JP2002127183A - 合成樹脂成形体及びその製法 - Google Patents
合成樹脂成形体及びその製法Info
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- JP2002127183A JP2002127183A JP2000360325A JP2000360325A JP2002127183A JP 2002127183 A JP2002127183 A JP 2002127183A JP 2000360325 A JP2000360325 A JP 2000360325A JP 2000360325 A JP2000360325 A JP 2000360325A JP 2002127183 A JP2002127183 A JP 2002127183A
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は合成樹脂成形体及びその製法に関
し、自動車の部品、電気機器のケース、建築、土木等の
分野の部品、特に言えば、ユニットバスを構成する浴
槽、壁、天井、床パン等に応用する合成樹脂成形体の係
るものである。 【解決手段】 熱可塑性樹脂よりなる表裏のスキン層
と、熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可塑性樹脂より
なるコア層とからなる合成樹脂成形体。１０‥縦型のプ
レス部、１１‥上型、１２‥下型、１３‥ゲート、２０
‥射出部、２１‥ホットランナー、２２‥第一の射出ユ
ニット、２３‥ホッパー、２４‥バルブ、第二の射出ユ
ニット、２６‥ホッパー。
し、自動車の部品、電気機器のケース、建築、土木等の
分野の部品、特に言えば、ユニットバスを構成する浴
槽、壁、天井、床パン等に応用する合成樹脂成形体の係
るものである。 【解決手段】 熱可塑性樹脂よりなる表裏のスキン層
と、熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可塑性樹脂より
なるコア層とからなる合成樹脂成形体。１０‥縦型のプ
レス部、１１‥上型、１２‥下型、１３‥ゲート、２０
‥射出部、２１‥ホットランナー、２２‥第一の射出ユ
ニット、２３‥ホッパー、２４‥バルブ、第二の射出ユ
ニット、２６‥ホッパー。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は合成樹脂成形体及び
その製法に関し、自動車の部品、電気機器のケース、建
築、土木等の分野の部品、特に言えば、ユニットバスを
構成する浴槽、壁、天井、床パン等に応用する合成樹脂
成形体の係るものである。
その製法に関し、自動車の部品、電気機器のケース、建
築、土木等の分野の部品、特に言えば、ユニットバスを
構成する浴槽、壁、天井、床パン等に応用する合成樹脂
成形体の係るものである。
【０００２】
【従来の技術】横型の射出成形にあって、表裏のスキン
層とコア層とのサンドイッチ構造の成形体を得る技術が
開発され始めている。かかる技術は既存の射出成形機
（スキン成形用）にコア用射出ユニットを設置したもの
であって、ホットランナー中では外周のスキン層と内層
のコア層とからなっており、これを金型内に送り込むこ
ととなるが、この際、成形金型内にてコア層がスキン層
を打ち破って金型表面に直接接触することもあり、コア
層が完全にスキン層にて囲まれている成形体ができると
は言いにくい。更に、これが低圧射出成形でないため、
大型の成形体、例えば自動車のバンパーや浴槽等の大型
の成形体は得にくいという欠点があった。
層とコア層とのサンドイッチ構造の成形体を得る技術が
開発され始めている。かかる技術は既存の射出成形機
（スキン成形用）にコア用射出ユニットを設置したもの
であって、ホットランナー中では外周のスキン層と内層
のコア層とからなっており、これを金型内に送り込むこ
ととなるが、この際、成形金型内にてコア層がスキン層
を打ち破って金型表面に直接接触することもあり、コア
層が完全にスキン層にて囲まれている成形体ができると
は言いにくい。更に、これが低圧射出成形でないため、
大型の成形体、例えば自動車のバンパーや浴槽等の大型
の成形体は得にくいという欠点があった。
【０００３】一方、プラスチックの成形において、射出
圧力が高ければそれだけ材料に加えられる成形圧力も高
くなり、型締力の大きな成形機が必要となり、金型のピ
ン等の損傷のケースも多くなる。更に、製品の品質面か
