JP2002162209A - ドアシーリングギャップ測定方法 - Google Patents
ドアシーリングギャップ測定方法Info
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- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
- B62D65/005—Inspection and final control devices
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
- G01B11/14—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring distance or clearance between spaced objects or spaced apertures
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- Combustion & Propulsion (AREA)
- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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- General Physics & Mathematics (AREA)
- Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ウェザーストリップによってシーリングされ
るドアパネルとサイドアウトパネルとの隙間の測定は、
単純に作業者の感覚によって推測されるため、正確な測
定値による改善が行われないという実情があり、これは
車両品質の低下の原因になるという問題点を内包してい
る。 【解決手段】 反射鏡とレーザービームとで座標系を生
成し、この座標系を用いてコンピュータ援用設計の３次
元データを軌跡旋回させ、正確に位置がわかっているブ
ロックベース３ヵ所のＮＣホールに装着された反射鏡
に、レーザー測定機のレーザービームを順に照射して、
レーザー測定機のセンサーヘッドに戻ってくるレーザー
ビームの時間とレーザービームの波長から計算して、各
々の距離を算出することにより、ドアパネルとサイドア
ウトパネルとの間のウェザーストリップによるシーリン
グギャップの程度を測定することを特徴とする。
るドアパネルとサイドアウトパネルとの隙間の測定は、
単純に作業者の感覚によって推測されるため、正確な測
定値による改善が行われないという実情があり、これは
車両品質の低下の原因になるという問題点を内包してい
る。 【解決手段】 反射鏡とレーザービームとで座標系を生
成し、この座標系を用いてコンピュータ援用設計の３次
元データを軌跡旋回させ、正確に位置がわかっているブ
ロックベース３ヵ所のＮＣホールに装着された反射鏡
に、レーザー測定機のレーザービームを順に照射して、
レーザー測定機のセンサーヘッドに戻ってくるレーザー
ビームの時間とレーザービームの波長から計算して、各
々の距離を算出することにより、ドアパネルとサイドア
ウトパネルとの間のウェザーストリップによるシーリン
グギャップの程度を測定することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はドアシーリングギャ
ップ測定方法に関し、より詳しくは、反射鏡とレーザー
ビームとで座標系を生成し、この座標系を用いて３次元
ＣＡＤデータを軌跡旋回させることにより、ドアパネル
とサイドアウトパネルとの間のウェザーストリップによ
るシーリングギャップの程度を測定するドアシーリング
ギャップ測定方法に関する。
ップ測定方法に関し、より詳しくは、反射鏡とレーザー
ビームとで座標系を生成し、この座標系を用いて３次元
ＣＡＤデータを軌跡旋回させることにより、ドアパネル
とサイドアウトパネルとの間のウェザーストリップによ
るシーリングギャップの程度を測定するドアシーリング
ギャップ測定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車のウェザーストリップ
は、ドアパネルに付着された状態でドアパネルとサイド
アウトパネルとの間でドアを閉じる時の衝撃を吸収した
り外部空気や音が車室内部に流入するのを防止する防音
部材であって、ドアの開閉力の向上はもちろん走行中の
ドアの振動を抑制する役割を果たす。
は、ドアパネルに付着された状態でドアパネルとサイド
アウトパネルとの間でドアを閉じる時の衝撃を吸収した
り外部空気や音が車室内部に流入するのを防止する防音
