JP2002180143A - 錬銅炉の操業方法 - Google Patents
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
なく、錬銅炉に供給されるカワの銅品位を高め、錬銅炉
の生産能力を向上させることを可能とする、錬銅炉の操
業方法を提供することを課題とするものである。 【解決手段】錬銅炉に供給されるカワ品位を通常操業の
５５〜６５％に対して６７％〜６９％に上げ、錬銅炉の
造カン期に固体の銑鉄粒を添加することにより、スラグ
中のＣｕ含有率を悪化させることなく、錬銅炉の生産能
力を向上させる錬銅炉の操業方法。
Description
から供給されるカワを吹錬し、粗銅を生成するための錬
銅炉の操業方法に関するものである。
として、溶錬炉において原料である銅精鉱を溶錬炉にお
いてＣｕ２Ｓ、ＦｅＳを主体とするカワとし、その後、
錬銅炉においてカワから粗銅を得る方法が知られてい
る。錬銅炉としてPS転炉が一般的に用いられている。
％、温度１１５０〜１１８０℃のカワにＳｉＯ２を主体
とする溶剤を加え、羽口から酸素富化空気を吹き込み、
造カン期を行う。造カン期終了後、生成したスラグは炉
外に排出されるが、この時、スラグ温度は流動性が十分
に得られる１３００℃〜１３３０℃であることが必要で
ある。１１５０〜１１８０℃から１３００〜１３３０℃
への温度上昇の熱源として、主に、カワ中の溶融状態の
ＦｅＳの酸化反応熱が利用される。
２Ｓを主体とする白カワに羽口から空気あるいは酸素富
化空気を吹き込み、造銅期を行い、粗銅を生成する。
ワの銅品位は高い方が、錬銅炉の生産能力は向上する。
しかし、カワの銅品位を高めるとカワ中のＦｅＳが減少
し、造カン期において、ＦｅＳの酸化反応熱だけではス
ラグの流動性が十分に得られる１３００〜１３３０℃ま
で上昇できず、不足する熱量をＣｕ２Ｓの酸化反応熱で
補うこととなる。
すべき反応であり、造カン期にＣｕ２Ｓの酸化反応が多
量に起こると、スラグ中にメタルCuが増加し、スラグ中
のＣｕ含有率は飛躍的に増大する。本発明は、スラグ中
のＣｕ含有率を上げることなく、錬銅炉に供給されるカ
ワの銅品位を高め、錬銅炉の生産能力を向上させること
を可能とする、錬銅炉の操業方法を提供することを目的
とするものである。
案する。 （１）錬銅炉に供給されるカワの銅品位を通常操業の５
５〜６５％から６７％〜６９％に上げ、錬銅炉の造カン
期に固体の銑鉄粒を添加することにより、スラグ中のＣ
ｕ含有率を悪化させることなく、錬銅炉の生産能力を向
上させる錬銅炉の操業方法。
φである前記（1）の錬銅炉の操業方法。 （３）固体の銑鉄粒のＣｕ品位が２０％以下である前記
（1）の錬銅炉の操業方法。
般廃棄物或いは、産業廃棄物又は、産業廃棄物から産出
したもの等を溶融還元した銅を含む銑鉄である上記
（１）〜（３）記載の錬銅炉の操業方法。
炉反応は、炉内に供給される空気あるいは酸素富化空気
中の酸素量により律速される。吹き込み酸素1Ｎｍ3あた
りの反応熱量からカラミ・ガス等の反応生成物質の顕熱
量を差し引いた値を有効熱量とすると、送風酸素濃度２
８％の場合、溶融状態のＦｅＳの吹き込み酸素1Ｎｍ3あ
たりの有効熱量は、１、７５０Ｋｃａｌ／Ｎｍ3−Ｏ2、
また、溶融状態のCu2Sの吹き込み酸素1Ｎｍ3あたりの有
効熱量は６５０Ｋｃａｌ／Ｎｍ3−Ｏ2である。
の「直接溶融・資源化プラント」から発生した銑鉄粒
で、組成がFe８０％、C ４％、Si ４％、Cu ４％の銑鉄
粒の、送風酸素濃度２８％での吹き込み酸素1Ｎｍ3あた
りの有効熱量は３，０２０Ｋｃａｌ／Ｎｍ3−Ｏ2と、溶
融状態のＦｅＳの約１．７倍、溶融状態のCu2Sの約４．
６倍となっている。
き込み酸素1Ｎｍ3あたりの有効熱量が大きい固体銑鉄粒
の利用により、錬銅炉に供給されるカワ中のFeSの減
少、すなわち、カワ中の銅品位の上昇が可能となる。
する場合、装入口付近のガス速度は８〜１０Nm/secであ
り、銑鉄粒を飛散させないためには経験的に粒径３ｍｍ
φ以上が必要である。また、銑鉄粒を溶湯中に漂わせ、
炉底への滞積を防止するためには、経験的に５０ｍｍφ
以下が必要である。
価物の回収に繋がり、更に好適である。しかし、Ｃｕ品
位が２０％以上、銑鉄分が８０％以下となると、発熱量
が減少し、溶融状態のＦｅＳに対しての優位性がなくな
る。
位を上げ、固体の銑鉄粒を添加することにより、スラグ
性状を悪化させることなく、PS転炉の生産能力を高める
ことができる。
り、例えば第一造カン期にカワ品位６５％のカワを１６
０ｔを処理している。カワをCu2SとFeSの混合物と単純
化すると、このカワの内訳は カワ量１６０ｔ Cu2S １３０．２ｔ FeS ２９．８ｔ（C
u ６５％ Cu量 １０４．０ｔ）となる。
素濃度９０％の酸素 ７０Nm3/minを混合した酸素濃度２
８．３％の送風６５０Nm3/minで吹錬した場合、カラミ
温度の上昇は表１の通りで、送風時間４０分でカラミが
良好な流動性となる１３１０℃に達した。（カラミ温度
は、転炉羽口より消耗型熱電対を差し込み、測定し
た。）スラグ中Ｃｕ品位は７．２％であった。
に、銑鉄粒３．２ｔを投入した実施例を示す。投入した
銑鉄粒は、一般ゴミの「直接溶融・資源化プラント」か
ら発生した銑鉄粒で、組成がFe８２％、C３．８％、Si
４．６％、Cu４．２％であった。このカワの内訳は、 カワ量１６０ｔ Cu2S １３４．２ｔ FeS ２５．８ｔ（C
u６７％ Cu量 １０７．２ｔ） となり、造カン期の主要な発熱源であるFeSは、カワ品
位６５％での２９．８ｔから２５．８ｔへ４．０ｔ減少
している。FeS減少分の熱量を、酸素1Ｎｍ3あたりの有
効熱量が大きい固体銑鉄粒で補充すると、銑鉄粒３．２
ｔが必要である。
投入し、カワ品位６５％と同じ、送風空気量５８０Nm3/
minと酸素濃度９０％の酸素 ７０Nm3/minを混合した酸
素濃度２８．３％の送風６５０Nm3/minで吹錬した場
合、カラミ温度の上昇は表２の通りである。カラミが良
好な流動性となる１３１０℃に達する送風時間は、カワ
品位６５％の場合の４０分に対して、本実施例では３６
分に短縮した。スラグ中Ｃｕ品位は６．９％であった。
造カン時間短縮の効果により、PS転炉能力は３．９％の
アップとなる。
８ｔを投入した実施例を示す。このカワの内訳は、 カワ量１６０ｔ Cu2S １３６．２ｔ FeS ２３．８ｔ（C
u６８％ Cu量 １０８．８ｔ） となり、造カン期の主要な発熱源であるFeSは、カワ品
位６５％での２９．８ｔから２３．８ｔへ６．０ｔ減少
している。FeS減少分の熱量を、酸素1Ｎｍ3あたりの有
効熱量が大きい固体銑鉄粒で補充すると、銑鉄粒４．８
ｔが必要である。
投入し、カワ品位６５％と同じ、送風空気量５８０Nm3/
minと酸素濃度９０％の酸素 ７０Nm3/minを混合した酸
素濃度２８．３％の送風６５０Nm3/minで吹錬した場
合、カラミ温度の上昇は表３の通りである。カラミが良
好な流動性となる１３１０℃に達する送風時間は、カワ
品位６５％の場合の４０分に対して、本実施例では３４
分に短縮した。スラグ中Ｃｕ品位は７．１％であった。
造カン時間短縮の効果により、PS転炉能力は６．０％の
アップとなる。
４ｔを投入した実施例を示す。このカワの内訳は、 カワ量１６０ｔ Cu2S １３８．２ｔ FeS ２１．８ｔ（C
u６９％ Cu量 １１０．４ｔ） となり、造カン期の主要な発熱源であるFeSは、カワ品
位６５％での２９．８ｔから２１．８ｔへ８．０ｔ減少
している。FeS減少分の熱量を、酸素1Ｎｍ3あたりの有
効熱量が大きい固体銑鉄粒で補充すると、銑鉄粒６．４
ｔが必要である。
投入し、カワ品位６５％と同じ、送風空気量５８０Nm3/
minと酸素濃度９０％の酸素 ７０Nm3/minを混合した酸
素濃度２８．３％の送風６５０Nm3/minで吹錬した場
合、カラミ温度の上昇は表４の通りである。カラミが良
好な流動性となる１３１０℃に達する送風時間は、カワ
品位６５％の場合の４０分に対して、本実施例では３２
分に短縮した。スラグ中Ｃｕ品位は７．２％であった。
造カン時間短縮の効果により、PS転炉能力は７．８％の
