、ガラス繊維（繊維径１０μｍ、繊維長３ｍｍ）、
ガラス粉末を、４０／２０／２０／２０の重量割合で水
に均一分散させ、この混合物を抄造金型内にてモールド
抄造した後、乾燥して水分を除去し、ワッシャー形状の
芯材３を作製した。
【００２９】ついで、フェノール樹脂粉末（粒径１〜２
０μｍ）、アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）、ゴム粉末（加硫済み粉３０メッシュ網通
し）、カシューダスト（３０メッシュ網通し）、タルク
（粒径１０μｍ）、二硫化モリブデン（粒径１０μｍ）
を、１５／１５／４０／１０／１７／３の重量割合で水
に均一分散させ、前記抄造金型内でモールド抄造した
後、乾燥して水分を除去し、ワッシャー形状の摩擦材
（厚さ１．５ｍｍ）５を作製した。
０μｍ）、アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）、ゴム粉末（加硫済み粉３０メッシュ網通
し）、カシューダスト（３０メッシュ網通し）、タルク
（粒径１０μｍ）、二硫化モリブデン（粒径１０μｍ）
を、１５／１５／４０／１０／１７／３の重量割合で水
に均一分散させ、前記抄造金型内でモールド抄造した
後、乾燥して水分を除去し、ワッシャー形状の摩擦材
（厚さ１．５ｍｍ）５を作製した。
【００３０】実施品 前記芯材３の両面に前記摩擦材５，５を配置し、そのま
ま加熱加圧金型内に入れ、２００℃、３００ｋｇ／ｃｍ
2 にて３分間加熱加圧成形を施し、厚さ３ｍｍのワッシ
ャー形状の樹脂製クラッチフェーシング１を製造した。
図２にその要部断面図を示した。
ま加熱加圧金型内に入れ、２００℃、３００ｋｇ／ｃｍ
2 にて３分間加熱加圧成形を施し、厚さ３ｍｍのワッシ
ャー形状の樹脂製クラッチフェーシング１を製造した。
図２にその要部断面図を示した。
【００３１】従来品 前記芯材３の両面を、ブラスト表面加工を施して粗度調
整し、ついで、粗度調整された面の全面に、バインダー
としてフェノール樹脂溶液を塗布し、前記摩擦材５，５
を配置し、そのまま加熱加圧金型内に入れ、１７０〜１
８０℃、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて３分間加熱加圧成形を
施し、厚さ３ｍｍのワッシャー形状の樹脂製クラッチフ
ェーシング１０を製造した。図３にその要部断面図を示
した。
整し、ついで、粗度調整された面の全面に、バインダー
としてフェノール樹脂溶液を塗布し、前記摩擦材５，５
を配置し、そのまま加熱加圧金型内に入れ、１７０〜１
８０℃、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて３分間加熱加圧成形を
施し、厚さ３ｍｍのワッシャー形状の樹脂製クラッチフ
ェーシング１０を製造した。図３にその要部断面図を示
した。
【００３２】本発明に係る実施品（樹脂製クラッチフェ
ーシング１）の曲げ強度は、２５０〜２６０ＭＰaであ
り、衝撃強さは、１５〜１８ＫＪ／ｍｍ2 であった。こ
れに対して、従来の樹脂製クラッチフェーシング１０の
曲げ強度は、２２０〜２４０ＭＰaであり、衝撃強さ
は、４．９〜５．９ＫＪ／ｍｍ2 であった。このことか
ら、本発明の樹脂製クラッチフェーシングは、特に衝撃
強さにおいて、従来品よりも各段優れていることが解っ
た。
ーシング１）の曲げ強度は、２５０〜２６０ＭＰaであ
り、衝撃強さは、１５〜１８ＫＪ／ｍｍ2 であった。こ
れに対して、従来の樹脂製クラッチフェーシング１０の
曲げ強度は、２２０〜２４０ＭＰaであり、衝撃強さ
は、４．９〜５．９ＫＪ／ｍｍ2 であった。このことか
ら、本発明の樹脂製クラッチフェーシングは、特に衝撃
強さにおいて、従来品よりも各段優れていることが解っ
た。
【００３３】
【発明の効果】以上のように、本発明の樹脂製クラッチ
フェーシングの製造方法は、従来の製造方法が必須の構
成としていた、(1) 芯材に表面加工を施して粗度調整す
る工程、及び (2)粗度調整された表面に接着剤を塗布す
る工程等が不要となるから、設備費が削減でき、作業効
率の向上が図れるから,樹脂製クラッチフェーシング
を、迅速且つ簡単に大量に製造できるから、コストダウ
ンを図ることができ、廉価に提供できる。
フェーシングの製造方法は、従来の製造方法が必須の構
成としていた、(1) 芯材に表面加工を施して粗度調整す
る工程、及び (2)粗度調整された表面に接着剤を塗布す
る工程等が不要となるから、設備費が削減でき、作業効
率の向上が図れるから,樹脂製クラッチフェーシング
を、迅速且つ簡単に大量に製造できるから、コストダウ
ンを図ることができ、廉価に提供できる。
【００３４】また、芯材と摩擦材の両方にフェノール樹
脂が含まれており、芯材と摩擦材中のフェノール樹脂濃
度が完全同一でなくても、接合面近傍におけるフェノー
ル樹脂濃度をほぼ同一にすることができ、これにより、
芯材と摩擦材の硬度が著しく異なって境界面となること
を防止できるから、芯材と摩擦材の接合面に境界がな
く、優れた強度を有するものとして製造できる。
脂が含まれており、芯材と摩擦材中のフェノール樹脂濃
度が完全同一でなくても、接合面近傍におけるフェノー
ル樹脂濃度をほぼ同一にすることができ、これにより、
芯材と摩擦材の硬度が著しく異なって境界面となること