部材であって、ドアの開閉力の向上はもちろん走行中の
ドアの振動を抑制する役割を果たす。
【０００３】このようなウェザーストリップの正しい適
用は、ドアシーリングギャップ、つまり、ドアパネルと
サイドアウトパネルとの間のギャップを正確に測定し
て、それに合う形状のウェザーストリップを適用するこ
とが重要である。
用は、ドアシーリングギャップ、つまり、ドアパネルと
サイドアウトパネルとの間のギャップを正確に測定し
て、それに合う形状のウェザーストリップを適用するこ
とが重要である。
【０００４】従来は、このようなウェザーストリップの
正しい適用のためにドアシーリングギャップを測定する
場合に、図６に示したように、ドアを閉めた状態で２名
の作業者のうちの一名は車室内部で、そして他の一名は
車室外部で各々ギャップ（ＧＡＰ）メジャーを用いてウ
ェザーストリップ５５によってシーリングされたドアパ
ネル５１とサイドアウトパネル５３との内、外側隙間部
分（ａ、ｂ）を測定してきた。
正しい適用のためにドアシーリングギャップを測定する
場合に、図６に示したように、ドアを閉めた状態で２名
の作業者のうちの一名は車室内部で、そして他の一名は
車室外部で各々ギャップ（ＧＡＰ）メジャーを用いてウ
ェザーストリップ５５によってシーリングされたドアパ
ネル５１とサイドアウトパネル５３との内、外側隙間部
分（ａ、ｂ）を測定してきた。
【０００５】しかし、前記のような従来のドアシーリン
グギャップ測定方法によると、実質的にウェザーストリ
ップによってシーリングされるドアパネルとサイドアウ
トパネルとの間の隙間は測定が不可能で、単純に作業者
の感覚によって推測されるため、正確な測定値による改
善が行われないという実情があり、これは車両品質の低
下の原因になるという問題点を内包している。
グギャップ測定方法によると、実質的にウェザーストリ
ップによってシーリングされるドアパネルとサイドアウ
トパネルとの間の隙間は測定が不可能で、単純に作業者
の感覚によって推測されるため、正確な測定値による改
善が行われないという実情があり、これは車両品質の低
下の原因になるという問題点を内包している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明
は、前述したような問題点を解決するために創出された
ものであって、本発明の目的は反射鏡とレーザービーム
とで座標系を生成し、この座標系を用いて３次元ＣＡＤ
データを軌跡旋回させることにより、ドアパネルとサイ
ドアウトパネルとの間のウェザーストリップによるシー
リングギャップの程度を測定するドアシーリングギャッ
プ測定方法を提供することにある。
は、前述したような問題点を解決するために創出された
ものであって、本発明の目的は反射鏡とレーザービーム
とで座標系を生成し、この座標系を用いて３次元ＣＡＤ
データを軌跡旋回させることにより、ドアパネルとサイ
ドアウトパネルとの間のウェザーストリップによるシー
リングギャップの程度を測定するドアシーリングギャッ
プ測定方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記ような目的を実現す
るために、本発明によるドアシーリングギャップ測定方
法は、レーザー測定機を用いてカーライン座標系を基準
にして車体とドアがセッティングされたブロックベース
のＮＣホールを測定して原点座標系を生成する原点座標
系設定段階と；前記原点座標系設定段階で生成された座
標系をレーザー測定機のＣＡＲＬＩＮＥ座標系として認
識することができるようにレーザー測定機の制御部で原
点座標系を設定座標系に変換する座標系変換段階と；前
記座標系変換段階で変換された設定座標系上で前記原点
座標系を基準に測定される２ヵ所のドア装着用ヒンジホ
ールを、コントローラの制御部を通じて実時間でディス
プレイして前記ドア装着用ヒンジホールの中心点を相互
連結して基準回転軸を生成する基準回転軸生成段階と；
前記基準回転軸生成段階以降、車体にドアを装着し、３
個の反射鏡を前記ドアのウィンドウガラス装着位置のう
ちの任意の３ヵ所に各々装着する反射鏡設置段階と；前
記反射鏡設置段階で反射鏡が装着されたドアを閉じた状
態でレーザー測定機を用いてレーザービームを反射鏡に
照射して反射される信号をコントローラに伝送して前記
基準回転軸を中心に回転するための初期反射鏡位置値を
生成する初期位置測定段階と；前記初期位置測定段階に
続いて、前記ドアを開いた状態で固定して、反射鏡の位
置を測定し、シーリングギャップを測定する特定部位を
プラウブを用いてスキャニングするシーリングギャップ
