JP2002103237A - メタルボンド穴あけ及び／又は面取り工具 - Google Patents
メタルボンド穴あけ及び／又は面取り工具Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 メタルボンドで砥粒を強力に保持することに
より、長寿命で研削性能が高く、水を必要とすることな
く乾式で穴あけ作業が可能なメタルボンド穴あけ工具を
提供することである。 【解決手段】 メタルボンド穴あけ工具３０であって、
開口した先端部を有する円筒状本体３２と、円筒状本体
３２と一体的に形成され回転工具２に装着するための装
着用ねじ穴を有するシャンク部分３４と、円筒状本体３
２の先端縁、開口した先端部の内周面及び外周面にＣｕ
系合金を主成分とするボンド部材によって接着された砥
粒４０とを含んでいる。
より、長寿命で研削性能が高く、水を必要とすることな
く乾式で穴あけ作業が可能なメタルボンド穴あけ工具を
提供することである。 【解決手段】 メタルボンド穴あけ工具３０であって、
開口した先端部を有する円筒状本体３２と、円筒状本体
３２と一体的に形成され回転工具２に装着するための装
着用ねじ穴を有するシャンク部分３４と、円筒状本体３
２の先端縁、開口した先端部の内周面及び外周面にＣｕ
系合金を主成分とするボンド部材によって接着された砥
粒４０とを含んでいる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、メタルボンド穴あ
け工具及び面取り工具に関する。
け工具及び面取り工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、石材、コンクリート又は壁等に穴
あけを行う場合、電気ドリルにダイヤモンドコアビット
を装着して行うのが一般的であった。この穴あけ方法に
よると、ダイヤモンドコアビットの回転数が１０００〜
２７００ｒｐｍと低いため、瞬時に石材等に切れ込むこ
とができない。
あけを行う場合、電気ドリルにダイヤモンドコアビット
を装着して行うのが一般的であった。この穴あけ方法に
よると、ダイヤモンドコアビットの回転数が１０００〜
２７００ｒｐｍと低いため、瞬時に石材等に切れ込むこ
とができない。
【０００３】そのため、中心部にセンタースティックを
取り付け、センタースティックを基準としてダイヤモン
ドコアビットが材料を少し切り込んだところでセンター
スティックを外し、コアビットのみで穴あけを行うよう
にしていた。
取り付け、センタースティックを基準としてダイヤモン
ドコアビットが材料を少し切り込んだところでセンター
スティックを外し、コアビットのみで穴あけを行うよう
にしていた。
【０００４】このダイヤモンドコアビットはインプリグ
ネイテッド焼結工具であり、ダイヤ突出量が小さいため
湿式（穴あけ中に水をかける）でなければ穴あけ能力を
発揮できない。
ネイテッド焼結工具であり、ダイヤ突出量が小さいため
湿式（穴あけ中に水をかける）でなければ穴あけ能力を
発揮できない。
【０００５】従って、ホースで水をかけながら穴あけを
行ったり、或いはダイヤモンドコアビット内部に水を浸
したスポンジを挿入し、スポンジから供給される切削水
で穴あけを行っていた。
行ったり、或いはダイヤモンドコアビット内部に水を浸
したスポンジを挿入し、スポンジから供給される切削水
で穴あけを行っていた。
【０００６】ダイヤモンドコアビットの中心部にセンタ
ースティックを取り付ける代わりに、穴あけすべき材料
表面に接着シートを介してガイドリングを取り付け、こ
のガイドリングを基準に電気ドリルに取り付けたダイヤ
モンドコアビットで穴あけを行うという方法もあった。
ースティックを取り付ける代わりに、穴あけすべき材料
表面に接着シートを介してガイドリングを取り付け、こ
のガイドリングを基準に電気ドリルに取り付けたダイヤ
モンドコアビットで穴あけを行うという方法もあった。
【０００７】上述した従来の穴あけ方法によると、穴あ
けに手間がかかるのに加えて、湿式で穴あけを行うため
室内等の汚してはいけないところでは穴あけが不可能で
あるという問題があった。
けに手間がかかるのに加えて、湿式で穴あけを行うため
室内等の汚してはいけないところでは穴あけが不可能で
あるという問題があった。
【０００８】他の穴あけ方法として、石材用ボーリング
マシンを被切削剤表面にねじ止めし、インプリグネイテ
ィッドタイプのコアドリルで穴あけを行うという方法も
あった。
マシンを被切削剤表面にねじ止めし、インプリグネイテ
ィッドタイプのコアドリルで穴あけを行うという方法も
あった。
【０００９】この穴あけ方法によると、石材用ボーリン
グマシンを被切削剤表面にねじ止めしなければならない
ため、ねじ穴加工や取り付けに手間がかかるという問題
