JP2002221205A - クランプバンド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 被固定物の材料がほとんど弾性を有しない、
または硬度が高い場合であっても、クランプバンドの締
結を容易に行うことができるようにする。 【解決手段】 第１連結壁受け入れ孔５の開口エッジを
造形した第１凸状連結壁５ａ、および、第２連結壁受け
入れ孔７の開口エッジを造形した第２凸状連結壁７ａの
夫々の膨出高さをクランプバンド１を構成する金属帯板
の板厚の２０％以上７０％以下とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、防塵用ベローズや
軸用ブーツなどの被固定物を各種機器の接続円周面に締
結するために使用されるクランプバンドに関する。

【０００２】

【従来の技術】軸用ブーツや防塵用ベローズなどの被固
定物を各種機器の接続円周面に締結するために使用され
るクランプバンドとして、図９に示すクランプバンド１
０が知られている。クランプバンド１０の締結は、第１
連結壁受け入れ孔１３の開口エッジを造形した第１凸状
連結壁１３ａと第２連結壁受け入れ孔１５の開口エッジ
を造形した第２凸状連結壁１５ａとを相互に係止させる
ことにより行われる。第１凸状連結壁１３ａは、開口エ
ッジが曲げ起こし加工により金属帯板の厚みとほぼ等し
い寸法だけ外向きに膨出するように造形されたものであ
り、また第２凸状連結壁１５ａは、開口エッジが逆向き
（内向き）の曲げ起こし加工により金属帯板の厚みとほ
ぼ等しい寸法だけ内向きに膨出するように造形されたも
のである。なお、捲き曲げ成形用孔１１、仮止め連結壁
受け入れ孔１２、第１締め付け工具受け入れ孔１４、お
よび第２締め付け工具受け入れ孔１６は後述の第１の実
施の形態に係るクランプバンド１の対応部分と実質的に
同等であるため、ここではこれらについての説明を省略
する。

【０００３】かかるクランプバンド１０は、これを構成
する金属帯板、防塵用ベローズ、および軸用ブーツが持
つ復帰弾性によって容易には外れないように締結される
ものである。従って、クランプバンド１０を締結する際
には、第１凸状連結壁１３ａと第２凸状連結壁１５ａと
が相互に係止したクランプバンドの安定締結位置に達す
るまでに、少なくとも第１凸状連結壁１３ａおよび第２
凸状連結壁１５ａのクランプバンド１０の周方向に沿っ
た長さ分だけ余計にクランプバンド１０を一時的に締め
付ける必要がある。また、上述のようにクランプバンド
１０は平坦なものではなく第１凸状連結壁１３ａおよび
第２凸状連結壁１５ａのような膨出部が形成されたもの
であるため、クランプバンド１０を締結する際には、こ
れらの周方向に沿った長さに加えて、さらにこれらの膨
出高さに係る距離分をも加えた分だけ余計にクランプバ
ンド１０を一時的に締め付ける必要がある。

【０００４】上述のように、図９に示したようなクラン
プバンド１０は、締結時に必要とされる最大締め付け距
離が大きいものである。しかるに、軸用ブーツなどの被
固定物の材料として従来から使用されてきたゴム類は比
較的低度の硬さを有しており弾力性があるため、締結時
に必要とされる最大締め付け距離が大きい場合であって
も、クランプバンド締結時に必要とされるクランプバン
ドの締め付け力はあまり大きくはない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、近年、ゴム
類は再生に適さないなどの理由から、被固定物の材料と
して合成樹脂が使用されるようになってきた。かかる合
成樹脂は、ゴム類と比較して高度な硬さを有している。
そのため、図９に示したようなクランプバンド締結時に
必要とされる最大締め付け距離が大きいクランプバンド
を用いると、クランプバンドを締結するのに大きな力が
必要となり、その結果、クランプバンドを締結するため
に必要な治工具や設備が大がかりになってしまうととも
に、かかる大きな締結力に耐えられるほどに被固定物や
その周辺の部材の強度を上げなければならないという問
題が生じている。

【０００６】本発明は、上記問題に鑑みなされたもので
あり、クランプバンドを締結する際に必要な力の大きさ
を低減することができるクランプバンドを提供すること
を目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１のクランプバンドは、捲き曲げ一端側に捲
き曲げ他端側が外接するように金属帯板をリング状に捲
き曲げたものであって、前記捲き曲げ一端側の外周面か
ら膨出した第１の凸状係止部と、前記第１の凸状係止部
と係止しあうように前記捲き曲げ他端側の内周面から膨
出した第２の凸状係止部とを備えたクランプバンドにお
いて、前記第１の凸状係止部の前記外周面からの膨出高
さおよび前記第２の凸状係止部の前記内周面からの膨出
高さの少なくともいずれか一方が前記金属帯板の板厚の
２０％以上７０％以下であることを特徴としている。

【０００８】請求項１によると、第１の凸状係止部およ
び／または第２の凸状係止部の膨出高さが金属帯板の板
厚の７０％以下と小さいため、クランプバンド締結時に
必要とされる最大締め付け距離を短縮することができ、
この結果、被固定物の材料が弾力性をあまりもたない合
成樹脂などの場合であっても、従来のクランプバンドに
比べて締結の際に必要とされる力の大きさを低減するこ
とができる。そのため、被固定物の材料を合成樹脂など
に変更した場合であっても、クランプバンドを締結する
ための治工具や設備を大がかりにする必要がなく、また
被固定物やその周辺の部材の強度を上げる必要もない。
また、第１の凸状係止部および／または第２の凸状係止
部の膨出高さを金属帯板の板厚の２０％以上としている
ために、第１の凸状係止部と第２の凸状係止部との係止
が阻害されることがなく、クランプバンドを確実に締結
することが可能である。

【０００９】なお、第１の凸状係止部および／または第
２の凸状係止部の膨出高さは金属帯板の板厚の２５％以
上６０％以下とすることがより好ましく、３０％以上５
０％以下とすることがさらに好ましい。

【００１０】また、請求項２のクランプバンドは、前記
第１の凸状係止部の前記外周面からの膨出高さおよび前
記第２の凸状係止部の前記内周面からの膨出高さが共に
前記金属帯板の板厚の２０％以上７０％以下であること
を特徴としている。請求項２によると、第１の凸状係止
部および第２の凸状係止部の膨出高さが共に小さいため
に、締結の際に必要とされる力を極めて小さなものとす
ることができる。

【００１１】また、請求項３のクランプバンドは、前記
第１の凸状係止部および前記第２の凸状係止部が前記金
属帯板と一体成形されたものであり、前記第１の凸状係
止部および前記第２の凸状係止部の前記金属帯板側にそ
れぞれ空隙が形成されていることを特徴としている。こ
れによると、第１の凸状係止部および第２の凸状係止部
が金属帯板と一体成形されているために、クランプバン
ドの製造が容易であり、また、第１の凸状係止部および
第２の凸状係止部の金属帯板側にそれぞれ空隙が形成さ
れているために、第１の凸状係止部が第２の凸状係止部
の金属帯板側に形成された空隙に入り込み、第２の凸状
係止部が第１の凸状係止部の金属帯板側に形成された空
隙に入り込むことによって、第１の凸状係止部と第２の
凸状係止部との係止がより確実に行われることになる。

【００１２】また、請求項４のクランプバンドは、前記
第１の凸状係止部および前記第２の凸状係止部の前記金
属帯板から最も離れた面が前記金属帯板の表面と実質的
に平行な面になっていることを特徴としている。かかる
平行な面は、金属帯板の開口エッジを折り曲げて凸状係
止部とした後に、凸状係止部の金属帯板とは反対側を向
いた角部近傍を取り除くことによって形成されてよい。
また、凸状係止部とする金属帯板と反対側を向く角部近
傍を取り除いた後にエッジを折り曲げて凸状係止部とし
てもよい。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
について、図面を参照しつつ説明する。

【００１４】第１の実施の形態 まず、本発明の第１の実施の形態に係るクランプバンド
について図１〜図６を参照しつつ説明する。図１および
図２は、クランプバンドの展開平板状態を、図３および
図４は、クランプバンドを捲き曲げ立体化した状態を示
す図である。また、図５は後述の第１凸状連結壁の膨出
高さを、図６は後述の第２凸状連結壁の膨出高さを説明
するための図である。

【００１５】本実施の形態のクランプバンド１は軸用ブ
ーツなどの被固定物の締め付け作用を有している。そし
て、クランプバンド１の材料としては、例えば０．４ｍ
ｍ〜１．０ｍｍのほぼ一定厚み、例えば５ｍｍ〜１０ｍ
ｍのほぼ一定幅のＳＵＳ４３０、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ
３１６などのステンレス鋼など金属帯板が使用される。
そして、金属帯板の長さは軸用ブーツなどの被固定物に
おける太さに応じて定まるものである。

【００１６】クランプバンド１は、定寸にカットされた
金属帯板を、正・背面視の円形リング状に捲き曲げ立体
化し、その捲き曲げ一端側に捲き曲げ他端側が外接する
如く、一定量だけ部分的にオーバラップしている。つま
り、クランプバンド１の捲き曲げ一端側が内側重合部分
１ａをなし、捲き曲げ他端側が外側重合部分１ｂをなす
オーバラップ状態にあり、内側重合部分１ａと外側重合
部分１ｂとの間にオーバラップしない中間部分１ｃが存
在する（図３、図４参照）。

【００１７】クランプバンド１の内側重合部分１ａおよ
び中間部分１ｃには、クランプバンド１の切り離し一端
側から中間部分１ｃの方向に向かって捲き曲げ成形用孔
３、仮止め連結壁受け入れ孔４、第１連結壁受け入れ孔
５、および第１締め付け工具受け入れ孔６が順次開口配
列されており、そのいずれも金属帯板の長手中心線上に
点在分布している。

【００１８】捲き曲げ成形用孔３は、クランプバンド１
の切り離し一端側の端部付近に例えば長孔または楕円形
に開口するように形成されており、クランプバンド１を
円形リング状に捲き曲げ立体化する際に使用されるもの
である。

【００１９】仮止め連結壁受け入れ孔４は、捲き曲げ成
形用孔３の近接位置に長孔または楕円形として開口して
おり、捲き曲げ成形用孔３と隣り合う側の開口エッジ
は、金属帯板の曲げ起こし加工により、金属帯板の厚み
とほぼ等しい寸法だけ外向きに膨出し、かつその先端が
仮止め連結壁受け入れ孔４の外側に向かい例えば１．５
ミリメートルの一定量だけ連続一体に張り出された仮止
め凸状連結壁４ａとして造形される。この仮止め連結壁
受け入れ孔４は、軸用ブーツなどの被固定物を各種機器
の接続円周面に取り付けるクランプバンド１の締結操作
の途中の一段階において、後述の第２凸状連結壁７ａを
受け入れ、仮止め凸状連結壁４ａが第２凸状連結壁７ａ
と係止するようになっている。

【００２０】第１連結壁受け入れ孔５は、仮止め連結壁
受け入れ孔４の近接位置に長孔または楕円形として開口
しており、仮止め連結壁受け入れ孔４と隣り合う側の開
口エッジは、金属帯板の曲げ起こし加工により、後述の
第２凸状連結壁７ａを受け入れ可能に下記に示す寸法だ
け外向きに膨出し、かつその先端は第１連結壁受け入れ
孔５の外側に向かい例えば１．５ミリメートルの一定量
だけ連続一体に張り出された第１凸状連結壁（第１の凸
状係止部）５ａとして造形されている。この第１連結壁
受け入れ孔５は、軸用ブーツなどの被固定物を各種機器
の接続円周面に取り付ける際に、後述の第２凸状連結壁
７ａを受け入れ、第１凸状連結壁５ａが第２凸状連結壁
７ａと係止するようになっている。

【００２１】第１凸状連結壁５ａの膨出高さについて図
５を用いて説明する。ただし、第１凸状連結壁５ａの膨
出高さ、即ち内側重合部分１ａの外周面から該外周面か
ら最も離れた第１凸状連結壁５ａの箇所までの距離をｔ
１とし、金属帯板の厚みをＴとする。本実施の形態で
は、第１凸状連結壁５ａの膨出高さが、０．２×Ｔ≦ｔ
１≦０．７×Ｔとなるように第１凸状連結壁５ａが造形
される。従って、図９に示した従来のクランプバンド１
の第１凸状連結壁１３ａの膨出高さが金属帯板の厚みと
ほぼ同程度であるのに比較して、本実施の形態における
クランプバンド１の第１凸状連結壁５ａの膨出高さは小
さい。

【００２２】第１締め付け工具受け入れ孔６は、第１連
結壁受け入れ孔５の近接位置であって、クランプバンド
１の中間部分１ｃに開口しており、第１連結壁受け入れ
孔５と隣り合う側の開口エッジは、金属帯板の曲げ起こ
し加工により金属帯板の厚みとほぼ等しい寸法だけ外向
きに膨出する凸状工具連結壁６ａとして造形されてい
る。この凸状工具連結壁６ａは、締め付け工具の締め付
け力に耐え得る締め付け工具受け止め用補強ビートなど
として機能し、締め付け工具が滑らないように安定に受
け止めることができるようになっている。

【００２３】他方、クランプバンド１の外側重合部分１
ｂには、切り離し他端側から中間部分に向かって第２連
結壁受け入れ孔７、および第２締め付け工具受け入れ孔
８が順次開口配列されており、これらは金属帯板の長手
中心線上に点在分布している。さらに、外側重合部分１
ｃには、段差部９が設けられている。

【００２４】第２連結壁受け入れ孔７は、切り離し他端
側の近接位置に長孔または楕円形として開口しており、
切り離し他端側の開口エッジは、逆向き（内向き）の金
属帯板の曲げ起こし加工により、上記第１凸状連結壁５
ａを受け入れ可能に下記に示す寸法だけ内向きに膨出
し、かつその先端の中央一部は第２連結壁受け入れ孔７
の外側に向かい例えば１．５ミリメートルの一定量だけ
連続一体に張り出された第２凸状連結壁（第２の凸状係
止部）７ａとして造形されている。この第２連結壁受け
入れ孔７は、軸用ブーツなどの被固定物を各種機器の接
続円周面に取り付ける際に、上記第１凸状連結壁５ａを
受け入れ、該第１凸状連結壁５ａと第２凸状連結壁７ａ
とが係止するようになっている。

【００２５】第２凸状連結壁７ａの膨出高さについて図
６を用いて説明する。ただし、第２凸状連結壁７ａの膨
出高さ、即ち外側重合部分１ｂの内周面から該内周面か
ら最も離れた第２凸状連結壁７ａの箇所までの距離をｔ
２とし、金属帯板の厚みをＴとする。本実施の形態で
は、第２凸状連結壁７ａの膨出高さが、０．２×Ｔ≦ｔ
２≦０．７×Ｔとなるように第２凸状連結壁７ａが造形
される。従って、図９に示した従来のクランプバンドの
第２凸状連結壁１５ａの膨出高さが金属帯板の厚みとほ
ぼ同程度であるのに比較して、本実施の形態におけるク
ランプバンド１の第２凸状連結壁７ａの膨出高さは小さ
い。

【００２６】第２締め付け工具受け入れ孔８は、第２連
結壁受け入れ孔７の近接位置に開口しており、第２連結
壁受け入れ孔７と隣り合う側の開口エッジは、金属帯板
の曲げ起こし加工により、金属帯板の厚みとほぼ等しい
寸法だけ外向きに膨出する凸状工具連結壁８ａとして造
形されている。この凸状工具連結壁８ａは、締め付け工
具の締め付け力に耐え得る締め付け工具受け止め用補強
ビートなどとして機能し、締め付け工具が滑らないよう
に安定に受け止めることができるようになっている。

