JP2002172435A - 打抜き金型及びその加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 加工精度が高く、打ち抜きによるカス上りを
確実に防止できると共に、製品のバリの発生を抑制でき
る打抜き金型及びその加工方法を提供する。 【解決手段】 板材１を打ち抜くためのパンチ５とダイ
３とを備えた打抜き金型において、上記ダイ３のダイ穴
７上端の切刃エッジ部１４に、サンドブラストにてエッ
ジ加工された面取処理部１６を形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、打抜き金型のダイ
のダイ穴内に付着した抜きカスがダイ穴から上るのを防
止すると共に、製品にバリが発生するのを防止する打抜
き金型及びその加工方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図２はプレス加工機の打抜き金型の全体
構成図である。

【０００３】図２に示す打抜き金型で板材を打ち抜く場
合について説明する。

【０００４】まず、板材１をストリッパ２とダイ３との
間でクランプする。クランプ時の板押さえ力はストリッ
パ２の上方に配置したバネ４によって与えられる。この
状態で上型全体が降下すると、パンチ５とダイ３との間
で打抜きが行われる。打抜きによる抜きカス６はダイ穴
７から落下するようになっている。なお、８はダイバッ
キングプレート、９はストリッパバッキングプレート、
１０はパンチプレート、１１はパンチバッキングプレー
トである。

【０００５】ところで、打抜き後に希にパンチ５の先端
に抜きカス６が付着してダイ穴７から上って板材１とス
トリッパ２との間、或いは板材１とダイ３との間に挟ま
ってしまうことがある（以下、カス上りと言う）。この
抜きカス６が板材１の上或いは下に挟まるとそれ以後製
造される製品に傷を付けることになり、結果的に大量の
不良を発生させてしまう。また、打抜き後の製品にバリ
が発生してしまうこともあった。

【０００６】そこで、上述のカス上りの防止や製品のバ
リの発生を抑制するために、図４に示すような加工が、
ダイ３のダイ穴７上端の切刃エッジ部１４に施されてい
た。

【０００７】図４に示すように、ダイ３に形成されたダ
イ穴７は、上側の内径がパンチ５の先端部の外径と略等
しく、下側に向かって広くなるように形成されている。
ダイ穴７の上側の切刃エッジ部１４の加工方法は、その
切刃エッジ部１４をダイヤモンドペーストを塗布したロ
ッド１２で研磨するのが一般的である。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図４で
説明した加工は手作業で行われているので、作業員の熟
練を要し、均等に研磨することが容易でなく、加工精度
の個人差（研磨の過不足）が生じやすい。このため研磨
が足りない場合にはカス上りやバリの発生の防止効果が
少なく、逆に研磨し過ぎた場合にはダイ穴７の内壁が
「く」の字形状となって抜きカス６がダイ穴７の中に詰
まるので、このような状態で打抜きを行うとパンチ５を
破損させてしまう場合があるため、十分な信頼性が得ら
れなかった。

【０００９】また、上述の加工を行うのに、多くの時間
と労力を費やしていた。

【００１０】そこで、本発明は、上記問題を解決すべく
案出されたものであって、その目的は、加工精度が高
く、打ち抜きによるカス上りを確実に防止できると共
に、製品のバリの発生を抑制できる打抜き金型及びその
加工方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、板材を打ち抜くためのパンチとダイとを備
えた打抜き金型において、上記ダイのダイ穴上端の切刃
エッジ部に、サンドブラストにてエッジ加工された面取
処理部を形成したものである。

【００１２】上記構成によれば、ダイ穴上端の切刃エッ
ジ部のエッジ加工をサンドブラストにて施しているの
で、その加工は機械加工となり、作業員の熟練を要さな
くてもその加工精度が高くなる。従って、打ち抜きによ
るカス上りを確実に防止できると共に、製品のバリの発
生を抑制できる。また、加工にかかる時間と手間を大幅
に削減することができる。

