JP2002139734A

JP2002139734A - 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置の製造装置

Info

Publication number: JP2002139734A
Application number: JP2000333642A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Sugimura; 宏幸杉村; Taiji Yuhara; 泰二湯原; Satoshi Murata; 聡村田; Norimichi Nakayama; 徳道中山; Hiroyasu Inoue; 弘康井上
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 2000-10-31
Filing date: 2000-10-31
Publication date: 2002-05-17
Anticipated expiration: 2020-10-31
Also published as: US7177005B2; US20020080321A1; JP4330785B2; TW567382B; US20060012065A1; KR20020034850A; KR100679959B1

Abstract

(57)【要約】【課題】液晶表示装置の製造方法に関し、基板への液晶
供給量を高精度にすること。【解決手段】基板１０の第１面上で表示領域の周縁に沿
ってシール材１１を形成する工程と、液晶Ｌが入れられ
たシリンダ２の下部に取り付けられた給液針３の先端か
ら、基板１０の第１面に向けて液晶を吐出する工程と、
液晶Ｌの吐出最中又は吐出後に給液針３の表面に付着し
ている液晶Ｌを外部の力によって基板１０に滴下させる
工程とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置の製
造方法及び液晶表示装置の製造装置に関し、より詳しく
は、シリンジからの吐出によって液晶を基板に供給する
工程を有する液晶表示装置の製造方法と、液晶表示装置
の製造に使用される装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示装置は、画素電極、薄膜トラン
ジスタ（ＴＦＴ）等を有するＴＦＴ基板と、対向電極、
カラーフィルタ等を有する対向基板を貼り合わせ、ＴＦ
Ｔ基板と対向基板の間に液晶を封入した構造を有してい
る。ＴＦＴ基板と対向基板の間に液晶を封入する方法と
しては、真空注入法や滴下法などが採用されている。

【０００３】真空注入法は、一部に液晶導入口を有する
枠状のシール材を挟んで２枚の基板を貼り合わせて空の
セルを形成し、液晶導入口を通して基板間を真空状態に
した後に、空セルの内外の気圧の差を利用して液晶を基
板間に導入する方法である。滴下法は、ＴＦＴ基板のう
ち枠状にシール材が塗布された領域の内側に液晶を滴下
した後に、真空雰囲気中でＴＦＴ基板と対向基板を貼り
合わせてセルを形成する方法である。

【０００４】滴下法は、真空注入法に比べて、枠状のシ
ール材の液晶導入口を封入する手間や液晶導入口周辺の
洗浄の手間がかからないといった利点がある。滴下法に
使用される液晶供給用のシリンジとして、例えばエア方
式、チュービング方式、プランジャ方式などがあり、液
晶のような低粘度液剤の吐出では、それらの方式のうち
のいずれかが採用される。

【０００５】低粘度剤を微量且つ高精度で吐出させる場
合には、一般にプランジャ方式が採用されている。プラ
ンジャ方式には容積計量型、モータ駆動型等がある。プ
ランジャ方式に使用されるシリンジは図１(a) に示すよ
うな構造を有し、液晶100 を入れたシリンジ101 内でプ
ランジャ102 を移動することによりシリンジ101 下端の
針103 から液晶を基板104 に向けて吐出させるといった
操作がなされる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、液晶表示装
置では、適正な表示を得るために液晶量を高精度に封入
するという要求がある。しかし、針103 から吐出される
液晶100 が微量な場合には、図１(b) に示すように液晶
100 の吐出時又は吐出後に液晶100 が針103 の先端に付
着することがある。

【０００７】針の先端に液晶が付着して残ると、セルへ
の液晶の供給量の精度が低下して表示に障害が発生す
る。液晶が目標量よりも少なくなるとセル内に真空の気
泡が混入し、また液晶が目標量よりも多くなるとセル厚
に異常をきたす。液晶の液晶表示セルへの供給量が目標
値よりも少なくなると液晶の無い部分が画像上で線とし
て現れる。また、液晶の量が目標値よりも多くなると液
晶表示セルが部分的に膨らんで画像表示の劣化を招く。
液晶が目標量よりも多くなる場合として、例えば、ｎ
（ｎ；自然数）枚目の基板への液晶の供給を終えた際に
針に付着した液晶が、ｎ＋１枚目の基板に落下する場合
がある。

