JP2002205147A

JP2002205147A - 鋼の連続鋳造方法

Info

Publication number: JP2002205147A
Application number: JP2000401972A
Authority: JP
Inventors: Mikio Suzuki; 幹雄鈴木; Makoto Suzuki; 真鈴木; Masayuki Nakada; 正之中田
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 2000-12-28
Filing date: 2000-12-28
Publication date: 2002-07-23

Abstract

(57)【要約】【課題】高粘度のモールドパウダーを、高速度化した
鋳片引き抜き速度の条件下で使用しても、モールドパウ
ダーの消費量を確保して高い鋳型内潤滑を維持する。【解決手段】溶鋼湯面１２近傍の鋳型１の内面形状を
鋳片引き抜き方向下方に向かって広がるテーパー形状と
し、このテーパー部分よりも鋳片引き抜き方向下方の部
分は、鋳片引き抜き方向下方に向かって狭まるテーパー
形状とするか若しくはテーパーの無い形状とした鋳型を
用い、この鋳型内の溶鋼湯面上にモールドパウダー６を
添加して鋳造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の連続鋳造方法
に関するもので、詳しくは、高粘度モールドパウダーを
使用してもモールドパウダーの消費量が確保され、高い
鋳型内潤滑を維持した鋳造が可能な連続鋳造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】連続鋳造鋳片の表層部には、鋳型内に添
加して使用されるモールドパウダー（以下、単に「パウ
ダー」とも記す）を巻き込んだノロカミと呼ばれる表面
欠陥が発生する。このパウダーの巻き込み現象は、鋳型
内における溶鋼とパウダー界面との不安定現象に基いて
発生すると考えられているが、明確なことは分かってい
ない。しかしながら、実際の操業では、使用するモール
ドパウダーの粘度が高いほど、その鋳片を圧延した後の
鋼板ではノロカミに起因する欠陥が少なくなることが分
かっている。

【０００３】このことは、鋳型内におけるモールドパウ
ダーの巻き込み現象を可視化するために、モールドパウ
ダーをシリコンオイルで近似し、溶鋼を水で近似した水
モデル実験においても、図９に示すように、高粘度のシ
リコンオイルを使用した場合にはシリコンオイルの巻き
込みが減少することが可視化でき、これを裏付けてい
る。又、鋳型内溶鋼の表面流速を２０ｃｍ／ｓｅｃ以下
に抑えると、パウダーの巻き込みが抑制されることも水
モデル実験から明らかである。尚、図９は、モールドパ
ウダーをシリコンオイルで近似した水モデル実験によ
り、モールドパウダーの巻き込み現象に及ぼす各種要因
の影響を調査した結果を示す図である。

【０００４】このような知見に基づき、実際の鋳造作業
では、高粘度パウダーを用い且つ鋳型内湯面の流速及び
鋳型内湯面のレベル変動を抑えた鋳造を実施している。
溶鋼流速の制御には、直流磁界を利用した電磁ブレーキ
や交流磁界を用いた流動制御装置が使われている。即
ち、鋳片表層部のノロカミの低減にはモールドパウダー
の性状を最適化すると共に鋳型内の溶鋼流動を制御する
ことが必要であり、鋳造条件毎にその条件に合致するモ
ールドパウダーが開発され、又、電磁力を用いた鋳型内
溶鋼の流動制御並びに高精度の湯面レベル計を用いた湯
面制御が行われ、ノロカミ低減に効果をあげている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高粘度
モールドパウダーを使用した場合には、モールドパウダ
ーの消費量、即ち、鋳型と凝固シェルとの間隙に流れ込
むモールドパウダーの量が減少し、往々にして鋳型と凝
固シェルとの潤滑不良が発生する。この潤滑不良が発生
すると、凝固シェルに作用する摩擦力が増大し、凝固シ
ェルに縦割れが発生したり、摩擦力が大きい場合には凝
固シェルが鋳型に拘束され、凝固シェルが引きちぎれ、
所謂ブレークアウトが発生する。このため高粘度パウダ
ーを使用する際には、一般に鋳片引き抜速度を下げて鋳
造を実施している。パウダー消費量は鋳片引き抜き速度
に反比例して減少するので、鋳片引き抜き速度の低速度
化によりモールドパウダーの消費量が増大し、潤滑不良
を防止できるからである。このため、高粘度モールドパ
ウダーを使用した場合には連続鋳造機の生産性は極端に
低下する。

