JPH0342292B2

JPH0342292B2 -

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Publication number: JPH0342292B2
Application number: JP58151862A
Authority: JP
Priority date: 1983-08-19
Filing date: 1983-08-19
Publication date: 1991-06-26
Also published as: JPS6044530A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］この発明は、自動車などの車輌、詳しくは油液
中を介して使用される、自動変速装置機器にかか
るもので、その湿式多板クラツチ等のフエーシン
グを形成するために使用される摩擦材の製造方法
に関するものである。

［従来の技術］湿式フエーシングとして使用される従来の摩擦
材は、パルプおよび諸摩擦特性向上剤としての無
機充填剤からなる紙状の基材もしくは、この基材
とその他の繊維素を複合的に使用してなる基材
に、メラミン系樹脂またはフエノール系または変
性樹脂の様な熱硬化性樹脂を含浸させた後、硬化
させることによつて製造されているもので、さら
に詳しくは前記摩擦材の基材を使用して構成され
る製造方法の中の１ツの工程として抄紙工程を経
るのであつて、この抄紙工程では、一枚の薄い紙
状物を抄出する工程が代表され、これをロール機
で巻き取り加圧、加熱して水分を除去した後に、
前記メラミン変性フエノール系熱硬化性樹脂にて
含浸し、硬化乾燥させ、この薄板状シート基材を
所定の形状に打ち抜き、または前記ロール機で巻
き取り加圧、加熱後ただちに所定の形状に打ち抜
き、しかる後メラミン変性フエノール系熱硬化性
樹脂で含浸し硬化乾燥させ、次にフエーシングプ
レート（芯金）に接着して加熱加圧して製造され
る湿式摩擦材を得ていた。

［発明が解決しようとする課題］前記従来のこの種の摩擦材は、良好な摩擦性能
を示し、基材のからみが良いので摩擦材の層間剥
離をも伴わず良好な摩擦材として知られている。
またコストが比較的安価で現在この種の摩擦材が
主流となつている。しかし、パルプが基材である
ために、どうしても耐熱性に劣り、摩擦系合時に
発生する熱によつて部分的に焼けを生じ、表面が
凹凸の状態になる原困になつたりしていた。かよ
うな現象が生起すると摩擦材の摩耗が促進され、
摩擦係数も減少してくる。すなわち耐久性に乏し
い欠点を有する。この耐熱性の向上を意図して当
業界では種々の開発が試みられており、その成果
として多数の方法が提案されている。その中で最
も実用的なものとして、全摩擦材100重量部（以
下部は重量部を意味する）中に石綿繊維を５〜30
部配合し、セルローズ繊維の補強基材として使用
する方法が提案されている。かような石綿繊維を
配合した摩擦材は、上記セルローズ繊維、もしく
はパルプ繊維の単独なものに較べて、著しく耐熱
性を改良し当面の不具合をほぼ解消した。しかし
石綿繊維は近年人体に非常に悪影響を与える点が
指摘され、特にモルモツトの動物実験では癌を誘
発する事が立証されており石綿弊害として問われ
るに至つている。又加えて石綿繊維はパルプ繊維
基材と比べて天然資源のためにはるかに供給にバ
ラツキが大きいと云う問題点がある。

又今一つの従来のパルプ繊維基材における湿式
摩擦材の欠点として、その摩擦材となるべく薄板
状の紙質基材において、所定の寸法に打ち抜きさ
れ有効に使用される面量よりも、打ち抜きクズと
して廃却される面量の方がはるかに多く、つまり
抄紙工程後の薄紙板状の摩擦材基材は任意の適当
な形状（一般には円形輪状平帯体）にプレス機に
て打ち抜かれる。この際に前記該摩擦材は輪状の
内面及び外面をロス材として廃棄するため歩留り
が悪く約20％以下になると云う不経済さがともな
うものである。

本発明は前記のこれらの欠点および問題点を抜
本的に改善することを目的としているものであ
る。さらに最近耐久性を上げるための試みられた
方法として、摩擦材がフエーシングプレート（芯
金）と接着されキユアープレスされると同時に各
種の油溝の形状を摩擦材の当接面の全面にもうけ
てなる方法ともしくは前記接着後に硬化乾燥させ
て後、機械加工等により油溝をもうけてなる提案
がある。この油溝について、摩擦材が油中に於て
その係合時、使用される摩擦材の作動面圧が上昇
し高ければ高い程高密度の材質の摩擦材が必要で
一般的に半クラツチの状態でエンゲージ中、長時
間使用すると摩擦熱がきわめて多く発生しこの熱
により摩擦面のヤケに起因して摩擦材の摩耗が促
進され摩擦係数も減少して来るので耐久性がない
事となる。