らは、成形圧力が高いと成形品の残留応力が大きくなっ
て、反りやねじれ等の変形が発生しやすくなってしまう
ことともなる。
圧力が高ければそれだけ材料に加えられる成形圧力も高
くなり、型締力の大きな成形機が必要となり、金型のピ
ン等の損傷のケースも多くなる。更に、製品の品質面か
らは、成形圧力が高いと成形品の残留応力が大きくなっ
て、反りやねじれ等の変形が発生しやすくなってしまう
ことともなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、射出圧縮成
形（低圧成形）の技術を用いてコア層を表裏のスキン層
にて確実に覆うサンドイッチ構造の成形体を得る技術を
提供するものである。
形（低圧成形）の技術を用いてコア層を表裏のスキン層
にて確実に覆うサンドイッチ構造の成形体を得る技術を
提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】発明の第１は、合成樹脂
成形体であって、熱可塑性樹脂よりなる表裏のスキン層
と、熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可塑性樹脂より
なるコア層とからなるものである。
成形体であって、熱可塑性樹脂よりなる表裏のスキン層
と、熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可塑性樹脂より
なるコア層とからなるものである。
【０００６】第２の発明は、低圧成形による合成樹脂成
形体の製法であって、相対的に上下に可動とされた下型
及び上型からなるプレス部と、下型に備えたゲートを通
して下型表面に熱可塑性樹脂を射出する射出部とからな
り、下型又は上型を所定のキャビティとなるまで射出さ
れた熱可塑性樹脂を圧縮してキャビティ内を充満してな
る合成樹脂成形体の製法であって、射出部に射出ユニッ
トを二つ以上備え、スキン層を成形する熱可塑性樹脂と
コア層を成形する熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可
塑性樹脂を切り替えて射出することによってコア層の熱
可塑性樹脂を挟んでスキン層の熱可塑性樹脂を下型表面
に射出し、これを圧縮してキャビティ内を充満したもの
である。
形体の製法であって、相対的に上下に可動とされた下型
及び上型からなるプレス部と、下型に備えたゲートを通
して下型表面に熱可塑性樹脂を射出する射出部とからな
り、下型又は上型を所定のキャビティとなるまで射出さ
れた熱可塑性樹脂を圧縮してキャビティ内を充満してな
る合成樹脂成形体の製法であって、射出部に射出ユニッ
トを二つ以上備え、スキン層を成形する熱可塑性樹脂と
コア層を成形する熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可
塑性樹脂を切り替えて射出することによってコア層の熱
可塑性樹脂を挟んでスキン層の熱可塑性樹脂を下型表面
に射出し、これを圧縮してキャビティ内を充満したもの
である。
【０００７】
【発明の実施の形態】射出圧縮成形法（低圧成形法）と
は、対向する複数の金型にて成形されるキャビティ内に
ゲートを通じて溶融樹脂が供給され、型移動を行って賦
形し、加圧、冷却することによって成形体を得る方法で
ある。賦形時に樹脂の剪断応力が低いことと、賦形後に
ほぼ均等な圧力をもって冷却できるため、残留歪は小さ
く変形も少ないという特徴をもっている。
は、対向する複数の金型にて成形されるキャビティ内に
ゲートを通じて溶融樹脂が供給され、型移動を行って賦
形し、加圧、冷却することによって成形体を得る方法で
ある。賦形時に樹脂の剪断応力が低いことと、賦形後に
ほぼ均等な圧力をもって冷却できるため、残留歪は小さ
く変形も少ないという特徴をもっている。
【０００８】以下、第２発明の基づいて更に具体的形態
を説明すると、射出ユニットを二つ以上備え、その射出
ユニット（１）にはスキン層を形成する熱可塑性樹脂を
ホッパーに投入し、他の射出ユニット（２）にはコア層
を形成する熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可塑性樹
脂をホッパーに投入するものである。そして、例えば両
者のホットランナーに備えられたバルブの切り替えによ
って一方の側の樹脂が下型に供給されるもので、先ず、
射出ユニット（１）側より下型の表面に成形体のスキン
層（表）となる樹脂を供給し、一定量の供給の後にバル