【０００８】針の先端での液晶付着は、図１(a) に示し
た装置を使用する場合に、液晶の吐出速度を上げること
によって無くすことができるが、そのような条件では吐
出精度が低くなるといった不都合がある。本発明の目的
は、基板への液晶供給量を高精度にすることができる液
晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置の製造装置を提
供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記した課題は、給液針
から液晶を基板に供給した後に、給液針の表面に付着し
た液晶を外部からの力で落下させるようにしている。外
部からの力として、液晶針に気体を吹き付けたり、又は
基板を帯電させて静電力を用いる方法がある。給液針の
表面に付着した液晶を吹き落とす場合には、気体を吹き
付ける給気手段を給液針の周囲に配置する構造を採用す
る。

【００１０】これにより、給液針に付着した液晶を外部
からの力によって落下させて基板に供給することによ
り、液晶は基板上で高精度の量で供給されることにな
り、液晶表示装置の表示が良好になる。また、上記した
課題は、シリンジから吐出した液晶と同じ規定量の液晶
を外部からシリンジ内に補給することにより、給液針へ
の液晶の押圧力を一定にし、さらに液晶がシリンジの給
液針の表面に残らないような速度で液晶を給液針から吐
出するようにしている。

【００１１】これにより、液晶は給液針の表面に残ら
ず、しかも、シリンジ内では同じ量の液晶の吐出が開始
されることになって液晶の吐出条件のバラツキが抑制さ
れる。これにより、液晶表示装置内での液晶量の誤差が
従来よりも小さくなり、液晶表示装置の表示不良が低減
される。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。（第１の実施の形態）図２は、本発明の第１実施形態の
液晶表示装置の製造に使用される液晶供給装置を示す構
成図である。

【００１３】図２において、液晶供給用のシリンジ１の
下端には、シリンジ１内の液晶Ｌを第１の基板１０に滴
下するための中空の給液針３が取り付けられている。そ
のシリンジ１の内部には、駆動源４に接続されたプラン
ジャ５が挿入され、プランジャ５の下降によって液晶Ｌ
を給液針３の先端から押し出すようになっている。プラ
ンジャ５は、駆動源４によって機械的に上下動される。

【００１４】シリンジ１の下方には、第１の基板１０を
載置する載置台６が移動可能に配置されている。また、
シリンジ１は、載置台６と給液針３の間隔が例えば１０
〜２０mmとなるような高さにあって横方向に移動可能に
配置されている。また、シリンジ１の給液針３の周囲に
は、給液針３の外周表面や吐出端に向けて気体（例えば
空気）を吹き付ける給気針８を有する給気手段７が配置
されている。給気針８は、給液針４の周りにほぼ等間隔
で少なくとも２本配置される。給液針８は、その表面が
テフロン（登録商標）コーティングされたものを使用し
てもよい。

【００１５】給気手段７による給気針８からの気体の吹
き出し速度と吹き出しのタイミング、およびシリンジ１
からの液晶Ｌの吐出量と吐出速度は、それぞれ制御回路
９によって制御される。シリンジ１として、例えば武蔵
エンジニアリング製の商品名ＳＭＰIII のデジタル制御
プランジャ方式ディスペンサを使用し、また、給気手段
７として例えば武蔵エンジニアリング製の商品名Σ８０
００のエアー方式ディスペンサを使用する。

【００１６】次に、上記した液晶供給装置を使用して液
晶表示パネルに液晶を供給する方法を説明する。まず、
図３(a) に示すように、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）、
画素電極、配線、スペーサ等が形成された第１の基板
（ＴＦＴ基板）１０を用意する。そして、第１の基板１
０のうちのＴＦＴが形成された面の表示領域の周縁に沿
って紫外線硬化型のシール材１１を塗布する。第１の基
板１０としては、例えばガラス、石英等の透明基板が用
いられる。１枚の基板が複数の表示パネル用の場合、１
枚の基板には複数の表示領域が存在する。なお、シール
材１１には、光照射により硬化する光開始剤が含まれ
る。

【００１７】続いて、第１の基板１０を載置台６の上に
載せた状態で、シリンジ１内のプランジャ５を例えば速
さ２mm/sec以下で連続して下降させると、給液針３の先
端では図４(a) に示すように液晶Ｌが突出して滴状とな
る。その滴は徐々に大きくなり、ついには図４(b) に示
すように自重によって第１の基板１０上に落下する。液
晶Ｌの落下の最中でも給液針３の先端にはシリンジ１か
ら液晶Ｌが連続して送られてくるのでその先端には再び
液晶Ｌの滴が形成されることになる。

【００１８】このように給液針３の先端では、滴の形成
と滴の落下が繰り返されることになる。液晶Ｌの滴下と
滴下の間には、載置台６とシリンジ１の少なくとも一方
を移動して第１の基板１０上での吐出位置を変える。従
って、複数箇所に液晶Ｌが供給された第１の基板１０の
上面は図３(b) に示すような状態になる。

【００１９】そして、第１の基板１０の最終吐出位置で
の液晶Ｌの滴下が終えた時点でプランジャ５の移動は停
止され、シリンジ１から給液針３には液晶が送られてこ
なくなる。そして、給液針３の先端近傍の表面には、図
４(c) に示すように液晶Ｌが付着して残ることがある。
給液針３の表面に付着した液晶Ｌは、第１の基板１０上
での液晶Ｌの総量を目標量より少なくする原因となった
り、或いは、別の第１の基板１０上での液晶Ｌの総量を
目標量より多くする原因となる。

【００２０】そこで、第１の基板１０上での液晶供給量
の誤差を無くし又は小さくするために、プランジャ５を
停止した後に、図５(a) に示すように、給気針８から給
液針３に空気又はその他の気体を吹き付けることによ
り、図５(b),(c) に示すように給液針３の表面に残され
た液晶Ｌを斜め上方から第１の基板１０に向けて強制的
に吹き飛ばす。給気針８から出す空気の風圧は、０．５
〜２．０kgf/cm²の範囲で、その空気を０．５秒程度吹
き出すことが好ましい。また、給気針８は、給液針３に
対して３０度程度傾けるように配置する。

【００２１】これにより、シリンジ１から給液針３に送
られた液晶Ｌの量と、実際に給液針３から第１の基板１
０に吐出された液晶Ｌの量との誤差が無くなるか、或い
は従来よりも小さくなる。第１の基板１０への液晶Ｌの
供給を終えた後に、図６(a) に示すように、対向電極、
カラーフィルター等が形成された透明な第２の基板（対
向基板）１２を用意する。そして、第１及び第２の基板
１０，１２を減圧雰囲気に置いて、図６(b) に示すよう
に、第１の基板１０と第２の基板１２をシール材１１を
介して貼り合わせて液晶表示セルを作製する。第２の基
板１２は対向電極の形成面を第１の基板１０に対向させ
る。これにより、第１の基板１０と第２の基板１２の間
で液晶Ｌが挟まれる。

【００２２】さらに、紫外線照射によりシール材１１を
硬化させ、これにより第１の基板１０と第２の基板１２
が固定される。そして、減圧雰囲気から大気中に取り出
された第１の基板１０と第２の基板１２の間の液晶Ｌ
は、大気による基板１０，１２間の押圧力によって均一
に広がることになる。

【００２３】なお、給気針８から給液針３への気体の吹
き出しのタイミングは、給液針３から液晶Ｌの吐出中に
開始してよいし、プランジャ５の移動を停止する直前か
ら開始してもよい。給液針３の先端近傍に残った液晶を
吹き飛ばした場合と吹き飛ばさなかった場合の第１の基
板１０への液晶の供給量を調べたところ、表１と表２の
ような結果が得られた。

【００２４】表１は、給液針３に付着した液晶を吹き飛
ばさなかった従来方法による液晶の塗布量を示し、表２
は、給液針３に付着した液晶を吹き飛ばした本発明の実
施形態による液晶の塗布量を示している。表１と表２の
各サンプル（基板）においては、それぞれ０．１００cc
の液晶を供給するように駆動源４によるプランジャ３の
移動量を決定している。また、表１、表２の実験では、
液晶を１ショットでサンプルに供給している。なお、液
晶の比重は、ほぼ１である。

【００２５】

【表１】

【００２６】

【表２】

【００２７】表１によれば、給液針３に付着した液晶を
吹き飛ばさなかった結果、サンプル上の液晶供給量の最
大値と最小値の差が２．２mg、平均値が９９．３５mg、
標準偏差が０．６２０４８４ｍｇとなった。これに対し
て、表２によれば、給液針３に付着した液晶をサンプル
に向けて吹き飛ばした結果、サンプル上の液晶供給量の
最大値と最小値の差が０．５mg、平均値が９９．８５m
g、標準偏差が０．２０６８２８ｍｇとなり、各サンプ
ルの液晶供給量の誤差は従来に比べて極めて小さくなっ
た。