そのために従来では、油溝を構成する溝切り技
術として、２つの方法があり、その１つの方法は
プレス成形によつて直接摩擦材表面に刻印溝を構
成する方法と他の１つは機械切削加工で一旦接着
した摩擦材を削り取り溝を構成する方法があつ
た。前者は、あらかじめプレス成形によつて溝形
状の刻印で、油溝をもうけるか又は後者の機械切
削工程の直接付加によつて摩擦材の当接表面に油
溝を構成し、互いにトルコンミツシヨン内での潤
滑オイルの潤滑を良くして流量を増すことに起因
して摩擦当接面で発生する熱量を低下冷却させる
に通ずる発想によつて、耐久性のある摩擦材を得
ようとするものであるが、油中に於ける摩擦材の
対摺動部に当接する当接面に油がより潤滑する様
に油溝機構をもうけてなるこの油溝があるという
ことで油温の低下に役立ち、役立ちに直接関係す
るのは油溝の巾の広いもの、深さが深いものが前
記の効果につながるものであつた。

前述の油溝を構成する従来の溝切り技術の有す
る問題点を、さらに明確にすると、前者であるプ
レス成形によつて溝形状を刻印で油溝を構成する
方法では、溝成形の精度が良い加圧刻印であるた
めに削りくず等の付着の心配がないと云う利点に
反して摩擦材の加圧で溝をもうけるため摩擦材の
板厚の（湿式摩擦材の一般では片面の摩擦材その
ものの厚さ0.39mmと芯金1.52mmと他面の摩擦材厚
さ0.39mmを接着して構成される）約半分（0.2mm）
深さまでが限度である。なぜならばこのプレス成
形による溝刻印方法は、成形工程でその芯金（フ
エーシングプレート）のスプライン歯にプレス刻
印金型が当り邪魔する点、又この摩擦材自体の紙
質密度にまして熱硬化性樹脂にてあらかじめ含浸
してあるから摩擦材自体が縮圧されるにも限度が
あるからしたがつて溝の深さが深くとれないとい
う欠点がある。後者の機械切削加工を直接摩擦材
に付加して溝を構成する方法では、前者のプレス
成形による溝加工方法よりも、溝自体の深さが多
少深目ではあるが、摩擦材の板厚の約半分強
（0.23mm）でこれまた切削刃が芯金のスプライン
歯に接触するなどの危険があるから深い溝が出来
なかつた。又切削加工により粉状の切削くずが製
品に付着して不良の原因となる点、切削溝のふち
にケバ立ちが出来、美観をそこなうと共に実用上
ケバ等がミツシヨン内の油中に入りバルブステツ
ク等の障害を引き起す、これ等のために後加工と
して面取り工程を行なつているがまつたく不経済
であるのと摩擦材の欠けや部分的ハクリなどの不
良の要因にもなつていたなど多くの問題と欠点が
存在した。

本発明の目的は湿式摩擦材自体の従来の耐熱性
に比較して耐熱性の向上の良品を作り出す製造方
法の開発であり本発明の解消せねばならない技術
的課題は、どうしたら従来の湿式摩擦材の製造法
の公知である工程に照らして、工程が経済的で製
品が安価であるとともに従来技術の不具合、欠点
などの問題点を解消した方法をいかにして提供出
来るかどうかであり換言すれば従来ではなし得な
かつた方法で深い油溝を摩擦材の当接部の一部に
構成出来るかであり、このことをして油の潤滑を
良くし摩擦材の当接部の油の潤滑を良好にせしむ
るかである。

［課題を解決するための手段］上述の技術的課題を解決させた方法は、従来の
摩擦材と芯金の貼り合せに於て、丁度芯金をサン
ドイツチ状になる様に芯金の両面に接着剤を塗布
した後の略円形輪状紙板体である摩擦材を芯金１
部に対して芯金の両面で計２枚貼り合せて後ホツ
トプレスにて本圧着していたが、本発明は芯金に
あらかじめ接着剤を塗布した後芯金１部に対し
て、摩擦材質片を任意な枚数（芯金の片面に２枚
から８枚の摩擦材質片）を総じて円形状になるご
とく（図面第１図参照）一定の寸法で２ケ所以上
８ケ所以内の間隙をあけて両面同模様に貼り合せ
ることで油溝の深い深さの溝を構成する。