ブを切り替えて射出ユニット（２）よりコア層となる樹
脂を供給する。その後、更にバルブを切り替えて射出ユ
ニット（１）よりスキン層（裏）となる樹脂を適量供給
する。従って、下型の表面には射出ユニット（１）から
供給された樹脂にて射出ユニット（２）から供給された
樹脂がサンドイッチされた状態となり、この状態で上下
型を相対的に移動してこのサンドイッチされた樹脂を押
圧しつつ所定のキャビティとして成形体を得ることとな
る。
を説明すると、射出ユニットを二つ以上備え、その射出
ユニット（１）にはスキン層を形成する熱可塑性樹脂を
ホッパーに投入し、他の射出ユニット（２）にはコア層
を形成する熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可塑性樹
脂をホッパーに投入するものである。そして、例えば両
者のホットランナーに備えられたバルブの切り替えによ
って一方の側の樹脂が下型に供給されるもので、先ず、
射出ユニット（１）側より下型の表面に成形体のスキン
層（表）となる樹脂を供給し、一定量の供給の後にバル
ブを切り替えて射出ユニット（２）よりコア層となる樹
脂を供給する。その後、更にバルブを切り替えて射出ユ
ニット（１）よりスキン層（裏）となる樹脂を適量供給
する。従って、下型の表面には射出ユニット（１）から
供給された樹脂にて射出ユニット（２）から供給された
樹脂がサンドイッチされた状態となり、この状態で上下
型を相対的に移動してこのサンドイッチされた樹脂を押
圧しつつ所定のキャビティとして成形体を得ることとな
る。
【０００９】得られた成形体は表裏が熱可塑性樹脂のス
キン層であり、コア層が熱硬化性樹脂フィラーが配合さ
れた樹脂層となり、低圧成形によることから成形体に歪
み等の発生が少なく、しかも大型の成形体が得られるこ
ととなったものである。尚、射出ユニットとして第三の
ユニットを備えることも可能であり、これに前例とは別
のスキン層を構成する熱可塑性樹脂を供給し、成形体の
表裏のスキン層に変化をもてせることも可能である。勿
論、第三（第四）の射出ユニットに熱硬化性樹脂フィラ
ーを配合した更に別の熱可塑性樹脂を供給し、コア層を
二層以上とすることもできる。
キン層であり、コア層が熱硬化性樹脂フィラーが配合さ
れた樹脂層となり、低圧成形によることから成形体に歪
み等の発生が少なく、しかも大型の成形体が得られるこ
ととなったものである。尚、射出ユニットとして第三の
ユニットを備えることも可能であり、これに前例とは別
のスキン層を構成する熱可塑性樹脂を供給し、成形体の
表裏のスキン層に変化をもてせることも可能である。勿
論、第三（第四）の射出ユニットに熱硬化性樹脂フィラ
ーを配合した更に別の熱可塑性樹脂を供給し、コア層を
二層以上とすることもできる。
【００１０】本発明にて用いられるスキン層の熱可塑性
樹脂は特に限定されるものではないが、好ましくはポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ＡＢＳ樹脂か
ら選択される。かかる熱可塑性樹脂は透明であってもよ
いが、着色剤や無機系フィラー等を配合して加飾処理を
施した熱可塑性樹脂を用いたものでもよい。かかる熱可
塑性樹脂には着色剤以外に各種添加剤を添加することが
できることは言うまでもなく、ガラス繊維、タルク、マ
イカ等の無機系充填剤、難然剤、銀錯体系抗菌剤等の抗
菌・防塵剤がある。そして、コア層の熱可塑性樹脂中に
配合される熱硬化性樹脂フィラーは、ガラス繊維にて補
強されたポリエステル樹脂やエポキシ樹脂等の粉砕物が
通常用いられるもので、これには炭カルにて代表される
充填剤も含まれていてもよい。かかる熱硬化性樹脂フィ
ラーは配合される熱可塑性樹脂に対し１〜８０重量％で
あり好ましくは５〜６０重量％である。
樹脂は特に限定されるものではないが、好ましくはポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ＡＢＳ樹脂か
ら選択される。かかる熱可塑性樹脂は透明であってもよ
いが、着色剤や無機系フィラー等を配合して加飾処理を
施した熱可塑性樹脂を用いたものでもよい。かかる熱可
塑性樹脂には着色剤以外に各種添加剤を添加することが
できることは言うまでもなく、ガラス繊維、タルク、マ
イカ等の無機系充填剤、難然剤、銀錯体系抗菌剤等の抗
菌・防塵剤がある。そして、コア層の熱可塑性樹脂中に
配合される熱硬化性樹脂フィラーは、ガラス繊維にて補
強されたポリエステル樹脂やエポキシ樹脂等の粉砕物が