【０００６】又、鋳造直後の鋳片が有する熱エネルギー
を有効に利用するため、鋳造された高温鋳片を直接熱間
圧延するＨＤＲプロセスや、鋳造された高温鋳片を加熱
炉に装入し、加熱した後に熱間圧延するＨＣＲプロセス
が広く採用されているが、これらのプロセスでは、鋳片
温度を高温に維持する必要があり、鋳片引き抜き速度を
高速度化している。そのため、これらのプロセスでは安
定鋳造を目的として、消費量が多い、低粘度のモールド
パウダーを使用することが一般的であり、モールドパウ
ダーからみたノロカミ低減対策は考慮されていないのが
実状である。

【０００７】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
その目的とするところは、高粘度のモールドパウダーを
高速度化した鋳片引き抜き速度の条件下で使用しても、
モールドパウダーの消費量が確保され、高い鋳型内潤滑
を維持した鋳造が可能な連続鋳造方法を提供することで
ある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
を解決するために鋭意検討を行った。以下に検討結果を
説明する。

【０００９】連続鋳造において、凝固シェルは一定速度
で下方に引き抜かれ、一方、鋳型は凝固シェルに沿って
上下方向に振動しており、鋳型が下方に向かって振動す
る際には、鋳型の振動速度は鋳片引き抜き速度よりも大
きく設定されている。これはネガティブストリップと呼
ばれ、凝固シェルを安定して引き抜くためには欠かせな
い条件である。しかし、鋳型が上方に振動する時には凝
固シェルと鋳型との間の摩擦により凝固シェルには引張
り力が掛かり、この時、凝固シェルに割れが発生する可
能性がある。鋳型と凝固シェルとの間の潤滑が十分であ
れば摩擦力は小さく、凝固シェルに掛かる引張り力は小
さくなり、凝固シェルの割れる危険性はない。この鋳型
内潤滑が、鋳型と凝固シェルとの間の空隙に流入したパ
ウダーフィルムの剪断力に支配されているとすれば、モ
ールドパウダーの粘度が高いほど、又、パウダーフィル
ムの厚みが薄いほど剪断力は上昇する。

【００１０】鋳型と凝固シェルとの間の間隙へのモール
ドパウダーの流れ込みについては多数の研究があり、パ
ウダー流れ込み量を推算する式が多数報告されている。
その式の中には、鋳型振動条件、鋳片引き抜き速度、パ
ウダーの粘度や結晶化温度等の影響が組み込まれてい
る。通常のスラブ連続鋳造の場合、ブレークアウトが発
生しないパウダー流れ込み量は、鋳片表面１ｍ² 当たり
０．３ｋｇ（以下「ｋｇ／ｍ² 」と記す）以上であると
言われている。この流れ込み量から、モールドパウダー
の密度を２５００ｋｇ／ｍ³ と仮定して鋳型と凝固シェ
ルとの間のパウダーフィルム厚さを換算すると、約１２
０μｍとなる。従って、このパウダーフィルムの厚さが
１２０μｍ以上あれば潤滑性が確保されるといえる。

【００１１】鋳片厚みが１００ｍｍである薄スラブの連
続鋳造では、ブレークアウトの発生率が通常厚みのスラ
ブ連続鋳造のそれよりも１０倍以上も高いが、パウダー
流れ込み量が０．１ｋｇ／ｍ² 以下であっても定常的な
実操業が行われており、このことから推測して、０．３
ｋｇ／ｍ³ の流れ込み量は十分な量と考えることができ
る。従って、本発明では、鋳片引き抜き速度が２ｍ／ｍ
ｉｎ以上の高速度域においても、高粘度パウダーの流れ
込み量の目標を０．３ｋｇ／ｍ³ 以上とした。