があった。また、上述した方法と同様に湿式で穴あけを
行う必要があった。
グマシンを被切削剤表面にねじ止めしなければならない
ため、ねじ穴加工や取り付けに手間がかかるという問題
があった。また、上述した方法と同様に湿式で穴あけを
行う必要があった。
【００１０】一方、石材等に形成した穴部の面取りに
は、従来はディスクグラインダーに小径の砥石を装着
し、砥石の刃先角部を使って面取りを行うようにしてい
た。或いは、ディスクグラインダーに小径のカップホイ
ールを装着し、カップホイールの外周角部で石材等に形
成した穴部の面取りを行っていた。
は、従来はディスクグラインダーに小径の砥石を装着
し、砥石の刃先角部を使って面取りを行うようにしてい
た。或いは、ディスクグラインダーに小径のカップホイ
ールを装着し、カップホイールの外周角部で石材等に形
成した穴部の面取りを行っていた。
【００１１】しかし、このような従来の面取り方法によ
ると、砥石又はカップホイールの刃先角部を使用して面
取りを行うため、砥石又はカップホイールの寿命が短い
とともに面取り加工の出来映えがばらつくという問題が
あった。さらに、砥石又はカップホイールより小さい穴
の面取りは不可能であった。
ると、砥石又はカップホイールの刃先角部を使用して面
取りを行うため、砥石又はカップホイールの寿命が短い
とともに面取り加工の出来映えがばらつくという問題が
あった。さらに、砥石又はカップホイールより小さい穴
の面取りは不可能であった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような点
に鑑みて成されたものであり、その目的とするところ
は、穴あけ位置決め治具を使用せずに、石材又はコンク
リート等の硬い材料に容易に穴あけを行うことができる
メタルボンド穴あけ工具を提供することである。
に鑑みて成されたものであり、その目的とするところ
は、穴あけ位置決め治具を使用せずに、石材又はコンク
リート等の硬い材料に容易に穴あけを行うことができる
メタルボンド穴あけ工具を提供することである。
【００１３】本発明の他の目的は、石材又はコンクリー
ト等の硬い材料に形成した小径穴の面取りが可能なメタ
ルボンド面取り工具を提供することである。
ト等の硬い材料に形成した小径穴の面取りが可能なメタ
ルボンド面取り工具を提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明によると、メタル
ボンド穴あけ工具であって、開口した先端部を有する円
筒状本体と、該円筒状本体と一体的に形成され、５００
０ｒｐｍ以上で回転される回転工具に装着するための装
着用ねじ穴を有するシャンク部分と、前記円筒状本体の
先端縁、開口した先端部の内周面及び外周面にロー材に
よりロー付けされた砥粒と、を具備したことを特徴とす
るメタルボンド穴あけ工具が提供される。
ボンド穴あけ工具であって、開口した先端部を有する円
筒状本体と、該円筒状本体と一体的に形成され、５００
０ｒｐｍ以上で回転される回転工具に装着するための装
着用ねじ穴を有するシャンク部分と、前記円筒状本体の
先端縁、開口した先端部の内周面及び外周面にロー材に
よりロー付けされた砥粒と、を具備したことを特徴とす
るメタルボンド穴あけ工具が提供される。
【００１５】本発明の他の側面によると、メタルボンド
面取り工具であって、開口した先端部を有する円筒状本
体と、該円筒状本体と一体的に形成され、５０００ｒｐ
ｍ以上で回転される回転工具に装着するための装着用ね
じ穴を有するシャンク部分と、前記円筒状本体の外周面
にロー材によりロー付けされた砥粒と、を具備したこと
を特徴とするメタルボンド面取り工具が提供される。
面取り工具であって、開口した先端部を有する円筒状本
体と、該円筒状本体と一体的に形成され、５０００ｒｐ
ｍ以上で回転される回転工具に装着するための装着用ね
じ穴を有するシャンク部分と、前記円筒状本体の外周面
にロー材によりロー付けされた砥粒と、を具備したこと
を特徴とするメタルボンド面取り工具が提供される。
【００１６】好ましくは、前記ロー材はＣｕ系合金を主
成分とするボンド部材からなり、該ボンド部材はＴｉ，
Ａｌ及びこれらの混合物からなる群から選択された物質
を含んでおり、砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最深部
表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さと
するとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％以
上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以上
である。
成分とするボンド部材からなり、該ボンド部材はＴｉ，