を防止できるから、芯材と摩擦材の接合面に境界がな
く、優れた強度を有するものとして製造できる。
【００３５】特に、請求項３発明に係るクラッチフェー
シングによると、請求項２発明で得られる作用に加え
て、芯材を極めて簡単に形成することができ、連続機械
製造が可能となり、より廉価に提供できるようになる。
シングによると、請求項２発明で得られる作用に加え
て、芯材を極めて簡単に形成することができ、連続機械
製造が可能となり、より廉価に提供できるようになる。
【００３６】請求項４発明に係るクラッチフェーシング
によると、請求項２又は３発明で得られる作用に加え
て、摩擦材をも極めて簡単に形成することができ、連続
機械製造が可能となり、更に廉価に提供できるようにな
る等、極めて実効性に優れた作用効果が得られるのであ
る。
によると、請求項２又は３発明で得られる作用に加え
て、摩擦材をも極めて簡単に形成することができ、連続
機械製造が可能となり、更に廉価に提供できるようにな
る等、極めて実効性に優れた作用効果が得られるのであ
る。
【図１】図１は、本発明に係る一クラッチフェーシング
を模式的に示す斜視図である。
を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図であ
る。
る。
【図３】図３は、従来の製造方法で製造された一クラッ
チフェーシングを、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図で示
すものである。
チフェーシングを、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図で示
すものである。
１…樹脂製クラッチフェーシング ３…芯材 ５…摩擦材 １０…従来の樹脂製クラッチフェーシング １３…芯材 １５…摩擦材 １７…接着層（接着剤）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:16 31:16 Ｆターム(参考） 3J056 AA57 BA02 BC01 BE09 EA21 EA26 EA30 FA03 FA08 3J058 AA48 AA53 AA57 BA61 CA42 CB20 DD11 EA13 GA04 GA07 GA12 GA20 GA23 GA38 GA65 GA93 4F204 AA37 AB25 AD16 AE08 AG03 AG19 FA01 FB01 FB22 FE18 FF01 FF06 FG01 FG07 FN15 FN17
Claims (4)
- 【請求項１】フェノール樹脂を含み且つ略リング形状に
形成された芯材の両面に、フェノール樹脂を含み且つ前
記芯材と重なるリング形状に形成された摩擦材を積層
し、金型内で加熱加圧成形することを特徴とする樹脂製
クラッチフェーシングの製造方法。 - 【請求項２】フェノール樹脂を含み且つ略リング形状に
成型された芯材の両面に、フェノール樹脂を含み且つ前
記芯材と重なるリング形状に形成された摩擦材を積層
し、金型内で加熱加圧成形してなる樹脂製クラッチフェ
ーシング。 - 【請求項３】前記芯材は抄造法による抄造工程を経てな
り、その主たる成分として、フェノール樹脂と、アラミ
ド繊維と、ガラス繊維が、３０〜５５／１０〜３０／１
０〜４０重量部の重量割合で含まれていることを特徴と
する請求項２記載の樹脂製クラッチフェーシング。 - 【請求項４】前記摩擦材は抄造法による抄造工程抄造工
程を経てなり、その主たる成分として、フェノール樹脂
と、アラミド繊維と、ゴム粉末が、１０〜４０／５〜２
０／１０〜５０重量部の重量割合で含まれていることを
特徴とする請求項２又は３記載の樹脂製クラッチフェー
シング。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001019353A JP4171961B2 (ja) | 2001-01-29 | 2001-01-29 | 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001019353A JP4171961B2 (ja) | 2001-01-29 | 2001-01-29 | 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002221237A true JP2002221237A (ja) | 2002-08-09 |
| JP4171961B2 JP4171961B2 (ja) | 2008-10-29 |
Family
ID=18885244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001019353A Expired - Fee Related JP4171961B2 (ja) | 2001-01-29 | 2001-01-29 | 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4171961B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008121895A (ja) * | 2002-12-09 | 2008-05-29 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材とその製造方法 |