通常用いられるもので、これには炭カルにて代表される
充填剤も含まれていてもよい。かかる熱硬化性樹脂フィ
ラーは配合される熱可塑性樹脂に対し１〜８０重量％で
あり好ましくは５〜６０重量％である。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を更に詳細に説明する。図１は
本発明の合成樹脂成形体の射出・圧縮工程を示す概念図
であり、１０は上下方向に相対的に移動できるようにし
た縦型乃プレス部であり、１１は上下に可動とした上
型、１２は基盤に固定された下型である。勿論、上下型
１１、１２にて成形体を得るためのキャビティを構成す
る。下型１２には樹脂を供給するゲート１３が備えられ
る。上下型１１、１２にて１６００ｍｍ×７５０ｍｍ×
４００ｍｍで厚さ９ｍｍの箱形のキャビティが構成され
た。
本発明の合成樹脂成形体の射出・圧縮工程を示す概念図
であり、１０は上下方向に相対的に移動できるようにし
た縦型乃プレス部であり、１１は上下に可動とした上
型、１２は基盤に固定された下型である。勿論、上下型
１１、１２にて成形体を得るためのキャビティを構成す
る。下型１２には樹脂を供給するゲート１３が備えられ
る。上下型１１、１２にて１６００ｍｍ×７５０ｍｍ×
４００ｍｍで厚さ９ｍｍの箱形のキャビティが構成され
た。
【００１２】２０は射出部であって、ホットランナー２
１に第一の射出ユニット２２が備えられ、ホッパー２３
にはスキン層を形成する熱可塑性樹脂が供給される。そ
してホットランナー２１にはバルブ２４が備えられ、こ
れに第二の射出ユニット２５が備えられ、ホッパー２６
にはコア層を形成する熱硬化性樹脂フィラーが配合され
た熱可塑性樹脂が供給される。バルブ２４は第一及び第
二の射出ユニット２２、２５からの樹脂を切り替え、下
型１２の表面に供給するためのものである。尚、ホット
ランナー２１には通常バンドヒーター２１ａが備えられ
ている。ホッパー２３、２６から供給される熱可塑性樹
脂が２２、２５の射出ユニットで溶融され射出される。
１に第一の射出ユニット２２が備えられ、ホッパー２３
にはスキン層を形成する熱可塑性樹脂が供給される。そ
してホットランナー２１にはバルブ２４が備えられ、こ
れに第二の射出ユニット２５が備えられ、ホッパー２６
にはコア層を形成する熱硬化性樹脂フィラーが配合され
た熱可塑性樹脂が供給される。バルブ２４は第一及び第
二の射出ユニット２２、２５からの樹脂を切り替え、下
型１２の表面に供給するためのものである。尚、ホット
ランナー２１には通常バンドヒーター２１ａが備えられ
ている。ホッパー２３、２６から供給される熱可塑性樹
脂が２２、２５の射出ユニットで溶融され射出される。
【００１３】ホッパー２３にはスキン層を形成するポリ
プロピレン樹脂を供給し、ホッパー２６にはコア層を形
成するポリプロピレン樹脂に対しＦＲＰを粉砕したフィ
ラーを５０重量％配合した樹脂を供給した。
プロピレン樹脂を供給し、ホッパー２６にはコア層を形
成するポリプロピレン樹脂に対しＦＲＰを粉砕したフィ
ラーを５０重量％配合した樹脂を供給した。
【００１４】図２は下型１２に樹脂を供給した際の図で
あり、第一工程として第一射出ユニット２２からスキン
層を形成する樹脂３１が供給される。次いで、第二工程
としてバルブ２４を切り替えて第二射出ユニット２５か
らコア層を形成する樹脂３２が供給される。かかる樹脂
３２は下型１２のゲート１３から供給されるために樹脂
３１を持ち上げつつ下型１２の表面に供給される。第三
工程として、更にバルブ２４を切り替えて第一射出ユニ
ット２２から樹脂３３を供給するものであり、これによ
って下型１２の表面では樹脂３１及び樹脂３３によって
樹脂３２がサンドイッチされた状態となる。第四工程に
あって、上型１１を下型１２に向かって移動させ、前記
の樹脂を圧縮させつつ両型１１、１２を閉じ、樹脂をキ
ャビティ内に充満させた状態で成形体が得られることと
なる。
あり、第一工程として第一射出ユニット２２からスキン
層を形成する樹脂３１が供給される。次いで、第二工程
としてバルブ２４を切り替えて第二射出ユニット２５か
らコア層を形成する樹脂３２が供給される。かかる樹脂
３２は下型１２のゲート１３から供給されるために樹脂
３１を持ち上げつつ下型１２の表面に供給される。第三
工程として、更にバルブ２４を切り替えて第一射出ユニ
ット２２から樹脂３３を供給するものであり、これによ
って下型１２の表面では樹脂３１及び樹脂３３によって
樹脂３２がサンドイッチされた状態となる。第四工程に
