JP2002137924A5 - - Google Patents
Download PDFInfo
- Publication number
- JP2002137924A5 JP2002137924A5 JP2000328266A JP2000328266A JP2002137924A5 JP 2002137924 A5 JP2002137924 A5 JP 2002137924A5 JP 2000328266 A JP2000328266 A JP 2000328266A JP 2000328266 A JP2000328266 A JP 2000328266A JP 2002137924 A5 JP2002137924 A5 JP 2002137924A5
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- burner
- supply
- glass
- burners
- array
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Description
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は次の（１）〜（３）の構成を採ることにより前記課題を解決するものである。
（１）回転する出発ロッドに対向させて複数のガラス微粒子合成用バーナーを１列に設けたバーナーアレイを配置し、該バーナーアレイを出発ロッドと平行に往復運動させながらバーナーで合成されるガラス微粒子を出発ロッドの表面に堆積させるガラス微粒子堆積体の製造方法において、前記バーナーアレイを複数本使用し、往復運動の片方向に移動するバーナーアレイのみでガラス微粒子の堆積を行い、堆積を行う方向に移動している第１のバーナーアレイのバーナーのうち出発ロッドのガラス微粒子堆積開始位置にきたバーナーから順次原料の供給を開始し、出発ロッドのガラス微粒子堆積終了位置にきたバーナーから順次原料の供給を停止し、第２以降のバーナーアレイはその最初にガラス微粒子堆積開始位置に到達し原料の供給を開始するバーナーと直前のバーナーアレイの最後に原料供給を開始したバーナーとの間に火炎の干渉が起きない間隔を保持しながら移動させ、いずれのバーナーアレイについてもガラス微粒子堆積開始位置にきたバーナーから順次原料の供給を開始し、ガラス微粒子堆積終了位置にきたバーナーから順次原料の供給を停止するようにし、全てのバーナーへの原料供給が停止したバーナーアレイは、バーナーへの原料の供給を停止した状態で移動方向を反転させてバーナーへの原料の供給を開始する前の位置に戻し、以下、原料の供給を開始するバーナーと直前のバーナーアレイの最後に原料供給を開始したバーナーとの間に火炎の干渉が起きない間隔を保持しながら堆積を行う方向に移動させ、ガラス微粒子の堆積を行う操作を繰り返すことを特徴とするガラス微粒子堆積体の製造方法。
（２）２〜４本のバーナーアレイを使用することを特徴とする前記（１）のガラス微粒子堆積体の製造方法。
（３）各バーナーアレイにおけるバーナー間隔が１５０〜３５０ｍｍであることを特徴とする前記（１）又は（２）のガラス微粒子堆積体の製造方法。
【課題を解決するための手段】
本発明は次の（１）〜（３）の構成を採ることにより前記課題を解決するものである。
（１）回転する出発ロッドに対向させて複数のガラス微粒子合成用バーナーを１列に設けたバーナーアレイを配置し、該バーナーアレイを出発ロッドと平行に往復運動させながらバーナーで合成されるガラス微粒子を出発ロッドの表面に堆積させるガラス微粒子堆積体の製造方法において、前記バーナーアレイを複数本使用し、往復運動の片方向に移動するバーナーアレイのみでガラス微粒子の堆積を行い、堆積を行う方向に移動している第１のバーナーアレイのバーナーのうち出発ロッドのガラス微粒子堆積開始位置にきたバーナーから順次原料の供給を開始し、出発ロッドのガラス微粒子堆積終了位置にきたバーナーから順次原料の供給を停止し、第２以降のバーナーアレイはその最初にガラス微粒子堆積開始位置に到達し原料の供給を開始するバーナーと直前のバーナーアレイの最後に原料供給を開始したバーナーとの間に火炎の干渉が起きない間隔を保持しながら移動させ、いずれのバーナーアレイについてもガラス微粒子堆積開始位置にきたバーナーから順次原料の供給を開始し、ガラス微粒子堆積終了位置にきたバーナーから順次原料の供給を停止するようにし、全てのバーナーへの原料供給が停止したバーナーアレイは、バーナーへの原料の供給を停止した状態で移動方向を反転させてバーナーへの原料の供給を開始する前の位置に戻し、以下、原料の供給を開始するバーナーと直前のバーナーアレイの最後に原料供給を開始したバーナーとの間に火炎の干渉が起きない間隔を保持しながら堆積を行う方向に移動させ、ガラス微粒子の堆積を行う操作を繰り返すことを特徴とするガラス微粒子堆積体の製造方法。