その後、後加圧、加熱させることで完成される
のである。本発明の方法で構成される油溝の寸法
は、各種の繰返し試験の結果、好ましくは巾1.3
mm〜1.4mm深さ0.39mmであり、耐熱性向上のため
には、この範囲の寸法に限定された溝が摩擦材
（芯金をサンドイツチした）両面で最低４ケ所以
上構成することが良好である。この一見容易性が
あるごとくに感じられる本発明の油溝を構成させ
る新規な貼り合せの技術手段は、長年業界の先駆
者が望んでいたが出来なかつたこの深さの深い油
溝を完成させる技術方法を本発明の発明者等は接
着剤の性能と許容範囲、芯金におよぼすへんしん
などの影響、溝自体のもつ巾と深さの寸法が油の
潤滑性に対してどれだけ影響するかを求め、しか
も摩擦材の動摩擦係数値と静摩擦係数値にどう影
響するかを懸案して上述の貼り合せ技術を発案し
たものである。

この貼り合せ技術についてさらに詳細に工程を
説明すると、まずプレス工程で打ち抜かれた摩擦
材質片を円形押出ボツクスに収納せしめ（図第２
図参照）一方から延材した摩擦材吸引指具に貼り
合せと同模様になる様摩擦材質片を吸引せしめた
後他方の芯金との接着位置決め装置に、合わせて
後エヤー吐出で仮圧接着させ、しかる後に縦形ホ
ツトプレス機にて多数板同一に本圧着する自動貼
り合せ方法である。

すなわち本発明の湿式摩擦材の製造方法は、薄
板状の抄紙を並列したほぼ円孤状に打抜く裁断工
程と、裁断工程後の抄紙にフエノール系樹脂を含
浸する含浸工程と、含浸した摩擦材質片を加圧加
熱する乾燥硬化工程と、乾燥硬化したほぼ円孤状
の摩擦材質片を、芯金の両面にほぼ円形輪状に
各々２枚ないし８枚間隙をあけて、接着剤で貼り
合わせる接着工程と、芯金に接着した摩擦材質片
を芯金と共に加熱加圧する乾燥工程と、を順次行
なうことを特徴とする。

本発明の特徴を説明すると従来の略円形輪状紙
板質の摩擦材は打ち抜き１枚構成で（図第３図参
照）、これにくらべて本発明の摩擦材質片は芯金
に貼り合せられる各片面の摩擦材形状が複数（図
第１図参照）の形状であるごとく２分割以上８分
割以内が総じて略円形状になるごとく一定の寸法
で（溝巾1.4mm溝深さ0.39mm）２個所以上８個所
以内の間隙をあけて摩擦材質片を接着剤で貼り合
せることにより溝を構成させるものでこの油溝が
芯金までの深い深さで構成されていることが特徴
である。

本発明のこの明細書中でいう湿式摩擦材とは、
種々の工程を経て得られる湿式摩擦材の完成品の
みでなく、パルプ繊維に無機充填剤を添加させて
後抄紙された紙質基材以後完成品を得る迄の各種
工程にて各種形態で存在するそれぞれの湿式摩擦
材の基材及び半製品をも統一した呼称である。

さらにパルプ繊維とはリンターパルプで代表さ
れる類であり、無機充填剤とは諸摩擦特性向上剤
をも一部包含し、一般的な種類とは硫酸バリウ
ム、カオリン、クレー、炭酸カルシウム、硅酸、
アルミナ、硅燥土、等があげられ使用される。こ
れ等の一般湿式摩擦材の基材の製造に当つては、
リンターパルプ100部に対して、無機充填材は10
〜50部を添加使用されるが耐久性向上のために
は、最も好ましい範囲は20〜40部の添加である。
この無機充填剤の添加に当つて上述の添加量の量
的範囲よりも少なすぎると摩擦係数が低くなる事
に因子し、又量的に多すぎると摩耗性が悪くなつ
て耐久性にとぼしいものである。

パルプ繊維では代表されるリンターパルプ類の
みに限定されるものでなくそれ以外でも有機繊維
や無機繊維も混合出来るし必要に応じて本発明に
は各種の繊維状バインダー（ビニロン繊維やポリ
アクリルアミドやポリウレタン系、セルローズ
系）なども使用出来る。