【００１３】そして、上記ダイ穴上端の切刃エッジ部
が、その切刃上面から深さ方向へ０．００１〜０．０３
０ｍｍの範囲でエッジ加工されたものが好ましい。

【００１４】また、上記エッジ加工が、上記ダイ穴上端
の切刃エッジ部の全周に亘って施されたものが好まし
い。

【００１５】さらに、上記エッジ加工が、上記ダイ穴上
端の切刃エッジ部の他に、パンチ下端の切刃エッジ部に
も施されたものが好ましい。

【００１６】また、本発明は、打抜き金型のダイのダイ
穴内に付着した抜きカスがダイ穴から上るのを防止する
打抜き金型の加工方法であって、上記ダイ穴上端の切刃
エッジ部をサンドブラストにてエッジ加工して面取り処
理を施した打抜き金型の加工方法である。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて詳述する。

【００１８】図１は本発明に係る打抜き金型の好適な実
施の形態を示した要部拡大図、図２はプレス加工機の打
抜き金型の全体構成図である。

【００１９】まず、係る打抜き金型の構成及びその加工
方法を説明する。

【００２０】図２に示した打抜き金型の全体構成は、従
来のものと同様である。

【００２１】図１に示すように、本発明は、ダイ３のダ
イ穴７上端の切刃エッジ部１４に、サンドブラストにて
エッジ加工された面取処理部１６を形成したことを特徴
とするものである。

【００２２】サンドブラストは、圧縮空気を利用して砂
粒状の研磨材を吹き付けることによって、ワーク面（切
刃エッジ部１４）を処理する加工であり、機械によって
その作業が行われる。

【００２３】面取処理部１６は、ダイ穴７上端の切刃エ
ッジ部１４を、その切刃上面から深さ方向へ０．００１
〜０．０３０ｍｍの範囲でエッジ加工されて形成されて
いる。エッジ加工は、切刃エッジ部１４の全周に亘って
施されており、上側に向かって広くなるようにテーパ状
に形成されている。

【００２４】なお、本実施の形態では、エッジ加工が切
刃エッジ部１４の全周に亘って施されているが、これに
限られるものではなく、切刃エッジ部１４の所々、すな
わち部分的に施されたものであってもよい。

【００２５】次に、上記構成による打抜き金型の作用を
説明する。

【００２６】板材１の打ち抜きを行う際には、板材１を
ストリッパ２とダイ３との間でクランプして、上型全体
を降下させる。これによって、パンチ５とダイ３との間
で打抜きが行われる。打抜きによる抜きカス６はダイ穴
７に押し込まれる。

【００２７】ダイ３のダイ穴７上端の切刃エッジ部１４
に、上側に向かって広くなるようにテーパ状に形成され
た面取処理部１６を設けているので、パンチ５によって
打ち抜かれた抜きカス６は、面取処理部１６間を下降す
る際に、若干押圧される。これによって、面取処理部１
６で固定されることとなり、抜きカス６が、打抜き後の
パンチ５の先端に付着してダイ穴７から上ってしまうの
（カス上り）を防止することができる。なお、面取処理
部１６に固定された抜きカス６は、次に打ち抜かれた抜
きカスによって下方に押し出されて落下する。

【００２８】ところで、製品に発生するバリは、過去の
調査よりパンチ・ダイ切刃エッジ部１４を起点としてそ
のクラック進行方向によって大きく作用されることが分
かっている。

【００２９】本発明によれば、ダイ穴７上端の切刃エッ
ジ部１４を加工して、鈍角にしたことによって、ダイ３
側から進行するクラックを一方向に規制でき、製品への
バリの発生を抑制することができる。

