JP4171961B2 - 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 - Google Patents
樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4171961B2 JP4171961B2 JP2001019353A JP2001019353A JP4171961B2 JP 4171961 B2 JP4171961 B2 JP 4171961B2 JP 2001019353 A JP2001019353 A JP 2001019353A JP 2001019353 A JP2001019353 A JP 2001019353A JP 4171961 B2 JP4171961 B2 JP 4171961B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- core material
- weight
- clutch facing
- friction material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂製クラッチフェーシングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のかかる樹脂製クラッチフェーシングとしては、まず、ガラスフェノール樹脂を射出成形して所望する略リング形状を有する芯材を得、この芯材の表裏面の全面にブラスト等の表面加工法にて表面加工を施して粗度調整し、ついで、粗度調整された表面に接着剤を塗布し、前記芯材と重なる形状に別途形成した合成樹脂製の摩擦材を配置し、自然硬化、高周波処理、又は金型内に入れて加熱加圧成形等を施したものが一般的である。
【０００３】
また、アルミニウムや鉄などの鋼材を加工して所望する略リング形状の芯材を形成し、ついで、ブラスト又は酸腐食などの表面加工を施して粗度調整する工程以後の工程を経て製造したものも公知である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記クラッチフェーシングの製造方法は、多工程が必要で作業性が悪いことに加えて初期設備投資費がかかって、コスト高になるという課題を有していた。
【０００５】
また、芯材と摩擦材を接着剤にて接着して接合されているため、接合強度という面において不具合を生じることがあるという課題もあった。
【０００６】
本発明は、このような実状に鑑みなれたもので、その目的とするところは、優れた強度を有する樹脂製クラッチフェーシングを簡単に製造できる製造方法と、この方法にて製造した樹脂製クラッチフェーシングを廉価に提供せんとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明が採用した手段は、請求項１の発明は、フェノール樹脂を含み且つ略リング形状に形成された芯材の両面に、フェノール樹脂を含み且つ前記芯材と重なるリング形状に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧成形するところに特徴を有する樹脂製クラッチフェーシングの製造方法を、その内容とするものである。
【０００８】
請求項１発明は、芯材と摩擦材の両方にフェノール樹脂が含有されており、芯材の両面に摩擦材を積層し、ついで、金型内で加熱加圧加工するように構成されているから、つぎの各作用が得られる。
【０００９】
まず、従来の製造方法が必須の構成としていた、芯材の表裏面の全面に表面加工を施して粗度調整する工程、及び粗度調整された表面に接着剤を塗布する工程等が不要となるから、設備費が削減できるとともに、作業効率の向上が図れる。すなわち、樹脂製クラッチフェーシングを簡単に製造でき、コストダウンが図れる。
【００１０】
また、芯材と摩擦材の両方にフェノール樹脂が含まれており且つ両者を積層するから、芯材中のフェノール樹脂を摩擦材側に浸潤させることができ、逆に摩擦材中のフェノール樹脂を芯材側に浸潤させることができ、濃度が連続する組織にできる。すなわち、芯材と摩擦材中のフェノール樹脂濃度が完全同一でなくても、接合面近傍におけるフェノール樹脂濃度をほぼ同一にすることができ、これにより、芯材と摩擦材の硬度が著しく異なって境界面となることを防止できる。すなわち、芯材と摩擦材を堅牢に接合させることができ、優れた強度をもった樹脂製クラッチフェーシングとして簡単に製造でき、廉価に提供できる。
【００１１】
本発明は、フェノール樹脂を含み且つ略リング形状に形成された芯材の両面に、フェノール樹脂を含み且つ前記芯材と重なるリング形状に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧成形してなる樹脂製クラッチフェーシングを、その構成要件とする。
【００１２】
本発明に係るクラッチフェーシングによると、芯材と摩擦材の接合面に境界がなく優れた強度を有しており、また、簡単に製造でき、生産コストの低減が図れ、廉価に提供できる。
【００１３】
つぎに、本発明は、樹脂製クラッチフェーシングにおいて、前記芯材は、抄造法にて抄造する工程を経てなり、その主たる成分として、フェノール樹脂３０〜５５重量部、アラミド繊維１０〜３０重量部、及びガラス繊維１０〜４０重量部の重量割合で含まれているものを、その構成要件とする。
【００１４】