本発明の抄紙工程は、従来の湿式摩擦材を製造
する方法としての通常のパルプベース基材（前述
の）を用いて摩擦材を製造する。すなわちセルロ
ーズ又は紙状繊維基材および無機充填剤を水に分
散させてこの調合分散液から抄紙しながらこれを
加熱ロール機で巻き取りして得られる紙板状シー
トを製造する工程に何んら変更はない。又その他
の周知のものいずれも好ましく適用でき特に制限
を設けない。しかしながら前記抄紙工程以後の工
程について、本発明の特異性が存在する。

［発明の作用および効果］本発明の湿式摩擦材の製造方法では、裁断工程
で薄板状の抄紙を、並列したほぼ円孤状に打抜い
ている。従来品はほぼ円形輪状平帯体（図第３図
参照）にプレス機にて打ち抜かれるが本発明で
は、従来品の形状が平面２分割から８分割する任
意の適当な形状の寸法で打ち抜かれ、それぞれ使
用されるのである。従来は摩擦材の円形輪状平帯
体の紙質基材の輪状内面及び輪状外面をロス材と
して廃棄するため歩留りが約20％と低かつた。し
かしながら本発明の打ち抜きされた、たとえば８
分割された紙状片の材料取りの歩留りは実に80％
と従来品の４倍の合理化につながる効果がある。
これ等の立証はたとえば、巻きとられた基材巾
320mm厚さ0.4mm、長さ160ｍを従来打抜型と本発
明の打抜型でそれぞれ打抜く従来型では輪状の紙
質片２万枚（芯金の両面に略円形状に貼り合すと
１万個分）と本発明型では紙質片32万枚（芯金の
両面に略円形状に貼り合すと４万個分）がそれぞ
れ生産されるのでこの効果は経済的には安価な製
品を製造する方法であり非常に大きい。

そして裁断されたほぼ円孤状の抄紙は、含浸工
程でフエノール系樹脂で含浸される。樹脂含浸は
表面積が大きいほど含浸しやすい。シート状のも
のよりこの円形輪状体を２分割した円孤状形状、
さらには８分割した円孤状形状と分割するほど含
浸率が上がり、耐久性も向上する。

次に乾燥硬化工程を経た摩擦材質片は、接着工
程で芯金に貼り合わせられる。油冷却用の油溝を
形成する方法として、従来刻印による方法と、機
械切削加工による方法とがある。前者は、摩擦材
を加圧して溝を形成するため、摩擦材の厚さの半
分程度（0.2mm）の深さまでが限界である。後者
も芯金のスプライン歯に切削刃が接触する危険が
あるため、深い溝ができなかつた。その他切削く
ず、切削溝のケバ立ち等の不具合があつた。とこ
ろが本発明では、従来のいろんな方法でも出来な
かつた深い油溝があらたに構成され、そのことに
よつて油の潤滑対流が以前にも増して多大であ
り、トルコンミツシヨン内の油液温の低下が出来
たので、従つて耐熱性の良い耐久性ある摩擦材を
開発することがで出来た。

以下本発明を実施例に基づいて詳しく説明し業
界でその効果を利用出来るべく新たな湿式摩擦材
の製造方法を提供するものである。

（実施例１）リンターパルプ（パルプ）を大量の水で叩解し
て、これに滑剤等諸摩擦向上剤である無機充填材
をパルプベース100部に対して40部添加配合均一
に混合した。この混合された添加充填材は添加量
に対して硅燥土２、対クレー１の割合の配合であ
る。その後前記の叩解液を通常のロール抄紙にて
シート状に抄紙した。

次にシート化された薄板状の紙板質の抄紙をク
ランクプレスにて所定の形状（円形輪状平帯体を
４分割にした形状）に打ち抜き加工し、次にメラ
ミン変性フエノール樹脂を溶剤に溶解した溶液に
１分間含浸させた後70℃に保持した雰囲気中で風
乾し、さらに予備硬化の為に大気下にて50℃で60
分間乾燥熱処理した摩擦材質片を、フエノール系
接着剤を塗布した芯金（フエーシングプレート）
に貼り合せ、これを圧力50Kg／cm²、温度180℃に
セツトした熱圧縮成形機にて熱処理した後、仕上
り成形を終えて摩擦材の製品を得た。

前記摩擦材質片の貼り合せ工程（芯金との接着
工程）では、芯金１枚に対しその裏面、表面とも
各４枚の（４分割された）摩擦材質片が総じて円
形輪状平帯体模様になる様に各摩擦材質片が等間
隙のすきまの油溝を構成出来るべくアタツチメン
ト指具などを用いて、自動貼り合せを行なつたも
のである。