測定段階と；前記シーリングギャップ測定段階でスキャ
ニングされた特定部位の面データをコントローラの制御
部を通じて実時間でディスプレイして基準回転軸を中心
に前記初期位置測定段階で測定された初期位置に回転さ
せるＣＡＤデータ軌跡旋回段階と；前記ＣＡＤデータ軌
跡旋回段階で初期位置に軌跡旋回されたシーリングギャ
ップを測定する特定部位の面データからシーリングギャ
ップの程度を検出してデータ化するシーリングギャップ
程度検出段階とを含んで構成される。
るために、本発明によるドアシーリングギャップ測定方
法は、レーザー測定機を用いてカーライン座標系を基準
にして車体とドアがセッティングされたブロックベース
のＮＣホールを測定して原点座標系を生成する原点座標
系設定段階と；前記原点座標系設定段階で生成された座
標系をレーザー測定機のＣＡＲＬＩＮＥ座標系として認
識することができるようにレーザー測定機の制御部で原
点座標系を設定座標系に変換する座標系変換段階と；前
記座標系変換段階で変換された設定座標系上で前記原点
座標系を基準に測定される２ヵ所のドア装着用ヒンジホ
ールを、コントローラの制御部を通じて実時間でディス
プレイして前記ドア装着用ヒンジホールの中心点を相互
連結して基準回転軸を生成する基準回転軸生成段階と；
前記基準回転軸生成段階以降、車体にドアを装着し、３
個の反射鏡を前記ドアのウィンドウガラス装着位置のう
ちの任意の３ヵ所に各々装着する反射鏡設置段階と；前
記反射鏡設置段階で反射鏡が装着されたドアを閉じた状
態でレーザー測定機を用いてレーザービームを反射鏡に
照射して反射される信号をコントローラに伝送して前記
基準回転軸を中心に回転するための初期反射鏡位置値を
生成する初期位置測定段階と；前記初期位置測定段階に
続いて、前記ドアを開いた状態で固定して、反射鏡の位
置を測定し、シーリングギャップを測定する特定部位を
プラウブを用いてスキャニングするシーリングギャップ
測定段階と；前記シーリングギャップ測定段階でスキャ
ニングされた特定部位の面データをコントローラの制御
部を通じて実時間でディスプレイして基準回転軸を中心
に前記初期位置測定段階で測定された初期位置に回転さ
せるＣＡＤデータ軌跡旋回段階と；前記ＣＡＤデータ軌
跡旋回段階で初期位置に軌跡旋回されたシーリングギャ
ップを測定する特定部位の面データからシーリングギャ
ップの程度を検出してデータ化するシーリングギャップ
程度検出段階とを含んで構成される。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい構成及び
作用を添付した図面に基づいて、より詳細に説明する。
図１は本発明によるドアシーリングギャップ測定システ
ムの概略図であって、本発明によるドアシーリングギャ
ップ測定方法を適用するためのドアシーリングギャップ
測定システムは、ブロックベース１上にホワイトボディ
ー（ｂｏｄｙｉｎ ｗｈｉｔｅ）状態の車体３をセッテ
ィングし、前記車体に装着されるドア５を備え、前記ド
ア５にはウィンドウガラスが装着される位置の任意の３
ヵ所（Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３）に３個の反射鏡７、９、１１
が装着される。
作用を添付した図面に基づいて、より詳細に説明する。
図１は本発明によるドアシーリングギャップ測定システ
ムの概略図であって、本発明によるドアシーリングギャ
ップ測定方法を適用するためのドアシーリングギャップ
測定システムは、ブロックベース１上にホワイトボディ
ー（ｂｏｄｙｉｎ ｗｈｉｔｅ）状態の車体３をセッテ
ィングし、前記車体に装着されるドア５を備え、前記ド
ア５にはウィンドウガラスが装着される位置の任意の３
ヵ所（Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３）に３個の反射鏡７、９、１１
が装着される。
【０００９】そして前記３個の反射鏡７、９、１１にレ
ーザービームを照射して、反射されるレーザービームの
信号を検出して、位置情報を出力するレーザー測定機１
３をブロックベース１の一側に備え、前記レーザー測定
機１３から出力される信号を受信して、３次元ＣＡＤデ
ータを運用するコントローラ１５を備える。
ーザービームを照射して、反射されるレーザービームの
信号を検出して、位置情報を出力するレーザー測定機１
３をブロックベース１の一側に備え、前記レーザー測定
機１３から出力される信号を受信して、３次元ＣＡＤデ
ータを運用するコントローラ１５を備える。
【００１０】従って、前記のようなドアシーリングギャ
ップ測定システムを用いて行われる本発明によるドアシ