本発明に係るクラッチフェーシングによると、芯材を極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可能となり、より廉価に提供できるようになる。
【００１５】
本発明に係る、前記摩擦材は、抄造法にて抄造する工程を経てなり、その主たる成分として、フェノール樹脂１０〜４０重量部、アラミド繊維５〜２０重量部、ゴム粉末１０〜５０重量部の重量割合で含まれているものを、その構成要件とする。
【００１６】
本発明に係るクラッチフェーシングによると、摩擦材を極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可能となり、より廉価に提供できるようになる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の態様を説明するが、これらはその代表例を示したに過ぎず、その要旨を越えない限りにおいて、様々な設計変更が可能であることはいうまでもない。
【００１８】
図１は、本発明となる一樹脂製クラッチフェーシング１の斜視図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った要部断面図である。図３は、従来法にて製造された一樹脂製クラッチフェーシングのうち、図１のＡ−Ａ線に相当する部分を示す要部断面図である。
【００１９】
フェノール樹脂粉末、アラミド繊維、ガラス繊維を、３０〜５５／１０〜３０／１０〜４０の重量割合で水に均一分散させ、これを抄造金型内でモールド抄造することにより略リング形状を有する芯材３を成形した。したがって、水分を完全除去すると、芯材３は、主たる成分として、フェノール樹脂粉末３０〜５５重量％、アラミド繊維１０〜３０重量％、ガラス繊維１０〜４０重量％を含有することになる。
【００２０】
芯材３中のフェノール樹脂の含有量が３０重量％以下である場合や、摩擦材５中のフェノール樹脂の含有量が１０重量％以下である場合には、より高圧力条件で加熱加圧成形することが必要になったり、製品の強度不足を生じる傾向がある。また、芯材３中のフェノール樹脂の含有量が５５重量％以上である場合や、摩擦材５中のフェノール樹脂の含有量が４５重量％以下であると、コスト高になることに加えて、抄造法にて抄造し難くなる傾向がある。
【００２１】
また、アラミド繊維やガラス繊維は、補強繊維として配合されるものであり、上記範囲よりも少ないと、強度不足の原因となる。
【００２２】
なお、芯材３中に例えばガラス粉末などの増量剤を、全体当たり１０〜３０重量％の範囲となるように配合できる。ガラス粉末等の増量剤を、３０重量％以上配合すると強度不足を生じる傾向があり、１０重量％以下であると増量剤としての効果が期待できない。
【００２３】
一方、フェノール樹脂粉末、アラミド繊維、ゴム粉末を、１０〜４５／５〜２０／１０〜５０の重量割合で水に均一分散させ、これを前記抄造金型内でモールド抄造して、略リング形状の厚さ１．５ｍｍの摩擦材５を形成した。したがって、水分を完全除去すると、摩擦材５は、主たる成分として、フェノール樹脂粉末１０〜４５重量％、アラミド繊維５〜２０重量％、ガラス繊維１０〜５０重量％を含有することになる。
【００２４】
ついで、上記芯材３の両面に、前記摩擦材５，５を配置した状態のまま、加熱加圧成形金型に収容し、３〜６分間、加熱加圧（１９０〜２１０℃、１００〜５００ｋｇ／ｃｍ2 ）すると、本発明に係る樹脂製クラッチフェーシング１が製造できる。
【００２５】
ところで、本発明に係わる芯材３の抄造方法としては、▲１▼所望する寸法形状に抄造できる抄造金型に、フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊維の各所要量を含有するスラリーを注ぎ込み、ついで自然ろ過、減圧ろ過若しくは加圧ろ過法にて、液状部分を強制除去する方法、▲２▼フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊維の各所要量を液中に分散させ、ついで抄造した抄造シートを巻き取って棒状又は中空筒状にし、所望する寸法形状に成形する方法、▲３▼フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊維を液中に分散させ、ついで、抄造した抄造シートから所定の寸法形状に打ち抜き、その複数枚を積層して所望する寸法形状に成形する方法など、公知の抄造・成形法が使用できる。
【００２６】
摩擦材５もまた、記▲１▼乃至▲３▼のうちのいずれかの抄造・成形法にて所望する寸法形状に形成できる。また、摩擦材５中に、摩擦力を調整するための摩擦調整剤を配合することができる。摩擦調整剤をより具体的に示すと、カシューダスト（全体当たり１０重量％未満）、タルク（１０重量％未満）、二硫化モリブデン（５重量％未満）などが例示できる。
【００２７】
なお、上記▲１▼の方法によると、例えば抄造シートを皺がよらないよう一枚一枚揃えて積み重ねる作業等が不要となり、作業性の向上が図れる、抄造シートの残材（打抜き屑）が出ないから、原材料を無駄なく全て使い切ることができ、従来のように打抜き屑を液中に浸漬してほぐし、再度抄造し直す必要がない。また、芯材中の各補強繊維を多方向に向けて複雑に絡み合わせできしかも補強繊維を組織中に均一に分散させることができるから、反りやねじれ等の変形のない高品質、高強度であり、耐摩耗性にも優れ、且つ製品間の例えば重量バラツキの小さい製品を製造することができる。さらにまた、抄造金型の形状を変更することで特には外面形状あるいは内面形状の自由度に優れ、細部形状を精巧に成形できる等の点において好適である。