【００１２】モールドパウダーの流れ込みにおいては、
鋳型振動の果たす役割が大きい。図１に、通常用いられ
ている鋳型でのモールドパウダーの流れ込みのメカニズ
ムを模式的に示す。図１に示す鋳型１では、鋳型１を構
成する鋳型銅板２の内面は、鋳片引き抜き方向下方に向
かって狭まるテーパーを有するか若しくはテーパーが無
いストレート状である。この鋳型１内の溶鋼４上には、
モールドパウダー６が添加され、溶鋼４側のモールドパ
ウダー６は溶融して溶融パウダー８となり、その上には
未溶融パウダー７が存在している。

【００１３】図１（Ａ）は鋳型１が鋳片引き抜き速度よ
りも速い速度で下方に移動している状態を示す図で、こ
の場合には、鋳型銅板２の内壁に付着した固着層９によ
り凝固シェル５の先端部が鋳型１の内面側に押し曲げら
れており、溶融パウダー８は、固着層９が障害となって
鋳型銅板２と凝固シェル５との間隙に流入できない状態
となっている。尚、固着層９は一旦溶融したモールドパ
ウダー６が固化したものである。図１（Ｂ）は、鋳型１
が凝固シェル５に対して上方に移動している状態を示す
図で、この場合には、固着層９は鋳型振動により凝固シ
ェル５よりも上方位置に移動し、固着層９が移動したで
きた空隙を溶融パウダー８が充填する。そして、溶融パ
ウダー８が鋳型銅板２と凝固シェル５との間隙に流入す
る。

【００１４】このように、モールドパウダー６は、鋳型
１が凝固シェル５に対して上方に移動する間に流れ込ん
でいる。しかしながら、通常、鋳型１の内面は鋳片引き
抜き方向下方に向かって狭まるテーパーを有しているの
で、鋳型１が凝固シェル５に対して上方に移動した際に
は、鋳型１と凝固シェル５との間隙は狭くなり、溶融パ
ウダー８の流れ込み量が抑制される。鋳型１の内面がテ
ーパーを有していない場合でも、鋳型１と凝固シェル５
との間隙は広くなるわけではなく、同様に溶融パウダー
８の流れ込み量が抑制される。

【００１５】このパウダー流れ込み機構に基づけば、鋳
型１が凝固シェル５に対して上方に移動する期間に鋳型
銅板２と凝固シェル５との間隙を拡大させれば、溶融パ
ウダー８の流れ込み量が増大することが予想できる。そ
こで、鋳型１の内面を鋳片引き抜き方向下方に向かって
広がるテーパー形状とし、鋳型内の溶鋼湯面位置を鋳片
引き抜き方向下方に向かって広がるテーパー部分の範囲
内として鋳造し、その時のパウダー消費量を調査した。
その結果、モールドパウダーの流れ込み量を増大させる
ことが可能との知見が得られた。

【００１６】本発明は、この知見に基づきなされたもの
で、第１の発明による鋼の連続鋳造方法は、少なくとも
溶鋼湯面近傍の鋳型内面形状を鋳片引き抜き方向下方に
向かって広がるテーパー形状とした鋳型を用い、この鋳
型内の溶鋼湯面上にモールドパウダーを添加して鋳造す
ることを特徴とするものである。

【００１７】第２の発明による鋼の連続鋳造方法は、溶
鋼湯面近傍の鋳型内面形状を鋳片引き抜き方向下方に向
かって広がるテーパー形状とし、このテーパー部分より
も鋳片引き抜き方向下方の部分は、鋳片引き抜き方向下
方に向かって狭まるテーパー形状とするか若しくはテー
パーの無い形状とした鋳型を用い、この鋳型内の溶鋼湯
面上にモールドパウダーを添加して鋳造することを特徴
とするものである。

【００１８】又、第３の発明による鋼の連続鋳造方法
は、第１の発明又は第２の発明において、鋳片引き抜き
方向下方に向かって広がるテーパーの値を２〜１０％と
することを特徴とし、第４の発明による鋼の連続鋳造方
法は、第１の発明ないし第３の発明の何れかにおいて、
１３００℃における粘度が下記の（１）式の範囲を満足
するモールドパウダーを鋳型内の溶鋼湯面上に添加する
ことを特徴とするものである。但し、（１）式におい
て、ηは１３００℃におけるモールドパウダーの粘度
（Ｐａ・ｓ）、Ｖｃは鋳片引き抜き速度（ｍ１／ｍｉ
ｎ）である。

【００１９】

【数１】

【００２０】本発明では、溶鋼湯面近傍の鋳型内面形状
を鋳片引き抜き方向下方に向かって広がるテーパー形状
としているので、鋳型が凝固シェルに対して上方に移動
する際には、鋳型が上方に移動するほど鋳型と凝固シェ
ルとの間隙が拡大する。そして、この拡大した隙間に溶
融パウダーが流入するので、モールドパウダーの流れ込
み量を促進させることができる。

【００２１】このメカニズムによるモールドパウダーの
流れ込み状況を図２に模式的に示す。図２に示す鋳型１
では、鋳型１を構成する鋳型銅板２の内面は、鋳片引き
抜き方向下方に向かって広がるテーパーを有している。
この鋳型１内の溶鋼４上には、モールドパウダー６が添
加され、溶鋼４側のモールドパウダー６は溶融して溶融
パウダー８となり、その上には未溶融パウダー７が存在
している。

【００２２】図２（Ａ）は鋳型１が鋳片引き抜き速度よ
りも速い速度で下方に移動している状態を示す図で、こ
の場合には、図１（Ａ）の場合と同様に、鋳型銅板２の
内壁に付着した固着層９により凝固シェル５の先端部が
鋳型１の内面側に押し曲げられており、溶融パウダー８
は、固着層９が障害となって鋳型銅板２と凝固シェル５
との間隙に流入できない状態となっている。図２（Ｂ）
は、鋳型１が凝固シェル５に対して上方に移動している
状態を示す図で、この場合には、鋳型銅板２の内面が下
に広がるテーパーを有しているので、固着層９が移動し
たできた広い空隙に多くの溶融パウダー８が流入し、そ
して、溶融パウダー８は鋳型銅板２と凝固シェル５との
間隙に流入する。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、図を参照して本発明の実施
の形態を説明する。図３は、本発明の実施の形態の例を
示す図で、スラブ連続鋳造機の鋳型部分を鋳片短辺側か
ら見た概要図、図４は、図３の鋳型に取り付けられる長
辺鋳型銅板を示す図で、（Ａ）は正面図で（Ｂ）は側面
図である。

【００２４】スラブ連続鋳造機の鋳型１は、相対する一
対の長辺鋳型銅板３と、この長辺鋳型銅板３に挟まれ
た、相対する一対の短辺鋳型銅板（図示せず）とを具備
している。短辺鋳型銅板は長辺鋳型銅板３内を移動して
任意の幅のスラブ鋳片を鋳造可能としている。長辺鋳型
銅板３と短辺鋳型銅板とで形成する矩形型の空間内に
は、タンディッシュ（図示せず）の底部に設置された浸
漬ノズル１０が挿入されており、タンディッシュ内の溶
鋼４は浸漬ノズル１０を通り、浸漬ノズル１０の先端部
に設けられた吐出孔１１から鋳型１内に鋳造される。鋳
型１内に鋳造された溶鋼４は、鋳型１により冷却されて
凝固シェル５を形成する。凝固シェル５は下方に連続的
に引き抜かれながらその厚みを増大し、やがて中心部ま
で凝固する。鋳型１は、連続鋳造中凝固シェル５に沿っ
て上下に振動しており、鋳型１内の溶鋼湯面１２上には
モールドパウダー６が添加されている。モールドパウダ
ー６は溶鋼４から熱を受け、溶鋼４側は溶融して溶融パ
ウダー８となり、その上には未溶融パウダー７が存在し
ている。

【００２５】長辺鋳型銅板３の上部側には、鋳片引き抜
き方向下方に向かって広がるテーパー（以下「逆テーパ
ー」と記す）部３ａが設けられている。この逆テーパー
部３ａの範囲内に溶鋼湯面１２の位置を保持して鋳造を
実施する。逆テーパー部３ａの鋳片引き抜き方向の長さ
（Ｌ）は、鋳型振動のストローク（振動の上下限の巾）
以上であれば理論的には十分であるが、実際の鋳造では
溶鋼湯面１２の位置が鋳造中に上下に変動するので、そ
れを考慮して設置すればよい。具体的には５０〜２００
ｍｍあれば十分である。尚、鋳片引き抜き方向下方に向
かって広がるテーパー形状とは、溶鋼湯面１２の位置の
鋳型内面積に比べて、その下方の鋳型内面積が広くなっ
た形状を表しており、従って、長辺鋳型銅板３に挟まれ
ており、最終的に長辺鋳型銅板３の間隔を決定する短辺
鋳型銅板の形状も考慮する必要がある。

【００２６】鋳型１の逆テーパー値は２〜１０％とする
ことが好ましい。逆テーパー値が２％未満ではその効果
が少なく、一方、１０％を越えるとオッシレーションマ
ークが深くなり、鋳片表面性状の劣化を招く虞がある。
ここで、逆テーパー値とは、鋳片引き抜き方向の長さ
（Ｌ）に対する逆テーパー部３ａの深さ（ｄ）の百分率
（１００ｄ／Ｌ）であり、相対する長辺鋳型銅板３の双
方に逆テーパー部３ａが設置されている場合には、双方
の逆テーパー値の和が鋳型１の逆テーパー値となる。

【００２７】又、モールドパウダー６としては、鋳片引
き抜き速度に応じて、１３００℃における粘度が前述の
（１）式の範囲を満足するモールドパウダー６を用いる
ことが好ましい。（１）式の左辺から算出される粘度よ
り低い粘度のモールドパウダー６では、鋳片の横割れ発
生頻度が高くなり、一方、（１）式の右辺から算出され
る粘度よりも高い粘度のモールドパウダー６では、流れ
込み量が少なくなり、安定して０．３ｋｇ／ｍ³ 以上の
流れ込み量を確保できないからである。

【００２８】図５は、逆テーパー部３ａが設置された他
の長辺鋳型銅板３を示す図であり、（Ａ）は逆テーパー
部３ａが円弧状の長辺鋳型銅板３を示し、（Ｂ）は逆テ
ーパー部３ａに続く部分が長辺鋳型銅板３の下端まで傾
斜した長辺鋳型銅板３を示し、（Ｃ）は逆テーパー部３
ａから下部がそのまま溝状になった長辺鋳型銅板３を示
している。これらの長辺鋳型銅板３は何れも本発明で使
用することができる。図４及び図５に示す長辺鋳型銅板
３は、例えば、一旦長辺鋳型銅板３の横方向全長を切削
加工し、その後、側面側の加工部を溶射や鍍金等により
埋め戻し、仕上げ加工することにより製造することがで
きる。

【００２９】このようにして鋳造することで、鋳片引き
抜き速度が２．０ｍ／以上の高速度鋳造条件において高
粘度モールドパウダーを使用しても、モールドパウダー
の消費量が確保され、高い鋳型内潤滑を維持した鋳造が
可能となる。その結果、このような高速度鋳造条件でも
モールドパウダーの巻き込みを防止することが可能とな
り、直送圧延においても極めて表面性状に優れた鋼板の
製造が達成される。

【００３０】尚、上記説明では鋳片鋳型銅板３のみに逆
テーパー部３ａを設置しているが、短辺鋳型銅板にも逆
テーパー部３ａを設置しても良い。又、逆テーパー部３
ａが短辺鋳型銅板の範囲まで拡大しないように長辺鋳型
銅板３の中央部にのみ逆テーパー部３ａを設置している
が、短辺鋳型銅板の側面を長辺鋳型銅板３の形状に沿っ
て加工する場合には、長辺鋳型銅板３の巾方向全域に逆
テーパー部３ａを設置することができる。更に、本発明
はスラブ連続鋳造機に限るものではなく、ブルーム連続
鋳造機やビレット連続鋳造機にも適用可能である。

【００３１】

【実施例】１３００℃におけるモールドパウダーの粘度
を１．５Ｐａ・ｓ（高粘度域）から０．３Ｐａ・ｓ（低
粘度域）までの範囲に変更し、図３及び図４に示すスラ
ブ連続鋳造設備を用い、鋳片引き抜き速度を２ｍ／ｍｉ
ｎとして鋳造した。この時の鋳型振動条件は、ストロー
クが６ｍｍ、振動数が１４０ｃｐｍ、振動波形が正弦波
形とし、ブリキ向けの低炭素アルミキルド鋼の鋳造を実
施した。低炭素鋼の成分は、Ｃ：０．０４mass％以下、
Ｓｉ：０．０１mass％以下、Ｍｎ：０．１〜０．２mass
％、Ｐ：０．００８〜０．０１２mass％、Ｓ：０．００
８〜０．０１５mass％であった。長辺鋳型銅板には、逆
テーパー部を鋳片引き抜き方向に１００ｍｍの範囲で設
置した。逆テーパー部のテーパー値は、２％、５％、１
０％、２０％とした。比較のために逆テーパー部が設置
されていない従来の鋳型でも鋳造した。

【００３２】モールドパウダーの流れ込み量と逆テーパ
ー値との関係を図６に示す。パウダー流れ込み量は、逆
テーパー値を大きくするほど増大した。通常鋳型（直線
順テーパー）では、粘度の高いモールドパウダーを使用
した際に流れ込み量が少なくなり、鋳片表面に縦割れが
発生した。特に、流れ込み量が０．２ｋｇ／ｍ² 以下で
縦割れの発生頻度が高かった。一方、逆テーパー値を増
加させ、パウダーの流れ込み量が多すぎる場合には、鋳
型振動に伴うオッシレーションマークが深くなった。例
えば、逆テーパー値が２０％の場合には、１．５Ｐａ・
ｓの高粘度パウダーを使用しても流れ込み量が０．５ｋ
ｇ／ｍ² となり、オッシレーションマークの深さが平均
で０．６ｍｍとなり、通常の順テーパー鋳型で鋳造した
スラブ鋳片のオッシレーションマークに比べて約３倍も
深くなり、１ｍｍ以上の深さのオッシレーションマーク
部では、これを起点に横割れが発生した。

【００３３】パウダーの巻き込みに起因する薄鋼板の表
面欠陥は、高粘度パウダーを使用した場合に激減した。
その結果を図７に示す。１３００℃における粘度が０．
７５Ｐａ・ｓ以上のモールドパウダーではパウダーの巻
き込みは皆無であった。

【００３４】又、逆テーパー値が５％の鋳型を用い、１
３００℃における粘度が０．３〜１．５Ｐａ・ｓのモー
ルドパウダーを用いて、鋳片引き抜き速度を１．０〜
３．０ｍ／ｍｉｎの範囲で変更した鋳造を実施し、パウ
ダー消費量及び鋳片横割れ疵発生頻度に及ぼすパウダー
粘度の影響を調査した。その結果、モールドパウダーの
流れ込み量が０．３ｋｇ／ｍ² 以上の場合には、鋳型内
の潤滑性が確保されることが分かった。但し、流れ込み
量が０．５ｋｇ／ｍ² 以上になると、深いオッシレーシ
ョンマークが形成され、鋳片の横割れが発生することが
分かった。この２つの限界曲線を図８に示す。潤滑性を
補償するための粘度と鋳片引き抜き速度との関係式とし
て、下記の（２）式が得られた。但し（２）式におい
て、ηは１３００℃におけるモールドパウダーの粘度
（Ｐａ・ｓ）、Ｖｃは鋳片引き抜き速度（ｍ／ｍｉｎ）
である。

【００３５】

【数２】

【００３６】同様に、鋳片横割れを防止するための粘度
と鋳片引き抜き速度との関係式として、下記の（３）式
が得られた。但し（３）式において、ηは１３００℃に
おけるモールドパウダーの粘度（Ｐａ・ｓ）、Ｖｃは鋳
片引き抜き速度（ｍ／ｍｉｎ）である。

【００３７】

【数３】

【００３８】これらの結果から、潤滑性を補償し且つ鋳
片横割れを防止するための最適範囲として、下記の
（１）式を得ることができた。

【００３９】

【数４】

【００４０】

【発明の効果】本発明によれば、鋳片引き抜き速度が
２．０ｍ／以上の高速度鋳造条件において高粘度のモー
ルドパウダーを使用しても、モールドパウダーの消費量
が確保され、高い鋳型内潤滑を維持した鋳造が可能とな
る。その結果、このような高速度鋳造条件でもモールド
パウダーの巻き込みを防止することが可能となり、直送
圧延においても極めて表面性状に優れた鋼板の製造が達
成され、工業上有益な効果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

【図１】通常用いられている鋳型でのモールドパウダー
の流れ込みのメカニズムを模式的に示す図である。

【図２】本発明におけるモールドパウダーの流れ込みの
メカニズムを模式的に示す図である。

【図３】本発明の実施の形態の例を示す図である。

【図４】図３の鋳型に取り付けられる長辺鋳型銅板を示
す図である。

【図５】本発明で適用可能な他の長辺鋳型銅板３を示す
図である。

【図６】モールドパウダーの流れ込み量と逆テーパー値
との関係を示す図である。

【図７】モールドパウダーの巻き込みに及ぼすパウダー
粘度の影響を示す図である。

【図８】モールドパウダーの粘度の最適範囲と鋳片引き
抜き速度との関係を示す図である。

【図９】水モデル実験によりモールドパウダーの巻き込
み現象に及ぼす各種要因の影響を調査した結果を示す図
である。

【符号の説明】

１鋳型２鋳型銅板３長辺鋳型銅板３ａ逆テーパー部４溶鋼５凝固シェル６モールドパウダー７未溶融パウダー８溶融パウダー９固着層１０浸漬ノズル１１吐出孔１２溶鋼湯面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者中田正之東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内Ｆターム(参考） 4E004 AA07 JA00 MB14 NC01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも溶鋼湯面近傍の鋳型内面形状
を鋳片引き抜き方向下方に向かって広がるテーパー形状
とした鋳型を用い、この鋳型内の溶鋼湯面上にモールド
パウダーを添加して鋳造することを特徴とする鋼の連続
鋳造方法。
【請求項２】溶鋼湯面近傍の鋳型内面形状を鋳片引き
抜き方向下方に向かって広がるテーパー形状とし、この
テーパー部分よりも鋳片引き抜き方向下方の部分は、鋳
片引き抜き方向下方に向かって狭まるテーパー形状とす
るか若しくはテーパーの無い形状とした鋳型を用い、こ
の鋳型内の溶鋼湯面上にモールドパウダーを添加して鋳
造することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【請求項３】鋳片引き抜き方向下方に向かって広がる
テーパーの値を２〜１０％とすることを特徴とする請求
項１又は請求項２に記載の鋼の連続鋳造方法。
【請求項４】１３００℃における粘度が下記の（１）
式の範囲を満足するモールドパウダーを鋳型内の溶鋼湯
面上に添加することを特徴とする請求項１ないし請求項
３の何れか１つに記載の鋼の連続鋳造方法。 1／Vc＜η＜1.9／Vc…（１）但し（１）式において、ηは１３００℃におけるモール
ドパウダーの粘度（Ｐａ・ｓ）、Ｖｃは鋳片引き抜き速
度（ｍ／ｍｉｎ）である。