【００２８】ところで、上記した液晶は、給液針３の先
端から液晶滴の自重、プランジャ５による押圧力、外部
からの気体の吹き出しによって第１の基板１０上に落下
するようにしている。その他に、液晶の落下のために外
部から作用させる力として、図２で符号１３に示す帯電
器により第１の基板１０を帯電させることにより液晶滴
との間に静電力を発生させてもよい。これにより、給液
針３の表面の液晶Ｌを静電気によって基板１０に引き寄
せるようにする。

【００２９】なお、上記したプランジャ５の下降動作
は、連続的でなく間欠的であってもよい。（第２の実施の形態）図２に示した液晶供給装置は、プ
ランジャ方式のシリンジを用いているが、図７に示すよ
うなエア方式のシリンジ１５を用いてもよく、このエア
方式の場合でも給液針の周囲に給気針８を配置してもよ
い。エア方式のシリンジ１５では、シリンジ１５に入れ
られた液晶Ｌを上から空気圧で加圧することによって、
シリンジ１５先端の給液針１７から液晶が滴下される。

【００３０】エア方式のプランジャでは、同じ空気圧を
シリンジ１５内に加えても、基板１０上に吐出された液
晶の総量は表３に示すようにシリンジ１５内の液の残量
によってバラツキが生じる。表３では、１枚目のサンプ
ルへの液晶供給開始時点でのシリンジ１５内の液晶の量
を１５ｇとした場合と、７ｇとした場合と、２．５ｇと
した場合を示している。なお、表３では、比重が液晶と
同じ純水を使用し、１塗布回数（１サンプル）当たり３
０ショットとして液供給の目標量を１００ｇとした。

【００３１】

【表３】

【００３２】従って、液晶の供給量の精度を高めるため
には、図２に示したプランジャ式のシリンジ１を用いる
方が好ましい。ただし、エア式のシリンジ１５であって
も、空気圧を調整して液晶の供給量を高精度で保つこと
は可能であり、給液針１７に付着した液晶の吹き飛ばし
は、液晶供給量の精度をさらに高くするためには有効で
ある。

【００３３】エアー式のシリンジ１５においては、基板
１０への液晶Ｌの供給量の誤差を少なくするためにでき
るだけシリンジ１５内での液晶の位置を同じにして基板
１０に液晶を供給することが好ましい。次に、各基板へ
の液晶の供給時点で、シリンジ１５内の液晶量を一定に
する装置について説明する。図８(a) 〜(c) は、図７と
は異なるエアー式のシリンジを示している。

【００３４】図８(a) 〜(c) に示したシリンジ２１で
は、その側面に液晶導入口２２が形成され、その液晶導
入口２２には液晶補給源２３が液晶導入管２４を介して
接続されている。液晶補給源２３として、例えばプラン
ジャ式シリンジのような高精度吐出方式ディスペンサを
使用する。また、シリンジ２１の中には空気圧によって
下方に押圧されるピストン２５が挿入され、さらにシリ
ンジ２１の下端には給液針２６が接続されている。

【００３５】図８(a) は、１枚の第１の基板１０への液
晶Ｌの供給を終えた状態を示している。この状態では、
ピストン２５が液晶導入口２２よりも上の位置にある。
次に、図８(b) に示すように、シリンジ２１内のピスト
ン２５を持ち上げるとともに、液晶供給源２３から液晶
導入管２４、液晶導入口２２を通して液晶Ｌをシリンジ
２１内に補充する。この場合、シリンジ２１内の圧力が
変化しないように液晶供給源２３からの液晶Ｌの導入速
度とピストン２５の上昇速度を調整する。また、液晶供
給源２３からの液晶Ｌのシリンジ２１への導入量は、１
枚の基板当たりに供給する液晶の規定量と等しくする。

【００３６】次に、図８(c) に示すように、空気圧によ
ってピストン２５を規定量だけ一気に押し下げて給液針
２６から第１の基板１０に向けて液晶を吐出し、給液針
２６の外表面に液晶が付着して残らないようにする。第
１の基板１０に液晶を供給した後は、図８(a) に示すよ
うな状態となる。そのようなエアー式シリンジを使用す
る場合に、例えば１５インチパネル上で４８カ所、４８
ショットであり、液晶総量を２５０ｍｇとし、また、２
３インチパネル上で１２８ショットで液晶総量を６５０
ｍｇとする。