【００２７】段差部９は、金属帯板の厚みとほぼ同じ高
さの段差を金属帯板に設けることにより造形される。こ
の段差部９はクランプバンド１の締結時に該クランプバ
ンド１の内周面に段差が生じることを防ぐために設けら
れたものである（図４参照）。

【００２８】上述したように、本実施の形態によると、
第１凸状連結壁５ａおよび第２凸状連結壁７ａの膨出高
さが図９の従来のクランプバンドに比べ小さいため、従
来のクランプバンドに比べクランプバンド１の締結時に
必要とされる最大締め付け距離を短縮することかでき
る。この結果、本実施の形態に係るクランプバンド１
は、軸用ブーツなどの被固定物の材料の硬度が高い合成
樹脂などの場合であっても、上記従来のクランプバンド
に比べクランプバンド１の締結の際に必要とする力の大
きさを低減することができ、クランプバンド１の締結を
容易に行うことが可能となる。従って、被固定物の材料
を合成樹脂などに変更した場合であっても、クランプバ
ンド１を締結するための治工具や設備を大がかりなもの
にする必要がなく、また被固定物やその周辺の部材の強
度を上げる必要もない。また、本実施の形態では、第１
凸状連結壁５ａおよび第２凸状連結壁７ａの膨出高さを
金属帯板の板厚の２０％以上としているために、第１凸
状連結壁５ａと第２凸状連結壁７ａとの係止が阻害され
ることがなく、クランプバンド１を確実に締結すること
が可能となっている。

【００２９】なお、本実施の形態においては、上記第１
凸状連結壁５ａ、第２凸状連結壁７ａの膨出高さを、金
属帯板の厚みの２０％以上７０％以下としているが、こ
れに限定されるものではなく、第１凸状連結壁５ａと第
２凸状連結壁７ａとが係止可能であれば金属帯板の厚み
の２０％未満であってもよく、また金属帯板の厚みの７
０％を超えても従来のクランプバンドの膨出高さより小
さければ締結の際に必要な力の大きさを低減することが
可能となる。

【００３０】また、本実施の形態では、第１凸状連結壁
５ａおよび第２凸状連結壁７ａの両方の膨出高さを金属
帯板の２０％以上７０％以下としたが、どちらか一方が
この条件を満たしていてもよい。ただし、両方が上記条
件を満たすようにすることで、締結の際に必要とされる
力を極めて小さなものとすることができるという利点が
生じる。

【００３１】また、本実施の形態のクランプバンド１
は、第１凸状連結壁５ａおよび第２凸状連結壁７ａが金
属帯板と一体成形されたものであるために、まず金属帯
板に開口を打ち抜き形成した後に開口エッジを折り曲げ
ることによって、クランプバンド１を容易に製造するこ
とができる。また、本実施の形態では、第１凸状連結壁
５ａおよび第２凸状連結壁７ａの金属帯板側にそれぞれ
空隙が形成されているために、締結時には、第１凸状連
結壁５ａが第２凸状連結壁７ａの金属帯板側に形成され
た空隙に入り込み、同時に第２凸状連結壁７ａが第１凸
状連結壁５ａの金属帯板側に形成された空隙に入り込
む。これによって、第１凸状連結壁５ａと第２凸状連結
壁７ａとの係止がより確実に行われることになる。

【００３２】第２の実施の形態 本発明の第２の実施の形態に係るクランプバンドについ
て図７〜図８を参照しつつ説明する。本実施の形態のク
ランプバンドは、上記第１の実施の形態に係るクランプ
バンド１の第１連結壁受け入れ孔５の開口エッジを造形
した第１凸状連結壁５ａと第２連結壁受け入れ孔７の開
口エッジを造形した第２凸状連結壁７ａの構造を改良し
たものであって、その他の部分はクランプバンド１と実
質的に同等である。なお、以下において、第１の実施の
形態に係るクランプバンド１と実質的に同等である部分
に関する説明は省略する。

【００３３】第１連結壁受け入れ孔５は、仮止め連結壁
受け入れ孔４の近接位置に長孔または楕円形として開口
しており、仮止め連結壁受け入れ孔４と隣り合う側の開
口エッジが、以下に示すように第１凸状連結壁（第１の
凸状係止部）５ａ’として造形されている。

【００３４】第１凸状連結壁５ａ’は、その先端の中央
一部が第１連結壁受け入れ孔５の外側に向かい例えば
１．５ミリメートルの一定量だけ連続一体に張り出しか
つ後述の第２凸状連結壁７ａ’と係止可能となるように
金属帯板が曲げ起こし加工されている。さらに、第１凸
状連結壁５ａ’は、図７に示すように、曲げ起こし加工
された先端の角部Ｃ１が内側重合部分１ａの外周面とほ
ぼ平行になるように面取り（面取り後の面を５ｂとす
る）されている。ただし、面取りにより取り除く部分は
最大角部Ｃ１から角部Ｃ２までとすることが好ましい。

【００３５】第２連結壁受け入れ孔７は、切り離し他端
側の近接位置に長孔または楕円形として開口しており、
切り離し他端側の開口エッジが、以下に示すように第２
凸状連結壁（第２の凸状係止部）７ａ’として造形され
ている。

【００３６】第２凸状連結壁７ａ’は、その先端の中央
一部が第２連結壁受け入れ孔７の外側に向かい例えば
１．５ミリメートルの一定量だけ連続一体に張り出しか
つ上記第１凸状連結壁５ａ’と係止可能となるように金
属帯板が逆向き（内向き）の曲げ起こし加工されてい
る。さらに、第２凸状連結壁７ａ’は、図８に示すよう
に、曲げ起こし加工された先端の角部Ｃ３が外側重合部
分１ｃの内周面とほぼ平行になるように面取り（面取り
後の面を７ｂとする）されている。ただし、面取りによ
り取り除く部分は最大角部Ｃ３から角部Ｃ４までとする
ことが好ましい。

【００３７】このように、本実施の形態のクランプバン
ドでは、第１凸状連結壁５ａ’および第２凸状連結壁７
ａ’の金属帯板から最も離れた面が金属帯板の表面と実
質的に平行な面になっている。このような構成によっ
て、第１凸状連結壁５ａ’と第２凸状連結壁７ａ’とを
互いに係止可能に維持しつつ、第１凸状連結壁５ａ’お
よび第２凸状連結壁７ａ’の膨出高さを容易に小さくす
ることができる。

【００３８】以上、本発明の好適な実施の形態について
説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるもの
ではなく、特許請求の範囲に記載し限りにおいて様々な
設計変更が可能なものである。例えば、第１凸状連結壁
および第２凸状連結壁の形状は、上述した実施の形態の
ものにかぎられず、金属帯板となす角度やエッジ形状な
どを任意に変更することができる。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１による
と、第１の凸状係止部および／または第２の凸状係止部
の膨出高さが金属帯板の板厚の７０％以下と小さいた
め、クランプバンド締結時に必要とされる最大締め付け
距離を短縮することができ、この結果、被固定物の材料
が弾力性をあまりもたない、または硬度の高い合成樹脂
などの場合であっても、従来のクランプバンドに比べて
締結の際に必要とされる力の大きさを低減することがで
きる。そのため、被固定物の材料を合成樹脂などに変更
した場合であっても、クランプバンドを締結するための
治工具や設備を大がかりなものにする必要がなく、また
被固定物やその周辺の部材の強度を上げる必要もない。
また、第１の凸状係止部および／または第２の凸状係止
部の膨出高さを金属帯板の板厚の２０％以上としている
ために、第１の凸状係止部と第２の凸状係止部との係止
が阻害されることがなく、クランプバンドを確実に締結
することが可能である。

【００４０】請求項２によると、第１の凸状係止部およ
び第２の凸状係止部の膨出高さが共に小さいために、締
結の際に必要とされる力を極めて小さなものとすること
ができる。請求項３によると、第１の凸状係止部および
第２の凸状係止部が金属帯板と一体成形されているため
に、クランプバンドの製造が容易であり、また、第１の
凸状係止部および第２の凸状係止部の金属帯板側にそれ
ぞれ空隙が形成されているために、第１の凸状係止部と
第２の凸状係止部との係止がより確実に行われることに
なる。また、請求項４によると、第１の凸状係止部およ
び第２の凸状係止部の膨出高さを容易に小さくすること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係るクランプバン
ドの展開平板状態を示す平面図である。

【図２】図１に示すクランプバンドのＩ−Ｉ’断面図で
ある。

【図３】図１に示すクランプバンドを捲き曲げ立体化し
た状態の斜視図である。

【図４】図１に示すクランプバンドを捲き曲げ立体化し
た状態の正面図である。

【図５】図１に示すクランプバンドにおける凸状連結壁
の膨出高さを説明するためのクランプバンドの断面の概
略図である。

【図６】凹状連結壁の膨出高さを説明するためのクラン
プバンドの断面の概略図である。

【図７】本発明の第２の実施の形態に係るクランプバン
ド１の凸状連結壁の形状を説明するための断面図であ
る。

【図８】本発明の第２の実施の形態に係るクランプバン
ド１の凹状連結壁の形状を説明するための断面図であ
る。

【図９】従来のクランプバンドを捲き曲げ立体化した状
態の斜視図である。

【符号の説明】

１ クランプバンド ３ 捲き曲げ成形用孔 ４ 仮止め連結壁受け入れ孔 ４ａ 仮止め凸状連結壁 ５ 第１連結壁受け入れ孔 ５ａ 第１凸状連結壁（第１の凸状係止部） ６ 第１締め付け工具受け入れ孔 ６ａ 凸状工具連結壁 ７ 第２連結壁受け入れ孔 ７ａ 第２凸状連結壁（第２の凸状係止部） ８ 第２締め付け工具受け入れ孔 ８ａ 凸状工具連結壁 ９ 段差部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 天羽 俊仁 京都府京都市右京区梅津西浦町14番地 サ ンコール株式会社内 Ｆターム(参考） 3J022 DA12 EA32 EB14 EC17 EC22 ED22 FA01 FB12 GA03 GA16 GA22 GB56 GB76 GB77

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 捲き曲げ一端側に捲き曲げ他端側が外接
   するように金属帯板をリング状に捲き曲げたものであっ
   て、前記捲き曲げ一端側の外周面から膨出した第１の凸
   状係止部と、前記第１の凸状係止部と係止しあうように
   前記捲き曲げ他端側の内周面から膨出した第２の凸状係
   止部とを備えたクランプバンドにおいて、 前記第１の凸状係止部の前記外周面からの膨出高さおよ
   び前記第２の凸状係止部の前記内周面からの膨出高さの
   少なくともいずれか一方が前記金属帯板の板厚の２０％
   以上７０％以下であることを特徴とするクランプバン
   ド。
2. 【請求項２】 前記第１の凸状係止部の前記外周面から
   の膨出高さおよび前記第２の凸状係止部の前記内周面か
   らの膨出高さが共に前記金属帯板の板厚の２０％以上７
   ０％以下であることを特徴とする請求項１に記載のクラ
   ンプバンド。
3. 【請求項３】 前記第１の凸状係止部および前記第２の
   凸状係止部が前記金属帯板と一体成形されたものであ
   り、前記第１の凸状係止部および前記第２の凸状係止部
   の前記金属帯板側にそれぞれ空隙が形成されていること
   を特徴とする請求項１または２に記載のクランプバン
   ド。
4. 【請求項４】 前記第１の凸状係止部および前記第２の
   凸状係止部の前記金属帯板から最も離れた面が前記金属
   帯板の表面と実質的に平行な面になっていることを特徴
   する請求項３に記載のクランプバンド。