Ａｌ及びこれらの混合物からなる群から選択された物質
を含んでおり、砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最深部
表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さと
するとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％以
上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以上
である。
【００１７】好ましくは、Ｃｕ系合金は１０〜３３ｗｔ
％Ｓｎの青銅、５〜２０ｗｔ％Ｚｎの黄銅及び５〜２０
ｗｔ％Ａｌのアルミニウム青銅からなる群から選択され
る。更に好ましくは、砥粒はダイヤモンド、ＣＢＮ（立
方晶窒化ホウ素）、ＳｉＣ及び超硬合金紛からなる群か
ら選択される。
％Ｓｎの青銅、５〜２０ｗｔ％Ｚｎの黄銅及び５〜２０
ｗｔ％Ａｌのアルミニウム青銅からなる群から選択され
る。更に好ましくは、砥粒はダイヤモンド、ＣＢＮ（立
方晶窒化ホウ素）、ＳｉＣ及び超硬合金紛からなる群か
ら選択される。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態について説明する。図１を参照すると、本発明の
メタルボンド穴あけ工具が装着可能な回転工具２の断面
図が示されている。
施形態について説明する。図１を参照すると、本発明の
メタルボンド穴あけ工具が装着可能な回転工具２の断面
図が示されている。
【００１９】回転工具２としては、株式会社マキタのモ
デル９５２０ＢＬ等のディスクグラインダーが採用可能
である。これらのディスクグラインダーは、例えば５０
００〜１２０００ｒｐｍで高速回転される。
デル９５２０ＢＬ等のディスクグラインダーが採用可能
である。これらのディスクグラインダーは、例えば５０
００〜１２０００ｒｐｍで高速回転される。
【００２０】回転工具２の本体４内には概略的に示した
直流モータ６、電源部８及びコントロール部１０が収納
されている。
直流モータ６、電源部８及びコントロール部１０が収納
されている。
【００２１】直流モータ６の出力軸（図示せず）は軸受
１４で支持された笠歯車１２に連結されている。駆動シ
ャフト１６がボール軸受１８及びニードル軸受２０によ
り回転可能に支持されており、駆動シャフト１６と一体
的に形成された笠歯車２２が笠歯車１２と噛み合ってい
る。駆動シャフト１６の先端部にはフランジ２４及びね
じ部２６が形成されている。
１４で支持された笠歯車１２に連結されている。駆動シ
ャフト１６がボール軸受１８及びニードル軸受２０によ
り回転可能に支持されており、駆動シャフト１６と一体
的に形成された笠歯車２２が笠歯車１２と噛み合ってい
る。駆動シャフト１６の先端部にはフランジ２４及びね
じ部２６が形成されている。
【００２２】図２を参照すると、駆動シャフト１６のね
じ部２６に本発明第１実施形態のメタルボンド穴あけ工
具３０を装着した状態が示されている。第１実施形態の
メタルボンド穴あけ工具３０は、図３に最も良く示され
るように、開口した先端部３２ａを有する円筒状本体３
２と、円筒状本体３２と一体的に形成されたシャンク部
分３４とを有している。
じ部２６に本発明第１実施形態のメタルボンド穴あけ工
具３０を装着した状態が示されている。第１実施形態の
メタルボンド穴あけ工具３０は、図３に最も良く示され
るように、開口した先端部３２ａを有する円筒状本体３
２と、円筒状本体３２と一体的に形成されたシャンク部
分３４とを有している。
【００２３】メタルボンド穴あけ工具３０の円筒状本体
３２及びシャンク部分３４は鋼から形成されている。円
筒状本体３２の先端縁３２ｂには複数の（本実施形態で
は６個の）凹部３６が形成されている。
３２及びシャンク部分３４は鋼から形成されている。円
筒状本体３２の先端縁３２ｂには複数の（本実施形態で
は６個の）凹部３６が形成されている。
【００２４】円筒状本体３２の先端縁３２ｂ，先端部３
２ａの内周面及び外周面には多数のダイヤモンド砥粒４
０がメタルボンド部材３８により接着され固定されてい
る。
２ａの内周面及び外周面には多数のダイヤモンド砥粒４
０がメタルボンド部材３８により接着され固定されてい
る。
【００２５】本実施形態では、円筒状本体３２の先端縁
３２ｂから約８ｍｍの内周面及び約１５ｍｍの外周面に
多数のダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部材３８に
より固定されている。
３２ｂから約８ｍｍの内周面及び約１５ｍｍの外周面に
多数のダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部材３８に
より固定されている。
