JP2002154123A - 樹脂成形体の製造方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は樹脂原料を連続的に短時間かつ等し
い滞留時間で希望の分液量に分割し、本分液を吐出固化
させて一度に複数の樹脂成形体を安定して製造する技術
を提供する。 【構成】 コートハンガー形ダイのダイランド及び／又
はダイリップに流れ方向にそって液仕切具を設置し、該
コートハンガー形ダイに樹脂原料を導入して分液化した
後、本分液を被着体に吐出させて複数の樹脂成形体を製
造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は液状乃至半固体状樹脂原
料を特定の装置を用い連続的に複数に分液すると共に該
分液を吐出固化させ、一度に複数の樹脂成形体を製造す
る方法並びにその装置に関するものである。更に詳しく
は液導入口から各分液出口までの滞留時間が極端に短
く、しかもほぼ等しいと共に全ての分液出口の流出量が
ほぼ等しく、あるいは滞留時間がほぼ等しくして、しか
も各出口の分液流出量を自由の値に設定可能とした後、
本分液を被着体に吐出固化させる樹脂成形体の製造方法
並びにその装置に関するものである。又短時間に反応が
起こる反応性樹脂原料を用いても製造途中で分液装置が
固化することが無い、複数の樹脂成形体を製造する方法
並びにその装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来複数の樹脂体を同時に連続して製造
する方法としては複数台の樹脂原料吐出装置を用意する
必要があり、設備費用が膨大となる。又一般に吐出され
た反応系あるいは非反応糸の液状乃至半固体状の樹脂原
料は吐出後加熱炉等の熱処理等を受けて樹脂体となる。
この場合吐出原料の温度、吐出量及び各樹脂原料の混合
状態等がすべて同一条件であれば、一度に複数の製品で
あっても同一加熱炉等の同一条件での処理で品質差が無
い製品が得られるが、異なっている場合には同一加熱等
の条件下でも品質差の大きい製品となる。

【０００３】例えば紐状のクロロプレン系ゴムあるいは
ＥＰＤＭ系ゴム発泡体は一般的に１軸のゴム押出機から
水平方向に押し出され加熱等を加え製造される。これら
の製品は押出機から押し出された時点で十分に粘弾性を
有していることから形状保持性が良く、単にコンベヤー
ベルト上に押し出されるだけでも円形あるいは異形の形
状を保持し、加熱発泡されて円形あるいは異形の製品を
製造することができる。またこれらの紐状ゴム発泡体製
品は１軸のゴム押出機より押し出されたのであるが、そ
の押し出し本数は１本乃至２本と限定される。本押し出
された製品は型材を使用せずにそのままベルト上などに
押し出し発泡される為、２本以上押し出す場合には同一
速度で同一太さの製品を押し出す必要がある。これによ
り同一コンベヤー上で同一太さの複数本の製品が同時に
成形される。しかしながら前述の押し出し方法は２本が
限度であり、３本以上となると前述の同一速度、同一太
さ等の同一条件で押し出すことは各分液量が微妙な圧力
バランスの上で成り立っているため困難である。また例
え複数の押出機を使って３本以上、同一速度、同一太さ
等の発泡性紐状ゴム製品を押し出すことができても、そ
の後の加熱発泡で同一太さの製品を作ることは各押出機
の混練押し出し条件が微妙に異なる為、実用上困難であ
る。以上のことから紐状ゴム発泡体は性能は良いものの
生産性が低く非常に高価となって使用分野も限定され
る。

【０００４】また熱硬化性ポリウレタン、フェノール樹
脂、反応性シリコン樹脂等の樹脂並びにその発泡体をゴ
ム発泡体と同様の方法で直接樹脂原料から押出機を用い
て製造することは粘弾性が極端に小さいことから形状保
持ができず、従って製造することが困難である。そこで
前述のポリウレタン樹脂等の反応性樹脂原料を複数の混
合機を用意して複数の樹脂成形体を同時に作る場合、吐
出される反応性樹脂原料がすべての面で同一条件である
ことが必要であるが、これら条件が微妙に異なる為同一
装置で一度に複数本の樹脂同一製品を作ることが困難で
あると共に膨大の設備費がかかる。又低粘弾性を有する
発泡性樹脂原料は金属や樹脂の型材を用いれば紐状樹脂
を製造することは容易であるが、長尺品を製造すること
はできないと共に生産性が低く非常に高価なものとな
る。そこで低粘弾性樹脂原料から高粘弾性原料まで並び
に反応性樹脂原料から非反応性樹脂原料まで、いかなる
素原料を用いても一度に複数本の樹脂成形体を安価に連
続して製造する技術が要望されていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
に鑑みてなされたものであって、液状乃至半固体状樹脂
原料を連続的に複数に分液すると共に分液時間が極端に
短く、液導入口から各分液出口までの分液時間が各分割
部位に於いてすべて等しく、かつ各分割部位の分液量が
すべて等しくあるいは自由に分液量を設定できる装置を
提供すると共に本装置を用いて連続的に樹脂原料を分液
吐出して樹脂成形体を製造する方法並びにその装置を提
供することである。また分液数が数個乃至数十個になっ
ても各分液部位に於いて分液時間はすべて等しく、即ち
液の分液開始時点から分液終了までの分液装置での滞留
時間にほとんど差がないと共に極端に短いため反応性樹
脂原料であっても長時間連続的に樹脂成形体を一度に複
数本製造可能な方法並びに装置を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明はコートハンガー
形ダイのダイランド以降に液仕切具を設置することによ
って本目的である短い滞留時間に原料流入口から各分液
出口までの滞留時間をほぼ等しくして、しかも流出量を
同じくあるいは各部位の流出量を自由に設定することが
できる分液方法並びに分液装置を見出し、液状乃至半固
体状樹脂を本発明の本分液装置に導入した後、本分配液
を吐出させ固化させることによって一度に複数の樹脂成
形体を安定して製造できることを見出し本発明を完成し
た。更に本発明は同時に液仕切具の分液間隔を変え、各
分液出口幅を変更することによって滞留時間を等しくし
て、各分液出口での流出量をそれぞれ自由に容易に変え
ることができることを見出し、異なる吐出量からなる複
数の樹脂成形体も安定して一度に製造できることを見出
し本発明を完成した。尚本発明によって数個から数十個
の樹脂成形体を一度に連続的に製造することができる。
図１は本発明の分液装置の斜視図、図２は正面図、図３
は図２のＡ−Ａ’断面図、図４は図１の底面から見た本
発明の分液装置の底面図である。図１、図２及び図３に
於いて本発明の分液装置１はダイ構成板１ａ，１ｂの２
枚からなり、３は樹脂原料導入口、４はダイ内の圧力を
一定にする圧力調整溝、５はダイリップ間隙調整ボル
ト、６は液仕切具、７は各ダイリップ出口、８はダイラ
ンド、９はダイリップ、１０はマニホールド以降を示す
指示線である。本発明の各液仕切具６ａ，６ｂ，６ｃ，
６ｄ，６ｅとはコートハンガー形ダイのダイランド以降
に流れ方向にそって設置され、ダイランドでフィルム状
乃至板状となって等速度並びに平行にして流れてきた液
体を分液するものである。本液仕切具は本発明の分液装
置１の液流れ方向にそって流れ抵抗を小さくする形で設
けられ、具体的にはマニホールド２の中央、即ち液導入
口３と本発明の分液装置１と出口７とを最も短い点で結
ぶ線にできるだけ平行にダイランド８並びにダイリップ
９に設けることができる。またマニホールド以降を示す
指示線１０以降に設けるのが好ましいが、更に好ましく
はマニホールド両端部位置よりも後方のダイリップ９に
設けるのが良い。ここでダイランドとは図１、図２の８
を指す。この液仕切具の設置はコートハンガー形ダイを
用いて原料を液導入口３から導入した後薄く広げ、しか
もダイランド以降のダイ幅方向全幅に渡って一定量、一
定速度で流れる液体の薄膜あるいはシートとした後、液
を分液させるためである。ここで使用する液仕切具は薄
い板状であってもブロック状であっても、図１並びに図
２の例の様に三角形であっても良いが、その形状にこだ
わらず完全に分液できるように仕切るものであれば良
い。また液仕切具の液流れ方向の中心線がダイ流れ方向
にほぼ平行であるのが好ましい。即ち液の滞留ができな
いように設計する。またこれら液仕切具は図１、図２並
びに図３の様に本発明の分液装置１本体に組み込まれ一
体化されたものであっても、図５の分液ユニット１１の
様に液仕切具は本体とは別に製作され、ダイリップ９の
出口７に密着して使用されるか、あるいは本発明の分液
装置１本体と大幅に離れずにある間隔を開けてダイ出口
からカーテン状に流出し液体を分液する形で使用しても
良い。但し本体と一体化乃至密着して使用した場合には
液体の流れに対して死角部分を生じ難いため、液体が反
応性樹脂原料であってもダイ内部で固化するなどの問題
は生じ難い。

