JP2002201542A - 合成短繊維およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】油剤付着量を減少させコストダウンを図る一方
で、油剤付着量の減少に起因する静電気の発生をできる
だけ抑えた合成短繊維を製造すること。 【解決手段】単糸繊度が０．６ｄｔｅｘ以上４．４ｄｔ
ｅｘ以下、仕上げ油剤付着量が０．１０重量％以上０．
１８重量％以下であって、かつ、ウエブ帯電圧の絶対値
が１０００Ｖ以下である合成短繊維である。また、合成
短繊維の製造において、延伸、熱処理直後に合成繊維ト
ウに仕上げ油剤を噴霧して付与し、その後、該合成繊維
トウにけん縮を付与し、カットする合成短繊維の製造方
法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、延伸トウに仕上げ
油剤を均一に、かつ効率的に付与して油剤付着量を低減
させた合成短繊維およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、合成短繊維への仕上げ油剤の
種類および油剤付着量が高次加工工程におけるカード通
過性および練条以降の精紡工程に影響を及ぼすことは知
られていた。油剤付着量を減少させコストダウンを図る
目的で油剤付着量をできるだけ減少させた合成短繊維を
製造する検討はこれまでもなされてきたが、油剤付着量
が少ない場合、サンプルローラーカードを通過性する際
に静電気の発生が激しく、通過性が著しく悪化する傾向
にあり、本発明でいう、単糸繊度が小さく、油剤付着量
が少なく、且つ、ウエブ帯電圧が絶対値１０００Ｖ以下
であり、静電気を抑えた合成短繊維を得ることは不可能
であった。

【０００３】また、合成短繊維を製造する方法には、け
ん縮装置でけん縮を付与した後、乾燥を行い仕上げ油剤
を付与しカットする方法や、延伸トウに油剤を付与し、
引き続きけん縮装置でけん縮を付与する方法などがあ
る。

【０００４】これら延伸トウに仕上げ油剤を付与する方
法としては、ローラー式給油装置、シャワー式給油装
置、油剤浴槽に延伸トウを浸漬させる方法などがある。

【０００５】特開平６−３４６３１２号公報には、油剤
吐出孔を設けた油剤付与口金を少なくとも２個使用し、
この口金の表面に糸条束を接触させながら走行させて、
糸条束の両面に油剤を付与する方法が開示されている。

【０００６】しかしながら、該方法では熱処理された糸
条束が口金の表面に直接接触するため、温度が急激に大
きく低下するため、堅牢なけん縮を付与することができ
ないという問題があった。しかも、走行トウと油剤付与
口金との摩擦で擦過しやすく単糸切れが頻発する問題を
有していた。

【０００７】一方、特開平９−１３７３６６号公報に
は、油剤吐出孔を設けた油剤付与口金を少なくとも２個
使用し、この口金と糸条束を接触させることなく、油剤
吐出孔から油剤をシャワー状に噴出させて、糸条束の両
面に油剤を付与する方法が開示されている。

【０００８】更に、特開平１０−２５１９３４号公報に
は、油剤吐出孔１つを設けた油剤付与装置を少なくとも
２個使用し、この口金と糸条束を接触させることなく、
油剤吐出孔から油剤を広角度にシャワー状に噴出させ
て、糸条束の両面に油剤を付与し、且つ、けん縮装置に
導入するまでの延伸トウの温度を１２０℃以上の温度に
保つ方法が開示されている。

【０００９】しかしながら、これらのシャワーで油剤付
与する方法は、延伸速度が低い高々１２０（ｍ／分）程
度の場合でのみ有効で、延伸速度が１３０（ｍ／分）を
超えると、シャワーから吐出される油滴が飛散し、延伸
トウにうまく付与できない。

【００１０】また、けん縮装置に導入する際の延伸トウ
の温度が１２０℃以上であると、堅牢なけん縮を付与す
ることができるものの、けん縮数度が高くなり、またけ
ん縮数度の調整も困難である上、けん縮数度が高いこと
で、その後の紡績工程など高次加工工程でトラブルが発
生しやすい。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
よりも仕上げ油剤付着量を減少させコストダウンを図る
こと、その一方で、油剤付着量の減少に起因する静電気
の発生をできるだけ抑えた合成短繊維を製造することに
ある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に本発明は次の構成を有する。すなわち、単糸繊度が
０．６ｄｔｅｘ以上４．４ｄｔｅｘ以下、仕上げ油剤付
着量が０．１０重量％以上０．１８重量％以下であっ
て、かつ、ウエブ帯電圧の絶対値が１０００Ｖ以下であ
る合成短繊維である。また、合成短繊維の製造におい
て、延伸、熱処理直後に合成繊維トウに仕上げ油剤を噴
霧して付与し、その後、該合成繊維トウにけん縮を付与
し、カットする合成短繊維の製造方法である。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。

