JP2002205273A - 樹脂含浸鋳鉄ボンド砥石およびその製造方法 - Google Patents
樹脂含浸鋳鉄ボンド砥石およびその製造方法Info
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- JP2002205273A JP2002205273A JP2001037719A JP2001037719A JP2002205273A JP 2002205273 A JP2002205273 A JP 2002205273A JP 2001037719 A JP2001037719 A JP 2001037719A JP 2001037719 A JP2001037719 A JP 2001037719A JP 2002205273 A JP2002205273 A JP 2002205273A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 砥石内部での錆の発生・成長を抑制して寿命
を延長すると共に、ＥＬＩＤ待機時間の短縮、研削加工
能率の向上および被加工材の表面粗さの改善が可能な鋳
鉄ボンド砥石を提供する。 【解決手段】 鋳鉄ボンド砥石の連続気孔内へ液状熱硬
化性合成樹脂を含浸させた後、砥石を加熱して樹脂を硬
化させることにより、連続気孔内壁を樹脂によって被覆
する。
を延長すると共に、ＥＬＩＤ待機時間の短縮、研削加工
能率の向上および被加工材の表面粗さの改善が可能な鋳
鉄ボンド砥石を提供する。 【解決手段】 鋳鉄ボンド砥石の連続気孔内へ液状熱硬
化性合成樹脂を含浸させた後、砥石を加熱して樹脂を硬
化させることにより、連続気孔内壁を樹脂によって被覆
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、砥粒を保持してい
る結合材を電解しながら研削することにより、研削加工
に併行して砥石のドレッシングが行える、いわゆるＥＬ
ＩＤ（電解インプロセスドレッシング）研削に用いられ
る鋳鉄ボンド砥石およびその製造方法に関する。
る結合材を電解しながら研削することにより、研削加工
に併行して砥石のドレッシングが行える、いわゆるＥＬ
ＩＤ（電解インプロセスドレッシング）研削に用いられ
る鋳鉄ボンド砥石およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】特公平６−７５８２３に、鏡面仕上加工
に用いられる鋳鉄ボンド砥石に関して、鋳鉄ファイバの
基材にダイヤモンド砥粒とカーボニル鉄粉を混合して成
形焼結した鋳鉄ファイバボンドダイヤモンド砥石によ
り、水溶性研削液中でパルス直流電圧を印加しながらＥ
ＬＩＤ研削する場合の、具体的加工方法および加工装置
が開示されており、実用されている。
に用いられる鋳鉄ボンド砥石に関して、鋳鉄ファイバの
基材にダイヤモンド砥粒とカーボニル鉄粉を混合して成
形焼結した鋳鉄ファイバボンドダイヤモンド砥石によ
り、水溶性研削液中でパルス直流電圧を印加しながらＥ
ＬＩＤ研削する場合の、具体的加工方法および加工装置
が開示されており、実用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】普通、鋳鉄ボンド砥石
は、鋳鉄粉およびカーボニル鉄粉と、ダイヤモンドまた
は立方晶窒化ホウ素砥粒を混合後、加圧成形を経て焼結
して得られるが、この砥石は研削屑の排出を容易にする
ために１５〜２５体積％程度の連続気孔を有するように
作製される。したがって、水溶性研削液を用いて砥石を
使用すると、連続気孔内に浸入した研削液が使用後も残
留するため、その後放置されると砥石内部に錆が発生す
るという問題があった。また未使用の砥石であっても、
保管状態によっては大気中の水分と酸素により、しばし
ば錆が発生することがあった。これに対しては、従来は
砥石を乾燥させることで対応してきたが十分ではなく、
保管期間が長期に及ぶ場合は砥石内部の錆の発生を完全
に抑制することができなかった。また、砥石内部の錆が
成長すると砥石表面に膨れや亀裂が生じることがあり、
砥石寸法も変化するので研削精度が劣化し、かつ砥石の
強度が低下して、ついには砥石として使用できなくなる
という問題もあった。
は、鋳鉄粉およびカーボニル鉄粉と、ダイヤモンドまた
は立方晶窒化ホウ素砥粒を混合後、加圧成形を経て焼結
して得られるが、この砥石は研削屑の排出を容易にする
ために１５〜２５体積％程度の連続気孔を有するように
作製される。したがって、水溶性研削液を用いて砥石を
使用すると、連続気孔内に浸入した研削液が使用後も残
留するため、その後放置されると砥石内部に錆が発生す
るという問題があった。また未使用の砥石であっても、
保管状態によっては大気中の水分と酸素により、しばし
ば錆が発生することがあった。これに対しては、従来は
砥石を乾燥させることで対応してきたが十分ではなく、
保管期間が長期に及ぶ場合は砥石内部の錆の発生を完全
に抑制することができなかった。また、砥石内部の錆が
成長すると砥石表面に膨れや亀裂が生じることがあり、
砥石寸法も変化するので研削精度が劣化し、かつ砥石の
強度が低下して、ついには砥石として使用できなくなる
という問題もあった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記のような
問題点を解決するためになされたものである。すなわ
ち、鋳鉄ボンド砥石の連続気孔内に、常温で液状の熱硬
化性合成樹脂を減圧下で含浸させ、その後、砥石を該樹
脂の硬化温度に加熱して樹脂を硬化させる。この処理に
より、連続気孔の内壁は合成樹脂被膜で被覆され、その
結果、鋳鉄ボンド砥石の保存中、あるいは使用後放置さ
れていても、砥石内部での錆の発生・成長が抑制され
る。
問題点を解決するためになされたものである。すなわ
ち、鋳鉄ボンド砥石の連続気孔内に、常温で液状の熱硬
化性合成樹脂を減圧下で含浸させ、その後、砥石を該樹
脂の硬化温度に加熱して樹脂を硬化させる。この処理に
より、連続気孔の内壁は合成樹脂被膜で被覆され、その
結果、鋳鉄ボンド砥石の保存中、あるいは使用後放置さ
れていても、砥石内部での錆の発生・成長が抑制され
る。
【０００５】一方、鋳鉄ボンド砥石をＥＬＩＤ研削に使
用する場合、まず砥石表面の結合材を電解して砥粒を露
出させると共に、結合材表面に電気伝導性の低い酸化鉄
被膜を形成させる、いわゆるＥＬＩＤドレッシングを行
うが、これに要する時間をＥＬＩＤ待機時間という。砥
石の連続気孔内壁を樹脂で被覆すると、連続気孔を通じ
て砥石内部にまで電解が及ぶことがなくなるため、ＥＬ
ＩＤ待機時間が短縮されるという効果も得られた。
用する場合、まず砥石表面の結合材を電解して砥粒を露
出させると共に、結合材表面に電気伝導性の低い酸化鉄
被膜を形成させる、いわゆるＥＬＩＤドレッシングを行
うが、これに要する時間をＥＬＩＤ待機時間という。砥
石の連続気孔内壁を樹脂で被覆すると、連続気孔を通じ
て砥石内部にまで電解が及ぶことがなくなるため、ＥＬ
ＩＤ待機時間が短縮されるという効果も得られた。
【０００６】また、使用後の砥石の保存期間中における
錆の発生・成長が抑制されると、ＥＬＩＤドレッシング
効果も維持されるので、再度使用する前に錆を除去する
ための再ＥＬＩＤドレッシングの必要がなくなるか、ま
たは短時間で済ませることができるようになり、砥石の
消耗量を低減できるという効果も得られた。
錆の発生・成長が抑制されると、ＥＬＩＤドレッシング
効果も維持されるので、再度使用する前に錆を除去する
ための再ＥＬＩＤドレッシングの必要がなくなるか、ま
たは短時間で済ませることができるようになり、砥石の
消耗量を低減できるという効果も得られた。
【０００７】砥石の連続気孔内に樹脂を含浸させても、
硬化処理時に一部成分の揮発により樹脂体積が減少する
ので、樹脂は連続気孔の内壁を被覆するのみで気孔を塞
ぐことはない。したがって、研削屑排出能などの砥石本
来の性能は低下することはなく、むしろ、ＥＬＩＤ研削
がより安定した電解条件で行えるため、含浸処理を施さ
ない砥石と同等以上の能率で研削加工ができ、得られる
被加工材の表面粗さも同等以上であった。
硬化処理時に一部成分の揮発により樹脂体積が減少する
ので、樹脂は連続気孔の内壁を被覆するのみで気孔を塞
ぐことはない。したがって、研削屑排出能などの砥石本
来の性能は低下することはなく、むしろ、ＥＬＩＤ研削
がより安定した電解条件で行えるため、含浸処理を施さ
ない砥石と同等以上の能率で研削加工ができ、得られる
被加工材の表面粗さも同等以上であった。
【０００８】
【実施例】以下に、実施例により本発明をより詳細に説
明する。 例１）鋳鉄粉７０質量％、カーボニル鉄粉３０質量％の
結合材混合粉に、集中度１００（４．４カラット／ｃ
ｃ）となるように＃２０００ダイヤモンド砥粒を配合し
た混合粉を、鋼製台金の外周部に配置して成形圧力６ｔ
ｏｎ／ｃｍ２で成形した。この成形体を水素雰囲気中で
１１００℃−３０ｍｉｎ焼結し、φ２００×１０ｔ×３
ｘ×φ５０．８ｈ（ｍｍ）（ｔ：砥石の幅、ｘ：ダイヤ
モンド含有層の厚さ、ｈ：台金の孔径）の鋳鉄ボンド砥
石を作製した。比重測定法によるダイヤモンド含有層の
気孔率は２３％であった。この砥石に樹脂含浸処理を施
さないものを従来品１、樹脂含浸処理を施したものを本
発明品１とする。さらに、同様の方法で同砥石寸法の、
ダイヤモンド砥粒粒度＃４０００、集中度１００の鋳鉄
ボンド砥石を作製した。このときのダイヤモンド含有層
の気孔率は約２５％であった。この場合も、樹脂含浸を
施さないものを従来品２、樹脂含浸を施したものを本発
明品２とする。
明する。 例１）鋳鉄粉７０質量％、カーボニル鉄粉３０質量％の
結合材混合粉に、集中度１００（４．４カラット／ｃ
ｃ）となるように＃２０００ダイヤモンド砥粒を配合し
た混合粉を、鋼製台金の外周部に配置して成形圧力６ｔ
ｏｎ／ｃｍ２で成形した。この成形体を水素雰囲気中で
１１００℃−３０ｍｉｎ焼結し、φ２００×１０ｔ×３
ｘ×φ５０．８ｈ（ｍｍ）（ｔ：砥石の幅、ｘ：ダイヤ
モンド含有層の厚さ、ｈ：台金の孔径）の鋳鉄ボンド砥
石を作製した。比重測定法によるダイヤモンド含有層の
気孔率は２３％であった。この砥石に樹脂含浸処理を施
さないものを従来品１、樹脂含浸処理を施したものを本
発明品１とする。さらに、同様の方法で同砥石寸法の、
ダイヤモンド砥粒粒度＃４０００、集中度１００の鋳鉄
ボンド砥石を作製した。このときのダイヤモンド含有層
の気孔率は約２５％であった。この場合も、樹脂含浸を
施さないものを従来品２、樹脂含浸を施したものを本発
明品２とする。
【０００９】本発明品１および２における樹脂含浸方法
は、次の通りである。樹脂含浸処理が施される砥石が収
納可能な大きさの容器に鋳鉄ボンド砥石を装入し、液状
樹脂として群栄化学工業（株）製のレジトップＰＬ−２
７７３（液状フェノール樹脂、不揮発成分７０．７％、
粘度８５ ｃＰ／２５℃）を当該砥石が完全に浸漬され
るまで注入し、容器内を真空ポンプにより減圧（真空
度：約２００ｍｍＨｇ）した後に常圧に戻す操作を数回
繰返して、砥石中の連続気孔内に液状樹脂を含浸させ
る。液状樹脂の含浸処理が終了した後、砥石の外面に付
着している余分な液状樹脂をふき取り、１８０℃に設定
された空気循環式電気乾燥器中で３ｈｒ加熱してフェノ
ール樹脂を硬化させた。この結果、ダイヤモンド含有層
の気孔中に含浸されたフェノール樹脂量は、質量比で本
発明品１では１．０％、本発明品２では０．６％であっ
た。
は、次の通りである。樹脂含浸処理が施される砥石が収
納可能な大きさの容器に鋳鉄ボンド砥石を装入し、液状
樹脂として群栄化学工業（株）製のレジトップＰＬ−２
７７３（液状フェノール樹脂、不揮発成分７０．７％、
粘度８５ ｃＰ／２５℃）を当該砥石が完全に浸漬され
るまで注入し、容器内を真空ポンプにより減圧（真空
度：約２００ｍｍＨｇ）した後に常圧に戻す操作を数回
繰返して、砥石中の連続気孔内に液状樹脂を含浸させ
る。液状樹脂の含浸処理が終了した後、砥石の外面に付
着している余分な液状樹脂をふき取り、１８０℃に設定
された空気循環式電気乾燥器中で３ｈｒ加熱してフェノ
ール樹脂を硬化させた。この結果、ダイヤモンド含有層
の気孔中に含浸されたフェノール樹脂量は、質量比で本
発明品１では１．０％、本発明品２では０．６％であっ
た。
【００１０】次に、従来品１、２および本発明品１、２
の砥石をナガセインテグレックス社製超精密平面研削盤
ＳＧＵ５２−ＨＰ２に取り付けた。ＥＬＩＤ研削加工の
開始に先立ち、砥石の表面に砥粒を露出させると共に電
気伝導性の低い酸化鉄被膜（ＥＬＩＤ被膜）を生成させ
るＥＬＩＤドレッシングを行う。このＥＬＩＤ被膜を生
成させる時間（ＥＬＩＤ待機時間）は、待ち時間となる
ことから、生産上は、できるだけ短時間で済ませられる
ことが望ましい。通常、この工程は、砥石を研削盤に取
り付け、カップ型ＧＣ砥石を取り付けたロータリーツル
アーなどで砥石の芯振れを修正した後、砥石を陽極と
し、これと電極の間に研削液を供給しながらＥＬＩＤ電
流を通電して行われる。
の砥石をナガセインテグレックス社製超精密平面研削盤
ＳＧＵ５２−ＨＰ２に取り付けた。ＥＬＩＤ研削加工の
開始に先立ち、砥石の表面に砥粒を露出させると共に電
気伝導性の低い酸化鉄被膜（ＥＬＩＤ被膜）を生成させ
るＥＬＩＤドレッシングを行う。このＥＬＩＤ被膜を生
成させる時間（ＥＬＩＤ待機時間）は、待ち時間となる
ことから、生産上は、できるだけ短時間で済ませられる
ことが望ましい。通常、この工程は、砥石を研削盤に取
り付け、カップ型ＧＣ砥石を取り付けたロータリーツル
アーなどで砥石の芯振れを修正した後、砥石を陽極と
し、これと電極の間に研削液を供給しながらＥＬＩＤ電
流を通電して行われる。
【００１１】ＥＬＩＤドレッシングの条件は、次の通り
である。 ＥＬＩＤ電源装置：冨士ダイス製、ＦＵＪＩ ＥＬＩＤ
ＥＲ ＥＤ−６３０パルス直流電源装置 電流・電圧条件：電圧＝６０Ｖ、ピーク電流設定値＝３
０Ａ、パルス条件＝ｏｎ−ｔｉｍｅ ２μｓ／ ｏｆｆ
−ｔｉｍｅ ２μｓ 電解液：ＥＬＩＤ専用研削液（ノリタケクールＣＥＭの
５０倍水道水希釈液）。
である。 ＥＬＩＤ電源装置：冨士ダイス製、ＦＵＪＩ ＥＬＩＤ
ＥＲ ＥＤ−６３０パルス直流電源装置 電流・電圧条件：電圧＝６０Ｖ、ピーク電流設定値＝３
０Ａ、パルス条件＝ｏｎ−ｔｉｍｅ ２μｓ／ ｏｆｆ
−ｔｉｍｅ ２μｓ 電解液：ＥＬＩＤ専用研削液（ノリタケクールＣＥＭの
５０倍水道水希釈液）。
【００１２】上記のＥＬＩＤドレッシング条件におい
て、ＥＬＩＤ電流が、初期値７．５ＡからＥＬＩＤ研削
可能な２Ａ以下に低下するまでの所要時間（ＥＬＩＤ待
機時間）は、表１に示すように、本発明品では従来品に
比べ約１／３〜１／４に短縮された。
て、ＥＬＩＤ電流が、初期値７．５ＡからＥＬＩＤ研削
可能な２Ａ以下に低下するまでの所要時間（ＥＬＩＤ待
機時間）は、表１に示すように、本発明品では従来品に
比べ約１／３〜１／４に短縮された。
【００１３】
【表１】
【００１４】次いで、これらの砥石を用いて超硬合金板
のＥＬＩＤ研削試験を行った。従来品１および本発明品
１を用いたＥＬＩＤ研削条件は、次の通りである。 被加工材：ＷＣ−１０質量％Ｃｏ超硬合金板、８０×８
０×１０ｔ（ｍｍ） 研削条件：砥石回転数＝１２００ｒｐｍ、テーブル速度
＝１２ｍ／ｍｉｎ、テーブル前後送り＝５０ｍｍ／ｍｉ
ｎ、１回の切込み量＝１．０μｍ、設定総切込み量＝３
０μｍ ＥＬＩＤ条件：ＥＬＩＤ電圧＝６０Ｖ、ＥＬＩＤ電流＝
１０Ａ、パルス条件＝ｏｎ−ｔｉｍｅ ２μｓ／ ｏｆ
ｆ−ｔｉｍｅ ２μｓ
のＥＬＩＤ研削試験を行った。従来品１および本発明品
１を用いたＥＬＩＤ研削条件は、次の通りである。 被加工材：ＷＣ−１０質量％Ｃｏ超硬合金板、８０×８
０×１０ｔ（ｍｍ） 研削条件：砥石回転数＝１２００ｒｐｍ、テーブル速度
＝１２ｍ／ｍｉｎ、テーブル前後送り＝５０ｍｍ／ｍｉ
ｎ、１回の切込み量＝１．０μｍ、設定総切込み量＝３
０μｍ ＥＬＩＤ条件：ＥＬＩＤ電圧＝６０Ｖ、ＥＬＩＤ電流＝
１０Ａ、パルス条件＝ｏｎ−ｔｉｍｅ ２μｓ／ ｏｆ
ｆ−ｔｉｍｅ ２μｓ
【００１５】従来品２および本発明品２を用いた場合の
ＥＬＩＤ研削条件は、テーブル前後送り速度を、最終切
込み時を除き３０ｍｍ／ｍｉｎ、最終切込み時と切込み
無しの仕上研削（１回）時は１５ｍｍ／ｍｉｎ、１回の
切込み量を０．５μｍおよび設定総切込み量を１５μｍ
とした以外は、上記と同一条件で行った。表２には、こ
れらの研削試験の加工時間、実研削量、研削除去体積お
よび研削能率を、表３には、研削試験後の超硬合金板の
表面粗さを測定した結果をまとめて示した。
ＥＬＩＤ研削条件は、テーブル前後送り速度を、最終切
込み時を除き３０ｍｍ／ｍｉｎ、最終切込み時と切込み
無しの仕上研削（１回）時は１５ｍｍ／ｍｉｎ、１回の
切込み量を０．５μｍおよび設定総切込み量を１５μｍ
とした以外は、上記と同一条件で行った。表２には、こ
れらの研削試験の加工時間、実研削量、研削除去体積お
よび研削能率を、表３には、研削試験後の超硬合金板の
表面粗さを測定した結果をまとめて示した。
【００１６】
【表２】
【００１７】
【表３】
【００１８】これらの表から、本発明品１および２を用
いたＥＬＩＤ研削加工では、従来品１および２を用いた
場合と同等以上の能率で研削加工ができ、かつ得られる
表面粗さもほぼ同等か、やや良好となることが分かる。
いたＥＬＩＤ研削加工では、従来品１および２を用いた
場合と同等以上の能率で研削加工ができ、かつ得られる
表面粗さもほぼ同等か、やや良好となることが分かる。
【００１９】また、従来品１および２は、研削試験後、
研削盤から取り外して砥石収納ラックに一週間保存した
ところ、砥石のダイヤモンド含有層には著しく錆が発生
し、次回の使用に際しては、砥石表面部の錆の層をツル
ーイングにより完全に除去した上、再度ＥＬＩＤドレッ
シングを行わなければ使用することができなかった。こ
れに対し、本発明品１および２においてＥＬＩＤ研削時
に生成した砥石表面の酸化鉄被膜は、同様の保存期間中
にほとんど変化せず、砥石を再ドレッシングすることな
く直ちに使用することが可能であった。
研削盤から取り外して砥石収納ラックに一週間保存した
ところ、砥石のダイヤモンド含有層には著しく錆が発生
し、次回の使用に際しては、砥石表面部の錆の層をツル
ーイングにより完全に除去した上、再度ＥＬＩＤドレッ
シングを行わなければ使用することができなかった。こ
れに対し、本発明品１および２においてＥＬＩＤ研削時
に生成した砥石表面の酸化鉄被膜は、同様の保存期間中
にほとんど変化せず、砥石を再ドレッシングすることな
く直ちに使用することが可能であった。
【００２０】例２）次に例１と同様に、鋳鉄粉７０質量
％、カーボニル鉄粉３０質量％からなる結合材混合粉
に、砥粒として＃６００の立方晶窒化ホウ素を集中度１
００となるように配合した混合粉を、金型に充填して６
ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で圧縮成形の後、水素雰囲気中で
１１００℃で焼結して、φ８０×０．３ｔ×φ４０ｈ
（ｍｍ）の薄刃切断砥石を作製した。このとき、立方晶
窒化ホウ素含有層の気孔率は１８％であった。これを従
来品３とする。
％、カーボニル鉄粉３０質量％からなる結合材混合粉
に、砥粒として＃６００の立方晶窒化ホウ素を集中度１
００となるように配合した混合粉を、金型に充填して６
ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で圧縮成形の後、水素雰囲気中で
１１００℃で焼結して、φ８０×０．３ｔ×φ４０ｈ
（ｍｍ）の薄刃切断砥石を作製した。このとき、立方晶
窒化ホウ素含有層の気孔率は１８％であった。これを従
来品３とする。
【００２１】液状フェノール樹脂レジトップＰＬ−４８
０５（群栄化学工業（株）製）を同量のメタノールで希
釈した液中に、従来品の砥石と同じ薄刃切断砥石を浸漬
し、容器を真空ポンプにより減圧（真空度：約２００ｍ
ｍＨｇ）した後に常圧に戻す操作を数回繰返した後、１
ｈｒ減圧を保って砥石の連続気孔内に液状樹脂を含浸さ
せた。その後、砥石表面に付着した液状樹脂をふき取
り、１８０℃に保持された乾燥器中で砥石を３ｈｒ加熱
してフェノール樹脂を硬化させた。この結果、薄刃切断
砥石には、０．５６％のフェノール樹脂が含浸された。
これを本発明品３とする。従来品３および本発明品３の
薄刃切断砥石を大気中に放置した場合の単位表面積あた
りの質量変化を図１に示す。従来品３は、放置時間が長
くなると共に単位表面積あたりの質量の急速な増加が認
められるが、これは結合材部分が空気中の水分と酸素に
より腐食され、錆が発生・成長する過程に対応してい
る。またその外観も約５００ｈｒ経過後では全体が赤錆
状態となり、薄刃切断砥石として使用することは不可能
と判断された。一方、本発明品３については、その質量
増加量は６００ｈｒまでは非常に少なく、１０００ｈｒ
を超えても従来品３の砥石の１／８程度にすぎない。外
観も多少黒ずむ程度で、ほとんど変化がみられなかった
ことから、本発明品は長期間にわたって品質低下を来す
ことなく保存できると考えられた。錆の発生・成長によ
る性能劣化が著しい薄刃切断砥石に対しては、樹脂含浸
の効果は特に有益である。
０５（群栄化学工業（株）製）を同量のメタノールで希
釈した液中に、従来品の砥石と同じ薄刃切断砥石を浸漬
し、容器を真空ポンプにより減圧（真空度：約２００ｍ
ｍＨｇ）した後に常圧に戻す操作を数回繰返した後、１
ｈｒ減圧を保って砥石の連続気孔内に液状樹脂を含浸さ
せた。その後、砥石表面に付着した液状樹脂をふき取
り、１８０℃に保持された乾燥器中で砥石を３ｈｒ加熱
してフェノール樹脂を硬化させた。この結果、薄刃切断
砥石には、０．５６％のフェノール樹脂が含浸された。
これを本発明品３とする。従来品３および本発明品３の
薄刃切断砥石を大気中に放置した場合の単位表面積あた
りの質量変化を図１に示す。従来品３は、放置時間が長
くなると共に単位表面積あたりの質量の急速な増加が認
められるが、これは結合材部分が空気中の水分と酸素に
より腐食され、錆が発生・成長する過程に対応してい
る。またその外観も約５００ｈｒ経過後では全体が赤錆
状態となり、薄刃切断砥石として使用することは不可能
と判断された。一方、本発明品３については、その質量
増加量は６００ｈｒまでは非常に少なく、１０００ｈｒ
を超えても従来品３の砥石の１／８程度にすぎない。外
観も多少黒ずむ程度で、ほとんど変化がみられなかった
ことから、本発明品は長期間にわたって品質低下を来す
ことなく保存できると考えられた。錆の発生・成長によ
る性能劣化が著しい薄刃切断砥石に対しては、樹脂含浸
の効果は特に有益である。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る樹脂
含浸鋳鉄ボンド砥石は、保存中の錆の発生・成長に伴う
砥石性能の劣化が抑制されることによって砥石寿命の延
長が可能となると共に、ＥＬＩＤ待機時間の短縮や、Ｅ
ＬＩＤ研削加工において安定した電解条件での加工が可
能となり、かつ加工能率や被加工材の表面粗さも改善さ
れるため、産業上極めて有用である。
含浸鋳鉄ボンド砥石は、保存中の錆の発生・成長に伴う
砥石性能の劣化が抑制されることによって砥石寿命の延
長が可能となると共に、ＥＬＩＤ待機時間の短縮や、Ｅ
ＬＩＤ研削加工において安定した電解条件での加工が可
能となり、かつ加工能率や被加工材の表面粗さも改善さ
れるため、産業上極めて有用である。
【図１】鋳鉄ボンド砥石を大気中に放置したときの質量
変化を示す図である。
変化を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C063 AA02 AB03 BA02 BB02 BC02 BD01 CC04 CC06 CC22 EE31 FF04
Claims (2)
- 【請求項１】 ダイヤモンドまたは立方晶窒化ホウ素を
砥粒とし、鋳鉄および鉄を結合材とする鋳鉄ボンド砥石
において、該砥石の連続気孔内壁を熱硬化性合成樹脂に
よって被覆することを特徴とする樹脂含浸鋳鉄ボンド砥
石。 - 【請求項２】 常温で液状の熱硬化性合成樹脂、または
これを有機溶剤により適宜希釈した合成樹脂溶液に、鋳
鉄ボンド砥石を浸漬し、容器を減圧して鋳鉄ボンド砥石
の連続気孔内部に該液状熱硬化性合成樹脂を含浸させた
後、砥石を熱硬化性樹脂の硬化温度に加熱して樹脂を硬
化させることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂含浸
鋳鉄ボンド砥石の製造方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|---|
| JP2009154239A (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-16 | Toyota Industries Corp | 砥石 |
| JP2010036266A (ja) * | 2008-07-31 | 2010-02-18 | Noritake Co Ltd | ビトリファイド砥石 |
-
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| JP2009154239A (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-16 | Toyota Industries Corp | 砥石 |
| JP2010036266A (ja) * | 2008-07-31 | 2010-02-18 | Noritake Co Ltd | ビトリファイド砥石 |
| US8568499B2 (en) | 2008-07-31 | 2013-10-29 | Noritake Co., Limited | Vitrified grinding stone |
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