【０００７】また液仕切具が本体と分割している場合に
は分液数等の変更時に本体全体を解体して行う必要がな
いため、段取り工程が少なくなる等のメリットもある。
本発明で云うコートハンガー形ダイとは図１、図２及び
図３、図４に示した形状のダイであり、通常原料の流入
する液導入口３、液体が横に広げられるマニホールド２
及び出口方向に平行して流れるダイランド８、均一に広
げられた液体が液導入口からの滞留時間並びに流出量と
もにダイ幅方向全てに渡って等しくなって流れる整流部
であるダイリップ９、並びにダイリップ間隙１２の開き
を微調整するダイリップ間隔調整ボルト５、また必要に
応じてダイ内の液体の流れを均一にする溝４から成り立
っている。但し溝４は幅方向の流出量をより均一化する
ものであるが必ずしも必要のものではない。

【０００８】本発明の分液装置はコートハンガー形ダイ
と分液具からなりたち、コートハンガー形ダイの原料導
入口に於けるマニホールドの開き角度θが１１５度から
１７０度未満になるように形成されている（図２）。ま
たマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積と
の比が１：０．１乃至１：１０、好ましくは１：０．２
から１：５になるように構成されている。ダイ内に於け
るマニホールドを除く内容積がマニホールド容積に比べ
て上記範囲よりも大きい場合にはダイ側部の滞留時間は
平均滞留時間の数倍乃至数十倍に達し、液体が反応性液
体の場合にはダイ側部の反応液がダイ内部で反応を起こ
し逆に小さい場合ダイランド中央部の速度が低下して滞
留時間が大きくなって反応を起こし易い。又マニホール
ドの開き角度も１１５〜１７０度の範囲でないと本分液
装置は内部に長時間の滞留を生じ、長時間使用すること
はできない。

【０００９】図２に於いて、樹脂原料は液導入口３から
注入され、マニーホルド２を経てダイ幅方向に広げられ
ダイランド８にて整流となって流れる。このダイリップ
９に於いてはダイ幅方向に対して液導入口３から滞留時
間はすべての点でほぼ同一時間であり、しかも樹脂原料
流出量は等しくなるようにマニーホルドの形状、開き角
度θ並びにダイ間隔１２が設定される。ダイランド８を
経た樹脂原料はダイリップ９にて液仕切具６ａ、６ｂ、
６ｃ、６ｄ、及び６ｅで分液されダイ分液出口７ａ、７
ｂ、７ｃ、及び７ｄとなる。各分液量を一定とする場合
には原則として液仕切具の間隙は同一とし、又部分的に
分液量を他の分液量の２倍に設定したい場合には液仕切
具の間隙を他の分液量の仕切具の２倍に設定するのが良
い。本発明の分液方法及び装置での液仕切具はできる限
り流れ抵抗並びに死角を作らないように設計されなけれ
ばならない。ダイリップ９はダイリップ間隔調整ボルト
５により必要に応じてダイリップ間隙１２が微調整する
ことができ、各分液出口での流出量が微調整することが
できる。

【００１０】図５は本発明の別の液体分液方法並びに分
液装置を説明する縦断側面図であり、本発明の分液装置
１本体と分液ユニット１１とは分離可能なものであり、
本発明の分液装置１本体のダイリップ９に接している。
この場合分液ユニット１１は分液ユニット内に液仕切具
を内存して、しかもダイ１本体とは分離しているため容
易に分液数や液仕切具間隔を変えて各分液出口での樹脂
原料流出量を自由に変更することができる。また別に分
液ユニット１１が本体と分離しており、しかも使用時に
於いてもダイ１本体の分液出口と離れて流出する液体を
分液する方法も可能であり、本発明の範囲に含まれる。

【００１１】ここで本発明の樹脂成形体として使用可能
な液状乃至半固体状樹脂原料としては塩化ビニル、酢酸
ビニル等の既に樹脂化された反応基を有さない熱可塑性
樹脂と可塑剤等からなる樹脂組成物並びにフェノール樹
脂、メラミン樹脂尿素樹脂等の縮合性反応性樹脂原料並
びにポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ゴム、シリコン
樹脂等の反応性樹脂原料あるいはゴム組成物、ゴムラテ
ックス、アクリルラテックス、ポリウレタンラテックス
等のラテックス樹脂原料並びに熱可塑性ウレタン、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、熱可塑性ゴム
等の熱可塑性樹脂原料並びにゴム等である。これらの樹
脂成形体原料は非発泡体並びに発泡剤を加えての樹脂発
泡体共に可能である。本発明の樹脂発泡体はポリウレタ
ン発泡体、軟質塩化ビニル発泡体、シリコン発泡体、ラ
テックスゴム発泡体、アクリル発泡体等の可とう性発泡
体並びに硬質ポリウレタン発泡体、硬質フェノール発泡
体、硬質塩化ビニル発泡体並びにメラミン発泡体等の硬
質樹脂発泡体も製造可能であり、即ち樹脂発泡原料が本
発明の分液装置にかけるにあたり室温あるいは加温状態
で流動性を有する液状乃至半固体状樹脂原料であれば製
品が軟質であっても硬質であっても本発泡の範囲に含ま
れる。本発明の樹脂成形体は分液装置が非常に短い滞留
時間で分液するため特に熱硬化性樹脂に最適である。

【００１２】本発明に於いて樹脂成形体の実施形態とし
ては樹脂素原料を本発明の分液装置にて複数本の樹脂原
料に分液した後、離型紙等の離型可能な基材状に紐状に
して塗布して固化させても良く、あるいは布、フィルム
等の基材上に塗布固化させても良く、あるいは、ある種
の製品上に塗布固化させても良く、あるいはＶ字状溝状
物中に連続的に注入固化しても良い。この溝状成形体内
に原料を本発明の分液装置を用いて注入する具体的方法
としては複数の短冊状のロール状紙あるいはフィルムを
Ｕ字あるいはＶ字状の溝状成形体として繰り出した後、
原料を注入する方法あるいは一枚の連続して繰り出され
るシート状基材から連続して複数本の溝状成形体を作成
し、その後その溝状成形体内に原料を注入して樹脂成形
体とすることもできる。

【００１３】本発明で使用されるシート状基材としては
フィルムあるいは紙等のシート状基材を指し、単独で使
用する場合あるいは他の材料と複合で使用する。具体的
には単独のシート状基材としてはクラフト紙、ポリエチ
レンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリメチルペ
ンテンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアミドフ
ィルム、ポリイミドフィルム、テフロン（登録商標）フ
ィルム、繊維、織物、不織布等があるがこれらに限定さ
れるものではない。また複合シート状基材としてはシリ
コン樹脂等の離型性樹脂を焼き付けた離型紙、あるいは
フィルム、フィルムラミネート紙に更に離型性を有する
シリコン樹脂等を焼き付けたもの、ポリメチレンペンテ
ン樹脂等の離型性樹脂を紙あるいは他のフィルムに一体
化させたもの、油や界面活性剤等を紙等に処理したも
の、グラスファイバー強化テフロン樹脂シート等があ
り、樹脂の性質並びにシート状基材の性質とによって適
宜選択使用すれは良い。又シート状基材が紙又は他の材
料との複合紙の場合、形状保持並びに安定して目的形状
にする為に目付量は３０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２が好
ましい。又シート状基材の最初と最後を継いでベルト状
として繰り返し使用する場合もシート状基材として本発
明の範囲に含まれる。

【００１４】目的とする樹脂成形体自身そのものを製造
する場合には離型性を有するシート状基材を選択すれば
良く、またシート状基材と一体品を望む場合には離型性
がなく接着性の高い紙、織物、不織布、あるいはフィル
ムを選択すれは良い。

【００１５】本発明の別の実施形態としては連続して繰
り出される１枚のシート状基材を用いて一度に複数本の
紐状樹脂成形体を製造することができる。第一工程とし
てシート状基材を連続して繰り出すと共に、該繰り出さ
れたシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状
成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイド上のシート状基
材をほぼ放射状成形ガイド上を進行させ、同時に隣り合
う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間のシー
ト状基材を、放射状成形ガイドを介して立体的に折り曲
げて複数の溝状成形体からなるシートを成形しつつ、あ
るいは成形した後連続して、第二工程として複数本の本
溝状成形体に樹脂組成物を注入し、成形させることによ
って複数の紐状樹脂発泡体を一度に連続して製造するこ
とである。

【００１６】更に詳細に本溝状成形体からなるシートを
成形する具体的方法を説明すると第一工程として連続し
て繰り出されたシート状基材を複数の進行方向に収れん
する複数の放射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイ
ド上のシート状基材をほぼ放射状成形ガイド上を進行さ
せ、同時に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガ
イドとの間のシート状基材を、放射状成形ガイドを支持
体として介し、溝状形状になるようにしながら進行させ
ることによって立体的に折り曲げて複数の溝状成形体か
らなるシートを作成する。この場合隣り合う放射状成形
ガイドと放射状成形ガイドとの間を本放射状成形ガイド
を介して、シート状基材を押圧して複数の溝状成形体か
らなるシートを形成する。また他の例としては先の本放
射状に収れんするように折り曲げられた複数の溝状成形
体を、溝状成形体シートが進行する方向に対して各溝状
成形体がほぼ平行になるように複数の平行ガイドにそわ
せて進行させ、しかも隣り合う放射状成形ガイドと放射
状成形ガイドとの間、あるいは隣り合う平行ガイドと平
行ガイドとの間、いずれか一方あるいは両方即ち放射状
成形ガイド及び／又は平行ガイドを介してシート状基材
を押圧することによって複数の溝状成形体からなるシー
トを成形することかできる。次に本発明の樹脂成形体の
具体的製造方法としては複数の溝状成形体からなる１枚
のシート状基材を放射状成形ガイドを用いて溝状成形体
を作成する工程の途中で、この溝状成形体に発泡性樹脂
組成物を注入する場合、あるいは放射状成形ガイドで放
射状に収れんするように折り曲げられた複数の溝状成形
体からなるシートを、更に溝状成形体からなるシート状
基材が進行する方向に対して各溝状成形体がほぼ平行に
なるようにして複数の溝状成形体を平行に進行させて
後、樹脂原料を注入する場合等がある。即ち放射状ガイ
ドを用いて溝状成形体を製作しつつある段階で樹脂原料
の注入を行う場合、あるいは１段階の放射状ガイドで溝
状成形体を製作、その後平行ガイドで溝状成形体を平行
にした後、発泡性樹脂原料を注入し、再度放射状ガイド
を使用するなどいくつかの展開が考えられるがこれらに
限定されない。要は放射状ガイドを使用して溝状成形体
を製造し、この溝状成形体に樹脂原料を注入して成形す
ればすべて本発明の範囲に含まれる。また発泡性樹脂原
料を溝状成形体に注入した後は注入表面を開放して発泡
成形する場合、あるいは注入口表面を狭めて溝状成形体
を完全あるいは不完全密閉する場合、あるいは他の材料
で覆って完全あるいは不完全密閉する場合等もある。

【００１７】本発明の溝状成形体を成形する方法に於い
ては連続してシート状基材を繰り出す装置と放射状成形
ガイドとの間及び／又は放射状成形ガイドと平行ガイド
との間に空間部を設けるのが好ましい。この空間部はシ
ート状基材を溝状成形体に成形する工程で生ずるシート
状基材の歪みを吸収することができ好ましい。

【００１８】本発明は走行するシート状基材を進行方向
に収れんする複数の放射状成形ガイドを利用しシート状
基材を放射状成形ガイドにそわせて進行させることによ
って、複数の溝状成形体からなるシートを製造するので
あるが複数の本放射状成形ガイドの進行方向の平行線に
対して開き角度βはすべて１５度以下、更に好ましくは
１０度以下が良い。開き角度が１５度以上となると放射
状成形ガイド、並びにそれ以降の溝状成形体を形成しつ
つあるシート状基材両側部に皺が入って均一な複数の溝
状成形体からなるシートは得られない。これらの現象は
シート状基材の伸びが小さいか又は無いためと考えられ
る。ここで放射状成形ガイドの最大開き角度とは図６の
βを指し、放射状成形ガイドの最も端部の放射状成形ガ
イドとシート状基材の進行方向の平行線との角度を指
す。（ａ）は放射状ガイドと進行方向の平行線との交う
角度β、（ｂ）は平行ガイド２７ａ、２８ａの２７ａと
固定物２６ａとで結ぶ線と進行方向の平行線とでなす角
度βを指す。即ち結果として放射状をなす２６ａと２７
ａは放射状ガイドに含まれる。

【００１９】本発明の複数の溝状成形体からなるシート
とは図７の様な溝状成形体を指し、長さ方向に連続した
溝状成形体を有する長尺シートを指す。本発明の複数の
溝状成形体からなるシートは具体的には１枚のシート状
基材から２本乃至１０本以上に達する溝状成形体であ
る。図７は成形された複数の溝状成形体からなるシート
の断面図例であり、（ａ）の１３はシート状基材、１３
ａ、１３ｂ、１３ｃは折り線であり、同様に（ｂ）の１
３はシート状基材、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｇ、
１３ｈは折り線、（ｃ）の１３はシート状基材、１３
ｉ，１３ｊ，１３ｋ、１３ｌは折り線、（ｄ）の１３は
シート状基材、１３ｍ、１３ｎ，１３ｏは折り線であ
る。複数の溝状成形体からなるシートを成形するにあた
り、前述の折り線が折れ易いように折り線を前もって入
れる場合と折れ線を入れない場合とも本発明に使用でき
るが、１枚の長尺のシート状基材から成形される複数の
溝状成形体からなるシートの形状、並びにその寸法を正
確にするため並びに折り易くするため折り曲げる前に折
り線を入れるのが好ましい。これら折り線は走行するシ
ート状基材を上方に折り曲げるか、下方へ折り曲げるか
に合わせて折り易い方向に向けて折り線を入れるのが好
ましい。

【００２０】本発明の折り線とは基本的に折り曲げ易く
するものであれば何であっても良いが具体的にはシート
状基材が紙あるいはそれらに近い基材の場合に「すじ」
を入れるか、あるいはミシン目線等を入れるかによって
達成できる。「すじ」を入れる方法としては図８に示す
ような一般に製袋業界で行っている複数の「オス」突起
２２を円周上に１周して有するロール２１と「メス」の
溝２４を同様に円周上に１周して有するロール２３との
間で、シート上基材１３を挟んで「すじ」を付ける等が
ある。折り曲け方向が同一方向ばかりでない場合には上
下２本の挟みロールそれぞれに同一の「オス」または
「メス」の凸凹を形成させずに、１本のロールに位置に
よって「メス」と「オス」の凸凹を形成させ上下ロール
を合わせた時に「オス」と「メス」が噛み合うようにす
れば良い。また別の方法としては図９に示したように点
線状にシート状基材の裏面に達するミシン目状の「非連
続貫通切れ目」を入れるのであるが、切れ目と切れ目と
の間隔並びに切れ目の長さを変えることによってシート
状基材の「切れ易さ」を防いで折り易くする調整ができ
る。一般に貫通した切れ目の長さに対して切れ目の無い
長さは３〜７倍の長さが好ましい。２５はロール、１８
は円形のロータリーカッターのナイフ部を非連続に削
り、シート状基材を完全に連続して切断させない部分を
設けたミシン目カッターであり、繰り出されるシート状
基材１３をロール２５とミシン目カッター１８とで押圧
して行う。また折り線を付ける方法がミシン目の場合、
溝状成形体に注入する樹脂原料がミシン目より漏れない
ように樹脂原料の接触する折り線部にはミシン目方式を
採用しなくしたり、あるいは樹脂原料が漏れない小さい
切断とすることによって目的を達成することができる。
また別の方法としてはシート状基材の裏面に達しないハ
ーフカットと呼ばれている「貫通しない切れ目」を入れ
ることでも目的を達成することができる。この「貫通し
ない切れ目」は連続であっても非連続であっても良い。
またミシン目状の折り線とすじ状の折り線等を合わせて
使用することも可能であり、これらの折り線は複数の溝
状成形体からなるシートを成形する前に前もって行って
おくか、あるいは製造工程途上に行う方法があるが、成
形される複数の溝状成形体からなるシートの各溝状成形
体の正確な寸法を出す点で複数の溝状成形体からなるシ
ートの製造工程途上で行うのが好ましい。

【００２１】本発明の第一工程は連続して繰り出される
該シート状基材を複数の進行方向に収れんする複数の放
射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイド上のシート
状基材をほぼ常に放射状形成ガイド上を進行させ、同時
に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの
間のシート状基材を溝状になるようにしながら進行さ
せ、立体的に折り曲げて複数の溝状成形体からなるシー
トを作って行くのであるが、この放射状成形ガイドは固
定物であっても回転するようなロールあるいはベルト等
の移動物であっても、また長尺の物であっても短尺物を
隙間を開けて設置した非連続物であっても良い。図１０
はその例の一部を示す斜視図である。具体的には図１０
に示す四角形の長尺パイプ放射状成形ガイド３１、円形
の長尺の固定の金属線状放射状成形ガイド３２、三角形
の長尺パイプ状放射状成形ガイド３３、あるいはＴ字台
状放射状成形ガイド３４であっても良く、また短尺の角
パイプや短尺の円形パイプを放射状に隙間を開けて並べ
た放射状成形ガイドであっても良い。放射状成形ガイド
として１本の短尺パイプのみを設置して、隙間を開けた
後方に設置する平行ガイドとの間で、放射状成形ガイド
として作用させることも放射状ガイドとして作用するこ
とができ本発明の範囲に含まれる。即ち図６の（ｂ）に
於いて２７ａ、２８ａ及び２７ｂ，２８ｂ等は平行ガイ
ドであるが短尺の固定物２６ａと平行ガイド２７ａ、短
尺の固定物２６ｂと平行ガイド２７ｂ、短尺の固定物２
６ｃと平行ガイド２７ｃ、短尺の固定物２６ｄと平行ガ
イドの２７ｄ、短尺の固定物２６ｅと平行ガイド２７
ｅ、短尺の固定物２６ｆと平行ガイド２７ｆによって結
果として放射状ガイドとなるものも本発明の放射状ガイ
ドなる。また円盤、歯車、羽根等の回転体を放射状に並
べたものであっても良く、要は放射状に１枚シートを規
制するものであれば何であっても良い。本発明の放射状
成形ガイドとは進行方向に対して収れんするように放射
状に直線的に並べられた連続あるいは非連続の構造物で
あり、すべての相隣り合う放射状成形ガイドは進行する
につれて幅が狭くなるように設定される。放射状成形ガ
イドにそわせるとは、例えば放射状成形ガイド上をシー
ト状基材が走行する場合に於いては、放射状成形ガイド
上のシート状基材の点はほぼ常に放射状成形ガイド上を
移行しながら収れんすることを意味する。また別に放射
状成形ガイド下をシート状基材が走行する場合に於いて
は、放射状成形ガイド下のシート状基材の点はほぼ常に
放射状成形ガイドの下を移行しなが収れんすることを意
味する。

【００２２】本発明の放射状成形ガイドにシート状基材
をそわせて複数の溝状成形体からなるシートを成形する
第一工程に於いて、繰り出されるシート状基材は放射状
成形ガイドが水平の場合、放射状成形ガイドの上面ある
いは下面を走行し、あるいは放射状成形ガイドが垂直の
場合にはガイドの側面に接しながら進行する。この時放
射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間を、シート状
基材を放射状成形ガイドを介して溝状形状になるように
しながら進行させる。即ち、例えばシート状基材が水平
の放射状成形ガイド上を走行する場合、平面のシート状
基材は隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドと
の間で下側にＶ字形状の溝形状になるようにして進行さ
せ、複数の溝状成形体からなるシートを形成する。本発
明では第一工程に於いて、隣り合う放射状成形ガイドと
放射状成形ガイドとの間のシート状基材を、放射状成形
ガイドを介して溝状形状になるように押圧するか、ある
いは押圧せず隣り合う平行ガイドと平行ガイドにて溝状
形状になるように押圧する（結果として放射状成形ガイ
ドと放射状成形ガイドとの間を押圧したことになるが）
か、または前述の両工程を共に溝状形状になるように隣
り合う放射状及び平行ガイドとの間を押圧する方法等で
本目的を達成することができる。図１１は放射状ガイド
あるいは／又は平行ガイドにて押圧する治具の例を示す
斜視図である。具体的には乳棒状の先端が半球形状の押
圧治具３５等用いて押圧する方法、角パイプ押圧治具３
７、４０等をガイドにほぼそって設置して押圧する方
法、他の押圧治具３６、３８、３９、４１、４２、ある
いはスリット状開孔部を用いて放射状成形ガイドと放射
状ガイドとの間を吸引することによって結果として放射
状ガイドと放射状ガイドとの間の裏面側から押圧とする
方法、風圧により押圧する方法等があるがシート状基材
が進行するにつれて常に形成される溝が深くなるように
押圧装置は設定するのが良い。図１２は放射状成形ガイ
ドと押圧治具との関係を示す断面図である。１３はシー
ト状基材であり３２、３４、３１は放射状成形ガイド、
４１、４０、３６、３９は押圧治具である。押圧治具に
ついて隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドと
の間に入って噛み合う同様の放射状成形ガイドと基本的
に同一形状物であっても良いが、通常は回転するプーリ
ー、ガイドとガイドとの間に入り噛み合う固定円形パイ
プ、縦、横、高さが同一サイズの固定角パイプ等が使用
される。これらの工程はいかなる方法であっても良い
が、押圧はシート状基材の進行と同時に行われる。これ
ら押圧方法に於いて、例えば必要に応じ回転体やパイプ
にテフロン等を焼き付けてシート状基材の走行抵抗を下
げるのが好ましい。本発明の放射状成形ガイドとは通常
は進行するにつれて収れんする左右対象の扇形状のもの
であるが、扇形状を進行方向に２等分にした片側のみか
ら収れんする扇形状の半分のものも使用可能であり本発
明の範囲に含まれる。

【００２３】本発明はシート状基材を放射状成形ガイド
にそわせて折り曲げて複数の溝状成形体からなるシート
を成形するのであるので、繰り出される１枚のシート状
基材は扇形状に収れんして行く。この放射状成形ガイド
の直前に、即ち繰り出されるシート状基材と放射状成形
ガイドとの間に変形可能な空間部を設けるのが好まし
い。この空間部によって放射状成形ガイドで折り曲げ開
始時に発生する「シワ」並びに「歪」を吸収することが
できる。これはシート状基材が放射状成形ガイドに収れ
んすることから生ずる成形されつつあるシート状基材中
央部と、成形されつつあるシート状基材の斜め側面端部
との長さの差からくる寸法差がこの空間部によって吸収
することができる。この場合成形されつつあるシート状
基材中央部の長さ寸法は成形されつつあるシート状基材
の斜めの側面端部の長さよりも距離的に短いため、中央
部基材は長さ的に余り、遊びを生じる。この空間部は全
く自由にして力をかけず勝手に変形させる方法でも良い
が、上面側あるいは下面側より部分的に力をかけて一方
方向に変形させることもできる。この力をかける方法と
してはシート状基材の上面中央部にロール等で力をかけ
る方法、上面中央部に風圧等で押圧する方法あるいは上
面中央部または下面中央部より吸引する方法、湾曲形ロ
ールあるいは太鼓形ロール等を使用する場合があるが、
好ましくは湾曲形ロールあるいは太鼓形ロールを使用す
るのが良い。またこの空間部の進行方向の長さは溝形
状、あるいは数によって異なるが５〜１００ｃｍ程度が
好ましい。

【００２４】本発明の第一工程に於いて放射状に収れん
するように形成された複数の溝状成形体に第二工程とし
て樹脂原料を注入しても良いが、また形成された複数の
溝状成形体を溝状成形体の進行する方向に対して平行に
進行させて、シート状基材の進行方向に平行な溝状構造
物とした後、樹脂原料を注入する場合等がある。後者の
場合溝状成形体からなるシートが平行に進行するように
複数の平行ガイド等を設けるのが良い。具体的には溝が
平行に進行するようにベルト、ロール、角材等による平
行ガイドを設置するのが良いが、要はシート状基材を平
行に走行させる複数の平行ガイドであれば何であっても
良い。

【００２５】第一工程の中で放射状成形ガイドと平行ガ
イドとを使用する場合両者が連続していても良いが、ま
た放射状成形ガイドと平行ガイドとの間に変形可能な空
間部を設けるのが好ましい。この空間部を設けることに
よって扇形状に収れんしようとするシート状基材が平行
に移行するためのシート状基材中央部と側部の長さ寸
法、あるいは進行方向の変更からくる「歪」を吸収する
ことができる。この空間部の長さは複数の溝状成形体か
らなるシートの数、大きさ、深さ等により変わるが一般
的には５〜１００ｃｍ程度で良い。

【００２６】次に具体例で説明する。図１３は本発明の
複数の溝状成形体を有するシートを製造する装置並びに
樹脂成形体を製造する一連の装置の正面図である。シー
ト状基材１３である離型性を有するクラフト紙をロール
１４を介して繰り出し、この時ミシン目カッター１８を
用いてミシン目がシート状基材１３に折れ線１５となっ
て付けられる。本シート状基材１３は第１次放射状成形
ガイド５１、５２、５３、５４、５５、５６（離型紙に
対して裏側）の上面を進む。ここで第１次押圧治具、具
体的には６１、６２、６３、６４、６５がシート状基材
１３上面より下方に向けて放射状ガイドと放射状ガイド
との間に圧力をかけ、シート状基材１３は放射状成形ガ
イド５１、５２、５３、５４、５５、５６にそって進む
につれて各放射状成形ガイド間のシート状基材１３は下
方に押し下げられて溝を深くして溝状成形体が形成して
ゆく。第１次押圧治具６１、６２、６３、６４、６５を
作用させている時点では放射状成形ガイド５１、５２、
５３、５４、５５、５６はシート状基材１３を逆の下か
ら上への方向に押圧している状態にある。

【００２７】第２次押圧治具７１、７２、７３、７４、
７５は第１次押圧治具６１、６２、６３、６４、６５よ
りも溝が深くなっている。放射状成形ガイド５１上のシ
ート状基材１３のＣ点、並びに放射状成形ガイド５２上
のシート状基材１のＤ点はそれぞれ放射状成形ガイド５
１、５２上をＣ’点、Ｄ’点まで進行するにつれ、Ｃ、
Ｄ間の距離は次第に短くなってＣ’Ｄ’間の距離とな
る。この距離が短くなった分、押圧治具７１は６１より
溝は深くなっていき溝状成形体が形成されていく。ここ
で放射状成形ガイド上の点Ｃ及びＤは進行してＣ’及び
Ｄ’に達するが、これらの点の軌跡はほぼ常に放射状成
形ガイド上を進行する。押圧治具の設置数は必要に応じ
適宜増減されるが、本発明の様に通常は２箇所程度で良
いが３箇所、４箇所となることもある。更に溝状成形体
を形成したシート状基材１３は放射状成形ガイドにそっ
て進行して収れんしてくるが次の平行ガイド、具体的に
は第１次平行ガイド８１、８２、８３、８４、８５、８
６（離型紙に対して裏側）に進み平行化される。この第
１次平行ガイド８１と８２、８３、８４、８５、８６の
間には平行部押圧治具、具体的には第３次押圧治具９
１、９２、９３、９４、９５があり、この平行部押圧治
具にて押圧され溝状成形体シート１７となる。具体例に
於いては、第１次押圧治具、第２次押圧治具並びに第３
次押圧治具すべてに於いて押圧しているが、第１次押圧
治具を使用せず第２次押圧治具、第３次押圧治具で押圧
する場合、あるいは第１次押圧治具、第２次押圧治具を
使用せず第３次押圧治具のみで押圧する場合（この場合
にも結果として放射状ガイド間を押圧したことにな
る）、第３次押圧治具を使用せず第２次押圧治具のみに
て押圧する場合でも本発明を遂行することができる。ま
た放射状成形ガイドでの成形は１回のみでなく、２回に
分けて分割して行うこともできる。

【００２８】本装置に於いて放射状成形ガイド５１、５
２、５３、５４、５５、５６と繰り出しロール１４との
間には、シート状基材１３である離型紙の変形可能な空
間部１９が設けられている。これはクラフト紙が溝状成
形体を形成する段階での繰り出しロール１４から放射状
成形ガイドの収れんする第２次押圧治具７１、７２、７
３、７４、７５までのクラフト紙中央部の距離と側部の
距離とで異なり、中央部が短いことからくるシート状基
材の余りを吸収する働きをする。また本空間部には中央
に自由空間部押圧ロール１６が上面より設置され余分な
シート状基材を下側に押しやっている。これは放射状成
形ガイド前の自由空間部１９のシート状基材１３の表面
あるいは裏面どちら側かに安定させることによって製品
寸法を安定化させる為のものである。図１４は図１３の
Ａ−Ａ’断面図、図１５は図１３のＢ−Ｂ’断面図であ
る。また通常放射状成形ガイドは同一平面上で放射状に
収れんするガイドが並んでいるが、巻き出し側の放射状
成形ガイドの中央部が持ち上がった形（第１次放射状ガ
イド５３、５４が５１、５２、５５、５６の位置より高
い位置にある）の鞍形状の湾曲面を有する放射状成形ガ
イドであっても良い。図１３の進行方向は１７で製造さ
れた溝状成形体１７からなるシートに樹脂原料を連続し
て注入し、硬化させて複数の紐状成形体を同時に製造す
る方法を説明する。溝状成形体１７は溝状形状を保つ小
型の放射状ガイド（本図例では示されていないが）及び
第４次押圧治具１０１、１０２、１０３、１０４、１０
５を経て溝状成形体１７の溝幅を更に進行させながら狭
め、本発明の分液装置を用いて樹脂原料注入装置１００
の各分液出口１１１、１１２、１１３、１１４、１１５
より各溝状成形体に樹脂原料を落下注入される。樹脂原
料を注入された溝状成形体シート１７は溝状物の上面閉
じガイド１２１、１２２、１２３、１２４、１２５、１
２６によって、溝状成形体シートの上面開放面が閉ざさ
れる。次に溝状物キュアーガイド１３１、１３２、１３
３、１３４、１３５、１３６を通過する間に加熱させ、
自己発泡圧あるいは加熱による樹脂膨張力にて円形に成
形され円形の樹脂成形体が成形される。１４１、１４
２、１４３、１４４、１４５はそれぞれの溝状物閉じ部
である。図１６は図１３のＧ−Ｇ’断面図、図１７は図
１３のＨ−Ｈ’断面図である。自己発泡圧あるいは加熱
による樹脂膨張力等により円形の紐状樹脂発泡体３が成
形される。もしも自己発泡圧あるいは樹脂膨張力が小さ
い場合あるいは楕円形の紐状樹脂成形体を望む場合に
は、溝状成形体をそれぞれ硬化寸前に円形乃至楕円形の
加温又は冷却トンネル状型内を通過させて成形すれば良
い。更に製品が離型紙内で硬化された後、溝状成体形シ
ートの幅方向両端を広げることによって溝状物閉じ部１
４１、１４２、１４３、１４４、１４５は離型開放さ
れ、１４１部はシート状基材の離型紙１５１、１５１’
に、１４２部は同様に１５２、１５２’等に開放され
る。また更に溝状成形体シートの両端を広げることによ
って製品を脱型することができる。１３’は紐状樹脂発
泡体製造後の剥離された離型紙である。

【００２９】本発明は複数の紐状成形体を製造しつつ、
あるいは製造した後液体乃至半固体状の樹脂原料を注入
して樹脂成形体となる。一般に既存技術で同様に連続し
て多数本の紐状樹脂成形体を製造する為には、複数の金
型モールド内に樹脂原料を注入するのであるが、このよ
うな金型方法では長尺品を連続して製造することは不可
能である。本発明は高価な金型等を使用せず一度に多数
本の紐状樹脂成形体も連続して製造することができる。
本発明に於いては溝状成形体に樹脂原料を注入するので
あるが、注入された樹脂原料は自己反応及び／又は加熱
によって次第に成形される。特に樹脂が発泡性樹脂原料
の場合には各溝状成形体の上面両端を接することによっ
て発泡性樹脂組成物は閉じられた溝状成形体内を満た
し、溝状成形体は円形状態になって更に余分の発泡性樹
脂組成物は閉じられた溝状成形体の隙間より外部に逃
げ、一定直径を有する円形紐状樹脂成形体が形成され易
い。樹脂原料が熱可塑性樹脂の様な場合には各溝状成形
体の上面両端を狭めて接することによって溝状成形体内
を満杯にすることができる。また樹脂が硬化直前に上面
より別の離型紙を乗せることも可能であり又それによっ
て半円形状の樹脂成形品も可能である。また樹脂成形体
が固化する前に加熱あるいは冷却あるいは室温の各種形
状の治具を溝状成形体に接触することによって各種異形
形成の樹脂成形体も可能である。更に単なる離型紙上に
高粘度あるいは粘弾性原料を一度に複数本塗布固化させ
ることによって半円状紐状樹脂成形体も可能である。

【００３０】本発明は連続的に製造された複数の溝状成
形体からなるシートを成形しつつ、あるいは成形した後
連続して流動性を有する発泡性樹脂組成物を注入し発泡
硬化させる。１例として本発明で使用できる流動性を有
する樹脂原料がポリウレタン発泡原料の場合には特別の
原料である必要はない。ポリオールとは一般のポリウレ
タンフォームに使用するものであれは何れも使用可能で
あり、例えばポリオキシアルキレンポリエーテルポリオ
ール、ポリエステルポリオール、ポリオレフィンポリオ
ール等いかなるポリオールも使用することができる。ポ
リイソシアネートとは一般に使用するトリレンジイソシ
アネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチ
レンポリフェニレンポリイソシアネート、粗製ポリメチ
レンポリフェニレンポリイソシアネート等ウレタンフォ
ームに使用可能なポリイソシアネートであれば使用する
ことができる。架橋剤あるいは鎖延長剤としては１．４
ブタシジオール、トリメチロールプロパン、ブタジオー
ル、エチレングリコール、ジエチレングリコール等の低
分子量ポリオールやメチレンビスジフェニルポリアミ
ン、トリレンジアミン等の一般に使用されるポリアミン
等も使用できる。発泡剤としては水、フロン類、低沸点
有機溶剤、ＣＯ_２等一般に使用される発泡剤が使用でき
る。界面活性剤としてはポリジメチルシロキサン−ポリ
オキシアルキレングリコール共重合体等の一般的に使用
されるシリコン系界面活性剤が好ましいが、非シリコン
系界面活性剤も単独あるいは併用で使用することができ
る。触媒としては３級アミンや有機金属化合物等一般に
使用される触媒なら全て使用することができる。また本
発明に於いてはワンショット法でも、前もってポリ−オ
ルとポリイソシアネートとを反応させるプレポリマー法
も本発明は可能である。また本発明の紐状樹脂発泡体に
於いてはウレタン結合以外に尿素結合等を一般に含有す
ることもあるが、他にイソシアヌレート結合等を含有し
ていてもポリウレタン樹脂に含まれる。また軟質ウレタ
ン発泡体であっても硬質ウレタン発泡体であっても共に
可能であり本発明の範囲に含まれる。また充填剤として
は炭酸カルシウム、クレー、硫酸バリウム、水酸化バリ
ウム、水酸化アルミニウム等の無機充填剤、ジオクチル
フタレート、石油樹脂、アスファルト、ポリブテン等一
般に使用されるものはすべて使用することができる。

【００３１】

【作用】本発明の１つはコートハンガー形ダイのダイラ
ンド以降に液仕切具を設置して、本コートハンガー形ダ
イに液状乃至半固体状樹脂原料を導入して複数に分液化
した後本分配液を被着体に吐出固化させることによって
樹脂成形体を製造することにある。本液仕切具をコート
ハンガー形ダイに設置することによって、非常に短い滞
留時間内で原料流入口から各分液出口までの滞留時間を
ほぼ等しくして、しかも流出量を等しくあるいは自由に
設定できることを見出し、本装置を用いて液状乃至半固
体状樹脂を本発明のコートハンガー形ダイによる分液装
置に導入した後、本分液を吐出させ固化させることによ
って一度に複数の樹脂成形体を安定して製造できること
を見出し本発明を完成させたものである。

【００３２】通常これまでの連続的に液体を分液する方
法としては、図１８、図１９、図２０の方法がとられて
いる。しかしながら図１８の方法は樹脂原料注入口１か
ら各分液出口までの滞留時間並びに流出量は両側の各分
配出口にゆくにつれて滞留時間は大きく、流出量は少な
くなる。例え各分液配管出口４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、
４５ｄの直径を変えて流出量を同一にしようとしても他
の配管の流量に影響することから至難の技であると同時
に滞留時間は同一にすることはできない。図１９の方法
は特に分液数が多くなると分岐を多く繰り返すため滞留
時間は異なると共に長くなる又各分液出口での流出量を
一定にするのは前述の理由で至難の技である。図２０の
方法は各流路に設けられた定量ポンプを調整して流出量
を一致させようとするものであるが、４個のポンプ４６
ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄのバランスによって成立し
ている為１つのポンプ量を変更すると他のポンプ量も変
動するため同一量にすることは至難の技であると共に安
定性がなく一定量長時間吐出することはできない。又こ
れら本方法では液導入口から各分液出口までの滞留時間
は一致させることはできず、又ポンプ等を使用するため
滞留時間が長くなる。又図面にはないが１つの原料配管
を１点で複数の配管に分割する方法もあるが物理的に分
割配管数に限界があると同時にそれぞれの分割配管のバ
ランスによって成り立っているため分割による滞留時間
はほぼ等しくすることができても、同一分割量にするこ
とは至難の技であり又長時間バランスをとり続けること
はできない。

【００３３】本発明の分液方法はコートハンガー形ダイ
を使用することによってマニホールドを通りすぎダイラ
ンドとダイリップ区分線に達した原料はダイ全幅に渡っ
てダイ出口に向かって平行に流れ、その量と滞留時間は
ダイ全幅に渡ってどの部分もほぼ等しくすることができ
る。ダイ幅全域に渡って短い滞留時間で同一流出量並び
に同一滞留時間を達成した原料を液仕切具を自由に設定
することによって、他の部分の分液にほとんど影響を及
ぼすことなく、また死角部をつくらず前述の短い同一滞
留時間内に同一流出量を含めて各分液出口の原料流出量
を自由に設定できること、並びに液仕切具の数を自由に
設定することによって分液数を自由に増減できることを
見出し本発明分の分液装置を用いて液状乃至半固体状原
料を分液させ、吐出並びに固化させることによって本発
明を完成した。本発明分液装置によれば分液は数個から
数十個あるいは数百個に分液することができる。これは
これまでの分液技術である一本の配管を流れる液体を直
接複数に分液するのではなく、コートハンガー形ダイを
用いて幅方向に広がりを持つフィルム状乃至板状の定速
度整流液体に変えた後、液仕切具を用いて分液を行う２
段階方式に特徴がある。本発明は液仕切具の枚数を多く
しても滞留時間を大きくせず容易に数多くの同一滞留時
間の分液が可能であると共に、液仕切具の各間隙をすべ
て一定でなく自由に変えることによって同一滞留時間で
複数の異なる流出量の分液も可能である。具体的には図
２に於いて液仕切具６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ並びに６ｅ
を間隙を変えることで自由に各分液出口の流出量を変え
ることができると共に、液仕切具の数を変えることによ
って自由に分液数を変えることができる。

【００３４】本発明は特に短い同一滞留時間内に同一流
出量、あるいは異なる流出量の分液が可能のため反応が
早期に起こる反応性樹脂原料あるいは分解しやすい熱可
塑性樹脂原料あるいは凝固しやすい樹脂原料等を分液す
ることができ、本分液を被着体に吐出させて固化させる
ことができる。

【００３５】次に本発明の分液装置を用いて各種被着体
に複数個の吐出、塗布をした後、物理的な冷却、加熱を
加え、物理的固化あるいは化学反応的に固化させること
によって樹脂成形体を製造することができる。更に本発
明は連続的に繰り出される１枚のシート状基材に複数の
溝状成形体を成形させ、本各溝状成形体中に前述の複数
に分液された液状乃至半固体状樹脂原料を注入させた
後、樹脂成形体を製造することができる。

【００３６】本発明は基本的にはロール状に巻かれたシ
ート状基材を繰り出し、複数のガイドからなる放射状成
形ガイドにそわせて１枚のシート状基材を進行させ、同
時に本放射状成形ガイドとガイドとの間でシート状基材
を押圧するか、あるいは平行ガイド部で押圧するか、あ
るいは両ガイドで隣り合うガイドの間を押圧して複数の
溝状成形体からなるシートを連続して成形するものであ
る。そしてこの放射状成形ガイドと隣り合う放射状成形
ガイドとの間を押圧しながら溝を深くするようにして、
放射状成形ガイドにそってシート状基材幅は進行しなが
ら狭くなっていくのである。従って本発明では放射状成
形ガイド上のシート状基材の点はほぼ常に放射状成形ガ
イド上を移動して収れんする軌跡を描く。ここでほぼ常
に放射状成形ガイドの上を移動して収れんする軌跡を描
くと表現したのは、放射状成形ガイド上を進行するシー
ト状基材中央部は側部長さと中央部の長さとに寸法差を
生ずるため「たるみ」が生ずるためガイド上より少々は
ずれることになる。但し放射状成形ガイドにそって収れ
んするにつれてガイド上の点は基本的にガイド上の軌跡
を通るようになる。複数の隣り合う放射状成形ガイド上
のシート状基材の点は移動と共に次第に近づいて、その
近づいた分だけ溝は深くなって１枚のシート状基材は複
数の溝状成形体を形成する。この作用は完全な放射状成
形ガイドを使用する場合も、放射状成形ガイドの進行方
向に平行に２等分する１／２形状の放射状成形ガイドで
あっても同一である。

【００３７】

【実施例】実施例１ 図１３の装置を使用して第一工程として複数の溝状成形
体からなるシートを成形した後、第二工程として図１に
示した本発明の装置を用いて発泡性ポリウレタン原料を
注入して紐状樹脂発泡体を製造した。溝状成形体シート
製造までの主要設備仕様は下記の通りである。 １． 繰り出しロール１０幅：１０００ｍｍ ２． 離型紙幅：７００ｍｍ ３． 各放射状成形ガイド（５１、５２、５３、５４、
５５、５６）：幅２５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、長さ３００
０ｍｍ ４． 繰り出しロール１４と放射状成形ガイド（５１、
５２、５３、５４、５５、５６）との空間部１９：約３
５０ｍｍ ５． 第１放射状成形ガイド（５１、５２、５３、５
４、５５、５６）と第１次平行ガイド（８１、８２、８
３、８４、８５、８６）との空間部１２：約３００ｍｍ ６． 第１次平行ガイド（８１、８２、８３、８４、８
５、８６）：幅２５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、長さ６６０ｍ
ｍ ７． 隣り合う第１放射状成形ガイド（５１、５２）上
のＣ点、Ｄ点の距離：７０ｍｍ ８． 隣り合う第１放射状成形ガイド（５１、５２）上
のＣ’点、Ｄ’点の距離：２５ｍｍ ９． 隣り合う第１次平行ガイド（８１、８２）上のＥ
点、Ｆ点の距離：２５ｍｍ １０．隣り合う第１次平行ガイド（８１、８２）上の
Ｅ’点、Ｆ’点の距離：２５ｍｍ １１．第１放射状成形ガイドの開き角度β：約２．１５
度 １２．第１次押圧治具：４０ｍｍ×４０ｍｍ×１６０ｍ
ｍのアルミ角材、表面テフロンテープ貼付け処理 １３．第２次押圧治具：２８ｍｍ×２８ｍｍ×１６０ｍ
ｍのアルミ角材、表面テフロンテープ貼付け処理 １４．第３次押圧治具：２０ｍｍ×２０ｍｍ×５００ｍ
ｍのアルミ角材、表面テフロンテープ貼付け処理 幅７００ｍｍの目付量２００ｇのシリコン離型紙を図１
３に準じて繰り出し速度２ｍ／分で繰り出した。但し溝
状成形体は５本ではなく６本とした。溝幅が７ｍｍ、深
さ３０ｍｍとなった時点で後述の配合処方からなる発泡
性ポリウレタン原料が小型発泡機を使用して原料を攪拌
混合させた後、図に示した本発明の分液装置に準じて同
時連続して分割され注入した。但しここで使用された分
液装置は幅２００ｍｍ、マニホールドを除く内容積とマ
ニホールド容積比は１：０．２１、樹脂原料導入口の開
き角度は約１２８度、分割数は６本とした。ここでは特
に発泡性触媒を低下させず、しかも原料温度も２５℃の
常温に設定して発泡性ポリウレタン原料の反応を全く押
さえてなかった。発泡性ポリウレタン組成物を注入され
た各溝状成形体は更に第２次放射性ガイドを経ることに
よって溝幅を狭められ、本紐状ポリウレタン発泡体を発
泡並びに硬化形成する工程に於いては、離型紙は約４５
℃に加熱され、発泡ポリウレタン組成物の注入後は約７
５℃に加熱され、更に発泡反応終了後は約１００℃にて
加熱硬化した。得られた紐状ポリウレタン発泡体は直径
１５ｍｍの円形紐状ポリウレタン発泡体であった。得ら
れた紐状ポリウレタン発泡体は密度０．０８５ｇ／ｃｍ
^３、引張強度０．１２Ｍｐａであった。発泡性ポリウレタン原料 （１）グリセリンにプロピレンオキサイドを付加重量し
た分子量３０００のポリエーテル：１００重量部 （２）トリレンジイソシアネート（Ｔ−８０）：３９．
６重量部 （３）Ｈ_２Ｏ：３．０重量部 （４）シリコン系界面活性剤Ｆ−２４２Ｔ（信越化学工
業社製）：１．５重量部 （５）トリエチレンジアミンＤＡＢＣＯ３３ＬＶ（三共
エアープロダクト社製）：０．２０重量部 （６）スタナスオクトエート：０．３３重量部

【００３８】

【実施例】実施例２ 実施例１での装置を用いて紐状軟質ポリ塩化ビニル発泡
体を製造した。離型紙を有するシート状基材としてはク
レー表面処理した後、直接シリコン離型剤を焼き付け処
理した目付量８５ｇ／ｍ^２の離型紙を使用した。本離型
紙を１ｍ／分の速度で走行させ図１３に示す装置を用い
て溝状成形体シート１７を作成した。本溝状成形体シー
ト１７に後述に示す発泡性ポリ塩化ビニル組成物を高速
ミキサーにて混合された後、本発明の分液装置に導入さ
れ６分割され溝状成形体に注入された。尚、ここで使用
された分液装置は幅２００ｍｍ、マニホールドを除く内
容積とマニホールド容積比は１：０．２２、樹脂原料導
入口の開き角度は約１２８度、分割数は６本とした。本
注入された溝状成形体シートを約１４５℃に加熱させて
発泡させた後、更に約１９０℃に加熱され十分に可塑化
された後冷却され、その後脱型した。発泡性ポリ塩化ビニル組成物 ペーストタイプポリ塩化ビニル：１００重量部 ジオクチルフタレート：８０重量部 炭酸カルシウム：１０重量部 アデカスタブ ＯＦ−１４（旭電化工業製）３重量部 アデカスタブ ＢＡＰ−１（旭電化工業製）３重量部 アゾジカルボンアミド：１３重量部 得られた紐状発泡体は密度０．１０ｇ／ｃｍ^３，柔軟な
ものであった。

【実施例】実施例３発泡性ポリウレタン原料 （１）グリセリンにプロピレンオキサイドを付加重合さ
せた分子量３０００のポリエーテルポリオール：１００
重量部 （２）トリレンジイソシアネート（Ｔ−８０）：３９．
６重量部 （３）Ｈ_２０：３．０重量部 （４）炭酸ガス：１．４５２重量部 （５）シリコン系界面活性剤Ｆ−２４２Ｔ（信越化学工
業社製）：１．５重量部 （６）トリエチレンジアミンＤＡＢＣＯ３３ＬＶ（三共
エアープロダクト社製）：０．２重量部 （７）スタナスオリテート：０．３３重量部分液装置 （１）幅：２００ｍｍ （２）マニホールドを除く内容積／マニホールド容積
比：１／０．２１ （３）樹脂原料導入口の開き角度：約１２８度 （４）分液数：１２ 幅４００ｍｍの実施例１と同一シリコン離型紙を繰り出
した。本シリコン離型紙上に前述の配合の発泡性ポリウ
レタン原料を並びに本発明の分液装置にて１２本に分液
して塗布した。塗布された紐状ポリウレタンは８０℃の
発泡オーブンに導入され、更に１００℃のキュアーオー
ブンに導入された後離型した。得られた紐状ポリウレタ
ン発泡体は表皮を有する円形６．５ｍｍの半円形状であ
り、密度は約０．１１ｇ／ｃｍ^３、引張強さは約０，１
１Ｍｐａであった。

【００３９】

【発明の効果】従来、２分割程度しか樹脂原料を分割す
ることができなかったものを数分割乃至数十分割を可能
とし、これにより複数の設備を使用することからくる膨
大な設備費を大幅に削減すると共に従来不可能であった
反応性樹脂原料をゲル化させることなく分割可能とな
し、一度に複数の樹脂成形体を製造する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の分液装置の斜視図

【図２】 本発明の分液装置の正面図

【図３】 本発明の分液装置のＡ−Ａ’断面図

【図４】 本発明の分液装置の底面図

【図５】 本発明の別の分液装置の断面図

【図６】 本発明の放射状成形ガイドの開き角度を規
定する為の正面図

【図７】 本発明の紐状樹脂体を製造する工程で成形
する溝状成形体からなるシート状の構造を示す断面図例

【図８】 本発明で使用する折り線つけ機の断面図

【図９】 本発明で使用するミシン目による折り線つ
け機の断面図

【図１０】 本発明で使用する放射状成形ガイドの斜視
図

【図１１】 本発明で使用する放射状成形ガイドと放射
状ガイドとの間を押圧する押圧治具の斜視図

【図１２】 本発明で使用する放射状成形ガイドと押圧
治具との関係を示す断面図

【図１３】 本発明の複数の溝状成形体からなるシート
を製造する工程並びに本溝状成形体に樹脂原料を注入並
びに硬化製品化させる工程を示す平面図

【図１５】 図１３のＢ−Ｂ’断面図

【図１６】 図１３のＧ−Ｇ’断面図

【図１７】 図１３のＨ−Ｈ’断面図

【図１８】 従来の液分液装置の縦断面図

【図１９】 従来の別の液分液装置の縦断面図

【図２０】 従来の別の液分液装置の縦断面図

【符号の説明】

１：本発明の分液装置 １ａ、１ｂ：本発明の分液装置のダイ構成板 ２：マニホールド ３：樹脂原料導入口 ４：圧力調整溝 ５：ダイリップ間隔調整ボルト ６：液仕切具 ６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅ：各液仕切具 ７：ダイリップ出口 ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ：ダイ分液出口 ８：ダイランド ９：ダイリップ １０：ダイランドとダイリップ区分線 １１：分液ユニット １２：ダイリップ間隙 １３：シート状基材 １３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１
３ｇ、１３ｈ、１３ｉ、１３ｊ、１３ｋ、１３ｌ、１３
ｍ、１３ｎ、１３ｏ：折り線 １３’：剥離されつつあるシート状基材 １４：繰り出しロール １５：折り線 １６：自由空間部押圧ロール １７：溝状成形体からなるシート状基材 １８：ミシン目カッター １９：放射状成形ガイド前の自由空間部 ２０：第１放射状ガイドと第１次平行ガイドとの空間部 ２１：オス突起を有するすじ付ロール ２２：オス突起 ２３：メス溝を有するロール ２４：メス溝 ２５：ロール ２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｅ、２６ｆ：固定物 ２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、２７ｄ、２７ｅ、２７ｆ：平
行ガイド ２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ、２８ｅ、２８ｆ：平
行ガイド ３１：放射状成形ガイド ３２：別の放射状成形ガイド ３３：別の放射状成形ガイド ３４：別の放射状成形ガイド ３５：押圧治具 ３６、３７、３８、３９、４０、４１、４２：別の押圧
治具 ４３：分液パイプ ４４：分液パイプ ４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｅ、４５ｆ、４５ｇ、４
５ｈ、４５ｉ、４５ｊ、４５ｋ、４５ｌ：分液出口 ４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ：定量ポンプ ４７ａ、４７ｂ、４７ｃ、４７ｄ、４７ｅ、４７ｆ：放
射状ガイド ５１、５２、５３、５４、５５、５６：第１次放射状成
形ガイド ６１、６２、６３、６４、６５：第１次押圧治具 ７１、７２、７３、７４、７５：第２次押圧治具 ８１、８２、８３、８４、８５、８６：第１次平行ガイ
ド ９１、９２、９３、９４、９５：第３次押圧治具 １００：本発明の分液装置 １０１、１０２、１０３、１０４、１０５：第４次押圧
治具 １１１、１１２、１１３、１１４、１１５：本発明の分
液装置の各分液出口 １２１、１２２、１２３、１２４、１２５、１２６：溝
状物の上面閉じガイド １３１、１３２、１３３、１３４、１３５、１３６：溝
状物キュアーガイド １４１、１４２、１４３、１４４、１４５：溝状物閉じ
部 １５１、１５１’、１５２、１５２’、１５３、１５
３’、１５４、１５４’、１５５、１５５’：シート状
基材の離型線 １６１：製品

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１３年１月３１日（２００１．１．３
１）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の分液装置の斜視図

【図２】 本発明の分液装置の正面図

【図３】 本発明の分液装置のＡ−Ａ’断面図

【図４】 本発明の分液装置の底面図

【図５】 本発明の別の分液装置の断面図

【図６】 本発明の放射状成形ガイドの開き角度を規
定する為の正面図

【図７】 本発明の紐状樹脂体を製造する工程で成形
する溝状成形体からなるシート状の構造を示す断面図例

【図８】 本発明で使用する折り線つけ機の断面図

【図９】 本発明で使用するミシン目による折り線つ
け機の断面図

【図１０】 本発明で使用する放射状成形ガイドの斜視
図

【図１１】 本発明で使用する放射状成形ガイドと放射
状ガイドとの間を押圧する押圧治具の斜視図

【図１２】 本発明で使用する放射状成形ガイドと押圧
治具との関係を示す断面図

【図１３】 本発明の複数の溝状成形体からなるシート
を製造する工程並びに本溝状成形体に樹脂原料を注入並
びに硬化製品化させる工程を示す平面図

【図１４】 図１３のＡ−Ａ’断面図

【図１５】 図１３のＢ−Ｂ’断面図

【図１６】 図１３のＧ−Ｇ’断面図

【図１７】 図１３のＨ−Ｈ’断面図

【図１８】 従来の液分液装置の縦断面図

【図１９】 従来の別の液分液装置の縦断面図

【図２０】 従来の別の液分液装置の縦断面図

【符号の説明】 １：本発明の分液装置 １ａ、１ｂ：本発明の分液装置のダイ構成板 ２：マニホールド ３：樹脂原料導入口 ４：圧力調整溝 ５：ダイリップ間隔調整ボルト ６：液仕切具 ６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅ：各液仕切具 ７：ダイリップ出口 ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ：ダイ分液出口 ８：ダイランド ９：ダイリップ １０：ダイランドとダイリップ区分線 １１：分液ユニット １２：ダイリップ間隙 １３：シート状基材 １３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１
３ｇ、１３ｈ、１３ｉ、１３ｊ、１３ｋ、１３ｌ、１３
ｍ、１３ｎ、１３ｏ：折り線 １３’：剥離されつつあるシート状基材 １４：繰り出しロール １５：折り線 １６：自由空間部押圧ロール １７：溝状成形体からなるシート状基材 １８：ミシン目カッター １９：放射状成形ガイド前の自由空間部 ２０：第１放射状ガイドと第１次平行ガイドとの空間部 ２１：オス突起を有するすじ付ロール ２２：オス突起 ２３：メス溝を有するロール ２４：メス溝 ２５：ロール ２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｅ、２６ｆ：固定物 ２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、２７ｄ、２７ｅ、２７ｆ：平
行ガイド ２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ、２８ｅ、２８ｆ：平
行ガイド ３１：放射状成形ガイド ３２：別の放射状成形ガイド ３３：別の放射状成形ガイド ３４：別の放射状成形ガイド ３５：押圧治具 ３６、３７、３８、３９、４０、４１、４２：別の押圧
治具 ４３：分液パイプ ４４：分液パイプ ４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｅ、４５ｆ、４５ｇ、４
５ｈ、４５ｉ、４５ｊ、４５ｋ、４５ｌ：分液出口 ４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ：定量ポンプ ４７ａ、４７ｂ、４７ｃ、４７ｄ、４７ｅ、４７ｆ：放
射状ガイド ５１、５２、５３、５４、５５、５６：第１次放射状成
形ガイド ６１、６２、６３、６４、６５：第１次押圧治具 ７１、７２、７３、７４、７５：第２次押圧治具 ８１、８２、８３、８４、８５、８６：第１次平行ガイ
ド ９１、９２、９３、９４、９５：第３次押圧治具 １００：本発明の分液装置 １０１、１０２、１０３、１０４、１０５：第４次押圧
治具 １１１、１１２、１１３、１１４、１１５：本発明の分
液装置の各分液出口 １２１、１２２、１２３、１２４、１２５、１２６：溝
状物の上面閉じガイド １３１、１３２、１３３、１３４、１３５、１３６：溝
状物キュアーガイド １４１、１４２、１４３、１４４、１４５：溝状物閉じ
部 １５１、１５１’、１５２、１５２’、１５３、１５
３’、１５４、１５４’、１５５、１５５’：シート状
基材の離型線 １６１：製品

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:00 Ｂ２９Ｌ 31:00

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コートハンガー形ダイのダイランド及び
   ／又はダイリップに流れ方向にそって液仕切具を設置
   し、該コートハンガー形ダイに液状乃至半固体状樹脂原
   料を連続的に導入して本液状乃至半固体状樹脂原料を複
   数に分液した後、本分液を被着体に吐出して固化させる
   樹脂成形体の製造方法。
2. 【請求項２】 液状乃至半固体状樹脂原料が反応性樹脂
   原料である特許請求項１項記載の樹脂成形体の製造方
   法。
3. 【請求項３】 樹脂成形体がポリウレタン樹脂、シリコ
   ン樹脂、エポキシ樹脂である特許請求項１項乃至２項の
   いずれか記載の樹脂成形体の製造方法。
4. 【請求項４】 樹脂成形体が発泡体である特許請求項１
   項乃至３項記載の樹脂成形体の製造方法。
5. 【請求項５】 分液を同時に複数の溝状成形体に連続吐
   出して固化させる特許請求項１項乃至４項いずれか記載
   の樹脂成形体の製造方法。
6. 【請求項６】 シート状基材を連続して繰り出すと共
   に、該繰り出されたシート状基材を進行方向に収れんす
   る複数の放射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイド
   上のシート状基材をほぼ放射状成形ガイド上を進行さ
   せ、同時に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガ
   イドとの間のシート状基材を、放射状成形ガイドを介し
   て立体的に折り曲げて複数の溝状成形体からなる１枚の
   シート状基材とした後、コートハンガー形ダイのダイラ
   ンド及び／又はダイリップに流れ方向にそって液仕切具
   を設置してなるコートハンガー形ダイに液状乃至半固体
   状樹脂原料を導入し、該複数の分液を同時に該複数の溝
   状成形体からなる１枚のシート状基材に吐出して固化さ
   せる特許請求項４項記載の樹脂成形体の製造方法。
7. 【請求項７】 連続して繰り出されるシート状基材を用
   いて、シート状基材の進行方向に平行な複数の溝状成形
   体からなるシートを成形すると共に該溝状成形体に液状
   乃至半固体状の樹脂原料を注入しで成形体を製造する装
   置であって第一工程としてシート状基材を繰り出すと共
   に該繰り出された該シート上基材を進行方向に収れんす
   る複数の放射状成形ガイドにそわせて進行させ、同時に
   隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間
   のシート状基材を、放射状成形ガイドを介して溝状形状
   になるようにしながら進行させることによって、立体的
   に折り曲げて１枚のシート状基材を複数の溝状成形体か
   らなる１枚のシートとする工程と、第二工程として液状
   乃至半固体状樹脂原料をコートハンガー形ダイのダイラ
   ンド及び／又はダイリップに流れ方向にそって液仕切具
   を設置してなるコートハンガーダイに、連続的に導入し
   て本液状乃至半固体状樹脂原料を複数に分液する工程
   と、第三工程として第二工程での本分液された液を第一
   工程での複数の溝状成形体からなる１枚のシートに注入
   して成形させる工程とを有する紐状樹脂成形体を製造す
   る装置。