【００３０】図３は、切刃エッジ部１４の加工深さ（ダ
レ深さ）と、製品に発生するバリ長さとの関係を示した
グラフである。

【００３１】切刃エッジ部１４の加工深さを複数設定し
て、それぞれその場合の製品に発生するバリの長さを調
べた。その結果は、図３のグラフに示すように、加工し
ない場合（ダレ深さ０μｍ）はバリが１４０μｍ以下、
ダレ深さ１μｍ（０．００１ｍｍ）の場合はバリが５０
μｍ以下、ダレ深さ３μｍの場合はバリが３０μｍ以
下、ダレ深さ５μｍの場合はバリが９０μｍ以下、ダレ
深さ１０μｍの場合はバリが４５μｍ以下、ダレ深さ２
０μｍの場合はバリが６５μｍ以下、ダレ深さ３０μｍ
（０．０３０ｍｍ）の場合はバリが９０μｍ以下、ダレ
深さ４０μｍの場合はバリが１２５μｍ以下となる。

【００３２】本実施の形態では、バリ長さ１００μｍを
一つの基準として、切刃エッジ部１４の切刃上面からの
深さを０．００１ｍｍ（１μｍ）〜０．０３０ｍｍ（３
０μｍ）の範囲とした。

【００３３】本発明では、切刃エッジ部１４のエッジ加
工をサンドブラストにて施しているので、その加工は機
械加工となり、作業員の熟練を要さなくてもその加工精
度が高くなる。また、これによって加工にかかる時間と
手間を大幅に削減することができる。

【００３４】なお、本実施の形態においては、ダイ穴７
上端の切刃エッジ部１４にエッジ加工が施されている
が、その他に、エッジ加工がパンチ５下端の切刃エッジ
部（図２参照）１５に施されてあってもよい。

【００３５】これによれば、抜きカス６が、打抜き後の
パンチ５の先端から抜けやすくなり、カス上りをさらに
確実に防止できる。

【００３６】

【発明の効果】以上要するに本発明によれば、ダイ穴上
端の切刃エッジ部のエッジ加工をサンドブラストにて施
したことによって、その加工は機械加工となり、作業員
の熟練を要さなくてもその加工精度が高くなる。従っ
て、打ち抜きによるカス上りを確実に防止できると共
に、製品のバリの発生を抑制できるといった優れた効果
を発揮する。また、加工にかかる時間と手間を大幅に削
減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る打抜き金型の好適な実施の形態を
示した（ａ）はダイの斜視図、（ｂ）は（ａ）の要部拡
大図、（ｃ）は（ｂ）の要部拡大図である。

【図２】プレス加工機の打抜き金型の全体構成図であ
る。

【図３】切刃エッジ部の加工深さ（ダレ深さ）と、製品
に発生するバリ長さとの関係を示したグラフである。

【図４】従来の打抜き金型のダイの切刃エッジ部の加工
方法を示した断面図である。

【符号の説明】

１ 板材 ３ ダイ ５ パンチ ６ 抜きカス ７ ダイ穴 １４ 切刃エッジ部 １５ 切刃エッジ部 １６ 面取処理部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板材を打ち抜くためのパンチとダイとを
   備えた打抜き金型において、上記ダイのダイ穴上端の切
   刃エッジ部に、サンドブラストにてエッジ加工された面
   取処理部を形成したことを特徴とする打抜き金型。
2. 【請求項２】 上記ダイ穴上端の切刃エッジ部が、その
   切刃上面から深さ方向へ０．００１〜０．０３０ｍｍの
   範囲でエッジ加工された請求項１記載の打抜き金型。
3. 【請求項３】 上記エッジ加工が、上記ダイ穴上端の切
   刃エッジ部の全周に亘って施された請求項１または２い
   ずれかに記載の打抜き金型。
4. 【請求項４】 上記エッジ加工が、上記ダイ穴上端の切
   刃エッジ部の他に、パンチ下端の切刃エッジ部にも施さ
   れた請求項１から３いずれかに記載の打抜き金型。
5. 【請求項５】 打抜き金型のダイのダイ穴内に付着した
   抜きカスがダイ穴から上るのを防止する打抜き金型の加
   工方法であって、上記ダイ穴上端の切刃エッジ部をサン
   ドブラストにてエッジ加工して面取り処理を施したこと
   を特徴とする打抜き金型の加工方法。