ーリングギャップ測定方法は、図２に示すように、まず
原点座標系を設定するが、この時、前記原点座標系
（Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋ）は、図３のように、製品図
面上のカーライン（ＣＡＲ ＬＩＮＥ）座標系（Ｘ′、
Ｙ′、Ｚ′、Ｉ′、Ｊ′、Ｋ′）を基準にして正確に位
置がわかっている前記ブロックベース１の３ヵ所のＮＣ
ホールに装着された第１、２、３反射鏡（Ｒ１、Ｒ２、
Ｒ３）に、レーザー測定機１３のレーザービームを順に
照射して前記レーザー測定機１３のセンサーヘッドに戻
ってくるレーザービームの時間とレーザービームの波長
から計算して各々の距離を算出する。
ップ測定システムを用いて行われる本発明によるドアシ
ーリングギャップ測定方法は、図２に示すように、まず
原点座標系を設定するが、この時、前記原点座標系
（Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋ）は、図３のように、製品図
面上のカーライン（ＣＡＲ ＬＩＮＥ）座標系（Ｘ′、
Ｙ′、Ｚ′、Ｉ′、Ｊ′、Ｋ′）を基準にして正確に位
置がわかっている前記ブロックベース１の３ヵ所のＮＣ
ホールに装着された第１、２、３反射鏡（Ｒ１、Ｒ２、
Ｒ３）に、レーザー測定機１３のレーザービームを順に
照射して前記レーザー測定機１３のセンサーヘッドに戻
ってくるレーザービームの時間とレーザービームの波長
から計算して各々の距離を算出する。
【００１１】そして前記ブロックベース１上のジグＮＣ
ホールのうちの任意の一点を原点（第２反射鏡（Ｒ２）
地点）として、前記ブロックベース１上の任意の２点
（第１、３反射鏡（Ｒ１、Ｒ３）地点）を繋ぐ線をＸ、
Ｙ平面として、前記３点からなる平面の法線をＺ軸とし
て原点座標系（Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋ）を生成して、
６方向座標系からなる原点座標系設定段階（Ｓ１）が行
われる。
ホールのうちの任意の一点を原点（第２反射鏡（Ｒ２）
地点）として、前記ブロックベース１上の任意の２点
（第１、３反射鏡（Ｒ１、Ｒ３）地点）を繋ぐ線をＸ、
Ｙ平面として、前記３点からなる平面の法線をＺ軸とし
て原点座標系（Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋ）を生成して、
６方向座標系からなる原点座標系設定段階（Ｓ１）が行
われる。
【００１２】前記原点座標系設定段階（Ｓ１）で生成さ
れた原点座標系（Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋ）をレーザー
測定機１３のカー（ＣＡＲ）ライン座標系として認識す
ることができるようにレーザー測定機１３を制御する制
御部で原点座標系（Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋ）を設定座
標系（Ｘ″、Ｙ″、Ｚ″、Ｉ″、Ｊ″、Ｋ″）に変換し
て、座標系変換段階（Ｓ２）が行われる。
れた原点座標系（Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋ）をレーザー
測定機１３のカー（ＣＡＲ）ライン座標系として認識す
ることができるようにレーザー測定機１３を制御する制
御部で原点座標系（Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋ）を設定座
標系（Ｘ″、Ｙ″、Ｚ″、Ｉ″、Ｊ″、Ｋ″）に変換し
て、座標系変換段階（Ｓ２）が行われる。
【００１３】前記座標系変換段階（Ｓ２）で変換された
設定座標系（Ｘ″、Ｙ″、Ｚ″、Ｉ″、Ｊ″、Ｋ″）上
で、図４に示すように、２ヵ所のドア装着用ヒンジホー
ル１７を測定してコントローラ１５の制御部を通じて実
時間で、ディスプレイして前記ドア装着用ヒンジホール
１７の中心点を相互連結して、このように連結される線
を基準回転軸１９とする基準回転軸生成段階（Ｓ３）が
行われる。
設定座標系（Ｘ″、Ｙ″、Ｚ″、Ｉ″、Ｊ″、Ｋ″）上
で、図４に示すように、２ヵ所のドア装着用ヒンジホー
ル１７を測定してコントローラ１５の制御部を通じて実
時間で、ディスプレイして前記ドア装着用ヒンジホール
１７の中心点を相互連結して、このように連結される線
を基準回転軸１９とする基準回転軸生成段階（Ｓ３）が
行われる。
【００１４】前記基準回転軸生成段階（Ｓ３）以降は、
車体３にドア５を装着し、３個の反射鏡７、９、１１を
前記ドア５のウィンドウガラス装着位置のうちの任意の