【００２８】
【実施例】
まず、フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μｍ）、アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ、繊維長３ｍｍ）、ガラス繊維（繊維径１０μｍ、繊維長３ｍｍ）、ガラス粉末を、４０／２０／２０／２０の重量割合で水に均一分散させ、この混合物を抄造金型内にてモールド抄造した後、乾燥して水分を除去し、ワッシャー形状の芯材３を作製した。
【００２９】
ついで、フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μｍ）、アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ、繊維長３ｍｍ）、ゴム粉末（加硫済み粉３０メッシュ網通し）、カシューダスト（３０メッシュ網通し）、タルク（粒径１０μｍ）、二硫化モリブデン（粒径１０μｍ）を、１５／１５／４０／１０／１７／３の重量割合で水に均一分散させ、前記抄造金型内でモールド抄造した後、乾燥して水分を除去し、ワッシャー形状の摩擦材（厚さ１．５ｍｍ）５を作製した。
【００３０】
実施品
前記芯材３の両面に前記摩擦材５，５を配置し、そのまま加熱加圧金型内に入れ、２００℃、３００ｋｇ／ｃｍ2 にて３分間加熱加圧成形を施し、厚さ３ｍｍのワッシャー形状の樹脂製クラッチフェーシング１を製造した。図２にその要部断面図を示した。
【００３１】
従来品
前記芯材３の両面を、ブラスト表面加工を施して粗度調整し、ついで、粗度調整された面の全面に、バインダーとしてフェノール樹脂溶液を塗布し、前記摩擦材５，５を配置し、そのまま加熱加圧金型内に入れ、１７０〜１８０℃、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて３分間加熱加圧成形を施し、厚さ３ｍｍのワッシャー形状の樹脂製クラッチフェーシング１０を製造した。図３にその要部断面図を示した。
【００３２】
本発明に係る実施品（樹脂製クラッチフェーシング１）の曲げ強度は、２５０〜２６０ＭＰaであり、衝撃強さは、１５〜１８ＫＪ／ｍｍ2 であった。これに対して、従来の樹脂製クラッチフェーシング１０の曲げ強度は、２２０〜２４０ＭＰaであり、衝撃強さは、４．９〜５．９ＫＪ／ｍｍ2 であった。このことから、本発明の樹脂製クラッチフェーシングは、特に衝撃強さにおいて、従来品よりも各段優れていることが解った。
【００３３】
【発明の効果】
以上のように、本発明の樹脂製クラッチフェーシングの製造方法は、従来の製造方法が必須の構成としていた、(1) 芯材に表面加工を施して粗度調整する工程、及び (2)粗度調整された表面に接着剤を塗布する工程等が不要となるから、設備費が削減でき、作業効率の向上が図れるから,樹脂製クラッチフェーシングを、迅速且つ簡単に大量に製造できるから、コストダウンを図ることができ、廉価に提供できる。
【００３４】
また、芯材と摩擦材の両方にフェノール樹脂が含まれており、芯材と摩擦材中のフェノール樹脂濃度が完全同一でなくても、接合面近傍におけるフェノール樹脂濃度をほぼ同一にすることができ、これにより、芯材と摩擦材の硬度が著しく異なって境界面となることを防止できるから、芯材と摩擦材の接合面に境界がなく、優れた強度を有するものとして製造できる。
【００３５】
特に本発明に係るクラッチフェーシングによると、芯材を極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可能となり、より廉価に提供できるようになる。
【００３６】
また、本発明に係るクラッチフェーシングによると摩擦材をも極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可能となり、更に廉価に提供できるようになる等、極めて実効性に優れた作用効果が得られるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係る一クラッチフェーシングを模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図３】図３は、従来の製造方法で製造された一クラッチフェーシングを、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図で示すものである。
【符号の説明】
１…樹脂製クラッチフェーシング
３…芯材
５…摩擦材
１０…従来の樹脂製クラッチフェーシング
１３…芯材
１５…摩擦材
１７…接着層（接着剤）
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂製クラッチフェーシングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のかかる樹脂製クラッチフェーシングとしては、まず、ガラスフェノール樹脂を射出成形して所望する略リング形状を有する芯材を得、この芯材の表裏面の全面にブラスト等の表面加工法にて表面加工を施して粗度調整し、ついで、粗度調整された表面に接着剤を塗布し、前記芯材と重なる形状に別途形成した合成樹脂製の摩擦材を配置し、自然硬化、高周波処理、又は金型内に入れて加熱加圧成形等を施したものが一般的である。