【００２６】以下、第１実施形態のメタルボンド穴あけ
工具３０の製造方法について説明する。以下の説明にお
いて、％は全て重量％（ｗｔ％）で表すものとし、それ
以外の％、例えば原子％（ａｔｍ％）の場合には特に表
示する。
工具３０の製造方法について説明する。以下の説明にお
いて、％は全て重量％（ｗｔ％）で表すものとし、それ
以外の％、例えば原子％（ａｔｍ％）の場合には特に表
示する。
【００２７】２３％Ｓｎの青銅粉末６６％と、Ｔｉ化合
物粉末１１％と、有機粘性材料としてのステアリン酸２
０％を混練器にてよく撹拌し混練して、ペースト状混合
物を得る。
物粉末１１％と、有機粘性材料としてのステアリン酸２
０％を混練器にてよく撹拌し混練して、ペースト状混合
物を得る。
【００２８】このペースト状混合物を円筒状本体３２の
内周面及び外周面にヘラ等を使用して塗布する。メタル
ボンドの厚さを目標の厚さにするため、厚みゲージ治具
で余分な量のペースト状混合物を取り除き、ペースト状
混合物を所定の均一な厚さとするのが好ましい。
内周面及び外周面にヘラ等を使用して塗布する。メタル
ボンドの厚さを目標の厚さにするため、厚みゲージ治具
で余分な量のペースト状混合物を取り除き、ペースト状
混合物を所定の均一な厚さとするのが好ましい。
【００２９】その後、必要な量のダイヤモンド砥粒をペ
ースト状混合物上に散布し、付着させる。次いで、メタ
ルボンド穴あけ工具３０を真空炉中に入れ、真空度３．
９Ｐａまで真空引きし、温度９５０℃で２０分間保持
し、メタルボンド穴あけ工具３０を真空炉から取出して
常温まで冷却した。
ースト状混合物上に散布し、付着させる。次いで、メタ
ルボンド穴あけ工具３０を真空炉中に入れ、真空度３．
９Ｐａまで真空引きし、温度９５０℃で２０分間保持
し、メタルボンド穴あけ工具３０を真空炉から取出して
常温まで冷却した。
【００３０】９５０℃で２０分間真空炉中で工具を保持
することにより、ペースト状混合物が溶融し、この溶融
物が常温に冷却されて固化し、円筒状本体３２に接着さ
れる。
することにより、ペースト状混合物が溶融し、この溶融
物が常温に冷却されて固化し、円筒状本体３２に接着さ
れる。
【００３１】Ｔｉは還元力によりダイヤモンド砥粒を濡
らす性質があり、青銅によく溶ける。よって、ダイヤモ
ンド砥粒４０はメタルボンド部材３８に化学的に強く固
着されるので、ダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部
材３８から脱落することが防止される。
らす性質があり、青銅によく溶ける。よって、ダイヤモ
ンド砥粒４０はメタルボンド部材３８に化学的に強く固
着されるので、ダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部
材３８から脱落することが防止される。
【００３２】図５の拡大断面図に示されるように、隣接
する２つのダイヤモンド砥粒４０の間のメタルボンド部
材３８最深部表面と突出したダイヤモンド砥粒４０先端
との間の距離を砥粒突出高さとするとき、平均砥粒突出
高さｇは平均砥粒直径ｄの３０％以上であるのが好まし
い。さらに、平均砥粒間隔ｌは平均砥粒直径ｄの２００
％以上であるのが好ましい。
する２つのダイヤモンド砥粒４０の間のメタルボンド部
材３８最深部表面と突出したダイヤモンド砥粒４０先端
との間の距離を砥粒突出高さとするとき、平均砥粒突出
高さｇは平均砥粒直径ｄの３０％以上であるのが好まし
い。さらに、平均砥粒間隔ｌは平均砥粒直径ｄの２００
％以上であるのが好ましい。
【００３３】このように、ダイヤモンド砥粒４０の平均
砥粒突出高さｇを従来の研削工具に比較して大きく取
り、平均砥粒間隔ｌを大きく取ることにより、優れた研
削性能又は穴あけ性能を発揮することができる。
砥粒突出高さｇを従来の研削工具に比較して大きく取
り、平均砥粒間隔ｌを大きく取ることにより、優れた研
削性能又は穴あけ性能を発揮することができる。
【００３４】尚、平均砥粒高さｇの大きさの調整が、ペ
ースト状混合物の塗布厚さでコントロールできるが、一
般的にはペースト状混合物の塗布厚さは平均砥粒直径ｄ
の７０〜１２０％が好ましい。
ースト状混合物の塗布厚さでコントロールできるが、一
般的にはペースト状混合物の塗布厚さは平均砥粒直径ｄ
の７０〜１２０％が好ましい。
【００３５】平均砥粒高さｇは次のような方法で求め
た。１個のメタルボンド穴あけ工具３０中の任意の３ヶ
所について、１０粒／１ヶ所、計３０粒の砥粒高さを計
測し、計測した砥粒高さ値を相化平均したものを平均砥
粒高さｇとした。砥粒高さの計測は、局部の顕微鏡拡大
による方法を採用した。
た。１個のメタルボンド穴あけ工具３０中の任意の３ヶ
所について、１０粒／１ヶ所、計３０粒の砥粒高さを計
測し、計測した砥粒高さ値を相化平均したものを平均砥