【００３７】以上のように、図８(a) 、図８(b) 、図８
(c) の動作を繰り返すことにより、第１の基板１０に液
晶Ｌを供給する毎にピストン２５の下のシリンジ２２内
は常に同じ液量となるので、液晶Ｌの供給量の目標値に
対する誤差はさらに小さくなり、高精度定量液晶突出が
実現される。その後、第１の基板１０と第２の基板１２
を貼り合わせるが、その工程は第１実施形態と同じであ
るので省略する。なお、図８に示したシリンジとして、
図２に示したプランジャ式を採用してもよい。

【００３８】なお、上記した２つの実施形態では、第１
の基板１０にシール材１１を塗布しさらに液晶を供給す
るようにしているが、第２の基板１２にシール材を塗布
しさらにその上に液晶を供給してもよい。（付記１）第１の基板の第１面上で表示領域の周縁に沿
ってシール材を形成する工程と、液晶が入れられたシリ
ンジの下部に取り付けられた給液針の先端から、前記第
１の基板の前記第１面に向けて液晶を吐出する工程と、
前記液晶の吐出最中又は吐出後に前記給液針の表面に付
着している前記液晶を外部の力によって前記第１の基板
に滴下させる工程とを有することを特徴とする液晶表示
装置の製造方法。（付記２）前記外部の力は、前記給液針に気体を吹き付
けることによって発生させることを特徴とする付記１に
記載の液晶表示装置の製造方法。（付記３）前記給液針の表面から液晶を吹き着ける方法
は、前記給液針の周辺に配置された給気針の先端から前
記給液針の前記表面に向けて気体を吹き出す方法である
ことを特徴とする付記２に記載の液晶表示装置の製造方
法。（付記４）前記外部の力は、前記基板を帯電させて前記
基板との静電気により発生させることを特徴とする付記
１に記載の液晶表示装置の製造方法。（付記５）前記シリンジ内の前記液晶は、機械的に押圧
されるプランジャによって前記給液針に押し出される
か、エアー圧力によって前記給液針に押し出されること
を特徴とする付記１に記載の液晶表示装置の製造方法。（付記６）第１の基板の第１面上で表示領域の周縁に沿
ってシール材を形成する工程と、液晶が入れられたシリ
ンジの下部に取り付けられた給液針の先端から、該給液
針の表面に最終的に液晶が残らない吐出速度で前記第１
の基板の前記第１面に向けて前記液晶を規定量で一気に
吐出する工程と、前記シリンジの内部に前記規定量の液
晶を供給する工程とを有することを特徴とする液晶表示
装置の製造方法。（付記７）基板を載置する載置台と、前記載置台の上方
に配置され且つ液晶が入れられるシリンジと、前記シリ
ンジの下部に取り付けられて前記液晶を吐出する給液針
と、前記給液針の周囲に配置されて前記給液針へ気体を
吹き出す給気手段とを有することを特徴とする液晶表示
装置の製造装置。（付記８）前記給気手段は前記給液針に向けた吹き出し
口を有する給気針を有し、該給気針は少なくとも２本有
することを特徴とする付記７に記載の液晶表示装置の製
造装置。（付記９）前記シリンジは、機械的又はエアー圧力によ
って前記給液針の先端から前記液晶を吐出する構造を有
することを特徴とする付記７に記載の液晶表示装置の製
造装置。（付記１０）前記シリンジと前記載置台は、相対的に移
動可能に配置されることを特徴とする付記７に記載の液
晶表示装置の製造装置。（付記１１）基板を載置する載置台と、前記載置台の上
方に配置され且つ液晶が入れられるシリンジと、前記シ
リンジの内部に移動可能に挿入されるピストンと、前記
シリンジの下部に取り付けられて前記液晶を吐出する給
液針と、前記シリンジの内部に規定量の液晶を供給する
液晶定量供給手段とを有することを特徴とする液晶表示
装置の製造装置。（付記１２）前記ピストンは、空気圧によって押圧され
ることを特徴とする付記１１に記載の液晶表示装置の製
造装置。（付記１３）前記液晶定量供給手段は、プランジャ式シ
リンジであることを特徴とする付記１１に記載の液晶表
示装置の製造装置。

【００３９】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、給液
針から液晶を基板に供給した後に、給液針の表面に付着
した液晶を外部からの力で落下させるようにしたので、
液晶を基板上で高精度の量で供給することができる。ま
た、シリンジから吐出した液晶と同じ量の液晶を外部か
らシリンジ内に補給することにより、給液針への液晶の
押圧力を一定にし、さらに液晶がシリンジの給液針の表
面に残らないような速度で液晶を給液針から一気に吐出
するようにしたので、液晶は給液針の表面に残らず、し
かも、シリンジ内では同じ条件で液晶の吐出が開始され
ることになって液晶の吐出条件のバラツキを抑制でき
る。

【００４０】以上により、液晶表示装置内での液晶量の
誤差が従来よりも小さくし、液晶表示装置の表示不良を
低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１(a) は、従来の液晶供給装置を示す側面
図、図１(b) は、液晶供給装置から液晶を吐出した後の
給液針を示す側面図である。

【図２】図２は、本発明の第１実施形態の液晶表示装置
の製造に用いられる液晶供給装置を示す図である。

【図３】図３(a) は、本発明の第１実施形態において液
晶が供給される対象となる第１の基板を示す平面図、図
３(b) は、第１の基板に液晶が供給された状態を示す平
面図である。

【図４】図４(a) 〜(c) は、図２に示した液晶供給装置
による液晶の基板への供給工程を示す図（その１）であ
る。

【図５】図５(a) 〜(c) は、図２に示した液晶供給装置
による液晶の基板への供給工程を示す図（その２）であ
る。

【図６】図６(a),(b) は、本発明の第１実施形態の液晶
表示装置を構成する基板の貼り合わせ工程を示す斜視図
である。

【図７】図７は、本発明の第２実施形態の液晶供給装置
の製造に使用されるエア式シリンジを示す側面図であ
る。

【図８】図８(a) 〜(c) は、本発明の第２実施形態の液
晶供給装置の製造に使用されるシリンジによる液晶吐出
工程を示す図である。

【符号の説明】

１…シリンジ、２…シリンジ、３…給液針、４…駆動
源、５…プランジャ、６…載置台、７…給気手段、８…
給気針、９…制御回路、１０…第１の基板、１１…シー
ル材、１２…第２の基板、１５…シリンジ、１７…給液
針、２１…シリンジ、２２…液晶導入口、２３…液晶補
給源、２４…液晶導入管、２５…ピストン、２６…給液
針、Ｌ…液晶。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者村田聡神奈川県川崎市中原区上小田中４丁目１番１号富士通株式会社内 (72)発明者中山徳道神奈川県川崎市中原区上小田中４丁目１番１号富士通株式会社内 (72)発明者井上弘康神奈川県川崎市中原区上小田中４丁目１番１号富士通株式会社内Ｆターム(参考） 2H089 NA22 NA39 NA44 QA16

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基板の第１面上で表示領域の周縁に沿って
シール材を形成する工程と、液晶が入れられたシリンジの下部に取り付けられた給液
針の先端から、前記基板の前記第１面に向けて液晶を吐
出する工程と、前記液晶の吐出最中又は吐出後に前記給液針の表面に付
着している前記液晶を外部の力によって前記基板に滴下
させる工程とを有することを特徴とする液晶表示装置の
製造方法。
【請求項２】前記外部の力は、前記給液針に気体を吹き
付けることによって発生させることを特徴とする請求項
１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】前記外部の力は、前記基板を帯電させて前
記基板との静電気により発生させることを特徴とする請
求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】基板の第１面上で表示領域の周縁に沿って
シール材を形成する工程と、液晶が入れられたシリンジの下部に取り付けられた給液
針の先端から、該給液針の表面に最終的に液晶が残らな
い吐出速度で前記基板の前記第１面に向けて前記液晶を
規定量で一気に吐出する工程と、前記シリンジの内部に前記規定量の液晶を供給する工程
とを有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】基板を載置する載置台と、前記載置台の上方に配置され且つ液晶が入れられるシリ
ンジと、前記シリンジの下部に取り付けられて前記液晶を吐出す
る給液針と、前記給液針の周囲に配置されて前記給液針へ気体を吹き
出す給気手段とを有することを特徴とする液晶表示装置
の製造装置。
【請求項６】基板を載置する載置台と、前記載置台の上方に配置され且つ液晶が入れられるシリ
ンジと、前記シリンジの内部に挿入され且つ移動されるピストン
と、前記シリンジの下部に取り付けられて前記液晶を吐出す
る給液針と、前記シリンジの内部に規定量の液晶を供給する液晶定量
供給手段とを有することを特徴とする液晶表示装置の製
造装置。