【０００３】
また、アルミニウムや鉄などの鋼材を加工して所望する略リング形状の芯材を形成し、ついで、ブラスト又は酸腐食などの表面加工を施して粗度調整する工程以後の工程を経て製造したものも公知である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記クラッチフェーシングの製造方法は、多工程が必要で作業性が悪いことに加えて初期設備投資費がかかって、コスト高になるという課題を有していた。
【０００５】
また、芯材と摩擦材を接着剤にて接着して接合されているため、接合強度という面において不具合を生じることがあるという課題もあった。
【０００６】
本発明は、このような実状に鑑みなれたもので、その目的とするところは、優れた強度を有する樹脂製クラッチフェーシングを簡単に製造できる製造方法と、この方法にて製造した樹脂製クラッチフェーシングを廉価に提供せんとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明が採用した手段は、請求項１の発明は、フェノール樹脂を含み且つ略リング形状に形成された芯材の両面に、フェノール樹脂を含み且つ前記芯材と重なるリング形状に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧成形するところに特徴を有する樹脂製クラッチフェーシングの製造方法を、その内容とするものである。
【０００８】
請求項１発明は、芯材と摩擦材の両方にフェノール樹脂が含有されており、芯材の両面に摩擦材を積層し、ついで、金型内で加熱加圧加工するように構成されているから、つぎの各作用が得られる。
【０００９】
まず、従来の製造方法が必須の構成としていた、芯材の表裏面の全面に表面加工を施して粗度調整する工程、及び粗度調整された表面に接着剤を塗布する工程等が不要となるから、設備費が削減できるとともに、作業効率の向上が図れる。すなわち、樹脂製クラッチフェーシングを簡単に製造でき、コストダウンが図れる。
【００１０】
また、芯材と摩擦材の両方にフェノール樹脂が含まれており且つ両者を積層するから、芯材中のフェノール樹脂を摩擦材側に浸潤させることができ、逆に摩擦材中のフェノール樹脂を芯材側に浸潤させることができ、濃度が連続する組織にできる。すなわち、芯材と摩擦材中のフェノール樹脂濃度が完全同一でなくても、接合面近傍におけるフェノール樹脂濃度をほぼ同一にすることができ、これにより、芯材と摩擦材の硬度が著しく異なって境界面となることを防止できる。すなわち、芯材と摩擦材を堅牢に接合させることができ、優れた強度をもった樹脂製クラッチフェーシングとして簡単に製造でき、廉価に提供できる。
【００１１】
本発明は、フェノール樹脂を含み且つ略リング形状に形成された芯材の両面に、フェノール樹脂を含み且つ前記芯材と重なるリング形状に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧成形してなる樹脂製クラッチフェーシングを、その構成要件とする。
【００１２】
本発明に係るクラッチフェーシングによると、芯材と摩擦材の接合面に境界がなく優れた強度を有しており、また、簡単に製造でき、生産コストの低減が図れ、廉価に提供できる。
【００１３】
つぎに、本発明は、樹脂製クラッチフェーシングにおいて、前記芯材は、抄造法にて抄造する工程を経てなり、その主たる成分として、フェノール樹脂３０〜５５重量部、アラミド繊維１０〜３０重量部、及びガラス繊維１０〜４０重量部の重量割合で含まれているものを、その構成要件とする。
【００１４】
本発明に係るクラッチフェーシングによると、芯材を極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可能となり、より廉価に提供できるようになる。
【００１５】
本発明に係る、前記摩擦材は、抄造法にて抄造する工程を経てなり、その主たる成分として、フェノール樹脂１０〜４０重量部、アラミド繊維５〜２０重量部、ゴム粉末１０〜５０重量部の重量割合で含まれているものを、その構成要件とする。
【００１６】
本発明に係るクラッチフェーシングによると、摩擦材を極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可能となり、より廉価に提供できるようになる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の態様を説明するが、これらはその代表例を示したに過ぎず、その要旨を越えない限りにおいて、様々な設計変更が可能であることはいうまでもない。
【００１８】
図１は、本発明となる一樹脂製クラッチフェーシング１の斜視図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った要部断面図である。図３は、従来法にて製造された一樹脂製クラッチフェーシングのうち、図１のＡ−Ａ線に相当する部分を示す要部断面図である。
【００１９】
フェノール樹脂粉末、アラミド繊維、ガラス繊維を、３０〜５５／１０〜３０／１０〜４０の重量割合で水に均一分散させ、これを抄造金型内でモールド抄造することにより略リング形状を有する芯材３を成形した。したがって、水分を完全除去すると、芯材３は、主たる成分として、フェノール樹脂粉末３０〜５５重量％、アラミド繊維１０〜３０重量％、ガラス繊維１０〜４０重量％を含有することになる。