粒高さｇとした。砥粒高さの計測は、局部の顕微鏡拡大
による方法を採用した。
【００３６】ダイヤモンド砥粒の粒度は３０〜４００メ
ッシュにするのが良い。砥粒はダイヤモンド砥粒に限定
されるものではなく、ＣＢＮ、炭化ケイ素、又は超硬合
金紛の何れをも採用可能である。
ッシュにするのが良い。砥粒はダイヤモンド砥粒に限定
されるものではなく、ＣＢＮ、炭化ケイ素、又は超硬合
金紛の何れをも採用可能である。
【００３７】銅合金としては１０から３３％Ｓｎの青
銅、５〜２０％Ｚｎの黄銅、５〜２０％Ａｌのアルミニ
ウム青銅が使用可能である。特にアルミニウム青銅の場
合、加熱時の真空度を高くすると、Ｔｉ化合物紛を無添
加でも砥粒をメタルボンドに接着できる。または、加熱
時の真空度が低い場合でも、Ｔｉ化合物紛の少量の添加
で砥粒をメタルボンドに接着できる。
銅、５〜２０％Ｚｎの黄銅、５〜２０％Ａｌのアルミニ
ウム青銅が使用可能である。特にアルミニウム青銅の場
合、加熱時の真空度を高くすると、Ｔｉ化合物紛を無添
加でも砥粒をメタルボンドに接着できる。または、加熱
時の真空度が低い場合でも、Ｔｉ化合物紛の少量の添加
で砥粒をメタルボンドに接着できる。
【００３８】Ｔｉ化合物紛は５０ａｔｍ％Ａｌ−Ｔｉ
（約３６ｗｔ％Ａｌ）のＴｉ化合物紛を使用している。
Ｔｉの含有量は、メタルボンド部材全体に対して１０〜
１５％程度が望ましい。Ｔｉ化合物紛の粒度は２４０〜
３５０メッシュ程度が好ましい。
（約３６ｗｔ％Ａｌ）のＴｉ化合物紛を使用している。
Ｔｉの含有量は、メタルボンド部材全体に対して１０〜
１５％程度が望ましい。Ｔｉ化合物紛の粒度は２４０〜
３５０メッシュ程度が好ましい。
【００３９】Ｔｉ化合物紛に変えて、Ｔｉ紛、Ａｌ紛、
又はＡｌ化合物紛も使用可能である。Ｔｉ或いはＡｌは
その還元力によりセラミック砥粒を濡らす性質があり、
銅合金によく溶ける。さらに、銅合金の強度を増強する
働きがあるためメタルボンド部材の添加剤として好適で
ある。
又はＡｌ化合物紛も使用可能である。Ｔｉ或いはＡｌは
その還元力によりセラミック砥粒を濡らす性質があり、
銅合金によく溶ける。さらに、銅合金の強度を増強する
働きがあるためメタルボンド部材の添加剤として好適で
ある。
【００４０】有機粘性材料としてはステアリン酸、パラ
フィン、ポリエチレングリコールなどの単体若しくは混
合したものを使用すると良い。
フィン、ポリエチレングリコールなどの単体若しくは混
合したものを使用すると良い。
【００４１】図３を再び参照すると、メタルボンド穴あ
け工具３０のシャンク部分３４には装着用のねじ穴４２
と、メタルボンド穴あけ工具３０を回転工具２のねじ部
２６に装着するためのスパナ係合部４４が形成されてい
る。
け工具３０のシャンク部分３４には装着用のねじ穴４２
と、メタルボンド穴あけ工具３０を回転工具２のねじ部
２６に装着するためのスパナ係合部４４が形成されてい
る。
【００４２】円筒状本体３２の基端部には複数の穴４６
が形成されている。これらの穴４６は、切削刃部に発生
する熱を外気で冷却するための空気取り入れ口として機
能する。
が形成されている。これらの穴４６は、切削刃部に発生
する熱を外気で冷却するための空気取り入れ口として機
能する。
【００４３】メタルボンド穴あけ工具３０を駆動シャフ
ト１６のねじ部２６に装着するときの回転方向は、作動
時の駆動シャフト１６の回転方向と逆方向にすべきであ
る。このように設定することにより、穴あけ作業中にメ
タルボンド穴あけ工具３０が駆動シャフト１６から脱落
することが防止される。
ト１６のねじ部２６に装着するときの回転方向は、作動
時の駆動シャフト１６の回転方向と逆方向にすべきであ
る。このように設定することにより、穴あけ作業中にメ
タルボンド穴あけ工具３０が駆動シャフト１６から脱落
することが防止される。
【００４４】図６（Ａ）及び図６（Ｂ）は、例えばコン
クリート製の壁４８に本実施形態のメタルボンド穴あけ
工具３０で穴あけ作業を行っている状態の説明図であ
る。符号５０は床を示している。
クリート製の壁４８に本実施形態のメタルボンド穴あけ
工具３０で穴あけ作業を行っている状態の説明図であ
る。符号５０は床を示している。
【００４５】図６（Ａ）に示すように、まずメタルボン
ド穴あけ工具３０を壁４８の垂線に対して約５〜３０度
傾斜させて回転させる。ディスクグラインダー等の回転
工具２に装着しているため、メタルボンド穴あけ工具３
０は６０００〜１２０００ｒｐｍの回転数で高速回転さ
れるため、壁４８に瞬時に切りこみをつけることができ
る。
ド穴あけ工具３０を壁４８の垂線に対して約５〜３０度
傾斜させて回転させる。ディスクグラインダー等の回転
工具２に装着しているため、メタルボンド穴あけ工具３
０は６０００〜１２０００ｒｐｍの回転数で高速回転さ
れるため、壁４８に瞬時に切りこみをつけることができ
る。
【００４６】切り込み形成後には、図６（Ｂ）に示すよ
うに、メタルボンド穴あけ工具３０を壁４８に対して概
略垂直に保ちながら押すか、あるいは切り込み時よりも
小さい傾斜角で回転させることにより、壁４８に容易に
穴あけをすることができる。
うに、メタルボンド穴あけ工具３０を壁４８に対して概
略垂直に保ちながら押すか、あるいは切り込み時よりも
小さい傾斜角で回転させることにより、壁４８に容易に
穴あけをすることができる。
【００４７】ダイヤモンド砥粒４０のメタルボンド部材
３８からの突出高さが高いため、穴あけ作業は水を必要
とすることなく乾式で行うことができる。また、作業時
の回転数が高いため瞬時に切り込みを形成できるので、
穴あけ位置決め治具を使用せずに所定の位置に穴を開け
ることが可能である。
３８からの突出高さが高いため、穴あけ作業は水を必要
とすることなく乾式で行うことができる。また、作業時
の回転数が高いため瞬時に切り込みを形成できるので、
穴あけ位置決め治具を使用せずに所定の位置に穴を開け
ることが可能である。
【００４８】図７を参照すると、本発明第２実施形態の
メタルボンド穴あけ工具３０Ａの断面図が示されてい
る。図８は図７の平面図である。本実施形態は、第１実
施形態に比べて肉厚の円筒状本体５２を採用している。
第１実施形態と同様に、シャンク部５４には装着用のね
じ穴５８とスパナ係合部６０が形成されている。
メタルボンド穴あけ工具３０Ａの断面図が示されてい
る。図８は図７の平面図である。本実施形態は、第１実
施形態に比べて肉厚の円筒状本体５２を採用している。
第１実施形態と同様に、シャンク部５４には装着用のね
じ穴５８とスパナ係合部６０が形成されている。
【００４９】円筒状本体５２の先端縁５２ｂ、先端部５
２ａの内周面及び外周面には図に示されるように、多数
のダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部材３８により
接着固定されている。ダイヤモンド砥粒４０の接着幅
は、内周面で先端縁５２ｂから約５〜１０ｍｍ、外周面
で約１５〜２０ｍｍ程度が適当である。
２ａの内周面及び外周面には図に示されるように、多数
のダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部材３８により
接着固定されている。ダイヤモンド砥粒４０の接着幅
は、内周面で先端縁５２ｂから約５〜１０ｍｍ、外周面
で約１５〜２０ｍｍ程度が適当である。
【００５０】図８に最もよく示されるように、本実施形
態のメタルボンド穴あけ工具３０Ａは円筒状本体５２の
先端縁５２ｂに複数の凹部（溝）５６を有するととも
に、その外周面にも複数の溝６２を有している。このよ
うに先端縁５２ｂ及び外周面に溝を形成して変化をつけ
ることにより、メタルボンド穴あけ工具３０Ａの切れ味
を向上することができる。内周面にも同様な溝を形成し
てもよい。
態のメタルボンド穴あけ工具３０Ａは円筒状本体５２の
先端縁５２ｂに複数の凹部（溝）５６を有するととも
に、その外周面にも複数の溝６２を有している。このよ
うに先端縁５２ｂ及び外周面に溝を形成して変化をつけ
ることにより、メタルボンド穴あけ工具３０Ａの切れ味
を向上することができる。内周面にも同様な溝を形成し
てもよい。
【００５１】図９を参照すると、本発明第３実施形態の
メタルボンド穴あけ工具３０Ｂの断面図が示されてい
る。本実施形態では、円筒状本体６４の外周面全面に渡
り、多数のダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部材に
より接着固定されている。シャンク部分６６には装着用
のねじ穴６８が形成されている。
メタルボンド穴あけ工具３０Ｂの断面図が示されてい
る。本実施形態では、円筒状本体６４の外周面全面に渡
り、多数のダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部材に
より接着固定されている。シャンク部分６６には装着用
のねじ穴６８が形成されている。
【００５２】本実施形態のメタルボンド穴あけ工具３０
Ｂは、円筒状本体６４の外周面全面に多数のダイヤモン
ド砥粒４０が接着固定されているため、面取り工具とし
て兼用することができる。
Ｂは、円筒状本体６４の外周面全面に多数のダイヤモン
ド砥粒４０が接着固定されているため、面取り工具とし
て兼用することができる。
【００５３】図１０を参照すると、本発明第４実施形態
のメタルボンド面取り工具７０の断面図が示されてい
る。図１１は図１０の平面図である。メタルボンド面取
り工具７０は円筒状本体７２と、円筒状本体７２と一体
的に形成されたシャンク部分７４を有している。円筒状
本体７２及びシャンク部分７４は鋼から形成されてい
る。
のメタルボンド面取り工具７０の断面図が示されてい
る。図１１は図１０の平面図である。メタルボンド面取
り工具７０は円筒状本体７２と、円筒状本体７２と一体
的に形成されたシャンク部分７４を有している。円筒状
本体７２及びシャンク部分７４は鋼から形成されてい
る。
【００５４】円筒状本体７２の外周面全面には、多数の
ダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部材により接着固
定されている。シャンク部分７４は装着用のねじ穴７６
とスパナ係合部７８を有している。
ダイヤモンド砥粒４０がメタルボンド部材により接着固
定されている。シャンク部分７４は装着用のねじ穴７６
とスパナ係合部７８を有している。
【００５５】図１１に示されるように、円筒状本体７２
の外周面には複数の溝８０が形成されている。このよう
に、円筒状本体７２の外周面に溝８０を形成して変化を
つけたため、メタルボンド面取り工具７０の切れ味が向
上する。
の外周面には複数の溝８０が形成されている。このよう
に、円筒状本体７２の外周面に溝８０を形成して変化を
つけたため、メタルボンド面取り工具７０の切れ味が向
上する。
【００５６】図１２を参照すると、メタルボンド面取り
工具７０で面取り作業をしている様子が示されている。
石材８２は穴８４を有しており、この穴８４の外周を本
実施形態のメタルボンド面取り工具７０で容易に面取り
をすることができる。
工具７０で面取り作業をしている様子が示されている。
石材８２は穴８４を有しており、この穴８４の外周を本
実施形態のメタルボンド面取り工具７０で容易に面取り
をすることができる。
【００５７】
【発明の効果】本発明の穴あけ工具では、砥粒はメタル
ボンドに化学的に強く固着されているので、砥粒がメタ
ルボンドから脱落することなく長時間の安定した穴あけ
性能を維持できる。
ボンドに化学的に強く固着されているので、砥粒がメタ
ルボンドから脱落することなく長時間の安定した穴あけ
性能を維持できる。
【００５８】また、高回転数のディスクグラインダー等
に装着して使用されるため、水を使用せずに乾式で穴あ
け作業が可能である。さらに、穴あけ位置決め用治具を
使用せずに、所定の位置に所望の穴あけ作業を行うこと
ができる。
に装着して使用されるため、水を使用せずに乾式で穴あ
け作業が可能である。さらに、穴あけ位置決め用治具を
使用せずに、所定の位置に所望の穴あけ作業を行うこと
ができる。
【００５９】本発明のメタルボンド面取り工具では、砥
粒はメタルボンドに化学的に強く固着されているので、
砥粒がメタルボンドから脱落することなく長時間の安定
した面取り性能を維持できる。
粒はメタルボンドに化学的に強く固着されているので、
砥粒がメタルボンドから脱落することなく長時間の安定
した面取り性能を維持できる。
【００６０】さらに、メタルボンド面取り工具の外形を
小さくすることが可能なので、小径穴の面取りも効率的
に行うことができる。
小さくすることが可能なので、小径穴の面取りも効率的
に行うことができる。
【図１】本発明のメタルボンド穴あけ工具が装着される
のに適したディスクグラインダー等の回転工具の概略断
面図である。
のに適したディスクグラインダー等の回転工具の概略断
面図である。
【図２】メタルボンド穴あけ工具を装着した状態の回転
工具の概略断面図である。
工具の概略断面図である。
【図３】本発明第１実施形態のメタルボンド穴あけ工具
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図４】図３の平面図である。
【図５】メタルボンド部の拡大断面図である。
【図６】図６（Ａ）は穴あけ作業開始時の説明図であ
り、図６（Ｂ）は初期の切り込みを形成した後の穴あけ
作業の説明図である。
り、図６（Ｂ）は初期の切り込みを形成した後の穴あけ
作業の説明図である。
【図７】本発明第２実施形態のメタルボンド穴あけ工具
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図８】図７の平面図である。
【図９】本発明第３実施形態のメタルボンド穴あけ工具
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図１０】本発明第４実施形態のメタルボンド面取り工
具の縦断面図である。
具の縦断面図である。
【図１１】図１０の平面図である。
【図１２】面取り作業の様子を示す説明図である。
２ 回転工具 １６ 駆動シャフト ２６ ねじ部 ３０ メタルボンド穴あけ工具 ３２ 円筒状本体 ３４ シャンク部分 ３８ メタルボンド部材 ４０ ダイヤモンド砥粒 ４２ ねじ穴 ４４ スパナ係合部 ４８ 壁 ７０ メタルボンド面取り工具