３ヵ所（Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３）に各々装着することによ
り、レーザー測定機１３を通じた位置情報を検出するた
めの反射鏡設置段階（Ｓ４）に進める。前記反射鏡設置
段階（Ｓ４）では、まず、反射鏡７、９、１１が装着さ
れたドア５を閉じた状態でレーザー測定機１３を用いて
レーザービームを反射鏡７、９、１１に照射して反射さ
れる信号をコントローラ１５に伝送して、前記基準回転
軸１９を中心に回転するための反射鏡位置の初期値を生
成する初期位置測定段階（Ｓ５）に進める。
車体３にドア５を装着し、３個の反射鏡７、９、１１を
前記ドア５のウィンドウガラス装着位置のうちの任意の
３ヵ所（Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３）に各々装着することによ
り、レーザー測定機１３を通じた位置情報を検出するた
めの反射鏡設置段階（Ｓ４）に進める。前記反射鏡設置
段階（Ｓ４）では、まず、反射鏡７、９、１１が装着さ
れたドア５を閉じた状態でレーザー測定機１３を用いて
レーザービームを反射鏡７、９、１１に照射して反射さ
れる信号をコントローラ１５に伝送して、前記基準回転
軸１９を中心に回転するための反射鏡位置の初期値を生
成する初期位置測定段階（Ｓ５）に進める。
【００１５】前記初期位置測定段階（Ｓ５）に続いて、
前記ドア５を開いた状態で固定して、レーザー測定機１
３を用いて反射鏡７、９、１１の位置を測定してコント
ローラ１５に伝送し、シーリングギャップを測定する特
定部位（Ｔ１、Ｔ２）はプラウブ（図示せず）を用いて
スキャニングして、シーリングギャップ測定段階（Ｓ
６）が行われる。
前記ドア５を開いた状態で固定して、レーザー測定機１
３を用いて反射鏡７、９、１１の位置を測定してコント
ローラ１５に伝送し、シーリングギャップを測定する特
定部位（Ｔ１、Ｔ２）はプラウブ（図示せず）を用いて
スキャニングして、シーリングギャップ測定段階（Ｓ
６）が行われる。
【００１６】前記シーリングギャップ測定段階（Ｓ６）
でスキャニングされた特定部位（Ｔ１、Ｔ２）の３次元
ＣＡＤデータからなる面データをコントローラ１５の制
御部を通じて実時間でディスプレイして前記基準回転軸
生成段階（Ｓ３）で生成された基準回転軸１９を中心
に、図５のように、前記初期位置測定段階（Ｓ５）で測
定された初期位置に前記面データを再び回転させるＣＡ
Ｄデータ軌跡旋回段階（Ｓ７）を実施する。
でスキャニングされた特定部位（Ｔ１、Ｔ２）の３次元
ＣＡＤデータからなる面データをコントローラ１５の制
御部を通じて実時間でディスプレイして前記基準回転軸
生成段階（Ｓ３）で生成された基準回転軸１９を中心
に、図５のように、前記初期位置測定段階（Ｓ５）で測
定された初期位置に前記面データを再び回転させるＣＡ
Ｄデータ軌跡旋回段階（Ｓ７）を実施する。
【００１７】このように、初期位置に軌跡旋回されたシ
ーリングギャップを測定する特定部位（Ｔ１、Ｔ２）の
面データに基づいてシーリングギャップの程度を検出
し、これをデータ化して、シーリングギャップの程度を
検出する段階（Ｓ８）が行われる。
ーリングギャップを測定する特定部位（Ｔ１、Ｔ２）の
面データに基づいてシーリングギャップの程度を検出
し、これをデータ化して、シーリングギャップの程度を
検出する段階（Ｓ８）が行われる。
【００１８】
【発明の効果】前述のように、本発明によるドアシーリ
ングギャップ測定方法によれば、ドアの一側に装着され
る反射鏡にレーザービームを照射するレーザー測定機を
通じて座標系を生成し、この座標系を用いて車体のサイ
ドアウトパネルに対してドアパネルの３次元ＣＡＤデー
タを軌跡旋回させることにより、ドアパネルとサイドア
ウトパネルとの間のウェザーストリップによるシーリン
グギャップの程度を測定して、正確な測定値によるウェ
ザーストリップの適用でドアの開閉力を向上させ、防振
及び防音効果を極大化させることによって、車両品質を
向上させる効果がある。
ングギャップ測定方法によれば、ドアの一側に装着され
る反射鏡にレーザービームを照射するレーザー測定機を
通じて座標系を生成し、この座標系を用いて車体のサイ
ドアウトパネルに対してドアパネルの３次元ＣＡＤデー
タを軌跡旋回させることにより、ドアパネルとサイドア
ウトパネルとの間のウェザーストリップによるシーリン
グギャップの程度を測定して、正確な測定値によるウェ
ザーストリップの適用でドアの開閉力を向上させ、防振
及び防音効果を極大化させることによって、車両品質を
向上させる効果がある。
【図１】本発明によるドアシーリングギャップ測定シス
テムの全体概略図である。