【００２０】
芯材３中のフェノール樹脂の含有量が３０重量％以下である場合や、摩擦材５中のフェノール樹脂の含有量が１０重量％以下である場合には、より高圧力条件で加熱加圧成形することが必要になったり、製品の強度不足を生じる傾向がある。また、芯材３中のフェノール樹脂の含有量が５５重量％以上である場合や、摩擦材５中のフェノール樹脂の含有量が４５重量％以下であると、コスト高になることに加えて、抄造法にて抄造し難くなる傾向がある。
【００２１】
また、アラミド繊維やガラス繊維は、補強繊維として配合されるものであり、上記範囲よりも少ないと、強度不足の原因となる。
【００２２】
なお、芯材３中に例えばガラス粉末などの増量剤を、全体当たり１０〜３０重量％の範囲となるように配合できる。ガラス粉末等の増量剤を、３０重量％以上配合すると強度不足を生じる傾向があり、１０重量％以下であると増量剤としての効果が期待できない。
【００２３】
一方、フェノール樹脂粉末、アラミド繊維、ゴム粉末を、１０〜４５／５〜２０／１０〜５０の重量割合で水に均一分散させ、これを前記抄造金型内でモールド抄造して、略リング形状の厚さ１．５ｍｍの摩擦材５を形成した。したがって、水分を完全除去すると、摩擦材５は、主たる成分として、フェノール樹脂粉末１０〜４５重量％、アラミド繊維５〜２０重量％、ガラス繊維１０〜５０重量％を含有することになる。
【００２４】
ついで、上記芯材３の両面に、前記摩擦材５，５を配置した状態のまま、加熱加圧成形金型に収容し、３〜６分間、加熱加圧（１９０〜２１０℃、１００〜５００ｋｇ／ｃｍ2 ）すると、本発明に係る樹脂製クラッチフェーシング１が製造できる。
【００２５】
ところで、本発明に係わる芯材３の抄造方法としては、▲１▼所望する寸法形状に抄造できる抄造金型に、フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊維の各所要量を含有するスラリーを注ぎ込み、ついで自然ろ過、減圧ろ過若しくは加圧ろ過法にて、液状部分を強制除去する方法、▲２▼フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊維の各所要量を液中に分散させ、ついで抄造した抄造シートを巻き取って棒状又は中空筒状にし、所望する寸法形状に成形する方法、▲３▼フェノール樹脂、アラミド繊維、ガラス繊維を液中に分散させ、ついで、抄造した抄造シートから所定の寸法形状に打ち抜き、その複数枚を積層して所望する寸法形状に成形する方法など、公知の抄造・成形法が使用できる。
【００２６】
摩擦材５もまた、記▲１▼乃至▲３▼のうちのいずれかの抄造・成形法にて所望する寸法形状に形成できる。また、摩擦材５中に、摩擦力を調整するための摩擦調整剤を配合することができる。摩擦調整剤をより具体的に示すと、カシューダスト（全体当たり１０重量％未満）、タルク（１０重量％未満）、二硫化モリブデン（５重量％未満）などが例示できる。
【００２７】
なお、上記▲１▼の方法によると、例えば抄造シートを皺がよらないよう一枚一枚揃えて積み重ねる作業等が不要となり、作業性の向上が図れる、抄造シートの残材（打抜き屑）が出ないから、原材料を無駄なく全て使い切ることができ、従来のように打抜き屑を液中に浸漬してほぐし、再度抄造し直す必要がない。また、芯材中の各補強繊維を多方向に向けて複雑に絡み合わせできしかも補強繊維を組織中に均一に分散させることができるから、反りやねじれ等の変形のない高品質、高強度であり、耐摩耗性にも優れ、且つ製品間の例えば重量バラツキの小さい製品を製造することができる。さらにまた、抄造金型の形状を変更することで特には外面形状あるいは内面形状の自由度に優れ、細部形状を精巧に成形できる等の点において好適である。
【００２８】
【実施例】
まず、フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μｍ）、アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ、繊維長３ｍｍ）、ガラス繊維（繊維径１０μｍ、繊維長３ｍｍ）、ガラス粉末を、４０／２０／２０／２０の重量割合で水に均一分散させ、この混合物を抄造金型内にてモールド抄造した後、乾燥して水分を除去し、ワッシャー形状の芯材３を作製した。
【００２９】
ついで、フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μｍ）、アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ、繊維長３ｍｍ）、ゴム粉末（加硫済み粉３０メッシュ網通し）、カシューダスト（３０メッシュ網通し）、タルク（粒径１０μｍ）、二硫化モリブデン（粒径１０μｍ）を、１５／１５／４０／１０／１７／３の重量割合で水に均一分散させ、前記抄造金型内でモールド抄造した後、乾燥して水分を除去し、ワッシャー形状の摩擦材（厚さ１．５ｍｍ）５を作製した。
【００３０】
実施品
前記芯材３の両面に前記摩擦材５，５を配置し、そのまま加熱加圧金型内に入れ、２００℃、３００ｋｇ／ｃｍ2 にて３分間加熱加圧成形を施し、厚さ３ｍｍのワッシャー形状の樹脂製クラッチフェーシング１を製造した。図２にその要部断面図を示した。