（実施例２）ロール抄紙機に巻き取られたシート状に抄紙さ
れた薄板状の紙板質の抄紙を直ちに、メラミン変
性フエノール樹脂を溶剤に溶解した溶液槽に１分
間含浸させながら巻き取りつつ70℃に保持された
熱風雰囲気中で風乾した、メラミン変性フエノー
ル樹脂の含浸工程以外は実施例１の方法と同様に
して製造し摩擦材の製品を得た。

要するに実施例１との相違点は摩擦材質片を所
定の形状に打ち抜く前に樹脂を含浸するか又は打
ち抜き後含浸するかの違いで後者は実施例１の方
法である。

（実施例３）シート化された薄板状の紙板質の抄紙をクラン
クプレスにて所定の形状（円形輪状平帯体を２分
割にした形状）に打ち抜き加工した工程以外は、
実施例１の方法と同様にして製造し摩擦材の製品
を得た。

（実施例４）ロール抄紙機に巻き取られたシート状に抄紙さ
れた薄板状の紙板質の抄紙を直ちに、メラミン変
性フエノール樹脂を溶剤に溶解した溶液槽に１分
間含浸させながら巻き取りつつ70℃に保持された
熱風雰囲気中で風乾した、このメラミン変性フエ
ノール樹脂の含浸工程以外は実施例３の方法と同
様にして製造し摩擦材製品を得た。

（実施例５）シート化された薄板状の紙板質の抄紙をクラン
クプレスにて所定の形状（円形輪状平帯体を８分
割にした形状）に打ち抜き加工した工程以外は実
施例１の方法と同様にして製造し摩擦材製品を得
た。

（実施例６）ロール抄紙機に巻き取られたシート状に抄紙さ
れた薄板状の紙板質の抄紙を直ちに、メラミン変
性フエノール樹脂を溶剤に溶解した溶液槽に１分
間含浸させながら巻き取りつつ70℃に保持された
熱風雰囲気中で風乾した、メラミン変性フエノー
ル樹脂の含浸工程以外は実施例５の方法と同様に
して製造し摩擦材製品を得た。

（比較例１）この比較例１は従来技術の製造方法を示すもの
である。

シート化された薄板状の紙板質の抄紙をクラン
クプレス機にて、打ち抜かれた形状が輪切りの様
な略円形輪状平帯体に打ち抜き加工し、次にメラ
ミン変性フエノール樹脂を溶剤に溶解した溶液に
１分間含浸させた後70℃に保持した熱風雰囲気中
で風乾し、さらに予備硬化の為に大気中にて50℃
で60分間乾燥熱処理した摩擦材質輪片をフエノー
ル系接着剤を塗布した芯金（フエーシングプレー
ト）に、表面、裏面、各１枚を貼り合せこれを圧
力50Kg／cm²温度180℃にセツトした熱圧縮成形機
にて熱処理した、その後機械切削により油溝部を
摩擦材表面に４ケ所巾1.3mm，深さ0.23mmの寸法
で付与し、かかる後仕上げ成形を終えて摩擦材の
製品を得た。前記以外の工程については実施例１
の方法と同様にして製造した摩擦材の製品を得
た。

この比較例は、試験データをとるために、機械
切削により油溝を施したものである。

尚本発明の各実施例の方法での摩擦材貼り合せ
工程での油溝の構成寸法は各々の油溝すべて共通
して巾1.3mm、深さ0.39mmであつた。

又実施例中の温度数の表示は摂氏を意味するも
のである。

上記実施例１、実施例２、実施例３、実施例
４、実施例５、実施例６、比較例１の各方法から
得られた摩擦材から以下（図第６図、耐面圧性を
表す図表）（図第７図、耐熱性を表す図表）（図第
８図、歩留り効果を表す図表）のデーターが得ら
れた。

図第６図（耐面圧性を表す図表）について説明
する。実施例１〜６及び比較例１で得られた摩擦
材をライニング材とし、テスト用の金属母材両面
に接着し、ストローキングテスターにより10万サ
イクルの耐面圧試験を実施した。ストローキング
テスターおよび試験条件の概略は次の通りであ
る。ストローキングテスターは、両面に前記ライ
ニング材を接着した内径103mm、外径127mmの摩擦
材２枚を同一軸上で、試験した。各試験摩擦材に
かかる面圧量は57Kg／cm²である。なおこの作動
は、摂氏120℃±５℃に設定されたオイル（タイ
プＦ）中で30秒に１回の割合でONタイム2sec.
OFFタイム28secで繰り返して行なつた。