テムの全体概略図である。
【図２】本発明によるドアシーリングギャップ測定方法
のフローチャートである。
のフローチャートである。
【図３】本発明によるドアシーリングギャップ測定方法
のうちの原点座標系設定段階を説明するための図面であ
る。
のうちの原点座標系設定段階を説明するための図面であ
る。
【図４】本発明によるドアシーリングギャップ測定方法
のうちの基準回転軸生成段階を説明するための図面であ
る。
のうちの基準回転軸生成段階を説明するための図面であ
る。
【図５】本発明によるドアシーリングギャップ測定方法
のうちのＣＡＤデータ軌跡旋回段階を説明するための図
面である。
のうちのＣＡＤデータ軌跡旋回段階を説明するための図
面である。
【図６】従来の技術によるドアシーリングギャップ測定
方法を示した図面である。
方法を示した図面である。
１ ブロックベース ３ 車体 ５ ドア ７、９、１１ 反射鏡 １３ レーザー測定機 １５ コントローラ １７ ドア装着用ヒンジホール １９ 基準回転軸 ５１ ドアパネル ５３ サイドアウトパネル ５５ ウェザーストリップ
Claims (3)
- 【請求項１】 レーザー測定機を用いてカーライン座標
系を基準にして車体とドアがセッティングされたブロッ
クベースのＮＣホールを測定して原点座標系を生成する
原点座標系設定段階と；前記原点座標系設定段階で生成
された座標系をレーザー測定機のカーライン（ＣＡＲ
ＬＩＮＥ）座標系として認識することができるようにレ
ーザー測定機の制御部で原点座標系を設定座標系に変換
する座標系変換段階と；前記座標系変換段階で変換され
た設定座標系上で前記原点座標系を基準に測定される２
ヵ所のドア装着用ヒンジホールをコントローラの制御部
を通じて実時間でディスプレイして前記ドア装着用ヒン
ジホールの中心点を相互連結して基準回転軸を生成する
基準回転軸生成段階と；前記基準回転軸生成段階以降、
車体にドアを装着し、３個の反射鏡を前記ドアのウィン
ドウガラス装着位置のうちの任意の３ヵ所に各々装着す
る反射鏡設置段階と；前記反射鏡設置段階で反射鏡が装
着されたドアを閉じた状態でレーザー測定機を用いてレ
ーザービームを反射鏡に照射して反射される信号をコン
トローラに伝送して前記基準回転軸を中心に回転するた
めの反射鏡位置の初期値を生成する初期位置測定段階
と；前記初期位置測定段階に続いて、前記ドアを開いた
状態で固定して、反射鏡の位置を測定し、シーリングギ
ャップを測定する特定部位をプラウブを用いてスキャニ
ングするシーリングギャップ測定段階と；前記シーリン
グギャップ測定段階でスキャニングされた特定部位の面
データをコントローラの制御部を通じて実時間でディス
プレイして基準回転軸を中心に前記初期位置測定段階で
測定された初期位置に回転させるコンピュータ援用設計
（ＣＡＤ）データ軌跡旋回段階と；前記ＣＡＤデータ軌
跡旋回段階で初期位置に軌跡旋回されたシーリングギャ
ップを測定する特定部位の面データからシーリングギャ
ップの程度を検出してデータ化するシーリングギャップ
程度検出段階と；を含むドアシーリングギャップ測定方
法。 - 【請求項２】 前記原点座標系は、 Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｉ、Ｊ、Ｋから構成される６方向座標系か
らなることを特徴とする請求項１に記載のドアシーリン
グギャップ測定方法。 - 【請求項３】 前記特定部位の面データは、 ３次元ＣＡＤデータからなることを特徴とする請求項１
に記載のドアシーリングギャップ測定方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020000063976A KR100357581B1 (ko) | 2000-10-30 | 2000-10-30 | 도어 실링 갭 측정방법 |
| KR2000/P63976 | 2000-10-30 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002162209A true JP2002162209A (ja) | 2002-06-07 |
Family
ID=19696134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001294015A Pending JP2002162209A (ja) | 2000-10-30 | 2001-09-26 | ドアシーリングギャップ測定方法 |
Country Status (4)
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