【００１４】本発明の合成短繊維は、単糸繊度が０．６
ｄｔｅｘ以上４．４ｄｔｅｘ以下、仕上げ油剤付着量が
０．１０重量％以上０．１８重量％以下であって、かつ
ウエブ帯電圧の絶対値が１０００Ｖ以下であることが必
要である。

【００１５】本発明でいう仕上げ油剤とは、製品となる
繊維上に最終的に付与されてなる油剤のことをいう。

【００１６】油剤付着量が一定量より多ければ、熱処理
後の延伸トウの収束性は向上するものの、高次加工工程
におけるカード通過性の悪化および練条以降の精紡工程
間の脱落・粘着が増加し、ローラー巻付の増加、ケンス
収容量の低下など工程通過性が著しく低下する傾向とな
る。一方、少なければサンプルローラーカードを通過す
る際のウエブ帯電圧が高くなり、よって静電気の発生が
激しく、通過性が著しく悪化してしまう。このときの静
電気発生の目安がウエブ帯電圧であり、ウエブ帯電圧の
絶対値が１０００Ｖを超える場合、高次加工において上
記のようなトラブルが多発するので好ましくない。

【００１７】従来の製造法においても仕上げ油剤付着量
が０．１８重量％を超え、０．３重量％以下の合成短繊
維には上記の問題が発生しないことは知られているが、
０．１８重量％以下となるような仕上げ油剤付着量が少
ない合成短繊維の場合には、ウエブ帯電圧は絶対値１０
００Ｖを超え、高次加工トラブルは避けられない状況に
あった。しかしながら、本発明の製造方法では、単糸の
１本１本にまで仕上げ油剤の均一付着が可能となるた
め、より少ない油剤付着量においてもウエブ帯電圧が小
さく、絶対値１０００Ｖ以下を満たすことを見出したの
である。仕上げ油剤使用量を減少させる目的からも、油
剤付着量は少ない方が好ましいが、仕上げ油剤付着量が
０．１０％未満であるとウエブ帯電圧の絶対値が１００
０Ｖを超えてしまい、本願の初期の目的を達成できな
い。

【００１８】従って仕上げ油剤付着量は、０．１２以上
０．１５％以下であり、且つウエブ帯電圧の絶対値が１
０００Ｖ以下である合成短繊維がより好ましい。

【００１９】本発明の合成短繊維の単糸繊度は０．６ｄ
ｔｅｘ以上４．４ｄｔｅｘ以下であることが必要であ
る。一般に、油剤付着量が一定量付着していても、単糸
繊度が小さくなるほど繊維全体の表面積が大きくなり、
単糸１本１本当たりの油剤付着量は少なくなるため、ウ
エブ帯電圧の絶対値は大きくなりやすく、その結果、静
電気が発生しやすくなる。それゆえ従来の製造方法で
は、本発明のような単糸繊度が０．６ｄｔｅｘ以上４．
４ｄｔｅｘ以下であるような細繊度の合成短繊維であっ
て、仕上げ油剤付着量が０．１８％以下、且つ、ウエブ
帯電圧の絶対値が１０００Ｖ以下とすることは不可能で
あった。一方、本発明の製造方法では、延伸、熱処理直
後に噴霧されトウ表面に均一付与された仕上げ油剤が、
クリンパーに押し込まれ、けん縮付与されながら通過す
ることで、トウ全体ひいては単糸の１本１本にまで油剤
の均一付着が可能となるため、より少ない油剤付着量に
おいてもウエブ帯電圧が小さく、絶対値１０００Ｖ以下
を満たすことが可能となったのである。

【００２０】単糸繊度が０．６ｄｔｅｘ未満では、ウエ
ブ帯電圧の絶対値が１０００Ｖを超えてしまい、トラブ
ルが多発する。一方、単糸繊度が４．４ｄｔｅｘを超え
る場合の主な用途は詰め綿や繊維クッション材が好まし
く、該用途は、油剤が繊維間の摩擦を下げ、成形体とな
った際の風合い（ふんわり感やソフト感）発現に大きな
影響を及ぼしている。つまり、油剤付着量が一定量以上
ないと、カード通過時のウエブ帯電圧は問題ないが、詰
め綿や繊維クッション材などの成形体としたときの風合
いが悪くなってしまい好ましくない。従って、本発明の
油剤付着量の範囲内で単糸繊度が４．４ｄｔｅｘを超え
る場合は好ましくない。

【００２１】本発明は、ポリエステル、ポリアミド、ポ
リオレフィンなどの溶融紡糸可能な熱可塑性合成重合体
であれば特に限定されるものではないが、どの繊維であ
っても、単糸繊度が０．６ｄｔｅｘ以上４．４ｄｔｅｘ
以下、油剤付着量が０．１０％以上０．１８％以下であ
って、且つ、ウエブ帯電圧の絶対値が１０００Ｖ以下で
あることが必要である。

【００２２】本発明の合成短繊維は、延伸、熱処理直後
に噴霧して仕上げ油剤を付与し、その後、けん縮付与す
る合成短繊維の製造方法により得られる。

【００２３】本発明では、延伸、熱処理直後に仕上げ油
剤を噴霧して付与することが必要である。本発明でいう
熱処理直後とは、ホットローラーやホットドラムで熱処
理した後、少なくとも１０ｍ以内、好ましくは３ｍ以内
の距離にあることをいう。

【００２４】これまで知られる長繊維などの高速紡糸法
では、油剤付与は紡糸直後のオイリングローラーなどで
行われるのが一般的であった。油剤は、単繊維同士の集
束性を高め、各ローラー上に単糸が巻き付くのを防止す
る役割がある。このとき、ホットローラー群上で繊維が
熱せられることで、その表面に付着した油剤、特に油剤
中の制電成分は殆ど空気中に飛んでしまうのである。し
かし、長繊維を製造する場合、熱処理後に繊維表面に若
干残留した油剤で殆どの場合、巻き取りに問題が生じ
ず、その後、追加付与する必要は生じない。

【００２５】一方、合成短繊維を製造する場合、得られ
た短繊維を高次加工する際のカード通過性、練条以降の
精紡工程などにおいて製品となる繊維上に付与されてい
る油剤、即ち、仕上げ油剤の影響は極めて大きい。特
に、仕上げ油剤に含まれる制電成分は静電気発生防止な
ど大きな影響を与えるため、ホットローラー群による熱
処理で失われないよう、熱処理後に何らかの方法で付与
する必要があるのである。

【００２６】このとき、シャワーで仕上げ油剤付与する
方法も採用できるが、該方法では延伸速度が低い高々１
２０（ｍ／分）程度の場合でのみ有効で、延伸速度が１
３０（ｍ／分）を超えると、シャワーから吐出される油
滴が延伸トウと接触する際に飛散し、延伸トウにうまく
付与できなく、不均一な付着となってしまう。油剤の吐
出量を増やしても、この傾向は変わらない。

【００２７】トウに熱処理を行い、トウに含まれる水分
率を低くすることで噴霧によるトウへの仕上げ油剤の付
与が容易となり、ひいてはトウ内部への仕上げ油剤の拡
散が容易に行えるようになる。このとき、噴霧式給油装
置が熱処理ローラー直後３ｍ以内に設置されていること
が好ましい。熱処理ローラーで熱処理直後の延伸トウ
は、その表面に付着した仕上げ油剤、特に仕上げ油剤中
の制電成分は殆ど空気中に飛んでしまっているため、静
電気を発生し、そのままでは単糸切れ・単糸巻付きを発
生しやすいので好ましくない。

【００２８】そのため、延伸、熱処理直後の位置で仕上
げ油剤を噴霧することで、トウを冷却し、トウ表面に均
一に仕上げ油剤を付与することが可能である。その後の
クリンパーまでの間に、各ローラーを配する場合にも、
接触部に単糸切れや単糸巻き付きを生じることも無くな
る。一方、熱処理直後に噴霧装置で仕上げ油剤を付与せ
ず、直接各ローラーに接する場合には、接触部に単糸切
れや単糸巻き付きを発生し、安定した操業が不可能であ
る。

【００２９】更に、熱処理装置上では効率的に熱処理す
るため、トウ幅を広げて熱処理しているため、出来る限
り熱処理装置から近い位置で仕上げ油剤を付与すること
が好ましい。また、けん縮付与する前にトウ表面に付与
された仕上げ油剤が、クリンパーに押し込まれ、けん縮
付与されながら通過することで、トウ全体その単糸レベ
ルにまで仕上げ油剤が均一に行き渡ることができる。そ
の後乾燥することで、従来のように、けん縮付与後に乾
燥し、その後、トウ表面のみに仕上げ油剤を付与する方
法では、得られる短繊維が若干湿った状態での梱包とな
っていたのに比べ、得られる短繊維もドライな状態での
梱包が可能となる。また、トウ全体その単糸レベルにま
で仕上げ油剤が均一に行き渡ることで、従来方法と比
べ、大幅に油剤付着量を減少することが可能である。噴
霧式給油装置による油剤付与は、延伸トウの両面に行う
ことが有効である。

【００３０】この仕上げ油剤を付与する際は、紡糸−延
伸−熱処理を連続させて直結した１ステップ方式の熱処
理後に行っても良いし、紡糸−延伸を施した後、一旦収
納缶に収納し、しかる後に延伸トウを立ち上げ熱処理後
を行った後に行ってもよいし、あるいは紡糸後、一旦収
納缶に収納し、しかる後に未延伸トウを立ち上げ延伸−
熱処理後を行った後に行ってもよい。

【００３１】以下に、本発明でいう合成短繊維の製造方
法について図面を用いて説明する。

【００３２】図１は本発明を説明する概略図の一例で、
合成短繊維を製造する工程を示す。

【００３３】図１において、１は熱処理ローラー、２は
噴霧式給油装置、３はガイドまたはローラー、４はダン
サーローラー、５はスチームコントローラー、６はクリ
ンパーである。

【００３４】熱処理ローラー１で熱処理された延伸トウ
は直後に噴霧式給油装置２にて仕上げ油剤を付与される
とともに冷却される。ガイドまたはローラー３、ダンサ
ーローラー４、スチームコントローラー５を経て、クリ
ンパー６にてけん縮付与され、延伸けん縮トウとなる。
次いで延伸けん縮トウが乾燥機７を経て、カッター８で
所望の繊維長にカットされて、目的の合成短繊維とな
る。

【００３５】本発明で噴霧される仕上げ油剤の平均粒径
は１００〜１０００μｍであることが好ましい。ここで
いう噴霧とは液体を霧状にして噴出させた状態を意味し
ており、噴霧装置とは液体を霧状にして噴出させる装置
をいう。一方、シャワーとは、液体を線状にして噴出さ
せる装置を意味し、噴霧装置とは全く異なるモノであ
る。 従って、シャワーでは流体は線状となって連続的
に噴出されるため、粒径は測定不可能である。

【００３６】本発明の合成短繊維の製造法においても、
シャワーである場合、シャワーから吐出される仕上げ油
剤が延伸トウと接触する際に飛散し、延伸トウにうまく
付与できない。また、噴霧装置を用いる場合において
も、噴霧される仕上げ油剤の平均粒径は１００〜１００
０μｍであることが好ましい。本発明においては噴霧装
置のノズル孔径を選択することで平均粒径を１００〜１
０００μｍとすることができる。平均粒径が１０００μ
ｍを超えると、シャワーの場合と同様に仕上げ油剤が延
伸トウと接触する際に飛散し、延伸トウにうまく付与で
きない。１００μｍ未満であると、仕上げ油剤そのもの
が霧状となって飛散するため、延伸トウにうまく付与で
きなくなるので好ましくない。仕上げ油剤の平均粒径は
より好ましくは１００〜３００μｍである。

【００３７】本発明でいう平均粒径は、仕上げ油剤を噴
霧させた状態で、フィルムを一定の速度で移動させ、フ
ィルム上に付着した仕上げ油剤の粒径を電子顕微鏡で測
定することで測定できる。

【００３８】また、噴霧して付与される仕上げ油剤の濃
度は０．５〜３．０％であることが好ましい。

【００３９】仕上げ油剤の濃度が０．５％未満である
と、トウへの仕上げ油剤付着量が少なくなる傾向にあ
り、けん縮装置までの各ローラー部に単糸巻き付きを生
じやすく、高次加工工程のトラブルも生じやすいので好
ましくない。また、噴霧量を上げるとトウへ与えられる
水分量が増え、その後の接触型給油装置による追油が困
難となり、付与される仕上げ油剤の濃度が３．０％を超
えると、熱処理のトウの収束性は向上するものの、最終
的なトウへの仕上げ油剤付着量が多くなりがちとなり、
高次加工工程におけるカード通過性の悪化および練条以
降の精紡工程間の脱落・粘着が増加し、ローラー巻付の
増加、ケンス収容量の低下など工程通過性が著しく低下
する傾向となるので好ましくない。噴霧量を下げるとト
ウへ油剤が不均一に付与される傾向となり好ましくな
い。

【００４０】更に本発明の合成短繊維の製造方法におい
て、仕上げ油剤を噴霧して付与した後、接触式給油装置
を用いて仕上油剤を追加付与することが好ましい。

【００４１】延伸、熱処理直後に仕上げ油剤を噴霧して
付与し、その後けん縮付与することで、仕上げ油剤が均
一に付着した短繊維を製造することは可能であるが、熱
処理直後に仕上げ油剤を噴霧した場合、殆どの仕上げ油
剤はトウ表面に付着および内部に拡散する。しかし、熱
処理直後のトウは高温であるため、付与された直後の仕
上げ油剤はいくらか飛んでしまうのである。そのため、
本発明においては、仕上げ油剤をより均一に付着させ、
更に付着量の微調整のため、接触式給油装置により仕上
げ油剤を追加付与することが好ましい。接触式給油装置
としては、５００（ｍ／分）以下の場合はオイリングロ
ーラー方式、５００（ｍ／分）を超えた場合には、ガイ
ド給油方式が好ましい。また、接触型給油装置により付
与される仕上げ油剤の濃度も０．５〜３．０％が好まし
く、できれば噴霧される仕上げ油剤の濃度と同等とする
ことが好ましい。また、接触式給油装置を用いた油剤付
与は、延伸トウの両面に行うことが好ましい。

【００４２】また、けん縮を付与する直前の合成繊維ト
ウの温度は８０〜１００℃であることが好ましい。

【００４３】本発明では、熱処理直後の延伸トウに仕上
げ油剤を付与するとともに、冷却するが、その後、けん
縮装置に導入する際の延伸トウの温度は８０〜１００℃
とすることが好ましい。８０℃未満では堅牢なけん縮を
付与することが困難であり、１００℃を超えると堅牢な
けん縮を付与することができるものの、けん縮数度が高
くなり、またけん縮数度の調整も困難である上、けん縮
数度が高いことで、その後の紡績工程など高次加工工程
でトラブルが発生しやすいのである。

【００４４】

【実施例】以下本発明を実施例により、さらに詳細に説
明する。なお、実施例中の各特性値は以下の測定方法で
実施した。 （１）極限粘度（ηｃ） オルソクロロフェノールを溶媒として、２５℃で測定し
た。 （２）仕上げ油剤付着量の測定 原綿をソックスレー抽出器に投入し、溶媒としてメタノ
ールを用い、３時間、原綿より油剤を抽出する。メタノ
ールを蒸発させ、残油分量Ｗｏ（ｇ）を測定する。抽出
後の原綿を十分乾燥させた後、重量Ｗｓ（ｇ）を測定す
る。

【００４５】下記式により、油剤付着量を測定する。測
定回数をｎ＝３として、その平均値とした。 油剤付着量 ＝ Ｗｏ÷Ｗｓ×１００ （３）平均粒径の測定 仕上げ油剤を噴霧させた状態で、ＰＥＴフィルムを６０
ｍ／分の速度で移動させ、ＰＥＴフィルム上に付着した
仕上げ油剤の粒径を電子顕微鏡で測定する。

【００４６】測定回数をｎ＝３０として、その平均を平
均粒径とした。 （４）理論付着量の算出 理論付着量（重量％）＝油剤の吐出量（ml/分）×６０
×油剤比重（g/ml）×１０^-3×油剤濃度（重量％）÷１
００÷生産量（kg/時）×１００ なお、生産量（kg/時）＝延伸糸の総繊度（dtex）×延
伸速度（m/分）×６０×１０^-3÷１００００ （５）油剤付着効率の算出 油剤付着効率（％）＝油剤付着量の平均（重量％）÷理
論付着量（重量％）×１００ （６）ウエブ帯電圧の測定 室内温度３０℃、相対湿度４０％とし、カード機を５０
ｍ／分の速度で運転しながら、スライバーの目付が４．
３ｇ／ｍとなるように合成短繊維を投入する。カード機
にて一度開繊され、カード機のドッファから出てきた走
行中のウエブに電位差測定器（春日式；Ｓ３２５タイ
プ）の測定端子をウエブから１０ｃｍの位置に近づけ、
ウエブ帯電圧を測定した。 （７）カード通過性の評価 室内温度３０℃、相対湿度６０％とし、カード機に２ｇ
／ｍ〜１０ｇ／ｍの原綿を投入しつつ、ローラー通過時
のシリンダーローラーの巻き付き、ネップの発生を観察
し、以下のように評価した。

【００４７】◎ 非常に良好 ○ 良好 △ やや悪
い × 非常に悪い 実施例１ 極限粘度が０．６５のポリエチレンテレフタレート重合
体を溶融し、紡糸口金（ホール数９３０Ｈ、孔径０．３
ｍｍφ）より紡糸温度２８５℃、ポリマー吐出量５５０
ｇ／分で紡糸した。紡糸糸条は紡糸口金とオイリングロ
ーラー間の筒型紡糸筒で２５℃、８０ｍ／分の風速で冷
却させ、紡糸速度１２００（m/分）で缶内に引き取り、
未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を引き揃えてトウ状
の未延伸糸束とし、延伸速度１８０（m/分）で３．９倍
に延伸し、繊度が８０万ｄｔｅｘの延伸糸束とした。次
に、図１に示す工程に従い、速度１７０（m/分）として
糸条束を走行させ、熱処理ローラー１で１８０℃で熱処
理した後、１ｍ離れた位置に噴霧式給油装置２を配置
し、アニオン系エマルジョンの仕上げ油剤を濃度１．５
％で噴霧し、理論付着量が０．１５％となるように付与
した。

【００４８】その後、ガイドまたはローラー３、ダンサ
ーローラー４を経た後、スチームコントローラー５を経
て、クリンパー６に導き、機械捲縮を付与した後、乾燥
機７を経て、カッター８で切断して１．４ｄｔｅｘ×５
１mmのポリエステル短繊維を得た。

【００４９】得られたポリステル短繊維の油剤付着量、
ウエブ帯電圧、油剤付着効率、カード通過性を表１に示
す。

【００５０】実施例１は、油剤が均一に付与され、付着
量も適正であり、ウエブ帯電圧の絶対値も１０００Ｖ以
下であるため、カード通過性も問題ないレベルであっ
た。

【００５１】実施例２〜３、比較例１ 油剤付着量を変更した以外は、実施例１と同様にして、
ポリエステル短繊維を得た。得られたポリステル短繊維
の油剤付着量、ウエブ帯電圧、油剤付着効率、カード通
過性を表１に示す。

【００５２】実施例２、３においても、油剤が均一に付
与され、付着量も適正であり、ウエブ帯電圧の絶対値も
１０００Ｖ以下であるため、カード通過性も問題ないレ
ベルであった。

【００５３】比較例１は、油剤付着量が０．１０％未満
であるため油剤が均一に付着されていても、ウエブ帯電
圧の絶対値が１０００Ｖを大きく上回り、カード通過性
に劣っていた。

【００５４】比較例２〜４ 紡糸・引取工程は実施例１と同様に行った。図２に示す
工程に従い、速度１７０（m/分）として糸条束を走行さ
せ、熱処理ローラー１で１８０℃で熱処理した後、ガイ
ドまたはローラー３を経た後、ダンサーローラー４、ス
チームコントローラー５を経て、クリンパー６に導き、
機械捲縮を付与した後、乾燥機７を経た後、噴霧式給油
装置２にて、アニオン系エマルジョンの仕上げ油剤を濃
度１．５％で噴霧した。その後、カッター８で切断して
１．４ｄｔｅｘ×５１mmのポリエステル短繊維を得た。

【００５５】得られたポリステル短繊維の油剤付着量、
ウエブ帯電圧、油剤付着効率、カード通過性を表１に示
す。

【００５６】比較例２〜４は、カッター前で仕上げ油剤
を噴霧して付与しているため、延伸けん縮トウの表面に
のみ仕上げ油剤が付与されており、不均一な油剤付与と
なっていた。そのため、実施例１〜３と同レベルの油剤
が付着しているにも関わらず、ウエブ帯電圧の絶対値が
１０００Ｖを超え、カード通過性に劣っていた。

【００５７】比較例５、実施例４〜７ 得られるポリエステル短繊維の単糸繊度を変更した以外
は、実施例１と同様にして製糸を行った。得られたポリ
ステル短繊維の油剤付着量、ウエブ帯電圧、油剤付着効
率、カード通過性を表２に示す。

【００５８】同レベルの油剤が付着しているにも関わら
ず、単糸繊度が小さくなるにつれて、ウエブ帯電圧の絶
対値が大きくなっていることがわかる。比較例５は、実
施例１と同様の油剤付着量が付与されているにも関わら
ず、単糸繊度が０．６ｄｔｅｘ未満であるために、ウエ
ブ帯電圧の絶対値が大きく、カード通過性に劣ってい
た。

【００５９】実施例４〜７では、油剤が均一に付与さ
れ、付着量も適正であり、ウエブ帯電圧の絶対値も１０
００Ｖ以下であるため、カード通過性も問題ないレベル
であった。

【００６０】比較例６〜８ ポリエステル短繊維の単糸繊度を変更した以外は、比較
例１と同様にカッター前で噴霧により油剤付与して製糸
を行った。得られたポリステル短繊維の油剤付着量、ウ
エブ帯電圧、油剤付着効率、カード通過性を表２に示
す。

【００６１】この場合も、同レベルの油剤が付着してい
るにも関わらず、単糸繊度が小さくなるにつれて、ウエ
ブ帯電圧の絶対値が大きくなっていることがわかる。

【００６２】比較例６〜８は、カッター前で仕上げ油剤
を噴霧して付与しているため、延伸けん縮トウの表面に
のみ仕上げ油剤が付与されており、不均一な油剤付与と
なっていた。そのため、実施例５〜７と同レベルの油剤
が付着しているにも関わらず、ウエブ帯電圧の絶対値が
１０００Ｖを超え、カード通過性に劣っていた。

【００６３】比較例９〜１２ 噴霧式給油装置の代わりにシャワーを用い、得られるポ
リエステル短繊維の単糸繊度を変更した以外は、実施例
１と同様にして製糸を行った。得られたポリステル短繊
維の油剤付着量、ウエブ帯電圧、油剤付着効率、カード
通過性を表２に示す。

【００６４】この場合も、同レベルの油剤が付着してい
るにも関わらず、単糸繊度が小さくなるにつれて、ウエ
ブ帯電圧の絶対値が大きくなっていることが分かる。

【００６５】比較例９〜１２では、熱処理直後の油剤付
与にシャワーを用いており、油剤付与時に延伸トウの表
面で油剤の飛散が激しかった。その結果、得られたポリ
エステル短繊維の油剤付着量も少なく、不均一であり、
油剤付着効率も低かった。カード通過性も満足できるも
のではなかった。また、シャワーによる不均一な油剤付
与となったため各部ローラーとの接触部で単糸切れしや
すかった。

【００６６】実施例８〜１３ 噴霧装置の仕様を変えて、噴霧する仕上げ油剤の平均粒
径を変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリエス
テル短繊維を得た。得られたポリステル短繊維の油剤付
着量、ウエブ帯電圧、油剤付着効率、カード通過性を表
３に示す。

【００６７】実施例９〜１２では、噴霧する仕上げ油剤
の平均粒径が適正であるため、延伸トウへの油剤付与の
効率よく行うことが可能であった。その結果、ウエブ帯
電圧の絶対値も低く、カード通過性も問題のないレベル
であった。一方、実施例８では平均粒径が小さいため、
仕上げ油剤が噴霧の際に空気中に舞う傾向となり、油剤
付与を効率的に行うことがやや難しかった。実施例１３
では、逆に平均粒径が大きいため、仕上げ油剤が延伸ト
ウと接触する際に、飛散する傾向にあり、この場合も、
油剤付与を効率的に行うことがやや難しかった。そのた
め、実施例８、１３はウエブ帯電圧の絶対値がやや大き
く、実施例１と比べカード通過性もやや悪かった。

【００６８】実施例１４〜１８ 噴霧する仕上げ油剤の濃度を変更した以外は、実施例１
と同様にして、ポリエステル短繊維を得た。得られたポ
リステル短繊維の油剤付着量、ウエブ帯電圧、油剤付着
効率、カード通過性を表４に示す。

【００６９】実施例１５〜１７では、噴霧される油剤の
油剤濃度が適正であるため、油剤付着量も調整しやす
く、カード通過性も問題ないレベルであった。一方、実
施例１４では噴霧される油剤の油剤濃度がやや低いた
め、噴霧量を多くしたが、油剤付着量は低いままであっ
た。また実施例１８では濃度が高く、噴霧量を下げるな
どして調整した。そのため実施例１４および１８では油
剤の付着が不均一となりがちで、実施例１５〜１７と比
べ、カード通過性は若干劣っていた。

【００７０】実施例１９〜２１ クリンパーに入る直前の延伸トウ温度を変更した以外
は、実施例１と同様にして、ポリエステル短繊維を得
た。得られたポリステル短繊維の油剤付着量、ウエブ帯
電圧、油剤付着効率、カード通過性を表５に示す。

【００７１】実施例１および実施例２０はクリンパーに
入る直前の延伸トウの温度が適正であるため、クリンパ
ーで付与されるけん縮数・けん縮度も適正な範囲とな
り、堅牢なけん縮を付与することが可能であった。その
結果、カード通過性も問題なかった。

【００７２】一方、実施例１９では延伸トウの温度が低
いため、堅牢なけん縮が得られず、そのためカード通過
時にけん縮がヘタってしまい、実施例１と比べ、カード
通過性がやや悪化した。一方、実施例２１では延伸トウ
の温度が高く、クリンパーで付与されるけん縮数・けん
縮度は非常に高くなってしまった。そのため実施例１と
比べ、カード通過時、ネップ・クラウディが起こりやす
かった。

【００７３】このように、本発明の合成短繊維は、従来
に比べ油剤付着量を減らしコストダウン可能である。し
かも高次通過性にも優れている。本発明の合成短繊維の
製造法は、合成繊維トウに油剤を均一、且つ効率的に付
着可能であり、そのため優れた合成短繊維を生産性良く
製造することが出来るので、工業的に極めて有利であ
る。

【００７４】

【表１】

【００７５】

【表２】

【００７６】

【表３】

【００７７】

【表４】

【００７８】

【表５】

【００７９】

【発明の効果】本発明によれば、単糸繊度が小さく、油
剤付着量が少なくても、高次加工で発生する静電気を抑
えた合成短繊維を提供できる。また、本発明によれば、
該合成短繊維にけん縮を付与する前に仕上げ油剤を付与
することで、トウ全体に均一に仕上げ油剤を付与でき、
油剤付与量を減らしコストダウンを図ることが可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明により合成短繊維を製造する一例を示す
概略図である。

【図２】従来製法により合成短繊維を製造する一例を示
す概略図である。

【符号の説明】

１：熱処理ローラー ２：噴霧式給油装置 ３：ガイドまたはローラー ４：ダンサーローラー ５：スチームコントローラー ６：クリンパー ７：乾燥機 ８：カッター

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3B154 AA06 AB01 BA14 BB34 BB47 BC07 BD13 BE09 BF30 CA40 DA09 4L031 AA12 AB01 CA08 DA14 4L036 MA04 MA05 MA35 PA01 PA03 PA18 PA26 PA36 RA04 UA21

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】単糸繊度が０．６ｄｔｅｘ以上４．４ｄｔ
   ｅｘ以下、仕上げ油剤付着量が０．１０重量％以上０．
   １８重量％以下であって、かつ、ウエブ帯電圧の絶対値
   が１０００Ｖ以下であることを特徴とする合成短繊維。
2. 【請求項２】合成短繊維の製造において、延伸、熱処理
   直後に合成繊維トウに仕上げ油剤を噴霧して付与し、そ
   の後、該合成繊維トウにけん縮を付与し、カットするこ
   とを特徴とする合成短繊維の製造方法。
3. 【請求項３】噴霧する仕上げ油剤の平均粒径が１００〜
   １０００μｍであることを特徴とする請求項２に記載の
   合成短繊維の製造法。
4. 【請求項４】噴霧して付与する仕上げ油剤の濃度が０．
   ５〜３．０％であることを特徴とする請求項２または３
   に記載の合成短繊維の製造方法。
5. 【請求項５】けん縮を付与する直前の合成繊維トウの温
   度が８０〜１００℃であることを特徴とする請求項２〜
   ４のいずれかに記載の合成短繊維の製造方法。