アップとなる。
カワ品位を６５％から６８％にアップした場合、減少す
る溶融状態のＦｅＳの有効熱量を、酸素Ｎｍ３当たりの
有効熱量が大きい固体の銑鉄粒で補うことにより、スラ
グ中Ｃｕ含有率を悪化させることなく、ＰＳ転炉の生産
能力を６．０％アップすることが可能となる。
Claims (4)
- 【請求項１】錬銅炉に供給されるカワ品位を通常操業の
５５〜６５％から６７％〜６９％に上げ、錬銅炉の造カ
ン期に固体の銑鉄粒を添加することにより、スラグ中の
Ｃｕ含有率を悪化させることなく、錬銅炉の生産能力を
向上させることを特徴とする錬銅炉の操業方法。 - 【請求項２】 固体の銑鉄粒の粒径が３〜５０ｍｍφで
ある請求項１記載の錬銅炉の操業方法。 - 【請求項３】 固体の銑鉄粒のＣｕ品位が２０％以下で
ある請求項１記載の錬銅炉の操業方法。 - 【請求項４】請求項１記載の固体の銑鉄粒が一般廃棄物
或いは、産業廃棄物又は、産業廃棄物から産出したもの
等を溶融還元した銅を含む銑鉄である請求項１〜３記載
の錬銅炉の操業方法。
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|---|---|---|---|
| JP2000385462A JP3747155B2 (ja) | 2000-12-19 | 2000-12-19 | 錬銅炉の操業方法 |
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Publications (2)
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Family Applications (1)
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| JP2000385462A Expired - Lifetime JP3747155B2 (ja) | 2000-12-19 | 2000-12-19 | 錬銅炉の操業方法 |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003253349A (ja) * | 2002-02-28 | 2003-09-10 | Dowa Mining Co Ltd | 銅転炉の操業方法 |
| KR100642964B1 (ko) * | 2004-05-20 | 2006-11-10 | 닛코 킨조쿠 가부시키가이샤 | 구리 ｐｓ 전로에서의 함수 미립자상 철 함유물의 용해처리 방법 |
| US8382879B2 (en) | 2008-06-02 | 2013-02-26 | Pan Pacific Copper Co., Ltd. | Copper smelting method |
-
2000
- 2000-12-19 JP JP2000385462A patent/JP3747155B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR100642964B1 (ko) * | 2004-05-20 | 2006-11-10 | 닛코 킨조쿠 가부시키가이샤 | 구리 ｐｓ 전로에서의 함수 미립자상 철 함유물의 용해처리 방법 |
| US8382879B2 (en) | 2008-06-02 | 2013-02-26 | Pan Pacific Copper Co., Ltd. | Copper smelting method |
| KR101411076B1 (ko) * | 2008-06-02 | 2014-06-25 | 판 퍼시픽 카파 가부시끼가이샤 | 구리 제련 자용로의 조업 방법 |
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| JP3747155B2 (ja) | 2006-02-22 |
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