-
2001
- 2001-01-29 JP JP2001019353A patent/JP4171961B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008121895A (ja) * | 2002-12-09 | 2008-05-29 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材とその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4171961B2 (ja) | 2008-10-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102878232A (zh) | 一种陶瓷纤维纸基摩擦片及其制作方法 | |
| US8303747B2 (en) | Wet friction lining | |
| US20080251330A1 (en) | Brake Shoe | |
| US4279696A (en) | Process for forming friction materials | |
| JP2000026837A (ja) | 摩擦特性と被圧縮疲労強度を両立させた湿式ペーパー摩擦材 | |
| EP1824660A1 (en) | Method for deforming a plastic plate | |
| CN107780291B (zh) | 纸基摩擦材料及其制造方法 | |
| KR101303013B1 (ko) | 혼합 ｓｍｃ 시트를 포함하는 복합 시트 및 그 성형 방법 | |
| AU2002344058B2 (en) | Process for producing resin roll | |
| JP2004217790A (ja) | 湿式摩擦材 | |
| JP2002221237A (ja) | 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 | |
| JP6867783B2 (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材 | |
| JP2007154910A (ja) | ブレーキシュー及びその製造方法 | |
| JPH0989016A (ja) | ディスクブレーキパッド | |
| KR102066538B1 (ko) | 샌드위치 패널용 심재, 샌드위치 패널 및 샌드위치 패널의 제조방법 | |
| CN105774179B (zh) | 自装夹金属复合层压板 | |
| JP7469614B2 (ja) | 抄造樹脂成型品 | |
| US2218535A (en) | Friction facing and method of making same | |
| JPS59206436A (ja) | 乾式摩擦材料の製造法 | |
| JP2001001413A (ja) | 熱硬化性成形材料の製造方法 | |
| JPH11322960A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH0342292B2 (ja) | ||
| JP3966645B2 (ja) | 湿式摩擦材の製造方法 | |
| JP2002088345A (ja) | ブレーキ用摩擦材 | |
| JP2006275198A (ja) | ディスクパッド |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040906 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060907 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060911 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061025 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070115 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070213 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20070322 |
|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20070427 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080730 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110822 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120822 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150822 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |