JP2002144066A - アルミメッキ鋼板の溶接方法 - Google Patents
アルミメッキ鋼板の溶接方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コストの増大等を招くことなく、溶接強度を
アップさせるアルミメッキ鋼板の溶接方法を提供する。 【解決手段】 アルミメッキ鋼板を溶接するに際し、溶
接する二つの面のうち、少なくとも一方の面を所定範囲
に亘り加熱溶融して再凝固部ｕを形成し、この再凝固部
ｕにおいて、例えばレーザ溶接をする。この場合、矢印
ｂ方向からレーザビームを照射する。
アップさせるアルミメッキ鋼板の溶接方法を提供する。 【解決手段】 アルミメッキ鋼板を溶接するに際し、溶
接する二つの面のうち、少なくとも一方の面を所定範囲
に亘り加熱溶融して再凝固部ｕを形成し、この再凝固部
ｕにおいて、例えばレーザ溶接をする。この場合、矢印
ｂ方向からレーザビームを照射する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はアルミメッキ鋼板の
溶接方法に関し、例えばアルミメッキ鋼板を素材とする
車両用燃料タンクの製造に適用して好適なものである。
溶接方法に関し、例えばアルミメッキ鋼板を素材とする
車両用燃料タンクの製造に適用して好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】アルミメッキ鋼板の溶接方法として、特
許第２９１８８２９号公報に記載されたものがある。こ
の溶接方法は、一対の半殻体をフランジ部で重ね合わ
せ、フランジ部をレーザビームにて接合する燃料タンク
の製造方法に適用されたものであり、一対の半殻体を表
裏両面がアルミメッキされた鋼板で構成し、これら一対
の半殻体のフランジ部の一方に段付きを設けることでフ
ランジ部を重ね合わせた状態で隙間を形成し、この隙間
に溶接部に生じるＡｌ成分を含有する不要成分を逃しな
がら溶接するというものである。
許第２９１８８２９号公報に記載されたものがある。こ
の溶接方法は、一対の半殻体をフランジ部で重ね合わ
せ、フランジ部をレーザビームにて接合する燃料タンク
の製造方法に適用されたものであり、一対の半殻体を表
裏両面がアルミメッキされた鋼板で構成し、これら一対
の半殻体のフランジ部の一方に段付きを設けることでフ
ランジ部を重ね合わせた状態で隙間を形成し、この隙間
に溶接部に生じるＡｌ成分を含有する不要成分を逃しな
がら溶接するというものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たアルミメッキ鋼板の溶接方法には、一対の半殻体のフ
ランジ部の一方に不要成分を逃すための段付きを設ける
必要があるので、その分、半殻体を成型する成型用金型
が複雑になるという問題点がある。
たアルミメッキ鋼板の溶接方法には、一対の半殻体のフ
ランジ部の一方に不要成分を逃すための段付きを設ける
必要があるので、その分、半殻体を成型する成型用金型
が複雑になるという問題点がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明に係るアルミメッキ鋼板の溶接方法は、第１入熱
工程とこの後に行われる第２入熱工程からなり、第１入
熱工程では前記２枚のアルミメッキ鋼板のうちの一方の
溶接予定個所に沿って母材が融け落ちずに表面のアルミ
メッキ層が除去される程度に入熱して凹凸（反りも含
む）を有する再凝固部を形成し、第２入熱工程では前記
一方のアルミメッキ鋼板に形成された再凝固部を他方の
アルミメッキ鋼板に重ねて前記凹凸による隙間を形成し
た状態で前記第１入熱工程よりも大きい熱量を溶接予定
個所に供給して溶接するようにした。
本発明に係るアルミメッキ鋼板の溶接方法は、第１入熱
工程とこの後に行われる第２入熱工程からなり、第１入
熱工程では前記２枚のアルミメッキ鋼板のうちの一方の
溶接予定個所に沿って母材が融け落ちずに表面のアルミ
メッキ層が除去される程度に入熱して凹凸（反りも含
む）を有する再凝固部を形成し、第２入熱工程では前記
一方のアルミメッキ鋼板に形成された再凝固部を他方の
アルミメッキ鋼板に重ねて前記凹凸による隙間を形成し
た状態で前記第１入熱工程よりも大きい熱量を溶接予定
個所に供給して溶接するようにした。
【０００５】また、本願の別態様に係るアルミメッキ鋼
板の溶接方法では、第１入熱工程で２枚のアルミメッキ
鋼板の両方に凹凸（反りも含む）を有する再凝固部を形
成し、第２入熱工程の際にはこれら再凝固部同士を重ね
て前記凹凸による隙間を形成した状態で溶接を行うよう
にした。
板の溶接方法では、第１入熱工程で２枚のアルミメッキ
鋼板の両方に凹凸（反りも含む）を有する再凝固部を形
成し、第２入熱工程の際にはこれら再凝固部同士を重ね
て前記凹凸による隙間を形成した状態で溶接を行うよう
にした。
【０００６】上記構成とすることで、第２入熱工程にお
ける溶接の際に生じる不要成分は隙間に逃がすことがで
き、溶接強度を高めることができる。
ける溶接の際に生じる不要成分は隙間に逃がすことがで
き、溶接強度を高めることができる。
【０００７】前記第１入熱工程における入熱手段として
は溶接機のアークまたはビームが適当であり、また前記
第２入熱工程における入熱手段としてはレーザビーム、
シーム溶接などが好ましい。
は溶接機のアークまたはビームが適当であり、また前記
第２入熱工程における入熱手段としてはレーザビーム、
シーム溶接などが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を添
付図面に基づいて説明する。ここで、図１は本発明方法
によって製造したアルミメッキ鋼板製燃料タンクを示す
斜視図、図２はレーザ溶接の説明図、図３（ａ）は引張
り試験用試験部材の正面図、（ｂ）は同試験部材の側面
図、図４（ａ）は試験条件（１）の試験部材の断面図、
（ｂ）は同（２）の試験部材の断面図、（ｃ）は同
（３）の試験部材の断面図 、図５は引っ張り強度試験
結果を示すグラフ、図６（ａ）は試験条件（１）の試験
部材における溶接箇所の断面を示す顕微鏡写真、（ｂ）
は同（２）の試験部材における溶接箇所の断面を示す顕
微鏡写真、（ｃ）は同（３）の試験部材における溶接箇
所の断面を示す顕微鏡写真である。
付図面に基づいて説明する。ここで、図１は本発明方法
によって製造したアルミメッキ鋼板製燃料タンクを示す
斜視図、図２はレーザ溶接の説明図、図３（ａ）は引張
り試験用試験部材の正面図、（ｂ）は同試験部材の側面
図、図４（ａ）は試験条件（１）の試験部材の断面図、
（ｂ）は同（２）の試験部材の断面図、（ｃ）は同
（３）の試験部材の断面図 、図５は引っ張り強度試験
結果を示すグラフ、図６（ａ）は試験条件（１）の試験
部材における溶接箇所の断面を示す顕微鏡写真、（ｂ）
は同（２）の試験部材における溶接箇所の断面を示す顕
微鏡写真、（ｃ）は同（３）の試験部材における溶接箇
所の断面を示す顕微鏡写真である。
【０００９】燃料タンク１は、図１に示すように、アル
ミメッキ鋼板をプレス成形した上下一対の半殻体２、３
のフランジ部２ａ、３ａを全周に亘ってレーザビームで
溶接し、溶接部を気密状に保持し、これら半殻体２、３
の所定部には、給油用口金４やステー等の小物部品がレ
ーザ溶接又はロー付け等で取り付けられている。
ミメッキ鋼板をプレス成形した上下一対の半殻体２、３
のフランジ部２ａ、３ａを全周に亘ってレーザビームで
溶接し、溶接部を気密状に保持し、これら半殻体２、３
の所定部には、給油用口金４やステー等の小物部品がレ
ーザ溶接又はロー付け等で取り付けられている。
【００１０】前記アルミメッキ鋼板は、例えばＳＡ１Ｅ
６０鋼、又はこのＳＡ１Ｅ６０鋼をクロメート処理した
ＳＡ１Ｅ６０Ｙ鋼の表裏面にアルミメッキ層を形成した
ものであり、前記ＳＡ１Ｅ６０鋼、又はＳＡ１Ｅ６０Ｙ
鋼は、炭素の他に精錬上の必要から加えられるＳi、Ｍ
n、及び不純物としてのＰ、Ｓ等の成分を含んでいる。
６０鋼、又はこのＳＡ１Ｅ６０鋼をクロメート処理した
ＳＡ１Ｅ６０Ｙ鋼の表裏面にアルミメッキ層を形成した
ものであり、前記ＳＡ１Ｅ６０鋼、又はＳＡ１Ｅ６０Ｙ
鋼は、炭素の他に精錬上の必要から加えられるＳi、Ｍ
n、及び不純物としてのＰ、Ｓ等の成分を含んでいる。
【００１１】以上のようなアルミメッキ鋼板からなる半
殻体２、３のフランジ部２ａ、３ａを重ね合わせて溶接
する方法について説明する。
殻体２、３のフランジ部２ａ、３ａを重ね合わせて溶接
する方法について説明する。
【００１２】先ず、図２（ａ）に示すように、フランジ
２ａ又は３ａの合わせ面のうちいずれか一方の面の溶接
予定個所に沿って第１入熱工程を施す。この第１入熱工
程は母材（Ｍ）が融け落ちずに表面のアルミメッキ層
（ｍ）が除去される程度に入熱する。この入熱によって
アルミメッキ層（ｍ）が所定幅ｗ分だけ除去され、この
部分の母材（Ｍ）が一部溶融し、この溶融した母材が再
凝固して凹凸を有する再凝固部ｕが形成される。また、
この再凝固部ｕにおいては熱による反りも生じる。
２ａ又は３ａの合わせ面のうちいずれか一方の面の溶接
予定個所に沿って第１入熱工程を施す。この第１入熱工
程は母材（Ｍ）が融け落ちずに表面のアルミメッキ層
（ｍ）が除去される程度に入熱する。この入熱によって
アルミメッキ層（ｍ）が所定幅ｗ分だけ除去され、この
部分の母材（Ｍ）が一部溶融し、この溶融した母材が再
凝固して凹凸を有する再凝固部ｕが形成される。また、
この再凝固部ｕにおいては熱による反りも生じる。
【００１３】前記再凝固部ｕにおいてはアルミメッキ層
のアルミが高融点の酸化アルミに変化するため、後の第
２入熱工程においてレーザ溶接する際にアルミの気化量
が低減する。そして、たとえ気化しても前記凹凸が形成
された隙間にＡl成分を含有する不要成分が逃げるの
で、溶接部へ溶接強度に悪影響を及ぼすアルミニウムの
析出量が少なくなり溶接強度が高まる。尚、前記所定幅
ｗは、溶接に用いるレーザビームの幅の数倍程度とす
る。
のアルミが高融点の酸化アルミに変化するため、後の第
２入熱工程においてレーザ溶接する際にアルミの気化量
が低減する。そして、たとえ気化しても前記凹凸が形成
された隙間にＡl成分を含有する不要成分が逃げるの
で、溶接部へ溶接強度に悪影響を及ぼすアルミニウムの
析出量が少なくなり溶接強度が高まる。尚、前記所定幅
ｗは、溶接に用いるレーザビームの幅の数倍程度とす
る。
【００１４】第１入熱工程において、アルミメッキ層
（ｍ）と母材（Ｍ）の一部を溶融し再凝固させるには、
ＴＩＧ溶接のアークをフランジ２ａ（又は３ａ）の合わ
せ面の全周に亘って所定速度で移動させながら飛ばす。
ＴＩＧ溶接のアークは幅狭に設定することができるの
で、アルミメッキ層が破壊される面積を最小限に抑える
ことができる。従って、燃料タンク１の内面を含むほと
んどの面の耐食性を劣化させないで済む。
（ｍ）と母材（Ｍ）の一部を溶融し再凝固させるには、
ＴＩＧ溶接のアークをフランジ２ａ（又は３ａ）の合わ
せ面の全周に亘って所定速度で移動させながら飛ばす。
ＴＩＧ溶接のアークは幅狭に設定することができるの
で、アルミメッキ層が破壊される面積を最小限に抑える
ことができる。従って、燃料タンク１の内面を含むほと
んどの面の耐食性を劣化させないで済む。
【００１５】次に、図２（ｂ）に示すように、フランジ
２ａ、３ａを重ね合わせる。この状態で、再凝固部ｕに
は凹凸が形成されているとともに反りが生じているの
で、両者の間に隙間が形成される。
２ａ、３ａを重ね合わせる。この状態で、再凝固部ｕに
は凹凸が形成されているとともに反りが生じているの
で、両者の間に隙間が形成される。
【００１６】この後、第２入熱工程を施す。第２入熱工
程ではレーザビームを矢印ｂ方向から再凝固部ｕの中心
に照射し周縁に沿って全周に亘って移動させながら溶接
する。溶接時、鋼板と表面の酸化アルミニウムが溶融す
ることになるが、酸化アルミニウムであるので溶融に伴
うアルミニウムの気化量が少なくなり、たとえ気化して
も前記凹凸が形成された隙間にＡl成分を含有する不要
成分が逃げるので、溶接部へ溶接強度に悪影響を及ぼす
アルミニウムの析出量が少なくなり、一層高い溶接強度
が確保される。なお、この第２入熱工程においては、レ
ーザ溶接に替えて、フランジの板厚方向に加圧力を加え
る抵抗シーム溶接としてもよい。
程ではレーザビームを矢印ｂ方向から再凝固部ｕの中心
に照射し周縁に沿って全周に亘って移動させながら溶接
する。溶接時、鋼板と表面の酸化アルミニウムが溶融す
ることになるが、酸化アルミニウムであるので溶融に伴
うアルミニウムの気化量が少なくなり、たとえ気化して
も前記凹凸が形成された隙間にＡl成分を含有する不要
成分が逃げるので、溶接部へ溶接強度に悪影響を及ぼす
アルミニウムの析出量が少なくなり、一層高い溶接強度
が確保される。なお、この第２入熱工程においては、レ
ーザ溶接に替えて、フランジの板厚方向に加圧力を加え
る抵抗シーム溶接としてもよい。
【００１７】図２（ｃ）は別実施例を示す図であり、こ
の図に示すように、両方のフランジ２ａ、３ａに第１入
熱工程を施し、これらを重ね合わせた状態で第２入熱工
程を施すようにしてもよい。なお、第１入熱工程では、
ＴＩＧ溶接のアークに替えて、レーザビームを出力を弱
めて照射するようにしてもよい。
の図に示すように、両方のフランジ２ａ、３ａに第１入
熱工程を施し、これらを重ね合わせた状態で第２入熱工
程を施すようにしてもよい。なお、第１入熱工程では、
ＴＩＧ溶接のアークに替えて、レーザビームを出力を弱
めて照射するようにしてもよい。
【００１８】上述したアルミメッキ鋼板の溶接強度につ
いて強度試験を行ったのでその結果を説明する。なお、
強度試験は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すような試験部
材４を用いて行った。試験部材４は、Ｌ字状に屈曲した
各テストピースＴ，Ｔの各短辺部を重ね合わせて短辺の
全幅Ｔｗに亘って溶接したものであり、各テストピース
Ｔ，Ｔの各長辺部を反対方向（図３（ｂ）の矢印方向）
に引っ張る方法で行った。
いて強度試験を行ったのでその結果を説明する。なお、
強度試験は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すような試験部
材４を用いて行った。試験部材４は、Ｌ字状に屈曲した
各テストピースＴ，Ｔの各短辺部を重ね合わせて短辺の
全幅Ｔｗに亘って溶接したものであり、各テストピース
Ｔ，Ｔの各長辺部を反対方向（図３（ｂ）の矢印方向）
に引っ張る方法で行った。
【００１９】試験部材４の溶接条件は、次に示す（１）
〜（３）である。なお、溶接条件の異なる３種類の試験
部材４をそれぞれ２個用意した。 （１）一切の処理を施さず、矢印方向からレーザビーム
を照射して短辺の全幅Ｔｗに亘ってレーザ溶接をする
（図４（ａ）に示す）。 （２）一方のテストピースＴの短辺の合わせ面全幅Ｔｗ
について、ＴＩＧ溶接のアークによってアルミメッキ層
と鋼板の一部を溶融し再凝固箇所ｕを形成したのち、矢
印方向からレーザビームを照射して短辺の全幅Ｔｗに亘
ってレーザ溶接をする（図４（ｂ）に示す）。 （３）双方のテストピースＴ，Ｔの短辺の合わせ面全幅
Ｔｗについて、ＴＩＧ溶接のアークによってアルミメッ
キ層と鋼板の一部を溶融し再凝固箇所ｕ、ｕを形成した
のち、矢印方向からレーザビームを照射して短辺の全幅
Ｔｗに亘ってレーザ溶接をする（図４（ｃ）に示す）。
〜（３）である。なお、溶接条件の異なる３種類の試験
部材４をそれぞれ２個用意した。 （１）一切の処理を施さず、矢印方向からレーザビーム
を照射して短辺の全幅Ｔｗに亘ってレーザ溶接をする
（図４（ａ）に示す）。 （２）一方のテストピースＴの短辺の合わせ面全幅Ｔｗ
について、ＴＩＧ溶接のアークによってアルミメッキ層
と鋼板の一部を溶融し再凝固箇所ｕを形成したのち、矢
印方向からレーザビームを照射して短辺の全幅Ｔｗに亘
ってレーザ溶接をする（図４（ｂ）に示す）。 （３）双方のテストピースＴ，Ｔの短辺の合わせ面全幅
Ｔｗについて、ＴＩＧ溶接のアークによってアルミメッ
キ層と鋼板の一部を溶融し再凝固箇所ｕ、ｕを形成した
のち、矢印方向からレーザビームを照射して短辺の全幅
Ｔｗに亘ってレーザ溶接をする（図４（ｃ）に示す）。
【００２０】試験結果を表１と、図５に示す。
【表１】
【００２１】表１において、送り速度ｍ/minは、レーザ
溶接機のビームの送り速度、Ｔ／Ｐ幅mmはテストピース
の短辺の全幅（Ｔｗ）、引張り荷重kNは溶接部破断時の
引張り荷重、破断応力kgf/mm2 は破断時の溶接部の応
力、破断状態における泣き別れとは溶接部が剥がれた状
態を示し、母材破断は溶接部が剥がれるのではなく母材
が破断した状態を示す。
溶接機のビームの送り速度、Ｔ／Ｐ幅mmはテストピース
の短辺の全幅（Ｔｗ）、引張り荷重kNは溶接部破断時の
引張り荷重、破断応力kgf/mm2 は破断時の溶接部の応
力、破断状態における泣き別れとは溶接部が剥がれた状
態を示し、母材破断は溶接部が剥がれるのではなく母材
が破断した状態を示す。
【００２２】図５は表１の測定結果をグラフ化したもの
である。図５の縦軸は、破断応力kgf/mm2 を示し、横軸
はレーザ溶接機のビーム送り速度ｍ/minを示す。●印は
溶接条件（２）で溶接した試験部材４の測定結果を示
し、◆印は溶接条件（３）で溶接した試験部材４の測定
結果を示し、■印は溶接条件（１）で溶接した試験部材
４の測定結果を示す。
である。図５の縦軸は、破断応力kgf/mm2 を示し、横軸
はレーザ溶接機のビーム送り速度ｍ/minを示す。●印は
溶接条件（２）で溶接した試験部材４の測定結果を示
し、◆印は溶接条件（３）で溶接した試験部材４の測定
結果を示し、■印は溶接条件（１）で溶接した試験部材
４の測定結果を示す。
【００２３】表１、図５から明らかなように、溶接条件
（２）で溶接した試験部材４の破断強度は約３０kgf/mm
2 であり、溶接条件（１）、（２）、（３）で溶接した
試験部材４中で最も大きいことがわかる。特に溶接条件
（１）で溶接した試験部材４に比べると、レーザ溶接の
ビーム送り速度に拘わらず、ほぼ２倍の破断強度が得ら
れている。また、溶接条件（３）で溶接した試験部材４
の破断強度は、溶接条件（２）で溶接した試験部材４の
破断強度より幾分劣るものの、溶接条件（１）で溶接し
た試験部材４の破断強度に比較すれば約１．５倍大き
い。これらのデータは、アルミメッキ層と鋼板の一部を
加熱溶融し再凝固させる工程が破断強度の増大に大きく
貢献することを裏付けている。
（２）で溶接した試験部材４の破断強度は約３０kgf/mm
2 であり、溶接条件（１）、（２）、（３）で溶接した
試験部材４中で最も大きいことがわかる。特に溶接条件
（１）で溶接した試験部材４に比べると、レーザ溶接の
ビーム送り速度に拘わらず、ほぼ２倍の破断強度が得ら
れている。また、溶接条件（３）で溶接した試験部材４
の破断強度は、溶接条件（２）で溶接した試験部材４の
破断強度より幾分劣るものの、溶接条件（１）で溶接し
た試験部材４の破断強度に比較すれば約１．５倍大き
い。これらのデータは、アルミメッキ層と鋼板の一部を
加熱溶融し再凝固させる工程が破断強度の増大に大きく
貢献することを裏付けている。
【００２４】参考のために、レーザ溶接によるビーム送
り速度を４ｍ/minとしたときの溶接部の断面の顕微鏡写
真を、溶接条件（１）、（２）、（３）で溶接した試験
部材４のそれぞれについて示しておく。図６（ａ）は溶
接条件（１）で溶接した試験部材４を、図６（ｂ）は溶
接条件（２）で溶接した試験部材４を、図６（ｃ）は溶
接条件（３）で溶接した試験部材４をそれぞれ示す。
（ｂ）と（ｃ）の接合部の幅はそれほど違わずアルミニ
ウムの析出量も少ないが、（ａ）の接合部の幅は
（ｂ）、（ｃ）の接合部の幅に比べ約半分程度しかない
上にアルミニウムが析出しており、溶接条件（１）で溶
接した試験部材４の破断強度が低いのを裏付けている。
り速度を４ｍ/minとしたときの溶接部の断面の顕微鏡写
真を、溶接条件（１）、（２）、（３）で溶接した試験
部材４のそれぞれについて示しておく。図６（ａ）は溶
接条件（１）で溶接した試験部材４を、図６（ｂ）は溶
接条件（２）で溶接した試験部材４を、図６（ｃ）は溶
接条件（３）で溶接した試験部材４をそれぞれ示す。
（ｂ）と（ｃ）の接合部の幅はそれほど違わずアルミニ
ウムの析出量も少ないが、（ａ）の接合部の幅は
（ｂ）、（ｃ）の接合部の幅に比べ約半分程度しかない
上にアルミニウムが析出しており、溶接条件（１）で溶
接した試験部材４の破断強度が低いのを裏付けている。
【００２５】なお、上述の実施の形態においては、溶接
対象物が燃料タンク１であるので、燃料漏れを防止する
ためにフランジ２ａ，３ａの全周に亘って隙間なくレー
ザ溶接又は抵抗シーム溶接を施したが、単に溶接されて
いればよいものについては、レーザ溶接又は抵抗溶接を
スポット的に施してもよい。
対象物が燃料タンク１であるので、燃料漏れを防止する
ためにフランジ２ａ，３ａの全周に亘って隙間なくレー
ザ溶接又は抵抗シーム溶接を施したが、単に溶接されて
いればよいものについては、レーザ溶接又は抵抗溶接を
スポット的に施してもよい。
【００２６】
【発明の効果】以上に説明したように本発明によれば、
アルミメッキ鋼板を重ね合わせて溶接する際に、接合強
度を低下せしめる原因となる不要成分を逃がす隙間を、
リスト型などによる成形工程で成形せず、比較的少ない
熱量を供給する第１入熱工程でアルミメッキ層が除去さ
れ凹凸部を有する再凝固部を形成し、この再凝固部を他
方のアルミメッキ鋼板を重ねることで前記隙間を形成す
るようにしたので、簡単な工程で逃がし用の隙間を形成
することができる。
アルミメッキ鋼板を重ね合わせて溶接する際に、接合強
度を低下せしめる原因となる不要成分を逃がす隙間を、
リスト型などによる成形工程で成形せず、比較的少ない
熱量を供給する第１入熱工程でアルミメッキ層が除去さ
れ凹凸部を有する再凝固部を形成し、この再凝固部を他
方のアルミメッキ鋼板を重ねることで前記隙間を形成す
るようにしたので、簡単な工程で逃がし用の隙間を形成
することができる。
【００２７】また、第１入熱工程をＴＩＧ溶接のアーク
などを用いるようにすれば、複雑形状品の溶接であって
も簡単に且つ任意の形状に沿って逃がし用の隙間を形成
することができる。
などを用いるようにすれば、複雑形状品の溶接であって
も簡単に且つ任意の形状に沿って逃がし用の隙間を形成
することができる。
【００２８】そして、第２入熱工程をレーザ溶接とすれ
ば、局所的に急速に熱を加えることができるので高速溶
接が可能となる。また、抵抗溶接によって溶接すれば、
高価なレーザ溶接装置を廃止できる。
ば、局所的に急速に熱を加えることができるので高速溶
接が可能となる。また、抵抗溶接によって溶接すれば、
高価なレーザ溶接装置を廃止できる。
【図１】本発明の溶接方法を適用したアルミメッキ鋼板
からなる燃料タンクを示す斜視図
からなる燃料タンクを示す斜視図
【図２】（ａ）は第１入熱工程を説明した図（ｂ）は第
２入熱工程を説明した図（ｃ）は別実施例を示す（ｂ）
と同様の図
２入熱工程を説明した図（ｃ）は別実施例を示す（ｂ）
と同様の図
【図３】（ａ）は試験部材の正面図、（ｂ）は試験部材
の側面図
の側面図
【図４】（ａ）は試験条件（１）の試験部材の断面図、
（ｂ）は同（２）の試験部材の断面図、（ｃ）は同
（３）の試験部材の断面図
（ｂ）は同（２）の試験部材の断面図、（ｃ）は同
（３）の試験部材の断面図
【図５】引っ張り強度試験結果を示すグラフ
【図６】（ａ）は試験条件（１）の試験部材における溶
接箇所の断面を示す顕微鏡写真（ｂ）は同（２）の試験
部材における溶接箇所の断面を示す顕微鏡写真（ｃ）は
同（３）の試験部材における溶接箇所の断面を示す顕微
鏡写真
接箇所の断面を示す顕微鏡写真（ｂ）は同（２）の試験
部材における溶接箇所の断面を示す顕微鏡写真（ｃ）は
同（３）の試験部材における溶接箇所の断面を示す顕微
鏡写真
１…燃料タンク、２、３…半殻体、２ａ，３ａ…フラン
ジ、４…試験部材、Ｔ…アルミメッキ鋼板のテストピー
ス、ｕ…再凝固部、ｗ…再凝固部の幅。
ジ、４…試験部材、Ｔ…アルミメッキ鋼板のテストピー
ス、ｕ…再凝固部、ｗ…再凝固部の幅。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２３Ｋ 9/167 Ｂ２３Ｋ 9/167 Ａ 9/23 9/23 Ｋ // Ｂ２３Ｋ 103:04 103:04 103:16 103:16
Claims (4)
- 【請求項１】 表面にアルミメッキが施された２枚の鋼
板を重ね合わせて溶接する方法において、この溶接方法
は、第１入熱工程と第２入熱工程からなり、第１入熱工
程では前記２枚のアルミメッキ鋼板のうちの一方の溶接
予定個所に沿って母材が融け落ちずに表面のアルミメッ
キ層が除去される程度に入熱して凹凸を有する再凝固部
を形成し、第２入熱工程では前記一方のアルミメッキ鋼
板に形成された再凝固部を他方のアルミメッキ鋼板に重
ねて前記凹凸による隙間を形成した状態で前記第１入熱
工程よりも大きい熱量を溶接予定個所に供給して溶接す
ることを特徴とするアルミメッキ鋼板の溶接方法。 - 【請求項２】 表面にアルミメッキが施された２枚の鋼
板を重ね合わせて溶接する方法において、この溶接方法
は、第１入熱工程と第２入熱工程からなり、第１入熱工
程では前記２枚のアルミメッキ鋼板の両方の溶接予定個
所に沿って母材が融け落ちずに表面のアルミメッキ層が
除去される程度に入熱して凹凸を有する再凝固部を形成
し、第２入熱工程では前記一方のアルミメッキ鋼板に形
成された再凝固部同士を重ねて前記凹凸による隙間を形
成した状態で前記第１入熱工程よりも大きい熱量を溶接
予定個所に供給して溶接するようにしたことを特徴とす
るアルミメッキ鋼板の溶接方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載のアルミ
メッキ鋼板の溶接方法において、前記第１入熱工程にお
ける入熱を溶接機のアークまたはビームで行い、前記第
２入熱工程における入熱をレーザビームで行うことを特
徴とするアルミメッキ鋼板の溶接方法。 - 【請求項４】 請求項１または請求項２に記載のアルミ
メッキ鋼板の溶接方法において、前記第１入熱工程にお
ける入熱を溶接機のアークまたはビームで行い、前記第
２入熱工程における入熱をシーム溶接で行うことを特徴
とするアルミメッキ鋼板の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000348948A JP2002144066A (ja) | 2000-11-16 | 2000-11-16 | アルミメッキ鋼板の溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000348948A JP2002144066A (ja) | 2000-11-16 | 2000-11-16 | アルミメッキ鋼板の溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002144066A true JP2002144066A (ja) | 2002-05-21 |
Family
ID=18822433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000348948A Withdrawn JP2002144066A (ja) | 2000-11-16 | 2000-11-16 | アルミメッキ鋼板の溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002144066A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005144504A (ja) * | 2003-11-17 | 2005-06-09 | Nippon Steel Corp | 亜鉛めっき鋼板の重ねレーザ溶接方法および重ね溶接した亜鉛めっき鋼板の溶接継手 |
| JP2012517352A (ja) * | 2009-02-11 | 2012-08-02 | レール・リキード−ソシエテ・アノニム・プール・レテュード・エ・レクスプロワタシオン・デ・プロセデ・ジョルジュ・クロード | アルゴンと水素とを含有する中心流、およびアルゴンと二酸化炭素または酸素の何れかとを含有する被覆流のデュアルガスフローを用いるアーク溶接方法 |
| WO2016068319A1 (ja) * | 2014-10-30 | 2016-05-06 | 新日鐵住金株式会社 | レーザ溶接継手及びその製造方法 |
| WO2018180810A1 (ja) | 2017-03-30 | 2018-10-04 | 新日鐵住金株式会社 | 溶接継手の製造方法、及び溶接継手 |
-
2000
- 2000-11-16 JP JP2000348948A patent/JP2002144066A/ja not_active Withdrawn
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| WO2016068319A1 (ja) * | 2014-10-30 | 2016-05-06 | 新日鐵住金株式会社 | レーザ溶接継手及びその製造方法 |
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| RU2684993C2 (ru) * | 2014-10-30 | 2019-04-16 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Соединение лазерной сваркой и способ его изготовления |
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| WO2018180810A1 (ja) | 2017-03-30 | 2018-10-04 | 新日鐵住金株式会社 | 溶接継手の製造方法、及び溶接継手 |
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