あって、上型１１を下型１２に向かって移動させ、前記
の樹脂を圧縮させつつ両型１１、１２を閉じ、樹脂をキ
ャビティ内に充満させた状態で成形体が得られることと
なる。
【００１５】図３は得られた成形体１の一部断面図であ
り、ポリプロピレン樹脂３１、３３よりなるスキン層
２、３と、これに挟まれた熱硬化性樹脂フィラーを配合
した樹脂３２よりなるコア層４との積層体が形成され
た。この例では、各層は厚さが３ｍｍであり、スキン層
２、３によって合成樹脂成形体１の表面が任意に意匠化
され、コア層４によって合成樹脂成形体１の剛性が確保
されることとなる。尚、得られた合成樹脂成形体１のス
キン層とコア層との厚さの比は、１：１０〜１０：１間
で可変し、成形できることも確認した。
り、ポリプロピレン樹脂３１、３３よりなるスキン層
２、３と、これに挟まれた熱硬化性樹脂フィラーを配合
した樹脂３２よりなるコア層４との積層体が形成され
た。この例では、各層は厚さが３ｍｍであり、スキン層
２、３によって合成樹脂成形体１の表面が任意に意匠化
され、コア層４によって合成樹脂成形体１の剛性が確保
されることとなる。尚、得られた合成樹脂成形体１のス
キン層とコア層との厚さの比は、１：１０〜１０：１間
で可変し、成形できることも確認した。
【００１６】
【発明の効果】本発明の合成樹脂成形体及びその製法に
よれば、生産工程での不良の発生も少なく、かつ従来の
ようにＦＲＰの吹き付け等の作業環境をなくし、しかも
煩雑である作業を要しないという特徴がある。又、産業
廃棄物として難しい処理を求められる熱硬化性樹脂をフ
ィラー状にして再利用することができるようになったも
のであり、極めて実用性の高い技術が提供できたもので
ある。
よれば、生産工程での不良の発生も少なく、かつ従来の
ようにＦＲＰの吹き付け等の作業環境をなくし、しかも
煩雑である作業を要しないという特徴がある。又、産業
廃棄物として難しい処理を求められる熱硬化性樹脂をフ
ィラー状にして再利用することができるようになったも
のであり、極めて実用性の高い技術が提供できたもので
ある。
【図１】図１は本発明の合成樹脂成形体の射出・圧縮工
程を示す概念図である。
程を示す概念図である。
【図２】図２は下型に樹脂を供給した際の図である。
【図３】図３は得られた合成樹脂成形体の一部断面図で
ある。
ある。
１‥合成樹脂成形体、 ２、３‥スキン層、 ４‥コア層、 １０‥縦型のプレス部、 １１‥上型、 １２‥下型、 １３‥ゲート、 ２０‥射出部、 ２１‥ホットランナー、 ２１ａ‥バンドヒーター、 ２２‥第一の射出ユニット、 ２３‥ホッパー、 ２４‥バルブ、 ２５‥第二の射出ユニット、 ２６‥ホッパー、 ３１、３３‥スキン層を形成する樹脂、 ３３‥コア層を形成する樹脂。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 27/20 Ｂ３２Ｂ 27/20 Ｚ // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｋ 23:00 55:02 55:02 77:00 77:00 105:16 105:16 105:26 105:26 Ｂ２９Ｌ 31:00 Ｂ２９Ｌ 31:00 Ｆターム(参考） 2D032 AB02 4F100 AK01A AK01B AK01C AK04A AK04B AK04C AK07A AK07B AK07C AK46A AK46B AK46C AK74A AK74B AK74C BA03 BA06 BA10A BA10B DE01C DH02C EH17 EH172 GB08 GB33 GB41 JB13C JB16A JB16B JB16C JL04 4F204 AA04 AA11 AA13 AA29 AA50 AB19 AB25 AG03 AH49 FA01 FB01 FB22 FJ08 FQ15 4F206 AA04 AA11 AA13 AA29 AA50 AB19 AB25 AG03 AH49 JA03 JB22 JN12
Claims (7)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂よりなる表裏のスキン層
と、熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可塑性樹脂より
なるコア層とからなることを特徴とする合成樹脂成形
体。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂がポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリアミド、ＡＢＳ樹脂から選択される請求項
１記載の合成樹脂成形体。 - 【請求項３】 熱硬化性樹脂フィラーがＦＲＰ成形体の
粉砕物である請求項１記載の合成樹脂成形体。 - 【請求項４】 相対的に上下に可動とされた下型及び上
型からなるプレス部と、下型に備えたゲートを通して下
型表面に熱可塑性樹脂を射出する射出部とからなり、下
型又は上型を所定のキャビティとなるまで射出された熱
可塑性樹脂を圧縮してキャビティ内を充満してなる合成
樹脂成形体の製法であって、射出部に射出ユニットを二
つ以上備え、スキン層を成形する熱可塑性樹脂とコア層
を成形する熱硬化性樹脂フィラーを配合した熱可塑性樹
脂を切り替えることによってコア層の熱可塑性樹脂を挟
んでスキン層の熱可塑性樹脂を下型表面に射出し、これ
を圧縮してキャビティ内を充満したことを特徴とする合
成樹脂成形体の製法。 - 【請求項５】 熱可塑性樹脂がポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリアミド、ＡＢＳ樹脂から選択される請求項
４記載の合成樹脂成形体の製法。 - 【請求項６】 コア層を成形する熱硬化性樹脂フィラー
がＦＲＰ成形体の粉砕物である請求項４記載の合成樹脂
成形体の製法。 - 【請求項７】 コア層を成形する熱硬化性樹脂フィラー
が熱可塑性樹脂に対し１〜８０重量％である請求項４記
載の合成樹脂成形体の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000360325A JP2002127183A (ja) | 2000-10-22 | 2000-10-22 | 合成樹脂成形体及びその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000360325A JP2002127183A (ja) | 2000-10-22 | 2000-10-22 | 合成樹脂成形体及びその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002127183A true JP2002127183A (ja) | 2002-05-08 |
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ID=18831946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000360325A Pending JP2002127183A (ja) | 2000-10-22 | 2000-10-22 | 合成樹脂成形体及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002127183A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007506570A (ja) * | 2003-07-01 | 2007-03-22 | エムス−ヒエミーアーゲー | 剛性部と関節状部分とから成るプラスチック射出成形部品およびその用途 |
| JP2008036931A (ja) * | 2006-08-04 | 2008-02-21 | Japan Polypropylene Corp | 耐汚染性を有する多層樹脂成形体及びその製造方法 |
| JP2008036932A (ja) * | 2006-08-04 | 2008-02-21 | Japan Polypropylene Corp | 耐汚染性と低線膨張性を有する二層樹脂成形体及びその製造方法 |
| JP2021115745A (ja) * | 2020-01-24 | 2021-08-10 | 三井化学株式会社 | 自動車外板用成形体、自動車および自動車の製造方法 |
| KR102408586B1 (ko) * | 2021-08-23 | 2022-06-16 | 광성기업 주식회사 | 금형 장치 및 사출 금형 방법 |
-
2000
- 2000-10-22 JP JP2000360325A patent/JP2002127183A/ja active Pending
Cited By (8)
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