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２４Ｄ 7/00 Ｂ２４Ｄ 7/00 Ｐ
Claims (6)
- 【請求項１】 メタルボンド穴あけ工具であって、 開口した先端部を有する円筒状本体と、 該円筒状本体と一体的に形成され、５０００ｒｐｍ以上
で回転される回転工具に装着するための装着用ねじ穴を
有するシャンク部分と、 前記円筒状本体の先端縁、開口した先端部の内周面及び
外周面にロー材によりロー付けされた砥粒と、 を具備したことを特徴とするメタルボンド穴あけ工具。 - 【請求項２】 メタルボンド面取り工具であって、 開口した先端部を有する円筒状本体と、 該円筒状本体と一体的に形成され、５０００ｒｐｍ以上
で回転される回転工具に装着するための装着用ねじ穴を
有するシャンク部分と、 前記円筒状本体の外周面にロー材によりロー付けされた
砥粒と、 を具備したことを特徴とするメタルボンド面取り工具。 - 【請求項３】 前記ロー材はＣｕ系合金を主成分とする
ボンド部材からなり、該ボンド部材はＴｉ，Ａｌ及びこ
れらの混合物からなる群から選択された物質を含んでお
り、 砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最深部表面と突出した
砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さとするとき、平均
砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％以上であり、 平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以上であること
を特徴とする請求項１又は２記載のメタルボンド穴あけ
又は面取り工具。 - 【請求項４】 前記Ｃｕ系合金は１０〜３３ｗｔ％Ｓｎ
の青銅、５〜２０ｗｔ％Ｚｎの黄銅及び５〜２０ｗｔ％
Ａｌのアルミニウム青銅からなる群から選択されること
を特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のメタルボ
ンド穴あけ又は面取り工具。 - 【請求項５】 前記砥粒はダイヤモンド、立方晶窒化ホ
ウ素、ＳｉＣ及び超硬合金紛からなる群から選択される
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のメタ
ルボンド穴あけ又は面取り工具。 - 【請求項６】 前記円筒状本体の先端縁、外周面及び内
周面の少なくとも一つには互いに離間した複数の凹部が
形成されていることを特徴とする請求項１〜５の何れか
に記載のメタルボンド穴あけ又は面取り工具。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000291650A JP4566375B2 (ja) | 2000-09-26 | 2000-09-26 | メタルボンド工具 |
| US09/962,450 US6620522B2 (en) | 2000-09-26 | 2001-09-26 | Metal bonded drilling and/or chamfering tool |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000291650A JP4566375B2 (ja) | 2000-09-26 | 2000-09-26 | メタルボンド工具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002103237A true JP2002103237A (ja) | 2002-04-09 |
| JP4566375B2 JP4566375B2 (ja) | 2010-10-20 |
Family
ID=18774698
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000291650A Expired - Lifetime JP4566375B2 (ja) | 2000-09-26 | 2000-09-26 | メタルボンド工具 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6620522B2 (ja) |
| JP (1) | JP4566375B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US20110139474A1 (en) * | 2008-05-05 | 2011-06-16 | Warren Andrew Seith | Pneumatic impact tool |
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