（２）２〜４本のバーナーアレイを使用することを特徴とする前記（１）のガラス微粒子堆積体の製造方法。
（３）各バーナーアレイにおけるバーナー間隔が１５０〜３５０ｍｍであることを特徴とする前記（１）又は（２）のガラス微粒子堆積体の製造方法。
【００１２】
第２バーナーアレイ２が上方に移動し、第１バーナーアレイ１の上端のバーナーが出発ロッド３の下端の位置（スス付け開始位置）にきたら、該バーナーへの原料の供給を開始する（図の（２）の状態）。第２バーナーアレイ２の上端のバーナーが出発ロッド３の上端の位置（スス付け終了位置）を外れたら該バーナーへの原料の供給を停止し、以下、順次出発ロッド３の下端の位置にきたバーナーには原料の供給を開始し、出発ロッド３の上端の位置を外れたバーナーへは原料の供給を停止するようにする（図の（３）及び（４））。
第２バーナーアレイ２が上方に移動し、第１バーナーアレイ１の上端のバーナーが出発ロッド３の下端の位置（スス付け開始位置）にきたら、該バーナーへの原料の供給を開始する（図の（２）の状態）。第２バーナーアレイ２の上端のバーナーが出発ロッド３の上端の位置（スス付け終了位置）を外れたら該バーナーへの原料の供給を停止し、以下、順次出発ロッド３の下端の位置にきたバーナーには原料の供給を開始し、出発ロッド３の上端の位置を外れたバーナーへは原料の供給を停止するようにする（図の（３）及び（４））。
【００１５】
図１に示した本発明の方法と、複数本のバーナーを直線状に等間隔に並べて、バーナー間隔分だけをトラバースさせることによりスス付けを行う従来法の概念図を図６に示す。図６の上段に示した従来法の場合、バーナーアレイ１３に取付けられた各バーナー１１の折り返し点近傍での外径変動やバーナー１１の個体差による外径変動があり、また、トラバース回数を平均化ターン数の整数倍とすることにより、堆積スス量が目標スス量からずれる（Ｊ倍率のずれが大きくなる）などの問題が生じやすい。これに対し図６の下段に示した本発明の方法では、バーナーアレイ１及び２に取付けられた各バーナーが出発ロッド３の全長にわたってスス付けを行いながら一方向に通り抜けるため、各バーナー毎に１層ずつのスス層が形成されるので、図５に示すような均一なスス層１２が形成される。しかも、各スス層１２は１本のバーナーの１回の走行で形成され、厚みは非常に薄いので、目標スス量への調整（Ｊ倍率調整）が容易である。
図１に示した本発明の方法と、複数本のバーナーを直線状に等間隔に並べて、バーナー間隔分だけをトラバースさせることによりスス付けを行う従来法の概念図を図６に示す。図６の上段に示した従来法の場合、バーナーアレイ１３に取付けられた各バーナー１１の折り返し点近傍での外径変動やバーナー１１の個体差による外径変動があり、また、トラバース回数を平均化ターン数の整数倍とすることにより、堆積スス量が目標スス量からずれる（Ｊ倍率のずれが大きくなる）などの問題が生じやすい。これに対し図６の下段に示した本発明の方法では、バーナーアレイ１及び２に取付けられた各バーナーが出発ロッド３の全長にわたってスス付けを行いながら一方向に通り抜けるため、各バーナー毎に１層ずつのスス層が形成されるので、図５に示すような均一なスス層１２が形成される。しかも、各スス層１２は１本のバーナーの１回の走行で形成され、厚みは非常に薄いので、目標スス量への調整（Ｊ倍率調整）が容易である。
【００２３】
【発明の効果】
出発ロッドに対向させて複数のガラス微粒子合成用バーナーを１列に配置し、回転する出発ロッドと前記バーナー列とを、移動距離がほぼバーナーの間隔分となるように相対的に往復移動させ、出発ロッド表面にススを層状に堆積させるスス付け方法の場合、図４に示したように外径変動が生じやすい。この方法の場合、前記特開平３−２２８８４５号公報に記載されている方法のようにバーナー列のトラバースごとにトラバースの開始位置を移動させることによって外径変動を低減することが可能である。本発明者らの実験結果によれば、特開平３−２２８８４５号公報の方法によってスス体の外径変動を±２％程度とすることが可能であるが、本発明の方法によれば、出発ロッドの長さ、バーナー間隔、バーナーの移動速度、各バーナーにおける原料供給量等の条件を同じにした場合、スス体の外径変動を±０．６％程度とすることができる。また、特開平３−２２８８４５号公報の方法に比較して、Ｊ倍率の精密な制御が可能であり、より目標スス重量に近いスス体を製造することができる。
【発明の効果】
出発ロッドに対向させて複数のガラス微粒子合成用バーナーを１列に配置し、回転する出発ロッドと前記バーナー列とを、移動距離がほぼバーナーの間隔分となるように相対的に往復移動させ、出発ロッド表面にススを層状に堆積させるスス付け方法の場合、図４に示したように外径変動が生じやすい。この方法の場合、前記特開平３−２２８８４５号公報に記載されている方法のようにバーナー列のトラバースごとにトラバースの開始位置を移動させることによって外径変動を低減することが可能である。本発明者らの実験結果によれば、特開平３−２２８８４５号公報の方法によってスス体の外径変動を±２％程度とすることが可能であるが、本発明の方法によれば、出発ロッドの長さ、バーナー間隔、バーナーの移動速度、各バーナーにおける原料供給量等の条件を同じにした場合、スス体の外径変動を±０．６％程度とすることができる。また、特開平３−２２８８４５号公報の方法に比較して、Ｊ倍率の精密な制御が可能であり、より目標スス重量に近いスス体を製造することができる。
Claims (3)
- 回転する出発ロッドに対向させて複数のガラス微粒子合成用バーナーを１列に設けたバーナーアレイを配置し、該バーナーアレイを出発ロッドと平行に往復運動させながらバーナーで合成されるガラス微粒子を出発ロッドの表面に堆積させるガラス微粒子堆積体の製造方法において、前記バーナーアレイを複数本使用し、往復運動の片方向に移動するバーナーアレイのみでガラス微粒子の堆積を行い、堆積を行う方向に移動している第１のバーナーアレイのバーナーのうち出発ロッドのガラス微粒子堆積開始位置にきたバーナーから順次原料の供給を開始し、出発ロッドのガラス微粒子堆積終了位置にきたバーナーから順次原料の供給を停止し、第２以降のバーナーアレイはその最初にガラス微粒子堆積開始位置に到達し原料の供給を開始するバーナーと直前のバーナーアレイの最後に原料供給を開始したバーナーとの間に火炎の干渉が起きない間隔を保持しながら移動させ、いずれのバーナーアレイについてもガラス微粒子堆積開始位置にきたバーナーから順次原料の供給を開始し、ガラス微粒子堆積終了位置にきたバーナーから順次原料の供給を停止するようにし、全てのバーナーへの原料供給が停止したバーナーアレイは、バーナーへの原料の供給を停止した状態で移動方向を反転させてバーナーへの原料の供給を開始する前の位置に戻し、以下、原料の供給を開始するバーナーと直前のバーナーアレイの最後に原料供給を開始したバーナーとの間に火炎の干渉が起きない間隔を保持しながら堆積を行う方向に移動させ、ガラス微粒子の堆積を行う操作を繰り返すことを特徴とするガラス微粒子堆積体の製造方法。
- ２〜４本のバーナーアレイを使用することを特徴とする請求項１に記載のガラス微粒子堆積体の製造方法。
- 各バーナーアレイにおけるバーナー間隔が１５０〜３５０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス微粒子堆積体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000328266A JP3521865B2 (ja) | 2000-10-27 | 2000-10-27 | ガラス微粒子堆積体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000328266A JP3521865B2 (ja) | 2000-10-27 | 2000-10-27 | ガラス微粒子堆積体の製造方法 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002137924A JP2002137924A (ja) | 2002-05-14 |