【００３１】
従来品
前記芯材３の両面を、ブラスト表面加工を施して粗度調整し、ついで、粗度調整された面の全面に、バインダーとしてフェノール樹脂溶液を塗布し、前記摩擦材５，５を配置し、そのまま加熱加圧金型内に入れ、１７０〜１８０℃、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて３分間加熱加圧成形を施し、厚さ３ｍｍのワッシャー形状の樹脂製クラッチフェーシング１０を製造した。図３にその要部断面図を示した。
【００３２】
本発明に係る実施品（樹脂製クラッチフェーシング１）の曲げ強度は、２５０〜２６０ＭＰaであり、衝撃強さは、１５〜１８ＫＪ／ｍｍ2 であった。これに対して、従来の樹脂製クラッチフェーシング１０の曲げ強度は、２２０〜２４０ＭＰaであり、衝撃強さは、４．９〜５．９ＫＪ／ｍｍ2 であった。このことから、本発明の樹脂製クラッチフェーシングは、特に衝撃強さにおいて、従来品よりも各段優れていることが解った。
【００３３】
【発明の効果】
以上のように、本発明の樹脂製クラッチフェーシングの製造方法は、従来の製造方法が必須の構成としていた、(1) 芯材に表面加工を施して粗度調整する工程、及び (2)粗度調整された表面に接着剤を塗布する工程等が不要となるから、設備費が削減でき、作業効率の向上が図れるから,樹脂製クラッチフェーシングを、迅速且つ簡単に大量に製造できるから、コストダウンを図ることができ、廉価に提供できる。
【００３４】
また、芯材と摩擦材の両方にフェノール樹脂が含まれており、芯材と摩擦材中のフェノール樹脂濃度が完全同一でなくても、接合面近傍におけるフェノール樹脂濃度をほぼ同一にすることができ、これにより、芯材と摩擦材の硬度が著しく異なって境界面となることを防止できるから、芯材と摩擦材の接合面に境界がなく、優れた強度を有するものとして製造できる。
【００３５】
特に本発明に係るクラッチフェーシングによると、芯材を極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可能となり、より廉価に提供できるようになる。
【００３６】
また、本発明に係るクラッチフェーシングによると摩擦材をも極めて簡単に形成することができ、連続機械製造が可能となり、更に廉価に提供できるようになる等、極めて実効性に優れた作用効果が得られるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係る一クラッチフェーシングを模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図３】図３は、従来の製造方法で製造された一クラッチフェーシングを、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図で示すものである。
【符号の説明】
１…樹脂製クラッチフェーシング
３…芯材
５…摩擦材
１０…従来の樹脂製クラッチフェーシング
１３…芯材
１５…摩擦材
１７…接着層（接着剤）
Claims (3)
- 主たる成分として、フェノール樹脂と、アラミド繊維と、ガラス繊維が、３０〜５５／１０〜３０／１０〜４０重量部の重量割合で含み且つ抄造法による抄造工程を経て略リング形状に形成された芯材の両面に、フェノール樹脂を含み且つ抄造法による抄造工程を経て前記芯材と重なるリング形状に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧成形することを特徴とする樹脂製クラッチフェーシングの製造方法。
- 主たる成分として、フェノール樹脂と、アラミド繊維と、ガラス繊維が、３０〜５５／１０〜３０／１０〜４０重量部の重量割合で含み且つ抄造法による抄造工程を経て略リング形状に形成された芯材の両面に、フェノール樹脂を含み且つ抄造法による抄造工程を経て前記芯材と重なるリング形状に形成された摩擦材を積層し、金型内で加熱加圧成形してなる樹脂製クラッチフェーシング。
- 前記摩擦材は抄造法による抄造工程を経てなり、その主たる成分として、フェノール樹脂と、アラミド繊維と、ゴム粉末が、１０〜４０／５〜２０／１０〜５０重量部の重量割合で含まれており、芯材と摩擦材との接合面近傍におけるフェノール樹脂濃度をほぼ均一にしたことを特徴とする請求項２記載の樹脂製クラッチフェーシング。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001019353A JP4171961B2 (ja) | 2001-01-29 | 2001-01-29 | 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001019353A JP4171961B2 (ja) | 2001-01-29 | 2001-01-29 | 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002221237A JP2002221237A (ja) | 2002-08-09 |
| JP4171961B2 true JP4171961B2 (ja) | 2008-10-29 |
Family