この結果、耐面圧性について、比較例１の従来
品の耐久サイクルと比較して、本願の実施例１，
３，５（摩擦材紙質片が抄紙工程後打ち抜き裁断
されて後樹脂含浸されたもの）は同様に良好であ
るが実施例２，４，６（摩擦材紙質片が抄紙工程
後打ち抜き前にロール巻き取り状況のまま含浸し
たもの）は多少劣化するものであり、これは樹脂
の含浸率などが影響しているものであると解す
る。

よつて本願のねらいである等割された摩擦紙片
でしかも打ち抜き後含浸したものが良好な事か
ら、等割される程樹脂含浸率が良くなり、本願の
発明の技術的思想を推賞させる証となる。

図第７図（耐熱性を表す図表）について説明す
る。実施例１〜６及び比較例１で得られた摩擦材
をライニング材として、テスト用の金属母板に
個々の（摩擦材の片面）を取りつけSAE NO.2
テスターにより、1000サイクルの摩擦試験を行な
つた。SAE NO.2テスターおよび試験条件の概
略は次の通りである。上記テスターの単板式のも
のを用いて、金属母材の片面に前記ライニング材
を接着せしめ、摩擦材１枚を回転慣性質量2.516
Kg・cm・sec²，荷重535Kg，回転数3600回／分で
回転させ各ライニング材と係合する相手材（固
定）に押圧された各摩擦材試験片が1000サイクル
経過時点に於て、その当接表面に摩擦によるヤケ
（黒色異変）が生じ、その変色、および炭化度、
モロサ、などを摩擦材表面ヤケの程度によつて判
別すると従来の摩擦材（比較例１）では、摩擦材
の当接面表面に機械加工の切削によつて巾1.3mm，
深さ0.23mmでの寸法で油溝を４ケ所もうけた摩擦
材は黒色異変でヤケの程度は中であつた。

本願の方法において実施例１〜６までの摩擦材
はすべて貼り合せによつて油溝部をもうけてあ
る。深い溝が構成されているから油中に於て当接
面が摺動中でも油の潤滑性がより多くなつて比較
例の従来品にくらべはるかにヤケは少なく、耐熱
性に優れていることがわかる。

又本願の実施例中実施例３、及び実施例４はと
もに２ケ所の油溝構成であり、実施例１，２（４
ケ所の油溝）実施例５，６（８ケ所の油溝）と油
溝が多いものに比較して耐熱性は劣る。

故にその他の貼り合せ工数などのことを考えな
ければ好ましくは４ケ所から８ケ所が最良である
ことがわかる。

図第８図は摩擦材の所定の形状を得るために抄
紙工程を経たロール状に巻かれた摩擦材紙質体原
紙（紙板状シート）基材巾320mm、厚さ0.4mm、長
さ1600ｍを比較例１の従来の打抜型（円形輪状平
帯体）と本発明のそれぞれの分割された形状とに
裁断打ち抜きすると、前記従来品では歩留り率20
％、本願の方法では50％〜80％と大幅な材料費に
つながる合理化の効果を併せてもち達成されるこ
のが判かる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の実施方法でフエーシングプ
レートに貼り合された摩擦材を表す片面模様図で
ある。図中７つの模様は各２分割から８分割まで
の貼り合された摩擦材の油溝模様を示すものであ
る。図中符合１，２，３，４，５，６は各実施例
の番号である。第２図は、本発明の摩擦材質片の
１部を示す図である。図中符合７は円形押出ボツ
クス、８は間切り板、９は摩擦材質片である。第
３図は、従来の摩擦材を示す。図中符合Ａは芯
金、Ｂは円形輪状紙板質の摩擦材を示す。第４図
は、従来の打抜き裁断方法を示す図である。第５
図は、本発明の打抜き裁断方法を示す図である。
第６図は、耐面圧性を表す図表である。第７図
は、耐熱性を表す図表である。第８図は、歩留り
効果を表す図表である。

Claims

【特許請求の範囲】

１薄板上の抄紙を並列したほぼ円孤状に打抜く
裁断工程と、裁断工程後の抄紙にフエノール系樹
脂を含浸する含浸工程と、含浸した摩擦材質片を
加圧加熱する乾燥硬化工程と、乾燥硬化したほぼ
円孤状の摩擦材質片を芯金の両面にほぼ円形輪状
に各々、２枚ないし８枚間隙をあけて、接着剤で
貼り合せる接着工程と、芯金に接着した摩擦材質
片を芯金と共に加熱加圧する乾燥工程と、を順次
行なうことを特徴とする湿式摩擦材の製造方法。