| JP3521865B2 JP3521865B2 (ja) | 2004-04-26 |
| JP2002137924A5 true JP2002137924A5 (ja) | 2004-12-09 |
Family
ID=18805141
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000328266A Expired - Fee Related JP3521865B2 (ja) | 2000-10-27 | 2000-10-27 | ガラス微粒子堆積体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3521865B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20050092030A1 (en) * | 2003-10-31 | 2005-05-05 | Jitendra Balakrishnan | Method and apparatus for depositing glass soot |
| CN104909556B (zh) * | 2015-06-05 | 2017-08-25 | 江苏法尔胜光子有限公司 | 多喷灯制备疏松体光纤预制棒的方法 |
-
2000
- 2000-10-27 JP JP2000328266A patent/JP3521865B2/ja not_active Expired - Fee Related
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103771696A (zh) | 一种制造光纤预制棒外包层的方法及装置 | |
| JP6245648B2 (ja) | 光ファイバ母材の製造方法 | |
| CN1408662A (zh) | 用于生产粉尘体的方法 | |
| JP2002137924A5 (ja) | ||
| WO2005077849A1 (ja) | ガラス微粒子堆積体の製造方法 | |
| CN1220643C (zh) | 生产玻璃微粒沉积体的方法 | |
| JP3521865B2 (ja) | ガラス微粒子堆積体の製造方法 | |
| WO2002042231A1 (fr) | Procede et dispositif de fabrication d'un corps constitue de particules de verre | |
| JP4370798B2 (ja) | 多孔質ガラス母材の製造方法 | |
| CN108558197A (zh) | 一种制备松散体的多喷灯纵向沉积方法 | |
| EP2817431A2 (en) | High surface area coating. | |
| JP3521897B2 (ja) | 多孔質ガラス母材の製造方法及び装置 | |
| WO2003037809A1 (fr) | Procede d'obtention d'un materiau de base pour fibre optique | |
| JP2928618B2 (ja) | 光ファイバ母材の製造装置 | |
| JP2003048722A (ja) | 多孔質ガラス母材の製造方法 | |
| JP2002226215A5 (ja) | ||
| JP2004269284A (ja) | 多孔質ガラス材料の製造法、並びに外径変動の少ないガラス材料 | |
| RU2025218C1 (ru) | Устройство для изготовления трехмерных изделий из порошковых материалов | |
| JP4375493B2 (ja) | 多孔質ガラス母材の製造方法 | |
| KR100526500B1 (ko) | 광섬유 모재 제작 장치 및 제작 방법 | |
| JP2002338256A (ja) | ガラス微粒子堆積体の製造方法及び装置 | |
| JPH0725637A (ja) | 光ファイバ用多孔質ガラス母材の製造方法 | |
| JP3521898B2 (ja) | 多孔質ガラス母材の製造方法 | |
| KR101226785B1 (ko) | 광섬유 모재 및 그 제조 방법 | |
| JP2002220235A5 (ja) |