ID=18885244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001019353A Expired - Fee Related JP4171961B2 (ja) | 2001-01-29 | 2001-01-29 | 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4171961B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4836927B2 (ja) * | 2002-12-09 | 2011-12-14 | アイシン化工株式会社 | 摩擦材の製造方法 |
-
2001
- 2001-01-29 JP JP2001019353A patent/JP4171961B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002221237A (ja) | 2002-08-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5183900B2 (ja) | ノンアスベスト摩擦部材 | |
| JPS60221431A (ja) | 非石綿クラツチ面材 | |
| JP4766925B2 (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| US20080251330A1 (en) | Brake Shoe | |
| CN107780291B (zh) | 纸基摩擦材料及其制造方法 | |
| JP4171961B2 (ja) | 樹脂製クラッチフェーシング及びその製造方法 | |
| JP2007154910A (ja) | ブレーキシュー及びその製造方法 | |
| JPH0989016A (ja) | ディスクブレーキパッド | |
| CN105774179B (zh) | 自装夹金属复合层压板 | |
| JPH01311130A (ja) | 繊維強化エラストマーシート | |
| JP2007177345A (ja) | ドクターブレード | |
| JP2001001319A (ja) | 熱可塑性植物繊維シートの製造方法 | |
| JPS59206436A (ja) | 乾式摩擦材料の製造法 | |
| JPH11322960A (ja) | 摩擦材 | |
| JP2825406B2 (ja) | 積層体及びその製造方法 | |
| US1436158A (en) | Clutch facing and process of making same | |
| US1919168A (en) | Composite friction material and method for making the same | |
| JPS5891935A (ja) | ブレ−キ用成形物の製造法 | |
| US1964178A (en) | Brake lining | |
| JPH04331137A (ja) | 積層成形品およびその成形方法 | |
| JPH07184704A (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂製の安全靴用先芯及びその製造方法 | |
| JPH03166910A (ja) | 炭素繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造方法 | |
| JP2008051306A (ja) | ブレーキシュー及びその製造方法 | |
| JPS603038B2 (ja) | 施釉陶磁板の製造方法 | |
| JP2567606B2 (ja) | シ−ト強化プラスチック |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040906 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060907 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060911 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061025 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070115 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070213 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20070322 |
|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20070427 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080730 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110822 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120822 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150822 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |